Vous êtes sur la page 1sur 24
MATERIAUX DE CONSTRUCTION (Chap2 : Les Granulats) M.EL YAMOUNI Bouraida 2016/2017 1
MATERIAUX DE CONSTRUCTION (Chap2 : Les Granulats) M.EL YAMOUNI Bouraida 2016/2017 1
MATERIAUX DE CONSTRUCTION (Chap2 : Les Granulats) M.EL YAMOUNI Bouraida 2016/2017 1

MATERIAUX DE CONSTRUCTION (Chap2 : Les Granulats)

M.EL YAMOUNI Bouraida

2016/2017

1
1

Chapitre II

Chapitre II Les Granulats 2

Les Granulats

1

Définition :

Les granulats sont l’un des constituants principaux du Béton, les granulats utilisés dans le mélange cimentaires doivent être inertes, et ont habituellement un diamètre qui va de 0,02mm à 125 mm

Comme exemple d’agrégats on peut citer les sables, les gravillons ou graviers, les granulats artificiels, les grains de polystyrène, les déchets de métallurgie, etc.

grains de polystyrène, les déchets de métallurgie, etc. 2 Extraction : Matériaux pierreux naturels, peuvent être

2 Extraction :

Matériaux pierreux naturels, peuvent être utilisés soit en blocs (exp :

maçonnerie), soit en petits éléments (exp :bétons) ou alors en éléments fins (exp : mortiers). L'extraction se fait soit via des carrières à ciel ouvert, soit via des carrières souterraines.

1. Carrières à ciel ouvert :

L'exploitation se fait soit manuellement ( Pelle, pioche, etc…), soit mécaniquement (pelles mécaniques, excavateurs, chargeurs mobiles,

bulldozer, scrapers, etc des explosifs.

Pour les terrains durs, on a souvent recours à

).

2.

Carrières souterraines :

On y a recours de moins en moins, simplement dans le cas de manque

de carrières à ciel ouvert, pour des raisons de sécurité et de coût.

à ciel ouvert, pour des raisons de sécurité et de coût. 3 Traitement : Les conditions
à ciel ouvert, pour des raisons de sécurité et de coût. 3 Traitement : Les conditions
à ciel ouvert, pour des raisons de sécurité et de coût. 3 Traitement : Les conditions

3 Traitement :

Les conditions granulométriques viennent des opérations de broyage,

concassage et criblage

Les 3 degrés de concassage sont:

Le concassage primaire:

les moellons bruts (50 à 30 cm)

grosses pierres cassées de 10 à 6 cm de .

(Concasseur à mâchoires),

Le concassage secondaire:

les grosses pierres de 10 à 6 cm

graviers

de

3

à

1

cm

de

.

(Concasseur pendulaire),

Le concassage tertiaire:

les graviers de 3 à 1 cm

Jusqu’à 5 mm de diamètre maximal (Concasseur à cylindre).

Le Criblage est l’opération qui permet la classification des produits par

grosseur, pour cela on utilise des grilles ou tamis oscillants ou tournants

(trommels). Après le criblage, il faut procéder au dépoussiérage et au

lavage des granulats si nécessaire.

dépoussiérage et au lavage des granulats si nécessaire. 4 Classification des granulats : a. Selon la
dépoussiérage et au lavage des granulats si nécessaire. 4 Classification des granulats : a. Selon la
dépoussiérage et au lavage des granulats si nécessaire. 4 Classification des granulats : a. Selon la

4 Classification des granulats :

a. Selon la nature minéralogique :

Roches magmatiques : bonne qualité (exemple : granit, quartz)

Roches sédimentaires :

non recommandé pour le béton (exemple : calcaire)

recommandé pour le béton (exemple : gneiss)

Roches métamorphiques : non recommandé pour le béton (exemple:

schiste)

b. Selon la forme des grains :

La forme naturelle est en général roulée, c’est habituellement des

granulats des mers, des dunes, des rivières, des carrières, etc…

La forme artificielle des granulats est la forme concassée qui découle du

concassage de roches dures.

forme concassée qui découle du concassage de roches dures. c. Selon les caractéristiques physiques : i.

c. Selon les caractéristiques physiques :

i. La masse volumique spécifique ou absolue :

La masse volumique spécifique (souvent notée γ) est la masse d’un corps

par unité de volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains (volume

absolu).

pleine sans aucun vide entre les grains (volume absolu). Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

La densité absolue est le rapport de la masse

volumique spécifique à la masse d’un égal volume

d’eau à + 4 °C (1 000 kg/m 3 ); la densité absolue

est donc

égale

au

millième

de

la

masse

spécifique,

c’est

un

simple

rapport

sans

dimension.

ii.

La masse volumique apparente

La masse volumique apparente (souvent notée Δ) est la masse d’un

corps par unité de volume total y compris les vides entre les grains et

le constituant (volume apparent).

vides entre les grains et le constituant (volume apparent). Volume hachuré = Volume du récipient La

Volume hachuré

=

Volume du récipient

La densité apparente est le rapport de la masse volumique apparente à la masse d’un égal volume d’eau à + 4 °C (1 000 kg/m3).

C’est donc un rapport sans dimension dont la valeur est égale au millième de la masse volumique.

iii.

Absorption

Considérons les granulats stockés dans une atmosphère sèche. Face à

l’eau on a:

Absorption de l'eau

Augmentation du poids

L'absorption va donc de pair avec la nature des granulats

Exemple : le poids de l’eau absorbé par granulats légers de 0 à 30% du

poids du granulat sec.

Généralement :

Granulats naturels : peu poreux (prise en compte pour

Béton)

Granulats artificiels : poreux (prise en compte pour Béton)

La teneur en eau des granulats stockés à l'atmosphère iv. Porosité et compacité En général

La teneur en eau des granulats stockés à l'atmosphère

iv. Porosité et compacité

En général la porosité est le rapport du volume des vides au volume.

la porosité est le rapport du volume des vides au volume. On peut aussi définir la

On peut aussi définir la porosité comme le volume de vides par unité

de volume apparent.

La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total ou volume des pleins par unité de volume apparent.

total ou volume des pleins par unité de volume apparent. Ainsi: La porosité et la compacité

Ainsi:

ou volume des pleins par unité de volume apparent. Ainsi: La porosité et la compacité sont

La porosité et la compacité sont liées par la relation: p+c=1

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale à 100%.

Trouver c et p en fonction de Δ , la masse volumique (apparente) et γ la masse spécifique du matériau :

Si l'on connaît la masse volumique (apparente) Δ et la masse spécifique γ d'un matériau, il est aisé de calculer sa compacité et porosité:

Volume des pleins

c

volume total

d où

'

c

ou exprimée en %:

V

absolu

V

apparent

V

absolu

M

V

apparent

.

M

M V apparent M V absolu
M V
apparent
M V
absolu

c

%

100

et

p %

100 (1

)

 

v. Indice des vides

L’indice des vides e est le rapport entre le volume des vides et le volume des particules solides dans un échantillon donné

e

V v

V

V

v

vi. Teneur en eau

p

c

La teneur en eau d'un matériau W est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec.

contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la teneur

On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de matériau sec.

E en fonction de Ph et W%? (pratique pour l’eau de gâchage) :

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire

les relations :

données plus haut, on peut écrire les relations : Pratiquement, on a (sans tenir compte de

Pratiquement, on a (sans tenir compte de l’absorption) :

Eau de gâchage = Quantité d’eau théorique – Quantité d’eau dans

les granulats

vii. Actions possibles de l'eau sur les matériaux

Quand tous les vides remplis par l’eau, on parle de saturation des

granulats.

Le degré de saturation est le rapport du volume des vides rempli

d'eau au volume total des vides.

Le degré de saturation a un rôle essentiel dans la destruction des

matériaux poreux par le gel (de 9% en volume environ).

Généralement :

Teneur en eau gonflement du matériau Teneur en eau rétrécissement ou retrait du matériau

d. Selon la nature des granulats :

i. Les granulats courants

Masse volumique [2 ; 3 tonnes/m 3 ].

(exp

granites,Schistes, Laitier)

:

Basaltes,

Quartzites,

Grès,

Porphyre,

Diorite,

Béton : matériaux naturels alluvionnaires (sables et graviers)

En cas de manque, on peut avoir recours à des roches éruptives

ou sédimentaires concassés (exp : silex, calcaires durs, silico-

calcaires)

ii. Les granulats lourds

Densité élevée

Bétons lourds pour ouvrage à protéger contre rayonnements

(exp : réacteurs et piles atomiques)

On utilise en particulier :

La barytine, sa densité absolue est 4,2 à 4,7

La magnétite, sa densité absolue est 4,5 à 5,1

Les riblons, la densité absolue est celle du fer :7,6 à 7,8

La grenaille d’une densité absolue de: 7,6 à 7,8

iii. Les granulats légers

Densité absolue inférieure à 1

Bétons légers. : la baisse de la densité granulats conduit à la

baisse de la Résistance du Béton, ce qui peut présenter

une qualité dans certains cas (exp : préfabrication, gain de

poids sur fondations difficiles ou onéreuses)

Exemple :

Argile expansée, Schistes expansés, Laitier expansé, Pierre ponce, Pouzzolane.

e. Selon la dureté du granulat

La dureté d’un granulat est définie par sa résistance d’une face de

ce granulat à la rayure, ce qui conduit à la destruction mécanique de sa structure cristalline.

Pour mesurer la dureté des granulats, on utilise l’échelle de MOHS,

dont les degrés sont occupés par des minéraux de dureté type (voir tableau ci-après).

Un minéral est dit plus dur qu'un autre s'il raye celui-ci.

A noter :

Dans la pratique, on compare les duretés des granulats (minéraux) courant à celle de 3 matériaux types : l'acier, le verre et l'ongle

de 3 matériaux types : l'acier, le verre et l'ongle L’indice de qualité des granulats selon

L’indice de qualité des granulats selon l’échelle de MOHS

5

Qualité des granulats :

a. Analyse granulométrique

i. Définition :

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais

de laboratoire, et l’un des principaux essais est l’analyse

granulométrique.

Cet essai permet de déterminer et observer les différents diamètres

de grains qui constituent un granulat, et ce en séparant les grains

selon leur classification (leur diamètre).

L’essai granulométrique ne concerne que les granulats d’un diamètre

supérieur à 100 micromètres (0.001mm).

On donne les définitions suivantes :

Refus : partie des grains retenue dans un tamis.

Refus cumulé : tous les grains bloqués jusqu’au tamis considéré.

Tamisat ou passant : la partie qui traverse le tamis.

L’essai granulométrique donne les résultats sous sorte de

pourcentage des refus par rapport à la masse initiale, pour des

plages de diamètre des granulats, ou alors, en pourcentage de refus

ou tamisat jusqu’à un diamètre donné de ces granulats.

% des refus par rapport à la masse initiale.

% de refus ou tamisât jusqu’à un diamètre donné

Classe de granulats :

soit en D avec D diamètre maximal es grains en mm

soit d/D avec d diamètre minimal des grains en mm.

A noter : Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.

On a :

Les fines0/D avec D ≤ 0,08 mm,

Les sables

Les gravillons

Les cailloux

Les graves

0/D avec D ≤ 6,3 mm,

d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,

d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,

d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm.

mm et D ≤ 80 mm, d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80

Appellation des granulats selon la dimension de la maille des tamis

ii.

les tamis :

Un tamis : toile métallique ou une tôle perforée définissant des mailles de trous carrés.

Désignation par la longueur du côté de ces carrés (la taille des mailles).

longueur du côté de ces carrés (la taille des mailles).  Les mailles du plus petit

Les mailles du plus petit tamis ont une dimension de 0,08

mm.

La taille des mailles des tamis est normalisée : une suite

géométrique de raison 1,259 (avec ajustement).

Le plus grand tamis a une dimension de 80 mm.

: une suite géométrique de raison 1,259 (avec ajustement).  Le plus grand tamis a une

Suite normalisée des tamis

Suite normalisée des tamis Tamisât : poids du matériau passant à travers un tamis donné Refus:

Tamisât : poids du matériau passant à travers un tamis donné Refus: poids de matériau retenu par ce même tamis.

iii. Mode opératoire :

On utilise souvent une tamiseuse électrique en vibration pendant un temps donné. Pour la validité de l’essai, il faut que la variation entre deux séquences de vibration ne dépasse pas 1%.

entre deux séquences de vibration ne dépasse pas 1%. 1. Après la fin de l’op ration,

1. Après la fin de l’op

ration, on appelle R1

tamis ayant la plus grande taille.

la masse de refus du

2. Soit R2 la masse du deuxième refus en y ajoutant R1.

3. On continue l’opération pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes.

4. A la fin on a Rn la masse des refus cumulés aux différents niveaux

de la colonne de tamis.

5. Le tamisat présent sur le fond de la colonne du tamis est également pesé Tn.

6. On doit avoir Rn + Tn égale au poids de l’échantillon avec une variation n’excédant pas 2%.

pesé Tn. 6. On doit avoir Rn + Tn égale au poids de l’échantillon avec une

iv.

Expression des résultats de la courbe granulométrique

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points

arithmétique. La courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous

b. Module de finesse d’un granulat

i. Définition :

Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100° de la somme des refus, exprimés en pourcentage sur les différents tamis de la série suivante :

0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 10 20 40 et 80 mm (modules : 23 26 29 32 35 38 41 44 47 50). Le module de finesse étant presque exclusivement vérifié sur les sables, les tamis concernés sont : 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 et 5 mm. Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables dont il est une caractéristique importante. C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables. Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8. Au-dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau. Au dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.

ii. Correction éventuelle du module de finesse du sable:

On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on dispose d’un sable S1, de module de finesse trop fort Mƒ1 et que l’on désire y ajouter un sable fin S2 de module de finesse Mƒ2 afin d’obtenir un mélange dont le module de finesse serait Mƒ ; les proportions des deux sables composant devront être les suivantes :

Proportion S1 = (Mƒ – Mƒ2)/( Mƒ1 – Mƒ2) Proportion S2 = (Mƒ1 – Mƒ)/( Mƒ1 – Mƒ2)

c. Le coefficient d’uniformité des granulats

La notion de granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise en évidence par un coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN noté Cu :

C u = d 60 /d 10

Ou dy : dimension du tamis correspondant à y% de passants. Ce coefficient est donc immédiatement calculé à partir de la courbe granulométrique :

Si Cu < 2 la granulométrie est uniforme (ou serrée),

Si Cu > 2 la granulométrie est étalée (ou variée).

d. Essai d’équivalent de sable

La propreté des sables se contrôle par l’essai d’équivalent de sable (E.S). On agite une certaine quantité de sable dans une solution lavante (disponible dans le commerce) puis on laisse reposer pendant un certain temps.

La hauteur du dépôt de sable visible

étant h1,

et

h2

la

hauteur total y

compris

Le

floculat

=

fines

en

suspension

:
:

ES

h

1

h

2

100

Théoriquement les limites extrêmes des valeurs E.S seraient

pour sable pur (pas de floculat) h1 =h2

E.S = 100

pour argile pure (pas de dépôt de sable) h1= 0 E.S = 0

La hauteur de sable peut aussi se déterminer à l’aide d’un piston lesté que l’on dépose doucement sur le sable après avoir lu la hauteur totale:

doucement sur le sable après avoir lu la hauteur totale: e. Essai de propreté du gravier

e. Essai de propreté du gravier

Le gravier est composé majoritairement de particules graveleuses mais il est rarement exempt d'éléments fins.

Suivant son utilisation, une trop grande quantité d'éléments fins dans le gravier entraîne des conséquences néfastes sur le béton ; par exemple: chute des caractéristiques mécaniques, grands risques de fissuration. L'essai de propreté du gravier met en évidence la présence

d'éléments fins dans le gravier et permet de les quantifier.

Cet essai est normalisé et fournit une valeur numérique prenant en compte directement de la propreté du gravier. La présente norme fixe la valeur 2% qui est le seuil de propreté acceptable du gravier, donc p ≤ 2%

Le pourcentage d’impureté est : p =100 x (P1-P2)/P2

où P1 le poids initial sec du matériau et P2 son poids sec après lavage au tamis 0,5mm.

f. Essai Los Angeles

Cet essai permet de mesurer la dureté d’un échantillon de granulat. L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produits en soumettant le matériau aux chocs de boulets normalisés dans la machine LOS ANGELES (fragmentation de l’échantillon).

Si M est la masse du matériau soumis à l’essai (entre 4 et 50 mm), m la masse des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de l’essai, le coefficient s’exprime par le Coefficient Los Angeles LA :

L

A

m

M

100

Dans la pratique le coefficient est bon lorsque le résultat obtenu est inférieur à 35.

Dans la pratique le coefficient est bon lorsque le résultat obtenu est inférieur à 35. 24