1.

INTRODUCCION

Se entiende como procesamiento del gas, la obtención a partir de la mezcla de

hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales
como etano, propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los
siguientes productos:

 Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano básicamente y en algunos

casos cuando no interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.
 Gases Licuados del Petróleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser
compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o
mezclas de éstos.
 Líquidos del Gas Natural (NGL). Es la fracción del gas natural compuesta
por pentanos y componentes más pesados; conocida también como
gasolina natural. El caso más sencillo de procesamiento del gas natural es
removerle a este sus componentes recuperables en forma de líquidos del
gas natural (NGL) y luego esta mezcla líquida separarla en LPG y NGL.
Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se
conoce como fraccionamiento.

2. PROCESOS DE SEEPARACIONFLASH DEL GAS DEL GAS NATURAL Y

TIPOS DE SEPARADORES

El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:

 Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales

como el etano, propano, butano.
 El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es
más económico removerlos para mejorar la calidad de los líquidos.
 El gas debe tener un poder calorífico determinado para garantizar una
combustión eficiente en los gas domésticos, y con un contenido alto de
hidrocarburos intermedios el poder calorífico del gas puede estar bastante
por encima del límite exigido.
Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural:
Absorción, Refrigeración y Criogénico. El primero es el más antiguo y el menos
usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido
como aceite pobre, el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante;
este aceite luego se separa de tales componentes. El método de refrigeración es
el más usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un
enfriamiento moderado; es más eficiente que el método de absorción para separar
del C3 en adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza
un enfriamiento criogénico (a temperaturas muy bajas, menores de -100 °F) y se
aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un
gas residual que sea básicamente metano.

PROCESO DE REFRIGERACIÓN

En este caso la mezcla gaseosa se enfría a una temperatura tal que se puedan
condensar las fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes más usados en este
caso son freón o propano.

El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los
hidrocarburos líquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algún
inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento.
Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento
antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo
hasta aproximadamente -15 °F.

Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habrá remoción
del glicol y el agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifásica, pasan a una torre
de fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos, C1
básicamente, en forma gaseosa como gas residual que sale por la parte superior;
los hidrocarburos intermedios C2, C3, C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia
almacenamiento si no se va hacer separación de, al menos, LPG y NGL, o hacia
fraccionamiento si es lo contrario.

Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y
reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas.

El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el

etano; reduciendo la presión y aumentando la temperatura se puede conseguir
una mejor separación del metano y el etano de la fase líquida.

Los niveles típicos de remoción de C3, C4, C5+ por este proceso son: C3  85%;
C4  94%; C5+  98%. Es posible recuperar pequeños porcentajes de C2 en este
tipo de plantas, pero está limitado por el hecho de que no es posible, con las
refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas antes de entrar a la
absolvedora a valores por debajo de -40 °F aproximadamente.

La mayoría de las plantas usan freón como refrigerante y limitan la temperatura

del gas de entrada a -20 °F, porque a temperaturas por debajo de este límite las
propiedades mecánicas del acero de las tuberías se ven afectadas.

PROCESOS CRIOGÉNICOS

Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F

(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la
deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, además se
necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas
criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más fáciles
de operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de
refrigeración. La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se
presenta una o más de las siguientes condiciones.

 Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa

 Gas pobre.
 Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
 Poca disponibilidad de espacio.
 Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a
variaciones amplias en presión y productos).
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser re comprimido
y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula,
se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la energía
liberada en la expansión.

El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para eliminar
los líquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de
deshidratación para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la
unidad de deshidratación debe ser de adsorción y el desecante del tipo mallas
moleculares.

De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un separador de
baja temperatura. De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a -
90 °F y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura
de esta sea aproximadamente -90 °F. El gas que sale de este separador pasa por
el turbo expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -
150 °F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora.

En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40 °F en el fondo, donde

hay una zona de calentamiento, y -150 °F en el tope.

El gas que sale del tope a -150 °F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale
de la unidad de deshidratación y luego pasa a un compresor que es activado por
el turbo expandir, aprovechando parte de la energía cedida por la expansión del
gas, y luego otro compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión
requerida.

Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor, parte de
este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 °F y el resto
se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo este
es el gas residual, que en su composición es básicamente metano.
El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y
se envía a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o
LPG) y NGL.

En una planta criogénica los rendimientos en componentes recuperados son: C2 >

60%, C3 > 90% y C4+  100%.

DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL CON GLICOL

En la antigüedad utilizaban dietilen glicol y obtenían descensos del punto de rocío

en el rango de 20º a 40ºF. El Trietilen glicol llega a ser usado primero porque
presenta un mayor punto de ebullición tal que provee de una mejor separación del
agua y mayores depresiones de punto de rocío sin estar muy pendientes por la
descomposición térmica del glicol.
La corriente de gas húmedo entra primeramente a la unidad llamada SCRUBBER
en donde algo de líquido que se halla condensado se remueve. Un scrubber de
dos fases o separador gas-destilado se observa en la figura. Si algo de agua
líquida va en la corriente de gas, se debe usar un scrubber de tres fases para
descargar el agua y el destilado separadamente desde el recipiente.
El eliminador de niebla ayuda a la remoción de ciertas partículas liquidas
contenidas en la corriente de gas húmedo, colocado internamente en la parte
superior del scrubber.
La baja presión del separador flash permite la liberación de la solución del gas la
cual ha sido usada con el glicol húmedo para bombear el glicol seco hacia el
contactor. El gas separador en el separador flash sale por el tope y podría ser
usado como gas combustible para suplir al reboiler. Cualquier exceso de gas es
descargado a través de una válvula de presión posterior.
El separador flash está equipado con un controlador de nivel y de una válvula de
diafragma la cual descarga el glicol húmedo a través de un intercambiador de
calor enrollado en el tanque de almacenamiento (surge tank) para precalentar el
glicol húmedo.
Si el gas húmedo hubiese absorbido algo de hidrocarburo líquido en el contactor
gas-glicol sería conveniente usar un separador trifásico para separar el glicol de
hidrocarburo líquido presente en el reboiler, cualquier hidrocarburo líquido
presente en el reboiler podría causar excesivas pérdidas de glicol en el
despojador.
DESCRIPCIÓN DE UN SEPARADOR.
Un separador consta de las siguientes secciones
a) Sección de separación primaria
b) Sección de separación secundaria
c) Sección de extracción de niebla
d) Sección de almacenamiento de líquido
SECCIÓNDE SEPARACIÓN PRIMARIA.- La separación en esta sección se
realizamediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede
efectuarcon una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando
Adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas.se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan grandes
volúmenes de líquido.
SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA.
En esta sección se separa la máxima cantidadde gotas de líquido de la corriente d
e gas. Las gotas se separan principalmente por
lagravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el
separador debe tener suficiente longitud.
En algunos diseños se utilizan veletas o aspasalineadas para reducir aun más la t
urbulencia, sirviendo al mismo tiempo comosuperficies colectoras de gotas de líqui
do.La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las
Propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
Suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA.- En esta sección se separan del flujo d
e gas, lasgotas pequeñas de liquido que no se lograron eliminar en las secciones
primaria ysecundaria del se parador. En esta parte del separador se utilizan el
efecto de choquey/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación. Media
nte estosmecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sob
re unasuperficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se
drenan através de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien
caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.

El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, esta

Constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre
entretejido, por tubos ciclónicos

TIPOS DE SEPARADORES

SEPARADORES HORIZONTALES

Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza para separar
petróleo, gas y agua del flujo producido. El separador horizontal puede ser de dos
o tres fases.

Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la

producción de líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones
bruscas en el nivel de fluido dentro del separador. Cuando hay producción alta tanto
de líquido como de gas se usan los separadores horizontales de dos tubos en el
cual en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior el líquido.

La mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un extremo del cilindro y
al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual le imprime fuerza centrífuga a
las fases líquida y gaseosa ayudando a que se separen y al hacerlo, el líquido cae
por gravedad hacia la parte inferior del separador; la zona donde se presenta esta
separación inicial de fluidos se puede considerar como la sección de separación
primaria.

Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical apreciable

por donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de líquido que ha
arrastrado caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la humedad al gas;
por este motivo el gas se hace pasar por una serie de placas, llamadas placas de
rectificación con las cuales va establecer contacto con el gas y al hacerlo, gran parte
de las gotas de líquido que está arrastrando se adherirán a las placas y luego caerán
al fondo del separador; esta sección de rectificación viene a desempeñar la función
de la sección de separación secundaria.

Ventajas
 Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.
 Son más económicos que los verticales.
 Son más fáciles de instalar que los verticales.
 Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma
para esto donde queda la interface gas-liquido, se instalan placas
rompedoras de espuma.
Desventajas
 No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen
materiales solidos como arena y lodo, pues es difícil limpiar este tipo de
separadores.
 El control de nivel de líquido es más crítico que en los separadores
verticales.
SEPARADORES VERTICALES

La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio del separador (sección de

separación primaria) y al hacerlo pasa por el elemento degasificador el cual se
encarga de distribuir el chorro de fluido que está entrando y facilitar así la separación
del gas y el líquido que vienen libres además de mejorar la posibilidad de escape
del gas del líquido (gas que aún no se ha liberado). Algunas veces al entrar el fluido
al separador no pasa por elemento degasificador, especialmente cuando hay poco
gas, sino que más bien el chorro de líquido al entrar choca contra una placa
deflectora o contra un elemento giratorio buscando con esto distribuir la dirección
de flujo en el primer caso o generar fuerza centrífuga en el segundo caso; en ambos
casos se mejora la oportunidad de separar el gas y el líquido; al chocar la corriente
de fluido contra la placa deflectora ésta se distribuye a través de toda el área del
separador y será mucho más fácil la separación de gas y líquido; cuando la
corriente choca contra un elemento giratorio éste al recibir el impacto empieza a
rotar y al hacerlo impulsa el fluido que choca contra él hacía a las paredes del
separador, pero como el líquido es más pesado que el gas adquiere mayor fuerza
centrífuga y trata de escaparse más rápido hacia las paredes, de esta manera la
fuerza centrífuga ayuda a separar gas y líquido. En consecuencia, en esta sección
primaria las fuerzas de separación son gravedad y fuerza centrífuga.
Ventajas y desventajas de los separadores verticales

 Mejores rendimientos para la separación de crudos livianos e

intermedios.
 Tienen mayor capacidad de separación liquida para volumen de gas.
 Tienen un buen sistema de atenuación de turbulencia y formación de
emulsiones.
 Son de menor capacidad volumétrica en comparación de los
separadores horizontales.
 Perdidas que se originan, tanto volúmenes de líquido y de gas por
vaporización en el interior son menores en relación a los otros tipos de
separadores.
 No se requieren mucho espacio para su instalación.
SEPARADORES ESFÉRICOS

Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción alta, y
además a presión alta, de gas.

El chorro de fluido entra por un punto dado y es llevado hacia el extremo opuesto
en donde se divide en dos chorros que hacen ángulo de 180°; con este método se
busca distribuir la corriente a través de toda la circunferencia del separador para
mejorar la separación de fases; así ocurre la separación inicial de líquido y de gas,
el líquido se va al fondo y el gas se va hacia arriba. En la parte superior del
separador hay una sección extractora de humedad por la cual tiene que pasar el
gas antes de buscar la línea de salida. En este separador el volumen ocupado por
la sección de acumulación de líquidos debe ser pequeño comparada con el volumen
del separador a fin de que pueda manejar una cantidad alta de gas y éste pueda
salir bien seco. El bafle horizontal con orificios se usa para separar las zonas de
gas y de líquido.
Ventajas
 Más baratos que los horizontales y verticales.
 Mas compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se
usan en plataformas costa afuera.
 Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
 Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico
para instalaciones individuales de pozos de alta presión.
Desventajas
 Tienen un espacio de separación muy limitado.

3. PRINCIPIOS DE SEPARACION

Los principios físicos básicos para la separación son:

INSOLUBILIDAD ENTRE LOS FLUIDOS. El estado gaseoso y el líquido en
condiciones estables de temperatura y presión, así como el agua y el
petróleo, no son solubles, es decir que si bien se mezclan, no son
miscibles, conservando su estructura original.
DIFERENCIA DE DENSIDADES. se separan por diferencia de pesos
DECANTACIÓN. Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de
los fluidos a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a
acumularse en lo más profundo.
COALESCENCIA. Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por
gravedad. Estas se unen, por medio del proceso de coalescencia, para
formar gotas mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para
superar las tensiones superficiales individuales y poder de esta forma
separarse por gravedad.
FUNDAMENTOS DE LA SEPARACIÓN DE FLUIDOS
Los separadores son dispositivos empleados para la separación de mezclas
de líquido y gas.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, son las siguientes:
a. En campos de gas y condensado donde no se cuenta con el equipo
adecuado de separación y además se quema el gas, una cantidad
considerable de condensado que es arrastrado por el flujo de gas también
es quemado, ocasionando pérdidas considerables
b. Muchas veces es necesario transportar el gas a cierta distancia para
tratarlo, por lo que, es conveniente eliminarle la mayor cantidad posible de
líquido para evitar problemas tales como:
• Corrosión
• Aumento en las caídas de presión
• Disminución de la capacidad de transporte de las líneas.
Para una operación eficiente y estable sobre un amplio rango de
condiciones, un separador está constituido por los siguientes componentes:
a. Una sección de separación primaria
b. Una sección de separación secundaria
c. Una sección de extracción de niebla
d. Una sección de almacenamiento de líquidos

FACTORES QUE AFECTAN A LA EFICIENCIA DE SEPARACION

A) TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE LÍQUIDO. Cuando la separación

es por choque, el tamaño de las partículas es un factor importante en la
determinación de la velocidad de asentamiento en la separación por
gravedad, por fuerza centrífuga y en la determinación de la distancia de
 paro (distancia que una partícula de cierto diámetro viaja A través de una
línea de corriente de gas)
B) VELOCIDAD DEL GAS. Los separadores se diseñan de tal forma que
las partículas mayores de 100 micras sean separadas en la sección
secundaria y las partículas más pequeñas en la sección de extracción de
niebla.
C) PRESIÓN DE SEPARACIÓN. La presión de separación afecta a la
capacidad de los separadores, al aumentar la presión de separación,
aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.
D) TEMPERATURA DE SEPARACIÓN. En cuanto a la recuperación de
líquidos, a medida que disminuye la temperatura de separación, se
incrementa la recuperación de líquidos en el separador (pero ocasiona
grandes pérdidas por evaporación en tanque) y el efecto neto de un
aumento en la temperatura de separación es la disminución de la capacidad
de separación de gas.
E) DENSIDAD DEL LIQUIDO Y GAS.- Estos factores afectan la capacidad
de manejo de gas en los separadores ya que la capacidad es directamente
proporcional a la diferencia de densidades e inversamente proporcional a la
densidad del gas
F) VISCOSIDAD DEL GAS. Utilizando la ley de Stokes para determinar la
velocidad de asentamiento de las partículas de cierto diámetro, se deduce
que a medida que aumenta la viscosidad del gas, disminuye la velocidad de
asentamiento y por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.

4. MECANISMOS QUE AFECTAN LA SEPARACION

La separación de mezclas de gas y líquido se logra mediante una combinación
adecuada de los siguientes factores: gravedad, fuerza centrífuga y choque.
SEPARACIÓN POR GRAVEDAD.
Es el mecanismo de separación que más se utiliza, debido a que el equipo
requerido es muy simple. Cualquier
sección -ampliada en una línea de
flujo, actúa como asentador, por
gravedad, de las gotas de líquido
suspendidas en una corriente de
gas. El asentamiento se debe a que
se reduce la velocidad del flujo.
En los separadores el asentamiento
por gravedad tiene -lugar
principalmente en la sección
secundaria, que se conoce también
como sección de asentamiento por
gravedad.
Si el flujo es vertical hacia arriba,
como en los separadores verticales,
las partículas de líquido que se van a separar caen a contra flujo del gas. Estas
partículas de líquido que descienden por la acción de la gravedad se aceleran,
hasta que la fuerza de arrastre se balancea con la fuerza gravitacional. Después
de este momento, las partículas continúan cayendo a una velocidad constante
conocida.
Como velocidad de asentamiento y velocidad terminal
La velocidad de asentamiento calculada para una gota de líquido de cierto
diámetro, indica la velocidad máxima que debe tener el gas, para permitir que
partículas de este diámetro o mayor se separen.
FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE UNA GOTA DE LIQUIDO QUE CAE CONTRA
UNA CORRIENTE DE GAS.
Cálculo de la Velocidad de Asentamiento o Terminal

Cálculo de la Velocidad de Asentamiento o Terminal

1) Siguiendo la Ley de Stokes (flujo laminar)

2) Para flujos que no cumplen la ley de Stokes

Donde:
Vt = velocidad terminal, ft/s
g= densidad fase gas, lb/ft3
l=densidad fase líquida, lb/ft3
dm= diámetro de la partícula líquida, micra
μ= viscosidad fase gas, cP
SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA.

Este principio mecánico de separación se emplea en un separador, tanto en la

sección de separación primaria como en algunos tipos de extractor de niebla, por
ejemplo en el extractor tipo ciclónico.
Las partículas de líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo
ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas. Sin embargo la
velocidad del gas en las paredes del tubo ciclónico, no debe ser mayor de un
cierto valor crítico. Se recomienda que la velocidad sea menor de 45 pie/seg.
La ley de Stokes se puede aplicar al proceso de separación centrífuga,
sustituyendo g por la aceleración debida a la fuerza centrífuga (a), entonces:

SEPARACIÓN POR CHOQUE.

Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la eliminación

de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente de gas. Las
partículas de líquido que viajan en el flujo de gas, chocan con obstrucciones donde
quedan adheridas.
La separación por choque se emplea principalmente en los extractores de niebla
tipo veleta y en los de malla de alambre entretejido.
5.- CÁLCULOS EN SEPARADORES FLASH
El separador de flash en equilibrio es el más sencillo de los procesos de etapas de
equilibrio con el que se puede encontrar el diseñador. Aun cuando interviene
solamente una etapa, el cálculo de las composiciones y cantidades relativas de las
fases de líquido y vapor para una temperatura y presión dadas requiere una
tediosa solución por tanteo.
Un flash es una sola etapa de destilación en la que la alimentación se vaporiza
parcialmente para producir un vapor más rico en el componente más volátil.
Las etapas de una columna de destilación ordinaria son simplemente cámaras
adiabáticas de flash y que las columnas se pueden diseñar mediante una
ampliación de los métodos desarrollados para una sola etapa de flash o de
condensación parcial. Los cálculos de flash son también ampliamente utilizados
para determinar la condición de las fases de una corriente de composición,
temperatura y presión conocidas. (Operaciones de separación por etapas-Henley
Seaders)

Punto de Rocío
Presión y temperatura a la cual un vapor empieza a condensarse y se forma la
primera gota de líquido.

yi = zi ; xi = yi/Ki
La composición de la fase líquida (primera gotita), cumple que:
C C
yi
 xi  
i 1 i 1 Ki
1
C
yi
f (T )   1  0
i 1 Ki

Estimación de punto de BURBUJA

Presión y temperatura a la cual un líquido empieza a hervir (evaporar) y se forma
la primera burbuja de vapor.

Criterios:
xi = zi ; yi = Kixi
La composición de la fase vapor (primera burbuja), cumple que:
El criterio para determinar el punto de burbuja es:
C C

 yi   K i xi  1
i 1 i 1
C
f (T )   K i xi  1  0
i 1

Flash
ECUACIONES BÁSICAS
Balance de Materia: F=V+L
ziF = yiV+xiL

Cte. De Equilibrio: Ki = yi/xi

Balance de Energía: Según el tipo de Separdor

Relaciones de Composición:
zi K i
yi 
1   ( K i  1)
yi zi
xi  
K i 1   ( K i  1)
 V /F

Balance de materia total: F=V+L

Balance de materia por componente: Fzi = Vyi + Lxi
Relación de equilibrio: Ki = yi xi
El criterio para resolver el Flash es:
N
zi  K i  1
 1   K
i 1  1
0
i

Resolución del Flash

Con (P,H) conocidos, adicionalmente se requiere un balance de Entalpía.
N N N

 zi H i,F   yi H i,v   xi H i,L

i 1 i 1 i 1

Con (P,S) conocidos, adicionalmente se requiere un balance de Entropía.

N N N

z S
i 1
i i ,F   yi S i , v   xi S i ,L
i 1 i 1

Algoritmos Flash
Conocidos P y T

Primera Iteración suponer Kideal, ó xi = yi = zi K=1

El subíndice k indica el # de Iteración
5.3. Cálculos en Separadores FLASH ADIABÁTICO
Flash Adiabático: Algoritmo general de Cálculo
Ki=f(P,T)

Flash Isotérmico: Algoritmo

General de Cálculo
Ki=f(P,T)
 Ejemplo del dimensionamiento de un separador vertical

Se desea separar 4308,7792 Bbl/día de crudo de 30MMPCNDde gravedad 0,678

la separación se llevara a cabo en un separador vertical a una presión de 250 Psia
y 90°F. El factor de compresibilidad del gas es de 0.98 y la densidad del crudo es
51,4615 lb/ft³.

El equipo debe tener un tiempo de respuesta del operador de 300 segundos.

DATOS:

Qo=4308,7792=30,0125 ft³/s

Qg=30E+6 ft³/día=0.28 ft³/s

SGg=0.678

P=250Psia

T=90°F=550°R

Z=0.98

ρo=51,4615 lb/ft³
1) Velocidad del gas permisible en el recipiente

𝑃∗𝑃𝑀𝑎∗𝑆𝐺𝑔 250𝑃𝑠𝑖𝑎∗28.966𝑙𝑏⁄𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙∗0,678 𝑙𝑏
𝜌𝑔 = 𝜌𝑔 = 𝑃𝑠𝑖𝑎∗𝐹𝑡3
= 0,8489 𝐹𝑡 3
𝑧∗𝑅∗𝑇 0.98∗10,73 ∗550°𝑅
°𝑅∗𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙

Flujo máximo del gas y del petróleo

𝑙𝑏 𝐹𝑡 3 𝑙𝑏
𝑊𝑔 = 𝜌𝑔 ∗ 𝑄𝑔 𝑊𝑔 = 0,8489 𝐹𝑡 3 ∗ 30,0125 = 25,4776
𝑠 𝑠

𝑙𝑏 𝐹𝑡 3 𝑙𝑏
𝑊𝑜 = 𝜌𝑜 ∗ 𝑄𝑜 𝑊𝑜 = 51,4615 ∗ 0.28 = 14,4092
𝐹𝑡 3 𝑠 𝑠

Factor de diseño del cálculo de velocidad

𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑊𝑜 𝜌𝑔 14,4092 0,8489 3
𝑠 𝐹𝑡
𝐽 = 𝑊 ∗ √𝜌 𝐽= 𝑙𝑏 ∗√ 𝑙𝑏 = 0,0726
𝑔 𝑜 25,4776 51,4615 3
𝑠 𝐹𝑡

0,1 > 𝐽 > 0,04 Entonces 𝐾𝑣=

𝐾𝑣= − 4,3606𝐽2 + 0.3231𝐽 + 0,4291

𝐾𝑣= − 4,3606(0,0726)2 + 0.3231(0,0726) + 0,4291 = 0,4296

Velocidad máxima a la cual puede fluir el gas dentro del separador

𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜌𝑜 −𝜌𝑔 51,4615 3 −0,8489 3 𝐹𝑡
𝑉𝑔′ = 𝐾𝑣 ∗ √ 𝑉𝑔′ = 0,4296 ∗ √ 𝐹𝑡 𝐹𝑡
𝑙𝑏 = 3,3171
𝜌𝑔 0,8489 3 𝑠
𝐹𝑡

𝐹𝑡 𝐹𝑡
𝑉𝑔 = 𝐹𝑣 ∗ 𝑉𝑔′ 𝑉𝑔 = 0,85 ∗ 3,3171 = 2,8195
𝑠 𝑠

2) Área de la sección transversal requerida para el flujo de gas

𝐹𝑡3
𝑄𝑔 30,0125
𝐴𝑔′ = 𝐴𝑔′ = 𝐹𝑡
𝑠
= 10,6446𝐹𝑡 2
𝑉𝑔 2,8195
𝑠

𝐴𝑔 = 𝐹𝐴 ∗ 𝐴𝑔′ 𝐴𝑔 = 1,20 ∗ 10,6446𝐹𝑡 2 = 12,7735𝐹𝑡 2

3) Diámetro del equipo

4∗𝐴𝑔 4∗12,7735𝐹𝑡 2
𝐷′ = 12 ∗ √ 𝐷′ = 12 ∗ √ = 48,3940𝑝𝑙𝑔
𝜋 𝜋

𝐷𝑁 = 54𝑝𝑙𝑔

4) Velocidad del gas en el recipiente (real)

𝐷 2 𝜋 54𝑝𝑙𝑔 2 𝜋
𝐴𝑔∗ = ( 12𝑁 ) ∗ 4 𝐴𝑔∗ = ( ) ∗ 4 = 15,9043𝐹𝑡 2
12

𝐹𝑡3
𝑄𝑔 30,0125 𝐹𝑡
𝑉𝑔∗ = 𝐴∗ 𝑉𝑔∗ = 𝑠
= 1,8871
𝑔 15,9043𝐹𝑡 2 𝑠

5) Volumen de retención máxima de líquido

𝑙𝑏
𝜌𝑜 51,4615 3
𝐹𝑡
𝑆𝐺𝑜 = 𝜌 𝑆𝐺𝑜 = 𝑙𝑏 = 0,8251
𝐻2 𝑜 62,37 3
𝐹𝑡

141,5 141,5
𝐴𝑃𝐼 = − 131,5 𝐴𝑃𝐼 = 0,8251 − 131,5 = 39,9944
𝑆𝐺𝑜

𝐴𝑃𝐼 < 40 𝑡𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1𝑚𝑖𝑛 = 60𝑠

𝐹𝑡 3
𝑉𝑟1 = 𝑄𝑜 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑉𝑟1 = 0.28 ∗ 60𝑠 = 16,8𝐹𝑡 3
𝑠

𝐹𝑡 3
𝑉𝑟2 = 𝑄𝑜 ∗ 300𝑠 𝑉𝑟2 = 0.28 ∗ 300𝑠 = 84𝐹𝑡 3
𝑠
𝑉𝑟 = 𝑉𝑟1 + 𝑉𝑟2 𝑉𝑟 = 16,8𝐹𝑡 3 + 84𝐹𝑡 3 = 100,8𝐹𝑡 3

6) Boquilla de entrada al separador

𝐹𝑡3
𝑄𝑜 0.28
𝑠
𝑋=𝑄 𝑋= 𝐹𝑡3 𝐹𝑡3
= 0,0092
𝑜 +𝑄𝑔 0.28 +30,0125
𝑠 𝑠

Densidad de la mezcla

𝜌𝑀 = (1 − 𝑋) ∗ 𝜌𝑔 + 𝑋 ∗ 𝜌𝑜

𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜌𝑀 = (1 − 0,0092) ∗ 0,8489 + 0,0092 ∗ 51,4615 = 1,3141
𝐹𝑡 3 𝐹𝑡 3 𝐹𝑡 3
Velocidad de entrada mínima
45 45 𝐹𝑡
𝑣𝐸𝑚𝑖𝑛 = 𝑣𝐸𝑚𝑖𝑛 = = 39,2493
√𝜌𝑀 𝑙𝑏
√1,3141 3
𝑠
𝐹𝑡

Velocidad de entrada máxima

60 60 𝐹𝑡
𝑣𝐸𝑚𝑎𝑥 = 𝑣𝐸𝑚𝑖𝑛 = = 52,3324
√𝜌𝑀 𝑙𝑏
√1,3141 3
𝑠
𝐹𝑡

Flujo másico de mezcla

𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑊𝑀 = 𝑊𝑜 + 𝑊𝑔 𝑊𝑀 = 14,4092 + 25,4776 = 39,8868
𝑠 𝑠 𝑠

Caudal de la mezcla
𝑙𝑏
𝑊𝑀 39,8868
𝑠 𝐹𝑡 3
𝑄𝑀 = 𝑄𝑀 = 𝑙𝑏 = 30,3437
𝜌𝑀 1,3141 3 𝑠
𝐹𝑡

Diámetro de entrada

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑀 4∗30,3437
𝑑𝐸𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝐸𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 10,3106𝑝𝑙𝑔
𝐸𝑚𝑎𝑥 𝜋∗52,3324
𝑠

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑀 4∗30,3437
𝑑𝐸𝑚𝑎𝑥 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝐸𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 11,9057𝑝𝑙𝑔
𝐸𝑚𝑖𝑛 𝜋∗39,2493
𝑠

𝑑𝑁 = 12𝑝𝑙𝑔

Velocidad de entrada
 𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑀 4∗30,3437 𝐹𝑡
𝑠
𝑣𝐸 = 𝑑 2
𝑣𝐸 = 12 2
= 38,6348 𝑠
𝜋∗( 𝑁 ) 𝜋∗( )
12
12

7) Altura mínima permisible desde el NAAL hasta la boquilla de entrada

ℎ3 = 𝑑𝑁 ℎ3 = 12𝑝𝑙𝑔

8) Boquillas de salida

Boquilla de salida de gas mínima

45 45 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = = 48,8410
√𝜌𝑔 √0,8489 3
𝑙𝑏 𝑠
𝐹𝑡

Boquilla de salida de gas máxima

60 60 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = = 65,1213
√𝜌𝑔 𝑙𝑏
√0,8489 3
𝑠
𝐹𝑡

Diámetro de entrada

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑔 4∗30,0125
𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 9,1923𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 𝜋∗65,1213
𝑠

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑔 4∗30,0125
𝑑𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 10,6144𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 𝜋∗48,8410
𝑠

𝑑𝑆𝑔 = 10𝑝𝑙𝑔

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑔 4∗30,0125 𝐹𝑡
𝑠
𝑣𝑆𝑔 = 𝑑𝑆𝑔 2
𝑣𝑆𝑔 = 10 2
= 55,0269
𝜋∗( ) 𝑠
𝜋∗( ) 12
12

Boquilla de salida de crudo mínima

45 45 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑙𝑚𝑖𝑛 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = = 6,2729
√𝜌𝑜 𝑙𝑏
√51,4615 3
𝑠
𝐹𝑡

Boquilla de salida de crudo máxima

60 60 𝐹𝑡
𝑣𝑆𝑙𝑚𝑎𝑥 = 𝑣𝑆𝑔𝑚𝑎𝑥 = = 8,3639
√𝜌𝑔 𝑙𝑏
√51,4615 3
𝑠
𝐹𝑡

Diámetro de entrada
 𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑜 4∗0,28
𝑑𝑆𝑙𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 2,4775𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑙𝑚𝑎𝑥 𝜋∗8,3639
𝑠

𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑜 4∗0,28
𝑑𝑆𝑙𝑚𝑎𝑥 = 12 ∗ √𝜋∗𝑣 𝑑𝑆𝑔𝑚𝑖𝑛 = 12 ∗ √ 𝑠
𝐹𝑡 = 2,8608𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑙𝑚𝑖𝑛 𝜋∗6,2729
𝑠

𝑑𝑆𝑙 = 3𝑝𝑙𝑔
𝐹𝑡3
4∗𝑄𝑜 4∗0,28 𝐹𝑡
𝑠
𝑣𝑆𝑙 = 2 𝑣𝐸 = 3 2
= 5,7041
𝑑 𝑠
𝜋∗( 𝑆𝑙) 𝜋∗( )
12
12

9) Altura entre la línea tangente superior y boquilla de salida de gas

𝐷𝑁 54
ℎ𝑜 = ℎ𝑜 = = 13,5𝑝𝑙𝑔
4 4

10) Altura entre del tope del extractor y la línea tangente superior mínima

ℎ1∗ = 16𝑝𝑙𝑔

11) Espesor del extractor de niebla

ℎ𝐸 = 6𝑝𝑙𝑔

12) Altura mínima desde la boquilla de entrada hasta el fondo del extractor

ℎ2 = 0,5 ∗ 𝐷𝑁 ℎ2 = 0,5 ∗ 54𝑝𝑙𝑔 = 27𝑝𝑙𝑔

s/e ℎ′ 2 = 36𝑝𝑙𝑔

13) Altura del líquido entre el NAAL-NBBL

𝑉𝑟 100,8𝐹𝑡 3
ℎ4∗ = 123 ∗ 𝜋 ℎ4∗ = 123 ∗ 𝜋 = 76,0548𝑝𝑙𝑔
∗𝐷 2 ∗(54𝑝𝑙𝑔)2
4 𝑁 4

ℎ4∗ = 76,5𝑝𝑙𝑔

14) altura entre NBBL-boquilla inferior 𝒉𝟓 ≥ 𝟗𝒑𝒍𝒈

ℎ5 = 9𝑝𝑙𝑔

15) Longitud mínima efectiva de separación

ℎ5 +ℎ4∗ +ℎ3 +𝑑𝐸 +ℎ2 +ℎ𝐸 +ℎ1∗
c/e 𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 𝐹25 = 1
𝐹25

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 9 + 76,5 + 12 + 12 + 27 + 6 + 16 = 158,5𝑝𝑙𝑔

 ℎ5 +ℎ4∗ +ℎ3 +𝑑𝐸 +ℎ′2
s/e 𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 𝐹25

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 9 + 76,5 + 12 + 12 + 36 = 145,5𝑝𝑙𝑔

𝑳′ 𝒆𝒇𝒇
16) Verificar y calcular la longitud efectiva de separación
𝑫𝑵

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 158,5
s/e 𝑅= 𝑅= = 2,9352
𝐷𝑁 54

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 145,5
c/e 𝑅= 𝑅= = 2,6944
𝐷𝑁 54

17) Longitud del equipo

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 3 ∗ 𝐷𝑁 𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 = 3 ∗ 54𝑝𝑙𝑔 = 162𝑝𝑙𝑔

𝐿′ 𝑒𝑓𝑓 +(2∗ℎ𝑜 ) 162+(2∗13,5)

𝐿= 𝐿= = 15,75𝐹𝑡
12 12

18) Diámetro de la malla separadora de gotas

𝐷𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝐷𝑁 𝐷𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 54𝑝𝑙𝑔

TABLA DE DATOS

Datos Separador
D 54plg
𝒗∗𝒈 1,8871Ft/s
𝒅𝑬 12plg
𝒗𝑬 38,6348Ft/s
𝒅𝑺𝒈 10plg
𝒗𝑺𝒈 55,0269Ft/s
𝒅𝑺𝒍 3plg
𝒗𝑺𝒍 5,7041Ft/s
𝒉𝟎 13,5plg
𝒉∗𝟏 16plg
𝒉∗𝟒 76.5plg
𝒉𝟓 9plg
𝒉𝑬 6plg