Par :

Abdeljalil Chaouki, Conseiller de maintenance industrielle

Institut Technologique de Maintenance industrielle

Tél. : 418 962-9848 poste 222
Téléc. : 418 968-8205
abdeljalil.chaouki@itmi.ca
www.itmi.ca
 Une gestion efficace des arrêts planifiés
Sommaire

• Caractéristiques d’un arrêt planifié

• Les points de succès et d’échec d’un arrêt planifié

• Le processus d’un arrêt planifié et son optimisation

• Les points de succès et d’échec de la planification

• Les bénéfices de la planification d’un arrêt

• Résumé

• Questions
 Caractéristiques d’un arrêt planifié
 Contenu ou portée du travail
 Vague au début
 Variable

 Planification
 Dépend du contenu de l’arrêt
 Dépend de la taille de l’arrêt

 Besoins en ressources
 Variable dans la phase d’exécution
 Disponibilité

 Mise à jour du calendrier

 En heures et quart de travail
 Fréquence élevée

 Sécurité au travail
 Besoin en permis de travail élevé
 Risque élevé
 Les points de succès d’un arrêt planifié

• Performance en matière santé-sécurité

• Temps outil ou temps actif de travail élevé

• Court délai de réalisation

• Respect de l’échéancier

• À un coût minimum

• Zéro incident

• Démarrage efficace et disponibilité des outils de production

élevée
 Les problèmes typiques d’un arrêt planifié

• Rôles et responsabilités mal définis et mal compris

• Personnel nouveau et inexpérimenté

• Gestion inefficace de contenu du travail

• Absence du contrôle et gestion des modifications

• Gestion de l’approvisionnement défaillante

• Absence de la gestion des risques

• Communication insuffisante
 Processus d’un arrêt planifié

Identification Planification Vérification exécution Clôture

L’optimisation du processus d’arrêt planifié

L’optimisation
commence à
l’identification

Identification Planification Vérification exécution Clôture

Longueur du processus
Identification Planification Vérification exécution Clôture
 Filtration
Les opportunités
et les besoins
potentiels

Filtre binaire

Filtre
macroscopique

Filtre
microscopique
Liste des
travaux
optimisés
 Collecter les informations sur les opportunités
d’affaires et les besoins potentiels

 Impliquer les acteurs concernés et nommer un

responsable

 Direction, opération, maintenance, ingénierie, qualité, etc.

 Tous les personnes et services impactés par l’arrêt
 Un seul leader pour tous les projets

 Établir une liste préliminaire des travaux souhaités à partir

de :

 Travaux en attente dans le GMAO

 Rapports d’activité du dernier arrêt planifié
 Liste des travaux de la maintenance planifiée
 Rapports de mesure de la maintenance prévisionnelle
 Projets de maintenance pour améliorer fiabilité
 Les rapports d’inspection SST et environnement
 Projets d’amélioration de la capacité de la production, de la
qualité, ou autre
 Projets variés d’amélioration du service d’ingénierie
 Données historiques des unités de production
 Etc.
 Établir les priorités

 Évaluer la pertinence d’un arrêt planifié (Filtre binaire)

 Lien au plan stratégique et les objectifs corporatifs de
l’entreprise

 Fractionnement et exécution durant les arrêts imprévus ou

prévus

 Synchronisation avec les arrêts majeurs et nécessaires aux

programmes d’investissements

 L’utilisation des techniques d’élimination des causes de

défaillances (RCA, RCM, etc.)

 Le coût d’investissement de l’arrêt planifié VS la valeur

financière de l’équipement

 Les bénéfices attendus de l’arrêt planifié VS son coût

d’investissement

 Évaluer la pertinence des travaux (Filtre macroscopique)

 Impact sur la santé-sécurité de travail et l’environnement

 Risque de défaillance

 L’impact sur la productivité

 Effort d’investissement
 LIKELIHOOD
5 Extreme
Almost Certain High

 Établir la deuxième liste des travaux filtrés

(Over 30%)

$0 $0 $0 $0 $0
9 18 27 36

4 Moderate 34
12 26
Likely

(10% to 30%) $105 $96 $512 $0 $0

13 4 1 3 24 31 28 25
21 2 22

Utilisation d’une matrice de criticité

3 5 6 7


33 29 30 32 20
10 14 15
Possible 35 37 39
(3% to 10%)

$0 $271 $443 $539 $0

 Matrice de décision
23 38 17

2
Unlikely

 Analyse multicritère
(1% to 3%) $0 $28 $97 $0 $0

1 Moderate High

Méthode d’agrégation
Rare Low

 (up to 1%)

Probability of
$0
1
$0
2
$0
3
$0
4
$0
5

 Etc.
Event Occuring in Low Minor Moderate Major Critical
2005/06 Financial <$25k $25k - $250k $250k - $2.5m $2.5m - $25m >$25m
Year
CONSEQUENCE (BUSINESS IMPACT)
Safety Impact Environmental Impact Operational Impact $000's

 Valider et approuver la liste des travaux filtrés (Filtre

microscopique)

 Éliminer les dédoublements

 Vérifier la précision du travail
 Remettre en question le besoin d’effectuer le travail durant cet
arrêt de production (shutdown) ou pas du tout
 Regarder les opportunités d’effectuer les travaux en parallèle

 Établir la liste finale des travaux à planifier

 Geler la liste pour minimiser les risques (90 % du contenu)

 Définir des critères sévères pour l’ajout des nouveaux travaux
(payback, profit, échéance, etc.)
 Définir les objectifs et les mesures
correspondantes :

 Performance réalisation (délai, coût, qualité,

sécurité, etc.)
 Bénéfices (Retour sur investissement, MTBF, MTTR,
etc. )
 Préciser les jalons
 Le synchronisme (timing)

 Identifier les risques et les réponses pour les

gérer :

 Le contenu du travail augmente de 15 à 40 %

après le début d’un arrêt de production
(shutdown)
 Retards livraison des pièces critiques
 Indisponibilité du personnel compétent
 Conditions climatiques
 Des erreurs ou oublis dans la conception
 Faible estimation
 Sabotage
 Etc.
Identification Planification Vérification exécution Clôture
 Le rôle de la planification
Les La Les bons Les bonnes
bonnes bonne Outils Informations
Pièces Durée

Les bonnes
Personnes
Les bons
Permis de
Un travail de maintenance
travail

Suivi
Analyse
Amélioration
 Pourquoi planifier un travail de maintenance?
Catégories de travail sur une base Mode sans planification Mode avec planification
quotidienne
Obtention de directives 24 minutes 5% 14.4 minutes 3%

Se munir d’outils et de matériaux 57 minutes 12 % 24 minutes 5%

Déplacements 72 minutes 15 % 48 minutes 10 %

Coordination de délais 38 minutes 8% 14.4 minutes 3%

Temps improductif sur un lieu de travail 24 minutes 5% 9.6 minutes 2%

Départs retardés 24 minutes 5% 4.8 minutes 1%

Pauses autorisées 48 minutes 10 % 48 minutes 10 %

Temps personnel (le rallongement des pauses, 24 minutes 5% 4.8 minutes 1%

appels téléphoniques, aller fumer, etc.)

Sous-total des temps non ou peu productifs 312 minutes non 65 % 168 minutes non 35 %
productive productives

Le temps outil ou temps actif du travail 168 minutes 35 % 312 minutes 65 %

(pourcentage de toute la journée) de travail productive
Pourquoi planifier un travail de maintenance?
Pourquoi planifier un travail de maintenance?

Travail en mode non-planifié

Même travail en mode planifié

Activité de planification Activité d’exécution de travail

 Les objectifs de la planification
La planification a pour objectif global de réduire les
coûts de maintenance. Cette réduction peut être
obtenue par :

 Réduction des délais d'intervention

 Amélioration de la qualité des interventions

 Amélioration des conditions de travail et de la

sécurité du personnel de maintenance et une
meilleure utilisation de sa compétence

 Réduction du coût de l’inventaire de pièces

 Quelques symptômes d’une planification inefficace

• Travailleurs de la maintenance en attente des

pièces, des outils, ou des permis de travail

• Niveau de reprise de travail élevé

• Niveau d’inventaire élevé dans le magasin

• Planificateurs utilisés pour l’expédition des pièces

• Déplacements fréquents au magasin par le

personnel de maintenance

• Délais inutilement longs pour certains travaux

• Travailleurs de la maintenance ne savent pas trop

ce qu’ils feront demain et encore moins la semaine
prochaine
 Les causes et remèdes
• Les rôles et responsabilités mal définis et mal compris
 Matrice des rôles et responsabilités
 Formaliser et communiquer la Matrice et l’organigramme

• Des planificateurs non qualifiés

 Sélection rigoureuse
 Formation de qualité

• Des planificateurs surchargés

 1 planificateur pour 20
 1 superviseur pour 10 (8 à 15)

• Absence de la communication active

 Des réunions fréquentes et des rencontres sur le terrain
 Inspection : subjective vs quantitative
 Plus de visuel
 Planification

 Classer les travaux par catégorie en fonction de :

 Nature de travail
 Équipement
 Taille
 Etc.

 Décomposer les travaux en tâches :

 Chercher les travaux similaires dans la base de données historique

 Voir sur terrain
 S’appuyer sur l’expertise interne ou externe
 Sélectionner le meilleur mode opératoire (économie de
mouvement, économie de déplacements, sécurité, etc.)
 Plus le travail est complexe, plus le mode opératoire doit être
détaillé
 Considérer les facteurs sécurité (cadenasage, espace clos, travail
en hauteur, etc.)
 Description visuelle
 Etc.

 Séquencer les tâches :

 Dépendances (obligatoires, optionnelles, ou externes)

 Le diagramme de réseau
 La liste des prédécesseurs et des successeurs
 Estimer les ressources :

 La liste des rôles et compétences requises

 Le nombre des ressources requises
 La liste des pièces, matériel, équipements, et outillage
 La liste des permis de travail
 Les procédures
 La documentation
 Les dessins techniques
 Etc.

 Estimer les durées :

 Évaluation individuelle de chaque tâche

 Estimation par analogie (tâches similaires dans l’historique)
 Facteurs sécurité (cadenassage, travail en hauteur, météo,
facilités d’accès, temps techniques (refroidissement,
décontamination, etc.)
 Nombre élevé de travailleurs augmente le temps
d’exécution
 Prévoir des marges pour les risques
 Base de données industrielle (construction par exemple)
 Estimation 3 points
 Etc.

 Élaborer le plan d’approvisionnement :

 Réserver les pièces en stock

 Demander des soumissions
 Commander les pièces
 Négociation des contrats
 Conception et fabrication
 Les outils spéciaux
 Etc.
 Élaborer l’échéancier

 Un plan intégré
 Le faire en équipe (y compris les
entrepreneurs)
Tenir compte:
 Des calendriers des ressources
 Des dépendances entre les tâches
 Des évènements particuliers
 Des résultats de l’analyse du risque
(réserve)
 Du syndrome de l'étudiant

 Déterminer le chemin critique

 MS Project
 Le chemin qui dicte la durée totale de
l’arrêt planifié
 Pas de marge sur les tâches du chemin
critique

 Optimiser le chemin critique

 Nivellement des ressources

 « Fast tracking »
 « Crashing »
 Une nouvelle stratégie

 Élaborer l’échéancier et le chemin

critique final

 Élaborer le budget
Pour avoir un échéancier réaliste, il faut :

 Une bonne compréhension du travail à faire

 Une bonne filtration des travaux pour éliminer ceux qui sont inutiles

 Un plan intégré pour l’ensemble du travail du l’arrêt planifié

 Une bonne compréhension et une bonne préparation pour les risques

 Un bon séquencement des travaux

 Une estimation précise des tâches unitaires

 Une bonne compréhension du calendrier de disponibilité des ressources

 Un historique de travail (GMAO) fiable et riche

 Un personnel compétent et polyvalent

 Comprendre les avantages et les inconvénients de l’utilisation des

techniques de compression de l’échéancier (« Fast Tracking » et
« Crashing »)
Identification Planification Vérification exécution Clôture
 Renforcir la communication et les relances (réunions et
rencontres)

 Mettre l’infrastructure en place

 Obtenir les permis de travail

 Affecter les ressources aux tâches

 Former les entrepreneurs au besoin (politique de sécurité,

accès au site, règles de vies, etc.)

 Mobiliser les superviseurs

 Auditer la qualité et la disponibilité des ressources

matérielles et des services (fournisseurs et entrepreneurs)

 Vérifier et confirmer le plan de travail et son contenu

 Planification
Identification Vérification
Exécution Clôture
 Gérer les changements et les aléas du quotidien

 Mesurer l’avancement du contenu du travail, le délai, et le

coût vs les indicateurs de performance

 Identifier les causes du non-respect des objectifs et prendre

action pour y remédier

 Suivre avec attention les tâches sur le chemin critique

 Mettre à jour l’échéancier

 Inspecter les éléments des outils de production

 Effectuer des rencontres de mise au point quotidiennement

 Publier des communiqués du déroulement

 Vérifier l’aptitude des équipements au redémarrage

Identification Planification Vérification Exécution Clôture
• Effectuer le démarrage général et suivre le bon
fonctionnement des équipements

• Rétroaction (feedback) des opérations

• Compléter la fermeture des contrats d’approvisionnement

• Reconnaissance (ex. 5 @ 7)

• Rencontre du bilan de l’arrêt (coûts, échéance, résultats

indicateurs de performance, les problèmes rencontrés, les
meilleures pratiques et les leçons apprises)

• Remise à niveau des stocks

• Fermeture des bons de travail

• Recueillir et archiver les leçons apprises dans une base de

données pour les prochains arrêts planifiés
 Résumé
• Mettre au défi d’autres stratégies pour éviter un arrêt planifié

• Les bénéfices économiques devraient être le moteur de la maintenance pas seulement

l’excellence technique

• Faire les efforts pour éliminer les causes des défaillances

• Effectuer plusieurs filtrations pour éliminer les travaux inutiles

• Une planification intégrée qui englobe tous les travaux, car il réduit significativement la
durée de l’arrêt planifié

• Un planificateur dédié à la planification et qui se focalise sur le travail futur

• Solliciter et valoriser l’expertise interne pour élaborer les plans de travail

• Appliquer rigoureusement le principe de geler la portée du travail

• La planification est plus efficace que de courir vite pour avoir de la productivité

• Faire attention aux tâches sur le chemin critique

• Une bonne communication est essentielle pour une exécution efficace

• Challenger pour éviter la stagnation

• Voir aussi ce qui marche et essayer de comprendre les raisons

Merci pour votre attention
 Par :

Des Questions? Abdeljalil Chaouki

Conseiller de maintenance industrielle

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