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UNILINS – CENTRO UNIVERSITÁRIO DE LINS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR

Empresa – SOLUTION Automação Industrial Ltda.

Engenharia Ambiental

João Pedro Camargo Vianna

204005

LINS, 14 DE OUTUBRO DE 2009.


Agradecimentos

Agradeço primeiramente à SOLUTION Automação Industrial Ltda. pela


oportunidade de presenciar esse projeto que vem a atuar nas diretrizes de
conservação e preservação do meio ambiente e dos recursos hídricos, à Fluid
Brasil Ltda. por contribuir para esse processo que vem crescendo muito no
mundo atual, e a Ajinomoto Interamericana Ind. e Com. Ltda. por permitir minha
presença nas dependências da fabrica para aprendizagem.

Em especial, ao;

Eng.˚ Luiz Fernando Bezerra – elaborador do projeto MBR pela Fluid


Brasil, no qual tive a oportunidade de observar o seu trabalho e aprender.

Eng.˚ Ricardo Caruso – coordenador das engenharias dentro da


Ajinomoto.

Prof.˚ Eng.˚ José Joaquim Vianna – diretor da SOLUTION.


Sumário

1. Introdução ................................................................ 01
1.1. Objetivos e metas
1.2. Volume de trabalho realizado
1.3. Condições de trabalho 02
1.4. Dificuldades encontradas
2. Conteúdo ................................................................. 03
2.1. Áreas estagiadas
2.2. Programa de trabalho
2.3. Atividades realizadas no estágio / Métodos
e técnicas utilizadas / Equipamentos e Instrumentos
2.4. Fim do estágio ............................................. 20
2.5. Resultado obtido
3. Assinatura do Eng.˚ supervisor ............................... 22
1. Introdução

A SOLUTION Automação Industrial Ltda. (Marília/SP), junto a Fluid


Brasil Ltda. (Jundiaí/SP), realizaram um projeto piloto em conjunto para se
analisar a viabilidade da construção de um novo sistema de tratamento de
efluente industrial na Ajinomoto Interamericana Ind. e Com. Ltda. (unidade
Valparaíso/SP), já que o sistema convencional físico-químico que há hoje lá
instalado não está atendendo as necessidades da empresa.

A Fluid Brasil propõe que seja instalado um sistema MBR (Bio Reator de
Membrana), que além de contar com o processo físico-químico no tratamento
do efluente, conta com um sistema de ultra filtração utilizando uma nova
tecnologia no mercado, que são as membranas filtrantes.

O processo de filtragem e separação por membranas é muito complexo,


e exige que o sistema seja automatizado eletronicamente.

1.1. Objetivos e Metas

Junto a SOLUTION, acompanhar todo o processo de automatização de


uma estação de tratamento de efluente industrial auxiliando no manuseio
sustentável de ferramentas, instalações, equipamentos de proteção, para
garantir que não seja gerado resíduos, ou se gerado, seja descartado de forma
correta no meio através de coleta seletiva, ou até mesmo garantir que os
funcionários estejam protegidos para o caso de algum acidente.

Dentro da unidade da Ajinomoto, identificar e conhecer todo o processo


de tratamento de efluente industrial que é feito lá hoje e o que está sendo
proposto, adquirindo conhecimentos sobre esta nova tecnologia que está
começando a ser usada no Brasil.

1.2. Volume de trabalho realizado

Dia 16 de junho fui enviado junto de 3 funcionários da SOLUTION, para


participar da integração e poder assim ingressarmos dentro da Ajinomoto para
a realização da obra, sendo que os mesmos começaram um processo de
montagem para alimentação elétrica dos instrumentos e do painel (trabalho
realizado até o dia 24/junho). A partir do dia 24, fiquei acompanhado em
semanas alternadas, de 2 engenheiros elétricos, que realizaram todo o
processo de automação (programação) do painel elétrico e os testes para
garantir o funcionamento da estação de tratamento de efluentes piloto
(“miniatura”) em modo automático.

16 de junho – Inicio do Estágio.

17 de julho – Fim do Estágio.

Carga Horária – entrada 07:30 e saída 18:00 (existiram dias em que o


expediente foi até por volta das 20:00, já que o serviço tinha um prazo à ser
cumprido). Horário de almoço estipulado em 01:30.

Foram realizadas 216 horas de estágio, durante os dias de semana, já


descontado os horários de almoço.

1.3. Condições de trabalho

Grande parte do tempo ficamos confinados em um container (e/ou em


sua volta ao ar livre), aonde está instalado o piloto de tratamento de efluentes
utilizando separação por membranas, havendo também outros horários em que
foram realizados serviços dentro da sala de comandos do sistema atual de
tratamento de efluente instalado lá (chamado BDN), que fica instalado na parte
superior da indústria Ajinomoto, à uma certa distancia da parte de produção da
mesma.

1.4. Dificuldades encontradas

A falta de conhecimento prático me atrapalhou um pouco no sentido de


identificar as instalações, tendo apenas o conhecimento cientifico teórico.
2. Conteúdo

2.1. Áreas estagiadas

Tive o privilégio de acompanhar desde a montagem de instrumentos


dentro do container, montagem de eletro-calha e passagem de fios para
alimentação (conhecimentos de técnicas de montagem e elétrica),
programação de CLP para trabalhar em modo automático (automação
industrial), identificação e calibragem de instrumentos (instrumentação), até a
parte de testes e enfim rodar o sistema com lodo ativado e começar filtrar o
efluente industrial gerado na Ajinomoto (engenharia ambiental).

2.2. Programa de trabalho

Eu não possuía um programa de trabalho a ser realizado, eu estive


presente para única e precisamente conhecimento pessoal de todo o processo
ambiental envolvido em uma estação de tratamento de efluentes.

Sendo que grande parte do trabalho foi na área de elétrica, mesmo


sendo em uma estação de tratamento de efluente industrial, tive a oportunidade
de demonstrar serviços ligados ou não a minha formação, sendo:

 Durante a parte de montagem ajudei no sentido de separar os


resíduos gerados e dispor em lixos separados dentro da indústria
(coleta seletiva);
 Ajudei na fiscalização do uso de EPI’s dentro da indústria junto
dos funcionários da SOLUTION (engenharia de segurança no
trabalho e saúde ambiental);
 Participei adicionando algum conhecimento em programação na
área de automação da estação; entre outros.

2.3. Atividades realizadas no estágio / Métodos e


Técnicas utilizadas / Equipamentos e Instrumentos

O objetivo geral do teste é avaliar o desempenho do bio reator de


membranas, em relação a um sistema de lodos ativados convencional, para o
tratamento de água residuária industrial da fabricação de aminoácidos visando
a remoção de matéria orgânica e nitrogênio.
Sendo mais específico:

 Avaliar o aumento da carga volumétrica (orgânica – DQO – e nitrogênio)


aplicada ao bio reator de membranas em relação ao sistema de lodos
ativados convencional;
 Avaliar os impactos do aumento na concentração de biomassa em
relação ao sistema de lodos ativados convencional;
 Avaliar a desnitrificação biológica em relação às variações na razão de
recirculação interna do lodo, e;
 Avaliar o desempenho do sistema de separação solido-liquido por
membranas de ultra filtração operando com altas concentrações de
biomassa.

Por definição, o processo de lodos ativados (METCALFY & EDDY, 2003)


é:

 Tanque de aeração;
 Decantador secundário;
 Sistema de retorno de lodo.

Figura 1 - Fluxograma de um processo de Lodos Ativados

E o lodo é composto basicamente:

 Material particulado do Efluente Bruto;


 Bactérias e protozoários;
 Material precipitado.
Sendo biologicamente formado:
 Bactérias EPS (External Polymer Substances);
 Bactérias Filamentosas;
 Protozoários;
 Rotíferos;
 Nematóides.

Esse conjunto de microorganismos interage com o efluente,


interpretando o mesmo como uma refeição. Esses microorganismos consomem
todos os microorganismos que vem junto do efluente industrial, em reatores
diferentes.
Figura 2 - Lodo Ativado.

Figura 3 - Sistema convencional com configurações Bardenpho.

Esses microorganismos que estão presentes no lodo ativado, trabalham


de modo diferente quando expostos em reatores diferentes.

No caso do Reator Anóxico, a interação entre o lodo e o efluente


acontece na ausência de oxigênio (anaeróbio), pois é desse jeito que alguns
microorganismos “trabalham”.

No reator aeróbio, são ativados os microorganismos que necessitam da


presença do oxigênio para “trabalharem”.
Esse processo convencional de tratamento de efluentes é o que está
hoje instalado na Ajinomoto, como podemos observar:

Figura 4 - Fluxograma do BDN (Estação de Tratamento de Efluente presença na Ajinomoto - Configuração


Bardenpho).

O novo sistema que está sendo proposto para atender as exigências da


Ajinomoto convém de adicionar no processo um sistema de filtragem utilizando
membranas no lugar do Decantador.

Figura 5 - Processo de separação por membranas.

Sendo o mesmo classificado pelo tamanho dos poros de filtragem:


Figura 6 - Escala de remoção por barreira física.

Como os microorganismos são maiores que o tamanho dos poros, os


mesmos são filtrados e voltam para o processo biológico (mais precisamente
para o tanque aeróbio), garantindo assim que o permeado saia sem os sólidos
para outro tanque (água limpa).

Essa tecnologia de bio reator de membranas (MBR) garante:

 Maior idade do lodo;


 Maior concentração de biomassa;
 Baixo TDH (Tempo de Detenção Hidráulico).

Neste estudo, foram utilizadas membranas tubulares Norit X-Flow.


Esta membrana é feita de um polímero chamado poli éter sulfona.

As membranas substituirão o Decantador, já que o mesmo retira o


permeado por suspensão de partículas e microorganismos, não garantindo
assim que tudo seja removido (há uma grande parcela de partículas que saem
junto com o permeado).

Já a membrana consegue remover eficientemente 99,9% das partículas


que estão presentes no efluente que vem dos reatores biológicos.

O problema real que a Ajinomoto apresenta hoje é que ao invés de tratar


7.000 kg DQO/dia e 700 kg N/dia (sistema hoje instalado), deverá tratar 10.000
kg DQO/dia e 1.000 kg N/dia em uma necessidade de ampliação da fábrica,
sendo que a mesma produz aminoácidos.

Sendo assim, a tecnologia de MBR aumenta a capacidade de tratamento


da estação de tratamento.

Essa tecnologia de membranas possui uma operação muito complexa e


exigente, então é fundamental a automatização do sistema.

Para um entendimento global do sistema, observar o fluxograma de


processos instalado.
Figura 7 - Fluxograma de processos do Bio Reator de Membranas (MBR).
Basicamente, foi realizado a parte de montagem dos instrumentos
dentro do container, a instalação de eletro calhas e a montagem dos fios para
alimentação dos instrumentos e do painel de automação.

Figura 8 - Visão geral do MBR.


Figura 9 - Medidor de Vazão Eletromagnético.
Figura 10 - Bombas dosadoras.
Figura 11 - Medidores de oxigênio dissolvido e pH do tanque aeróbio, respectivamente.
Figura 12 - Painel de automação.

O painel é composto de vários componentes eletrônicos que controlam


todos os instrumentos do sistema. Todos esses instrumentos enviam os dados
para o painel que interpreta os mesmos e atinge os resultados que foram
colocados no PLC (set point).

Ou seja, tudo é controlado aqui.


 Vazão de entrada;
 Índice de oxigênio dissolvido no tanque aeróbico.
 Nível de pH do tanque aeróbico.
 Velocidade de trabalho dos motores.
 Quantidade de produto químico que será dosado pelas bombas
dosadoras.
Todo o sistema fica controlado aqui no PLC.

Figura 13 - IHM touch-screen para a entrada de informações para o sistema automatizado.

Após a montagem dos instrumentos e a parte de programação do PLC


para o sistema poder rodar em automático, foram efetuados teste com água no
sistema para verificar os pontos críticos do sistema automatizado.

Os mesmos foram testados e logo após iniciou-se a fase de alimentação


do sistema com o efluente bruto da fabrica, para ser regulado de modo a fazer
o melhor tratamento, o melhor rendimento.

Enchemos os tanques aeróbio e anaeróbio com lodo ativado (altamente


carregado com microorganismos).

Foi setado no painel os dados iniciais para começar o tratamento do


efluente da fabrica.
Figura 14 - Tela de configuração de dados do sistema.

Ao se partir o sistema no PLC, deve ser setado as informações iniciais


para que o sistema trabalhe automaticamente.

CONFIGURACAO INICIAL VALOR


PARAMETROS INICIAL
% BM-001 DE PARTIDA 15%
% AS-001 DE PARTIDA 30%
% BM-002 DE PATIDA 15%
% BC-101 DE PARTIDA 40%
% BM-101 DE PARTIDA 40%
% BD-001 DE PARTIDA 50%
TEMPO ENCHIMENTO MEMBRANA 15 s
TEMPO ESTAB. FIC-101 AUTO 5s
TEMPO ESTAB. FIC-102 AUTO 5s
TEMPO DE FILTRAÇÃO 420 s
TEMPO DE RETRO-LAVAGEM 20 s
% INC. SP FIC-102 - LSH-002 20%

O sistema não parte as bombas em capacidade máxima por questões de


eletricidade, podendo causar danos as bombas.
Existe um tempo que deve ser setado que é o tempo que demora para o
sistema encher as membranas filtrantes, já que não podem ser partidas à seco.

O tempo de filtração e de retro-lavagem dizem respeito as membranas,


sendo que a mesma trabalha intercalando 2 fluxos diferentes.

O fluxo de filtração diz respeito ao efluente que é enviado à membrana


junto de uma pressão de 1 bar de ar para a filtragem do mesmo e a retirada do
permeado em uma outra saída.

Nesse processo, surge um acúmulo de torta (material que foi filtrado e


fica retido nos poros da membrana), que deve ser lavado para um melhor
rendimento.

O processo de lavagem é apenas um jogo de válvulas todo


automatizado para inverter o fluxo do efluente, que é interrompido e assim
libera o sistema para enviar a água do permeado em fluxo contrario para limpar
os poros da membrana.

O sistema trabalha sempre em 7 minutos filtrando seguido de 20


segundos de retro-lavagem.

SETPOINTS VALOR INICIAL


FIC-001 40 L/h
FIC-002 160 L/h
pH 7,5 pH
Oxigênio 3,5 ppm
FIC-101 16 m³/h
FIC-102 90 L/h
FIC-001 diz respeito à vazão de entrada que o usuário quer. Uma vez
setado a vazão de entrada do sistema, o PLC controla os medidores de vazão
na entrada para garantir que o mesmo seja atendido.

FIC-002 é a vazão de recirculação que fica entre o tanque de aeração


para o tanque anaeróbio.

O pH é controlado no tanque aeróbio. Quando o mesmo está abaixo do


setado, o PLC interpreta que o mesmo necessita de NaOH (Hidróxido de
Sódio) e o dosa automaticamente.

O mesmo acontece para o nível de oxigênio dissolvido no tanque


aeróbio, quando não atingido o setado, o sistema automaticamente diminui ou
aumenta a eficiência dos aeradores até que se atinja o set point.
Figura 15 - Skid de membranas (são dispostas dessa maneira, em grupos em blocos).

Pelo modo de operação da membrana ser continuo, necessita ser


automatizado para um melhor e perfeito rendimento.

Com certeza é a mais nova e melhor tecnologia já desenvolvida em


termos de tratamento de efluentes.

O tempo de vida médio das membranas são de 10 anos, mais se bem


otimizadas para a melhor performance, podem alcançar um tempo maior de
vida.

A manutenção da mesma resume-se à isso, lavagem, retro-lavagem, e


limpeza química.

No processo de retro-lavagem, é invertido o fluxo do permeado e assim


é feita a limpeza da torta nos poros da membrana, mas não de forma completa,
havendo sempre uma pequena porcentagem que ainda fica acumulado no
poro, comprometendo a eficiência do sistema.
Essa torta que é acumulada nos poros, é desprezível até um certo
tempo. Existe um instrumento que mede constantemente a pressão trans-
membrana (entrada e saída), chamado PDT, que com essa leitura consegue
identificar a hora de se realizar uma limpeza química.

A limpeza química consegue voltar a limpeza nos poros como um


sistema novo.

Nota-se que a torta é o acumulo que fica retido ainda a cada retro-
lavagem, e que o mesmo vai aumentando. Até que ela atinja uma pressão
trans-membrana pré-determinada limite, que ativa a lavagem química nas
membranas.

O tempo de manutenção com lavagem química é de 1 mês (variando


muito pouco).

A lavagem química é feita em 1 hora e meia. É feito automaticamente


assim que o sistema identifica através do PDT que a pressão trans-membrana
está no limite.

É feito um jogo de válvulas para parar o sistema e manter ligado, e é


dosado primeiramente uma solução básica (Ácido Cítrico) por 30 minutos na
membrana, deixando de molho. Após essa lavagem, deixa de molho em uma
solução oxidante (Hipoclorito de Sódio) por 1 hora.

Após essa lavagem química (CEB), a pressão trans-membrana retorna


ao seu estagio normal (novo).

Esse é o ciclo de vida da membrana:


 7 minutos – realizando lavagem (filtragem);
 20 segundos – retro-lavagem para a lavagem da torta nos poros
(diminuir pressão trans-membrana);
 À cada 1 mês realiza-se a lavagem química.

2.4. Fim do Estágio

Como eu prestava um serviço para a SOLUTION, terminou a fase de


preparação do sistema de automação da estação, encerrando assim a
atividade da empresa, já que o sistema foi entregue em funcionamento total à
nível de automação, faltando apenas ajustes de configurações para o melhor
rendimento da estação.

Começou assim o processo de monitoramento da estação, já que a


mesma vai servir para um projeto futuro, onde as expectativas alcançadas
neste piloto possam ser introduzidas na empresa à nível global.

Acompanhei um treinamento realizado pela Fluid Brasil onde o sistema


ia começar a ser monitorado diariamente por meio de analises químicas,
laboratoriais, de capacidade, etc.; para escolher as melhores condições para o
melhor rendimento da estação.

De resultados do tratamento eu obtive apenas à nível visível, onde a


água tratada pelo sistema de membranas é claramente observado com
resultados melhores ao sistema convencional.

Dados químicos, análises de DBO, DQO, iam começar a ser feitas, e o


meu tempo foi curto.

2.5. Resultado obtido

Visivelmente, podemos observar que o permeado que sai da membrana


de filtragem é muito mais limpa que o permeado do decantador (sistema
convencional instalado na Ajinomoto).
Figura 16 - Amostras de água oriundas do MBR e BDN.

Limpa como?

Nota-se que na amostra da esquerda (MBR), a água não contém


nenhum solido suspenso, deixando a água menos turva. Essa água está livre
de qualquer microorganismo indesejável e sólidos suspensos na água.

A amostra da direita vem do decantador instalado no sistema


convencional da fabrica.

Apesar de os dois estarem com uma cor “amarelada” (está ligado à


remoção de sais da água), a amostra do MBR está livre de quase todos os
microorganismos existentes e não dos sais, já que essa não é uma exigência
da Ajinomoto no tratamento.

O sal é menor que os poros da membrana. Para a remoção do mesmo,


necessita-se de tecnologias com poros menores ainda, como a Osmose
Reversa, que visto na Figura 6, consegue fazer a remoção de todos os
organismos ou corpos no efluente.
3. Assinatura do Eng.˚ supervisor

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João Pedro Camargo Vianna Prof.˚ Eng.˚ José Joaquim Vianna
Estagiário Solution Automação Industrial Ltda.