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10 ideas para una mayor eficiencia en la gestión de

almacenes
16 Ene. 2016
Actualidad, Noticias
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La mejora de la eficiencia es un objetivo importante en cualquier ámbito de la empresa, y la
gestión del almacén no es una excepción. En este aspecto es clave, ya que una gestión
óptima mejora la seguridad, reduce costes y aumenta la productividad, entre otros beneficios.
A continuación, te ofrecemos diez ideas para mejorar las operaciones del almacén.
1.- Considera la automatización
Se estima que en 2025, en Estados Unidos, se usará un total de 1,2 millones de robots en las
instalaciones manufactoras, según un estudio de Boston Consulting Group. La automatización
aporta grandes beneficios, ya que además de permitir una importante mejora de la productividad,
también representa una reducción de costes considerable.
2.- Optimiza la productividad del trabajo
La mano de obra suele ser el coste más importante en la gestión de almacenes y la preparación
de pedidos. Por lo tanto, conviene optimizar la productividad del trabajo para sacar el máximo
partido posible a la inversión. Esto puede llevarse a cabo mediante diferentes acciones, como
la automatización o los incentivos a los trabajadores. La optimización de
la productividad debería ser el pilar central del esfuerzo de mejora de cualquier almacén.
3.- Maximiza el espacio vertical
El espacio físico del almacén es limitado, por lo que es vital aprovechar hasta el último centímetro.
Las soluciones como el almacenamiento de pallets en estanterías (pallet racking) mejora la
seguridad de las condiciones laborales y la eficiencia de los almacenes, según Occupational
Health & Safety. El pallet racking es la manera más común de organizar los pallets y una
solución de almacenamiento fácil de poner en práctica.
4.- Crea áreas de trabajo especializadas
Los trastornos musculoesqueléticos, como la tendinitis, el síndrome del túnel carpiano o la
distensión muscular, son una de las principales causas de lesiones laborales, según datos
de Occupational Safety & Health Administration.
¿Cómo se puede reducir el riesgo de estas lesiones en las tareas manuales y repetitivas? Una
manera es diseñar áreas de trabajo especializadas en función de la tarea y el trabajador. Esto
aumenta los beneficios ergonómicos y produce mayor eficiencia y productividad.
5.- Analiza la metodología de preparación de pedidos
También es importante determinar si la metodología de preparación de pedidos es la adecuada
para la organización. Esto no debe tomarse a la ligera, ya que tomar las decisiones correctas en
los pedidos tiene un impacto directo en la productividad de la Supply Chain.
6.- Implementa el Sistema Lean
El Sistema Lean permite mejorar la eficiencia y la rapidez de la producción, así como reducir
los costes totales. Es por esto que representa una parte muy importante de la estrategia de
mejora de procesos de la mayoría de instalaciones manufactoras.
7.- Aprovecha las innovaciones tecnológicas
El Internet de las Cosas está llegando al sector industrial para quedarse. Esto plantea un
importante reto: ¿cómo pueden las empresas aprovechar estas innovaciones tecnológicas y
mantenerse por delante de la competencia?
Según las predicciones de Accenture, el valor creado por el Internet Industrial de las
Cosas puede alcanzar los quince billones de dólares en 2030. Esto creará una
mayor eficiencia y productividad.
8.- Desarrolla un sistema de recuperación de piezas más rápido
La rapidez de la recuperación de piezas es clave para conseguir una mayor eficiencia en la
realización de procesos. Desarrollando un sistema de almacenamiento y recuperación
automatizado se mejora el control del inventario, así como la productividad del trabajo.
9.- Evaluar el sistema de almacenamiento
Es importante estimar cómo van a evolucionar con el tiempo los sistemas de
almacenamiento junto con las necesidades de las instalaciones. Por ello, hay que llevar a cabo
un cálculo de las necesidades de aprovisionamiento actuales y futuras y así poder mejorar la
productividad y reducir costes a largo plazo.
10.- Céntrate en la mejora continua de procesos
Una vez puesto en práctica todo lo anterior, es importante mantenerse al día en las novedades
en mejora de procesos. Para conseguir los mejores resultados es importante no centrarse solo en
los objetivos a corto plazo, sino ser capaz de mirar más allá.

La mejora constante de las operaciones en busca de la eficiencia óptima debería ser uno de
los objetivos principales de cualquier almacén. Estas diez acciones pueden darte una idea de por
dónde empezar, pero no debes pararte ahí. Hay que trabajar en la mejora continua y evaluar el
impacto de los cambios implementados; éste es el camino al éxito.

KAIZEN

BENEFICIOS DE LA MEJORA CONTINUA


(KAIZEN)
De la ISO 9001 a Lean Manufacturing
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PROYECTA INNOVACIÓN
Publicado el martes, 21 de febrero de 2017 a las 10:47
Mostrar ampliado
Millora continua Kaizen

En la última década los sistemas de gestión de la calidad, basados en la norma


ISO 9001 se han extendido ampliamente entre las instituciones, tanto es España
como en el resto de Europa, teniendo como objetivo el lograr un mayor nivel de
competitividad.

La nueva ISO 9001:2015, como en versiones anteriores de la norma, hay una


cláusula dedicada a la mejora continua. Estas mejoras pueden ser en actividades
cotidianas o en proyectos de mejora estratégica a largo plazo. La ISO 9001:2015,
propone herramientas que deberían usarse para la mejora continua como: la
política de calidad, los objetivos de calidad, los resultados de auditorías o las
acciones correctivas.

Lean Manufacturing es un sistema de herramientas que se aplican a la


organización y sus procesos para la eliminación de todos los desperdicios,
aquellas operaciones que no generan valor, mejorando la calidad, reduciendo los
costos, “haciendo más con menos”.
Pero, y entonces ¿qué es Kaizen o Mejora Continua?

Kaizen (改善, significa “cambio a mejor” o “mejora” en japonés, aunque traducido


habitualmente al castellano como “mejora continua”.

Kaizen se basa en el principio que nada puede considerarse como algo terminado
o mejorado en forma definitiva. Que nos encontramos siempre en un proceso de
cambio, de desarrollo y con posibilidades de mejorar. No es cierto aquello que
decían nuestros ancestros de que aquello que está funcionando bien mejor no
tocarlo.

Así pues, Kaizen, será aplicable a personas, empresas y sus actividades


(producción, administración, logística, compras, diseño, …).

¿Y cómo aplico la Mejora Continua?

La técnica de “Divide y Trocea” te brinda montones de beneficios para resolver


problemas complejos. Es decir, en lugar de afrontar todos los problemas de una
empresa de forma global y en el mismo instante de tiempo, vamos a centrarnos
en:

 Mejoras deben hacerse dentro de 30 días.


 Pequeños cambios.

Kaizen requiere de la participación de todos los empleados, al menos, aquellos


que quieran participar en el proceso de mejora, que todos aporten sus ideas, sus
sugerencias de mejora, ya que “nadie como el empleado conoce su puesto de
trabajo y como mejorarlo”.

El Círculo de Deming, también conocido como PDCA (del inglés plan-do-check-


act, esto es, planificar-hacer-verificar-actuar) o espiral de mejora continua, es la
estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, seguida por una
mayoría de las empresas, en especial, pequeñas y medianas empresas “pymes”.
En la mayoría de ocasiones, para que las empresas puedan aplicar esta
metodología, requieren ayuda durante la implantación como proyecto estratégico
de mejora utilizando las herramientas adecuadas y la supervisión de expertos que
guíen y apoyen el proceso.

Pero, ¿cuáles son las ventajas de la Mejora Continua? ¿por qué todas las
pymes debieran implementar esta sistemática, estar forma de hacer?

Aunque las ventajas son muchas y dependiendo del autor va a centrarlas en


diferentes aspectos del ciclo productivo, desde Proyecta Innovación, entendemos
que la mayor ventaja de la Mejora Continua, es un claro incremento de la
productividad, con las siguientes características o primacías:

1. Se concentra el esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos


2. Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles
3. Reduce el % de productos defectuosos (producto = bien + servicio)
4. Incrementa la productividad y dirige a la organización hacia la competitividad.
5. Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.
6. Permite eliminar procesos repetitivos.