Manual de Taller Motor Iveco Cursor PDF

SERIE CURSOR
TIER 3
Aplicación industrial
C87
C87 ENT X - CURSOR 87 TE X
Manual técnico y de reparación

La presente publicación proporciona los datos, las
características, las instrucciones y la metodología para realizar
intervenciones de reparación en el grupo y en sus
componentes.
De todos modos, la presente publicación está dirigida a
personal calificado y especializado.
Antes de realizar cualquier tipo de intervención, se debe
controlar que la publicación que se posee es la que
corresponde al grupo sobre el que se desea intervenir y se
debe disponer de todos los dispositivos de prevención de
accidentes como, indicativamente, gafas, casco, guantes,
zapatos, etc., las herramientas de trabajo, de levantamiento y
de transporte, etc., deben estar disponibles y deben funcionar
correctamente, y además, el vehículo debe estar emplazado
en condiciones que permitan intervenir de modo seguro.
La ejecución de las intervenciones observando estrictamente
las indicaciones que aquí se proporcionan y el uso de los
equipamientos específicos indicados, garantizan una
intervención de reparación correcta, el respeto de los tiempos
de ejecución previstos y la seguridad de los operadores.
Toda intervención de reparación debe tener por objeto el
reestablecimiento de las condiciones de funcionalidad,
eficiencia y seguridad previstas por FPT.
Toda intervención en el vehículo que lo modifique, altere, etc.
sin autorización de FPT, exime de toda la responsabilidad a
FPT, y en particular, si el vehículo estuviera cubierto por
garantía, implica la inmediata caducidad de la garantía.
Se excluye la responsabilidad de FPT en la realización de las
intervenciones de reparación.
FPT se encuentra a disposición para proporcionar cualquier
tipo de aclaración necesaria para la realización de las
intervenciones y para proporcionar indicaciones en los casos
y en las situaciones que no estén previstos por la presente
publicación.
Los datos que contiene esta publicación podrían no estar
actualizados debido a modificaciones efectuadas por el
fabricante en cualquier momento por razones de naturaleza
técnica o comercial, así como también por adaptaciones a los
requisitos de ley en los distintos países.
Si la información aquí publicada no coincidiera con lo que
efectivamente se encuentra en el grupo, se ruega contactar a
la red FPT antes de proceder a la realización de cualquier tipo
de intervención.
Está prohibida la reproducción incluso parcial del texto y de
las Ilustraciones.
Produced by:
Publicación editada por

FIAT Powertrain Technologies
Mkt. Advertising & Promotion
Viale dell’Industria, 15/17 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
20010 Pregnana Milanese Iveco Technical Publications
Milano (Italy) Lungo Stura Lazio, 15/19
Print P2D32C006S - 3a Edic. 05.2010 10156 Turin - Italy
MOTORES CURSOR F2C 1
MOTORES CURSOR F2C
Motores Cursor F2C Parte 1
Motores Cursor aplicaciòn G-Drive Parte 2
Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

2 MOTORES CURSOR F2C
Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

MOTORES CURSOR F2C APÉNDICE 1
Apéndice
Página
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SIMBOLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Advertecias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Operaciones de asistencia . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ADVERTENCIAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ADVERTENCIAS GENERALES EN LA
INSTALACION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Masas y protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDA

DES DE MEDIDA DEL SISTEMA INTERNACIONAL
Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR
EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO

Y PIE DE PÁGINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 APÉNDICE MOTORES CURSOR F2C

PREMISA
Los manuales para las reparaciones están subdivididos en Partes y Secciones cada una de las cuales marcadas con un número
cuyo contenido se indica en el índice general.
Las secciones de los contenidos mecánicos presentan los datos técnicos, las listas de los pares de ajuste, las listas de herramientas,
los desmontajes - montajes de grupos, las revisiones en el banco, el diagnóstico y los planes de mantenimiento.
En las secciones o partes del sistema eléctrico/electrónico se presentan las descripciones de la red eléctrica y de los sistemas
electrónicos del grupo, los esquemas eléctricos, las características eléctricas de los componentes, las codificaciones de los
componentes y el diagnóstico correspondiente a las centralitas específicas del sistema eléctrico.
La sección 1 describe los motores en sus características y en su funcionamiento general.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 e específica de la utilización y se divide en cuatro partes:
1. Parte mecánica, relativa a la revisión del motor de forma limitada a los componentes que se diferencian en base a la utilización
específica.
2. Parte eléctrica, relativa a los cableados, aparatos eléctricos y electrónicos que se diferencian en base a la utilización específica.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicado a aquellos que prestando asistencia técnica deben tener indicaciones sencillas y directas para
averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 se refieren a las operaciones de revisión general del motor montado en el caballete giratorio y los aparatos
aptos para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las cuales todos, tanto los instaladores como los encargados de
mantenimiento, deben atenerse para evitar daños graves.
El manual utiliza en sus descripciones una simbología adecuada cuyo objetivo es el de clasificar la información reportada. En
particular se ha definido una serie de símbolos para clasificar las advertencias y una para las operaciones de asistencia.
SIMBOLOS - Advertencias
Peligro para las personas

La ausencia o incompleto cumplimiento de estas indicaciones puede conllevar peligro grave para la incolumidad de
las personas.
Peligro de grave daño para el grupo

El incumplimiento parcial o total de estas prescripciones implica el peligro de serios daños al grupo y a veces puede
provocar también la caducidad de la garantía.
Peligro general
! Acumula los peligros de las señales arriba descritas cumula.
Salvaguarda el ambiente
Indica los comportamientos correctos que se deben respetar para que el grupo se use respetando el medio ambiente.
NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

Operaciones de asistencia
Ejemplo:
∅1 Ø 1 = Receptáculo para buje pata de biela.

Cerrar con el par
Cerrar con el par + valor angular
α
∅ 2 Ø 2 = Receptáculo cojinete de biela.

Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Descarga
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición ρ Relación de compresión
Tolerancia
Cerrar con el par
Diferencia de peso
Cerrar con el par + valor angular Par de rodadura

α
Prensar o recalcar Rotación
Registración Ángulo
Regulación Valor angular
Atención
! Precarga
Nota
Control visual
Número de revoluciones
Control posición de montaje
Medición
Cota que se debe medir Temperatura
Control
Herramienta Presión
bar
Sobredimensionado
Superficie que se debe elaborar
Mayor de...
Terminación de elaboración
Máximo
Disminuido
Interferencia
Menor de...
Montaje forzado
Mínimo
Selección
Espesor
Clases
Holgura
Sobredimensiones
Lubricar Temperatura < 0° C
Humectar Frío
Engrasar Invierno
Temperatura < 0° C
Masilla impermeable
Caliente
Cola
Verano
Purga de aire

ADVERTENCIAS GENERALES
Las atenciones reportadas no pueden representar todas las situaciones de peligro que se pueden verificar. Por lo tanto
! se aconseja consultar al director superior cuando se verifique una situación de peligro no descrita.
Utilizar las herramientas específicas y genéricas según prescripciones de los correspondientes manuales de uso y
mantenimiento. Verificar el estado de uso y la idoneidad de las herramientas no sujetas a verificación periódica.
El desplazamiento manual de las cargas se debe evaluar con anterioridad porque es función además que del peso
también de sus dimensiones y del recorrido.
El desplazamiento con medios mecánicos debe realizarse con elevadores adecuados tanto por peso como por forma
y volumen. Los elevadores, las cuerdas y los ganchos empleados deben presentar indicaciones claras en la carga
máxima admitida. El uso de dichas herramientas está solamente permitido a personal autorizado. Estacionar a una
distancia adecuada de la carga y nunca debajo de ésta.
En las operaciones de desmontaje respetar siempre todas indicaciones previstas, evitar en las fases de extracción de
las piezas mecánicas que éstas puedan golpear accidentalmente el personal del taller
Las actividades de taller desarrolladas en pareja deben siempre realizarse con la máxima seguridad; evitar operaciones
que podrían ser peligrosas para el colaborador en ausencia de visibilidad o por su incorrecta posición.
Tener lejos de la zona de trabajo el personal no apto a las operaciones.
Aprender las nociones necesarias de funcionamiento y de seguridad del grupo antes de cada intervención en el mismo.
Atenerse estrictamente a todas las señalizaciones de seguridad presentes en el grupo.
No dejar sin custodia el grupo en movimiento durante las intervenciones de reparación.
En caso de que se levante el grupo para realizar intervenciones, controlar que esté bien firme sobre los caballetes
de sostén correspondientes y que se activen las seguridades manuales/automáticas en caso de elevación por medio
de puente elevador.
Cuando se necesita intervenir en los grupos con alimentaciones de metano atenerse no solo a las indicaciones
presentes en el documento sino a todas las normativas de seguridad específicas previstas.
Extraer el tapón del radiados solo cuando el motor esté frío destornillándolo atentamente para permitir a la presión
residual de la instalación salir.
Los combustibles inflamables y todos los fluidos y los líquidos deben manejarse con mucha atención, según todo lo
reportado en las fichas 12 puntos de los materiales nocivos. El abastecimiento se debe realizar al aire libre con el motor
apagado, evitando cigarrillos encendidos, llamas libres o chispas para evitar incendios/explosiones. Conservar fluidos
y líquidos inflamables, corrosivos y contaminantes adecuadamente según todo lo previsto por las normas en vigor.
Evitar perentoriamente el uso de los recipientes idóneos para los alimentos para conservar líquidos nocivos. Evitar
perforar o quemar los recipientes presurizados y tirar en recipientes adecuados trapos impregnados de sustancias
inflamables.
Las piezas desgatadas, dañadas o de consumo deben cambiarse con recambios originales.
Durante la actividad de taller mantener siempre limpio el lugar de trabajo; ’despejar y limpiar perentoriamente el suelo
de accidentales manchas de líquidos y aceites. Los enchufes y los aparatos eléctricos necesarios a ejecutar las
reparaciones deben satisfacer las normas de seguridad.

Vestir, donde lo requiera la intervención, los indumentos y las protecciones previstas en las normas contra accidentes;
el contacto con parte en movimiento puede provocar lesiones graves. Utilizar indumentos adecuados, adherentes
y evitar joyas, bufandas, etc.
No dejar el motor en marcha en los locales del taller donde no esté previsto el tubo de evacuación gas de descarga
hacia el exterior.
Evitar respirar humos provenientes de calentamiento o soldaduras de la pintura porque pueden pasar daños a la salud;
operar al aire libre o en zonas bien aireadas. Utilizar un respirador en presencia de polvo de pintura.
Evitar el contacto con agua caliente o vapores provenientes del motor, radiador y tuberías porque podrían provocar
graves quemaduras. Evitar el contacto directo con los líquidos y los fluidos presentes en las instalaciones del vehículo;
a contacto accidental hacer referencia a las fichas 12 puntos para las disposiciones a tomas.
Limpiar los grupos y verificar cuidadosamente la integridad de los mismos antes de realizar la revisión. Poner en manera
ordenada en contenedores adecuados las piezas desmontadas con sus elementos de fijación (tornillos, tuercas etc.)
Controlar la integridad de las piezas que evitan el destornillamiento de los tornillos: arandelas rotas, clavijas, grapas,
etc. Las tuercas de fijación con inserto en nylon se deben cambiar siempre.
Evitar el contacto de las partes de goma, con gasoil, gasolina u otras sustancias no compatibles.
Antes de lavar a presión las partes mecánicas proteger los conectores eléctricos y las eventuales centralitas.
El apriete de los tornillos y de las tuercas debe realizarse siempre según prescripción; la red comercial y de asistencia
FPT está a disposición para suministrar todas las aclaraciones necesarias para la ejecución de las reparaciones no
previstas por la presente publicación.
Antes de soldar:
- Desconectar todas las centralitas electrónicas y desconectar el cable de potencia del terminal positivo de la
batería (conectarlo a la masa bastidor) y los conectores.
- Extraer la pintura utilizando disolventes adecuados y limpiar las superficies implicadas con agua y jabón.
- Esperar aproximadamente 15 minutos antes de soldar.
- Equiparse con las protecciones resistentes al fuego para proteger tubos flexibles u otros componentes en donde
fluyen fluidos u otros materiales fácilmente inflamables cuando se soldar.
Cuando se deba someter el vehículo a temperaturas superiores a los 80°C (hornos secadores) desmontar las
centralitas de accionamiento.
La eliminación de todos los líquidos y de los fluidos debe ser realizado respetando las normas específicas en vigor.

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA
Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando

! siempre primero el cable de masa bastidor del terminal negativo de las baterías.
Antes de conectar las baterías a la instalación asegurarse del buen aislamiento de éste último.
Desconectar el aparato de recarga externo de la red civil antes de estraer las pinzas del mismo de los terminales de
las baterías.
No provocar chispas para verificar la presencia de tensión en un circuito.
No utilizar una lámpara test para verificar la continuidad de un circuito sino utilizar únicamente aparatos de control
adecuados.
Asegurarse que los cableados de los dispositivos electrónicos (longitud, tipo de conductor, ubicación, conexión de
la malla de protección, puesta a masa etc.) estén conformes con la instalación FPT y que se puedan reactivar con
atención después de las intervenciones de reparación o mantenimiento.
Las mediciones en las centralitas electrónicas de activación, en las conexiones a enchufe y en las conexiones eléctricas
a los componentes, pueden efectuarse solo en líneas de prueba adecuadas, con enchufes y casquillo de enchufe. No
usar en ningún caso medios inadecuados como hilos metálicos, destornilladores, grapas o similares. Además del peligro
de cortocircuito se podrían dañar de esta manera las conexión a enchufe, y esto provocaría sucesivamente problemas
de contacto.
Para arrancar el motor no usar cargadores rápidos. La puesta en marcha se debe efectuar solo con baterías separadas
o con carretilla.
La errónea polarización de la tensión de alimentación de las centralitas electrónicas de activación (por ejemplo la
polarización errónea de las baterías) puede destruirlas.
Desconectar las baterías de la instalación durante la carga de las mismas con aparato externo.
En la fase de conexión atornillar las tuercas hacia los conectores (sensores de temperatura, presión, etc.)
exclusivamente con el par de apriete indicado.
Antes de desconectar el conector de unión de una centralita electrónica, aislar la instalación.
No alimentar directamente los componentes esclavizados por centralitas electrónicas con la tensión nominal del
vehículo.
Los cables deben estar dispuestos de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible
a la estructura bastidor/caja.
A intervención en la instalación eléctrica concluída reactivar conectores y cableado según la disposición original.
NOTA Los conectores presentes son vistos desde lado cable. Las vistas de los conectores reportadas en el manual son
representativas del lado cable.

Masas y protecciones
Los conductores negativos conectados a un punto de masa instalación deben estar lo más breve posibles y conectados entre
ellos a “estrella”, intentado luego que su apriete sea efectuado de manera ordenada y adecuada (Figura 1 ref. M).
Además, para los componentes electrónicos se deben cumplir las siguientes advertencias:
- Las centralitas electrónicas deben estar conectadas a la masa instalación cuando poseen involucro metálico.
- Los cables negativos de las centralitas electrónicas deben estar conectados tanto a un punto de masa instalación, por ejemplo
salpicadero (evitando las conexiones “seriales” o a “cadena”), tanto al terminal negativo de la batería/s.
- Las masas analógicas (sensores), incluso no estando conectadas a la masa instalación/terminal negativo batería/s, deben
presentar un aislamiento óptimo. Como consecuencia, una particular atención se debe prestar a las resistencias parásitas de
los extremis de las cuerdas: oxidaciones, defectos de grapadura etc.
- La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico solo desde la extremidad dirigida hacia la
centralita en donde entra la señal (Figura 2).
- En presencia de conectores de unión el tramo no protegido d, cerca de éstos, debe ser lo más breve posible (Figura 2).
- Los cables deben estar colocados de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la
estructura bastidos/caja.
Figura 1
1. CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M
Figura 2
88039
2. PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR

d. DISTANCIA ! 0

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

INTERNACIONAL Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR EMPLEO
Potencia
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Par
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Número de revoluciones
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Presión
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Cuando no si tiene una particular exigencia de precisión:
- la unidad Nm es convertida para simplificar en kgm según la relación 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- la unidad bar es convertida para simplificar en kg/cm2 según la relación 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA
Tipo de Título de la Número de

vehículo sección página
Idioma Edición básica referida Cuando está presente, mes-año,

Número
de la publicación al mes-año del cierre actualización (Revi)
de módulo
de la fase de redacción a la edición básica

Parte 1
MOTORES CURSOR F2C
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación industrial 3
Revisión general y características 4
Herramientas 5
Normas de seguridad Apéndice


DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión


MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . . . 3
VISTAS DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . 8
- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . 10
- Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
FILTRO DEL ACEITE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Norma para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Válvula de desviación del filtro . . . . . . . . . . . . . 11
- Sustitución del cartucho del filtro de aceite . . . 12
- Recirculación de vapores de
aceite (Blow-by) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES

DE ESCAPE EGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS

VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 18
Print P2D32C006 S Base - Mayo 2010

2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES CURSOR F2C
Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL
Codificación Técnica Codificación Comercial

F2CE9687A*E001
F2CE9687B*E001 C87 ENT X
F2CE9687C*E001


VISTAS DEL MOTOR
Figura 1
144838
VISTA LATERAL IZQUIERDA

Figura 2
144839
VISTA LATERAL DERECHA

Figura 3
144840
VISTA FRONTAL
Figura 4
144841
VISTA POSTERIOR

Figura 5
144842
VISTA SUPERIOR

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN
Figura 6
Aceite en caída
Aceite a presión
114244

Bomba del aceite Válvula de sobrepresión

Figura 7 Figura 9
114245 117716
La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En caso de DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
que sufra daños deberá ser sustituida por completo. DEL RESORTE VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal véase el capítulo
correspondiente.
Figura 8
112327
SECCIÓN BOMBA ACEITE

1. Válvula de sobrepresión - Presión de inicio apertura 10,1±0,7 bares.
Válvula de regulación presión aceite Figura 11

Figura 10
168 ± 9
308 ± 15
63
51
36,4
73542 88819
La válvula de regulación presión aceite está situada en el lado DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
izquierdo del basamento. DEL RESORTE PARA VÁLVULA DE REGULACIÓN
Presión de inicio apertura, 5 bares. PRESIÓN ACEITE
Intercambiador de calor
Figura 12
114246
1. Empaquetadura del intercambiador - 2. Elemento interno del intercambiador de calor - 3. Tapa - 4. Filtro de aceite -
5. Empaquetadura del filtro de aceite.

FILTRO DEL ACEITE MOTOR

Figura 13
114247
1. Tapa de cierre- 2. Cartucho - 3. muelle - 4. Junta tórica del soporte - 5. Junta tórica del tanque - 6. Arandela -
7. Arandela - 8. Soporte - 9. Tapa M14x1,5 - 10. Tapa M38x1,5 - 11.Válvula de desviación 3,4 bar.
Características Válvula de desviación del filtro

1. Presión máxima de operación: 13 bar Figura 14
2. Temperatura de operación: - 30 °C ÷ + 120 °C
3. Valor de apertura de la válvula de desviación: 3,4 ± 0,3 bar
Pares de apriete
Tapa de cierre (pieza 1) 60 ± 5 Nm
Tapa (pieza 9) 30 ± 5 Nm
Tapa (pieza 10) 90 ± 5 Nm
Norma para el montaje

Usar adhesivo para cierres de rosca para la tapa (pieza 10).
73545
La válvula se abre rápidamente con una presión de: 3,4 ±

0,3 bar.

Sustitución del cartucho del filtro de aceite Figura 17

Desmontaje
Figura 15
115878
Aproximar la parte superior del roscado del cuerpo a la prima

rosca inferior del soporte (la cola de la tapa del cartucho guía
el conducto de salida del aceite hacia el soporte).
115876 Atornillar el conjunto cartucho-cuerpo (1) en el soporte (4).
Quitar la tapa (2). En esta fase entran progresivamente al alojamiento el anillo
de estanquidad (3) de la cola del conjunto cartucho-con-
Desatornillar el cuerpo (1) del filtro dándole un par de vueltas
ducto de salida del aceite, y el anillo de estanquidad (2) del
y esperar unos minutos.
conjunto cuerpo-soporte.
De esta manera el aceite que permanece en el interior del
cuerpo inicia a gotear y luego a fluir regularmente hacia el Apretar el cuerpo del filtro a un par de 65 Nm.
exterior.
Desatornillar completamente el cuerpo y proceder a la
sustitución del cartucho. Figura 18
Montaje
Figura 16
115877
Introducir el cartucho en el cuerpo de manera que las aletas

de alineación (2) ubicadas en la placa superior (1) coincidan
con sus respectivos alojamientos.
El cartucho es empujado al interior del contenedor hasta
lograr la activación del sistema de acoplamiento que se
115879
encuentra en el fondo del cuerpo.
Contemporáneamente las aletas ubicadas en la placa Atornillar la tapa de protección (1) en el cuerpo del filtro.
superior se deslizan a sus respectivos alojamientos.

Recirculación de vapores de aceite (Blow-by)

Parte de los gases generados por la combustión durante el funcionamiento del motor, se filtra entre las ranuras de los aros
elásticos de los émbolos pasando al cárter, y se mezcla con los vapores de aceite presentes en éste.
Esta mezcla, transportada hacia arriba, es parcialmente separada del aceite gracias a un dispositivo ubicado en la parte superior
de la tapa de distribución, e introducida al circuito de aspiración del aire.
Dicho dispositivo está constituido esencialmente por un filtro giratorio montado en el eje de distribución y por una tapa anterior
en la que se encuentran alojadas las válvulas normalmente cerradas para la gestión del flujo de la mezcla.
Figura 19
Gas con contenido de aceite superior a 10 g/h

Gas con contenido de aceite de ~ 0,2 g/h
Aceite condensado que regresa al cárter de aceite
114248

REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión no provisto (por IVECO);
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador no provisto;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
En el interior del sistema, la presión producida por la variación de temperatura es regulada por medio del depósito de expansión.

Figura 20
Agua en salida del termostato
Agua en circulación por el motor
Agua en entrada a la bomba
114249

Bomba de agua Figura 23

Figura 21
AL CALEFACTOR
AL RADIADOR
AL DEPÓSITO DE
EXPANSIÓN
DESDE LA CULATA
45358
Agua en salida desde el termostato
144832 Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de

dudas, sustituirlo.
SECCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA
Temperatura de inicio carrera 85 °C ± 1,5 °C.
La bomba de agua está formada por: rotor, eje con cojine- Carrera mínima 9,5 mm a 95 °C.
te, retén frontal, polea de mando.
NOTA Verificar que el cuerpo bomba no presente grietas

ni pérdidas de agua, de lo contrario sustituir la
bomba de agua en su conjunto.
Termostato
Vista del funcionamiento del termostato
Figura 22
AL CALEFACTOR
AL BY-PASS DE LA CULATA
45357
Agua en circulación en el motor

SOBREALIMENTACIÓN
El sistema de sobrealimentación está formado por:
- un filtro aire;
- un turbocompresor wastegate.
Figura 24
Gas de escape
Aire comprimido caliente
Aire en entrada
Aire comprimido en aspiración
114251

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE EGR

Los gases de escape pueden ser conducidos nuevamente a los cilindros para reducir los valores máximos de la temperatura de
combustión que causan la producción de óxidos de nitrógeno (Nox).
El sistema de recirculación de gases de escape (EGR), reduciendo la temperatura de combustión, representa por lo tanto un
sistema eficaz de control de la emisión de Nox.
EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN

El sistema EGR interno, gracias a un oportuno diseño de las levas de aspiración, permite que una parte de los gases de escape
regrese al interior de los cilindros del motor.
Este tipo de EGR, el EGR interno, no cuenta con ningún elemento controlado electrónicamente, el sistema se encuentra siempre
activo.
Su configuración no requiere elementos adicionales como válvulas de control, tuberías o intercambiadores de calor, por lo que
el perfil del motor permanece íntegro.
La leva de aspiración presenta además del lóbulo principal, un lóbulo adicional (3) respecto a la configuración sin EGR. Dicho
lóbulo, durante la fase de expulsión del cilindro en cuestión, permite una breve apertura anticipada de la válvula de aspiración
(*). De esta manera, una parte de los gases de escape queda atrapada en el conducto de aspiración y, sucesivamente, durante
la fase de aspiración del cilindro, es introducida nuevamente en la inyección de dicho cilindro para la fase de combustión.
Figura 25
Y: Carrera de las válvulas en mm.

X: Ajuste del eje motor en grados
- Tolerancia de la válvula = 0 mm
- - Tolerancia de la válvula = 0,4 mm
114026
1. Levas de escape - 2. Levas de aspiración- 3. Lóbulo EGR - S. Conductos de escape - A. Conductos de aspiración.

MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . 4
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . . . . 5
- Normal condición de funcionamiento . . . . . . . 5
- Condición de sobrepresión en salida . . . . . . . . 5
- Condiciones de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3 . . . . . . . . . . . . . 6
ESTRUCTURA INTERNA BOMBA ALTA

PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . 8
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN) . . . . . . . . . . 10
- Electroinyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES CURSOR F2C

ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación Common Rail cuenta con una bomba especial que mantiene el combustible a alta presión en todo
momento, independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un conducto común a
todos los electroinyectores.
Por lo tanto, en el ingreso de los electroinyectores hay siempre combustible a disposición con la presión de inyección calculada
por la centralita electrónica.
Cuando la electroválvula de un inyector es energizada por la centralita electrónica, en el respectivo cilindro ocurre la inyección
de combustible extraído directamente del rail.
Figura 1
Circuito de
retorno
Circuito de envio
144843

ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN
Figura 2
Alta presión
Baja presión
144820
1. Bomba de alta presión - 2. Filtro combustible - 3. Tanque - 4. Pre-filtro combustible - 5. Centralita electrónica -
6. Electroinyectores - 7. Common Rail - 8. Sensor de presión.
Después del montaje de los tubos de alta presión, durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario controlar con
! frecuencia el nivel de aceite del motor.
(NO DEBE AUMENTAR).

BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN Condiciones de purga

Bomba de engranajes montada en la parte trasera de la
bomba de alta presión, tiene la función de alimentar la misma. Figura 5
Está activada por el eje de la bomba de alta presión.
Normal condición de funcionamiento
Figura 3
72594
La válvula de by-pass (2) interviene cuando, con el motor

apagado, se desea llenar el sistema de alimentación a través
72592
de la bomba de cebado. En esta situación la válvula de by-pass
(1) permanece cerrada y la válvula de by-pass (2) se abre, por
A Entrada combustible del depósito, B salida combustible al efecto de la presión en entrada y el combustible fluye en
filtro, 1-2 Válvulas de by-pass en posición de cierre. salida B.
NOTA La bomba mecánica de alimentación no puede

cambiarse individualmente, por lo tanto no debe
desmontarse de la bomba de alta presión.
Condición de sobrepresión en salida
Figura 4
72593
La válvula de by-pass (1) interviene cuando en salida B se

genera una sobrepresión. La presión presente ganando la
resistencia elástica del muelle de la válvula (1), pone en
comunicación la salida con la entrada mediante el conducto
(2).
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3

Bomba con 3 bombeadores radiales activada por el engranaje
de la distribución, no necesita ajuste. En el lado trasero de la
bomba de alta presión está montada la bomba mecánica de
alimentación activada por el eje de la bomba alta presión.
Para el grupo bomba de alta presión — bomba alimentación están previstas las siguientes intervenciones
- sustitución del engranaje de mando;
- sustitución del regulador de presión.
Figura 6
72595
1. Racor salida combustible al rail — 2. Bomba de alta presión — 3. Regulador de presión — 4. Engranaje de activación —
5. Racor entrada combustible por el filtro — 6. Racor salida combustible al soporte filtro — 7. Racor entrada combustible del
cambiador de calor de la centralita — 8. Racor salida combustible por bomba mecánica al filtro —
9. Bomba mecánica de alimentación.

ESTRUCTURA INTERNA BOMBA ALTA PRESIÓN

Figura 7
Secc. B-B
Secc. C-C
70498
1. Cilindro — 2. Elemento con tres lobos — 3. Válvula de admisión con plato — 4. Válvula de envío con bola — 5. Pistón —
6. Eje bomba — 7. Entrada combustible baja presión — 8. canales combustible para alimentación bombeadores.
Cada grupo bombeador está compuesto por: solo desplazado en un movimiento circular en un radio
- un pistón (5) accionado por un elemento con tres lobos más amplio, con el resultado de accionar,
(2) flotante en el eje de la bomba (6). El elemento (2) alternativamente, los tres bombeadores;
siendo flotante en una parte desalineada del eje (6), - una válvula de admisión con plato (3);
durante la rotación del eje no gira con éste sino que viene - una válvula de envío con bola (4).

Principio de funcionamiento
Figura 8
Secc. B - B
Secc. D - D
72597
1. Racor salida combustible al rail — 2. Válvula de envío al rail — 3. Bombeador — 4. Eje bomba — 5. Conducto de alimentación
bombeador — 6. Conducto de alimentación regulador de presión — 7. Regulador presión.
El bombeador (3) está orientado en la excéntrica situada en entrada de combustible al bombeador. Durante la fase de
el eje de la bomba (4). En la fase de admisión, el bombeador compresión del bombeador el combustible, alcanzando una
se alimenta a través del conducto de alimentación (5). La cierta presión abre la válvula de envío al common rail (2), lo
cantidad de combustible a enviar al bombeador la establece alimenta mediante la salida (1).
el regulador de presión (7). El regulador de presión, en la
base del mando PWM recibido por la centralita, parcializa la

Figura 9 Figura 10
72598 72601
Secc. C - C Secc. A - A
1. Entrada al bombeador — 2. Conductos para la 1. Conducto de salida del combustible — 2. Conducto de

lubricación bomba — 3. Entrada al bombeador — salida del combustible — 3. Salida combustible de la bomba
4. Conducto principal de alimentación bombeadores — con racor para tubería alta presión para el common rail.
5. Regulador de presión — 6. Entrada al bombeador —
7. Conducto de descarga del regulador — 8. Válvula
limitadora 5 bar — 9. Descarga combustible de entrada
regulador.
En la Figura 9 se representan los recorridos del combustible En la Figura 10 está representado el flujo del combustible con
a baja presión en el interior de la bomba; se evidencian el alta presión a través de los conductos de salida de los
conducto principal de alimentación de los bombeadores (4), bombeadores.
los conductos de alimentación de los bombeadores (1 - 3 -
6), los conductos utilizados para la lubricación de la bomba
(2), el regulador de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8)
y la descarga del combustible (7).
El eje de la bomba está lubricado por el combustible
mediante los conductos (2) de envío y de retroceso.
El regulador de presión (5) establece la cantidad de
combustible con la cual alimentar los bombeadores; el
combustible en exceso fluye a través el conducto (9).
La válvula limitadora 5 bar, además de tener cubrir la función
de colector para las descargas de combustible, tiene la
función de mantener la presión constante a 5 bar en la
entrada del regulador.

Print 603.93.145/A
Funcionamiento RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN)

El cilindro se llena a través de la válvula de admisión con plato
solo si la presión de alimentación es capaz de abrir las válvulas Figura 11
de envío presentes en los bombeadores (aproximadamente
2 bar)
La cantidad de combustible que alimenta la bomba alta
presión está equipada con regulador de presión ubicado en
el sistema de baja presión; el regulador de presión está
activado por la centralita EDC7 con una señal PWM.
Cuando el combustible se envía al bombeador el pistón
correspondiente se está desplazando hacia abajo (carrera de
admisión).
Cuando la carrera del pistón se invierte, la válvula de admisión 144833
se cierra y el combustible que queda en la cámara del
bombeador, no pudiendo salir, se comprime más allá del
valor de la presión de alimentación que existe en el rail. 1. Rail - 2. Retorno de combustible - 3. Tubería de
distribución a los inyectores - 4. Ingreso del combustible
La presión generada de esta manera provoca la abertura de desde la bomba de alta presión - 5. Sensor de presión -
la válvula de descarga y el combustible comprendido alcanza 6. Válvula de sobrepresión.
el circuito alta presión.
El volumen del rail es de dimensiones reducidas para permitir
El elemento bombeador comprime el combustible hasta una rápida presurización durante el arranque, al mínimo y en
alcanzar el punto muerto superior (carrera de envío). el caso de cargas elevadas.
Sucesivamente la presión disminuye hasta que la válvula de
descarga se cierra. Tiene de todas manera un volumen suficiente a minimizar las
acumulaciones causados por las aberturas y cierres de los
El pistón del bombeador regresa hacia el punto muerto inyectores y del funcionamiento de la bomba de alta presión.
inferior y el combustible residuo se descomprime. Esta función está ulteriormente facilitada por un orificio
Cuando la presión en la cámara del bombeador es inferior a calibrado presente debajo de la bomba de alta presión
la de la alimentación, la válvula de admisión se abre de nuevo Atornillado en el rail hay un sensor de presión del
y el ciclo se repite. combustible (5). La señal enviada por este sensor a la
centralita electrónica constituye una información de
Las válvulas de envío deben estar siempre libres en sus feed-back, sobre la base de la cual se verifica el valor de
movimientos, sin impurezas y oxidación. presión en el rail y, si es necesario, correcto.
La presión de admisión al rail es modulada por la centralita
electrónica, a través de la electroválvula del regulador de Electroinyector
presión.
Figura 12
La bomba está lubricada y refrigerada por el mismo
combustible.
El tiempo de desmontaje-montaje de la bomba radialjet en
el motor se ha reducido si lo compramos con las bombas de
inyección tradicionales, porque no necesita ajuste.
En caso de desmontaje-montaje de la tubería entre filtro
combustible y bomba de alta presión, respetar la máxima
limpieza de las manos y los componentes.
114255
1. Orificio de retorno de combustible -

2. Admisión de combustible.

MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
SECCIÓN 3
Aplicación industrial
Página
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES . . . . . . . 3

PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . . . 5
DESMONTAJE DEL MOTOR EN LA BANCADA 7
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Montaje de la bomba de alta presión . . . . . . . 15
VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Montaje del volante del motor . . . . . . . . . . . . 15
- Montaje eje distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN Y LA
RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA HERRAMIENTA
99395223 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Puesta en fase del eje de distribución . . . . . . . 17
- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . . 19
PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN Y LA
RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA HERRAMIENTA
99395223 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Puesta en fase del eje de distribución . . . . . . . 19
- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . . 22
- Reglaje de la holgura de los balancines admisión
escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
ACABADO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . 27
COMPONENTES EN EL MOTOR F2C . . . . . . . . . 29
CABLE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
ESQUEMA PIN-OUT CENTRALITA EDC 7 UC31 31
CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31 . . . . 32
PIN-OUT CENTRALITA EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Conector de los electroinyectores ”A” . . . . . . 33
- Conector de los sensores ”C” . . . . . . . . . . . . 34
- Electroinyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante
motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Sensor de la temperatura del combustible . . . 37

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES CURSOR F2C
Página
- Bomba de alta presión

(regulador de presión) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Transmisor de impulsos volante . . . . . . . . . . . 39
- Transmisor de impulsos de la distribución . . . 40
- Sensor de presión/temperatura de aceite
(42030 / 47032) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Sensor de temperatura/presión del aire
(85156) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Sensor de presión de combustible en el rail . . 43
- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC . . . . . . . . 46
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . 49
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
SISTEMA DE DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . . . . . . 52
- PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- PT - BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
CÓDIGO DE FALLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . 57
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 59
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Cronograma de controles y de intervenciones

periódicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
OPERACIONES FUERA PLAN . . . . . . . . . . . . . . . 61
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . . 62
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 62

CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES

F2CE9687
Tipo
A*E B*E C*E
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentaciòn Sobrealimentado
Inyecciòn Directa
Nùmero cilindros 6 en lìnea
∅
Diámetro mm 117
Carrera mm 135
+ + + Cilindrada total cm3 8710
ρ Relación de compresión 1: 15,9 ± 0,8
Par máximo Nm 260 230 200

(kgm) 354 313 272
Revoluciones/min 2100 2100 2100
Par máximo Nm 1500 1400 1300

(kgm)
Revoluciones/min 1400 1400 1400
Régimen mínimo del
motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo del
motor vacío
Revoluciones/min _
SOBREALIMENTACIÓN Intercooler
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HX40
LUBRICACIÓN
Presión de aceite con el motor ca- Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de presión,
bar
liente: filtro de aceite
- con régimen mínimo bar -
- con régimen máximo bar -
A líquido
REFRIGERACIÓN Mediante correa
Mando de la bomba de agua:
Termostato:
- inicio de apertura ºC 85
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de insta-
lación previstas por FPT.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revolucio-
nes para los cuales el motor fue proyectado.


PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS


DESMONTAJE DEL MOTOR EN LA Figura 3

BANCADA
NOTA Antes de montar el motor en el caballete giratorio

de apoyo 99322230, es necesario desmontar las
piezas que puedan interferir con el montaje de las
abrazaderas 99361042. Extraer por lo tanto el
intercambiador de calor y la tubería de aceite como
se indica a continuación.
Figura 1
114007
Si el compresor del acondicionador está presente, cortar la

correa (2) ya que no debe ser utilizada nuevamente.
Con la herramienta adecuada (1) actuar en el sentido de la
flecha y quitar la correa (5) de accionamiento de la bomba de
agua y del alternador.
Quitar los tornillos y desprender las poleas (3) y (6) con el
volante amortiguador (4).
114017
Poner bajo el intercambiador de calor (2) un recipiente que

recoja el líquido de refrigeración contenido en el mismo.
Desatornillar los tornillos de fijación y desmontar la unidad del
intercambiador de calor (2).
Extraer la tubería de salida del aceite (1).
Montar el motor en el caballete giratorio de apoyo 99322230.
Extraer el aceite del cárter depositándolo en el respectivo
recipiente. Figura 4
Figura 2
114008
Quitar las siguientes piezas:
114016
- alternador (1);
Desatornillar los tornillos de fijación (2) y quitar la tapa del - tensor de correa (2);
cabezal (1) para poder acceder al cableado de los inyectores - compresor del acondicionador (3), si está presente;
y al rail. - bomba de agua (6);
Quitar el cableado eléctrico de todos los componentes - tubo con brida (4);
indicados en la sección ”Equipo eléctrico”. - tensor de correa fijo (5);
- unidad del termostato (7).

Figura 5 Figura 7
114551 114012
Aplicar el extractor 99340051 (2) y extraer la empaquetadura Quitar las siguientes piezas:
de estanquidad (1).
- filtro combustible (3);
Desatornillar los tornillos (3) y quitar la tapa anterior (3).
- varilla de nivel de aceite (2);
- colector de aspiración (1).
Figura 8
Figura 6
114013
Desconectar la tubería (1) del soporte a la bomba de alta

presión y quitar la centralita (2) con el soporte subyacente.
Figura 9
114010
Quitar las siguientes piezas:
- filtro de aceite (1);
- tubería de ingreso del aceite (2);
- turbo compresor (4) y el colector de aceite (3). 114015
Desde el otro lado del motor, desmontar el motor de Quitar los tornillos (1) y desmontar la caja blow-by (2).
arranque.
Figura 10 Figura 12
114014
114018
Desconectar la tubería del combustible (2), quitar los tornillos
Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Quitar el filtro de fijación y extraer la bomba de alta presión (1). Desprender
centrífugo (3) subyacente. el soporte del filtro de combustible (3) con la tubería.
Figura 13
Figura 11
114020
Desatornillar los tornillos (1) y quitar la placa (2) de respaldo.

Usando la llave apropiada, desatornillar los tornillos (4) y
desmontar el engranaje intermedio (5).
Quitar la brida de encaje de la bomba de alta presión (3).
Figura 14
114019
Usando la llave apropiada, desatornillar los tornillos (2) y

desmontar el engranaje (3) con la rueda fónica.
Desatornillar la tuerca (4) y quitar el engranaje de
accionamiento (5) de la bomba de alta presión.
Quitar el sensor de revoluciones (1).
NOTA En caso de dificultad para desmontar el engranaje

(5), aflojar los tornillos de la bomba de alta presión 114009
y quitar el engranaje (5) dando ligeros golpes de Bloquear la rotación del volante del motor (2) mediante una
batidor en el eje de dirección (5). herramienta apropiada, quitar los tornillos de fijación (1) y
desmontar el volante del motor.

Figura 15 Figura 18
45257 114022
Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la empaquetadura Desatornillar los tornillos (1) y desmontar la caja del volante
de estanquidad (1). (2).
Figura 19
Figura 16
114023
114029 Quitar los tornillos (2) y desmontar el engranaje doble (3).

Quitar los tornillos (5) y desmontar la bieleta (4).
Aflojar los tornillos (1) y quitar el cárter aceite motor (3) con
el separador (2) y la junta de estanqueidad. Desmontar la bomba de aceite (1).
Figura 17 Figura 20
114024
114031b - Desatornillar los tornillos (4) de sujeción del eje

porta-balancines.
Aflojar los tornillos y quitar la trompeta de aspiración (1). - Desconectar la tubería del combustible (1) que va del rail
a los inyectores, la tubería de admisión de combustible (2)
que va de la bomba de alta presión al rail, y la tubería de
retorno (3).

Figura 21 Figura 24
114025
Aplicar al eje porta-balancines (2) la herramienta 99360558

(1) e desmontar el eje, quitar las traversas (3) de la cabeza de
los cilindros. 117690
Figura 22 Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los
residuos de aceite. Aplicar a la tapa (2) la silicona LOCTITE
275 (1) como se indica en la figura.
El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5±0,5/0,2.
Montar la tapa anterior dentro de los 10 minutos de

la aplicación del sellador.
114027
Quitar las abrazaderas de fijación (3) y extraer los inyectores

(4).
Desatornillar los tornillos de fijación (1) e quitar el rail (2). MONTAJE
Figura 23
Figura 25
114257
45266
Extraer el eje de unidad de distribución y desatornillar los Montar la tapa anterior (1) apretando los tornillos de fijación
tornillos de fijación de la cabeza de los cilindros. con par de apriete.
Usando cables de acero, levantar la cabeza de los cilindros (1)
y quitar la empaquetadura de estanquidad (2).

Figura 26 Figura 29
114258 45267
Ajustar la empaquetadura de estanquidad (1), montar el - Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):
acoplador 99346260 (2) y atornillando la tuerca (3) fijar la 1ª fase: 50 Nm (5 kgm);
empaquetadura de estanquidad (1). 2ª fase:100Nm (10 kgm).
Figura 27 Figura 30
42566 45268
Asegurarse de que los émbolos 1-6 se encuentren exactamente - Cierre de ángulo mediante herramienta 99395216 (1):
en el P.M.S. Acomodar sobre la base la empaquetadura de 3ª fase: ángulo de 90°
estanquidad (2). Montar la cabeza de los cilindros (1) y cerrar los 4ª fase: ángulo de 75°.
tornillos como lo indican las figuras a continuación.
Figura 31
No volver a usar los tornillos desmontados. Usar
tornillos nuevos.
α
Figura 28
145833
- Montar la bomba de aceite (1), el engranaje doble (3) con

114259
la bieleta (4) y bloquear los tornillos (2) en dos fases:
pre-apriete 30 Nm
Esquema de la secuencia de apriete de los tornillos de fijación cierre de ángulo 90°.
de la cabeza de los cilindros.

Figura 32
114260
5. Montar las tuberías en los inyectores y en la cabeza

Los tubos previamente desmontados no pueden apretando a mano los accesorios.
montarse nuevamente, deben ser sustituidos. 6. Apretar los accesorios en el rail con par de apriete (A.C.)
7. Apretar los accesorios en los inyectores y en la cabeza con
el par de apriete determinado (B.C.).
Lubricar las juntas tóricas de fijación de los
inyectores con lubricantes PDE SILIKONFETT 22,
NLG 12, PDE LUBRICOMET GR 220 NLG12. TIPO DESCRIPCIÓN PAR DE APRIETE
A M18 x 1,5 40 ± 2 Nm
1. Montar el rail en la cabeza de los cilindros apretando
B M14 x 1,5 35 ± 2 Nm
manualmente los tornillos de fijación.
C M16 x 1,5 40 ± 2 Nm
2. Montar los inyectores en la posición correcta y apretarlos
con el par de apriete determinado.
Verificar que los inyectores (2) sean equidistantes

! respecto a los muelles (1). La distancia “X“ que los
separa debe ser siempre la misma. Después del montaje de los tubos de alta presión,
! durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario
3. Montar las tuberías en el rail apretando a mano los controlar con frecuencia el nivel de aceite del motor
accesorios. (NO DEBE AUMENTAR).
4. Apretar los tornillos de fijación del rail con par de apriete
a la cabeza de los cilindros.
Figura 33 Figura 35
114261
Limpiar las superficies de acoplamiento, asegurándose de

quitar todas las impurezas y residuos de aceite. Aplicar el 114263
sellador de silicona LOCTITE 275 (2) a la caja de engranajes
(1) como lo indica la figura. Limpiar las superficies de acoplamiento, asegurándose de
El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5 ± quitar todas las impurezas y residuos de aceite. Aplicar el
0,5/0,2 mm. sellador de silicona LOCTITE 275 a la brida de la bomba de
alta presión (1) como lo indica la figura.
Montar la caja de engranajes antes de que pasen 10 El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5 ±
! minutos a partir de la aplicación del sellador. 0,5/0,2 mm.
Montar la brida antes de que pasen 10 minutos a

! partir de la aplicación del sellador.
Figura 34
Figura 36
114264
114262
Aplicar el calibrador 99395221 (1) para controlar y ajustar la
posición de la brida (2) de sujeción de la bomba de alta
Usando una llave dinamométrica, apretar los tornillos (1) con presión.
el par de apriete determinado. Fijar los tornillos de la brida (2) con el par de apriete
determinado.
Montaje de la bomba de alta presión Figura 38

Figura 37
45258
114272
Ajustar la empaquetadura de estanquidad (1), montar el
Montar la bomba de alta presión (1) en la brida (2). acoplador 99346260 (2) y atornillando la tuerca (3) fijar la
empaquetadura de estanquidad.
VOLANTE MOTOR Montaje del volante del motor
NOTA Si los dientes de la corona montada en el volante NOTA El cigüeñal presenta una espiga de referencia que
motor para el arranque del motor se encuentran debe acoplarse con el asiento respectivo presente
muy dañados, se deberá sustituir la corona misma. en el volante motor.
Antes de efectuar el montaje calentar la corona a
una temperatura de ~200°.
Figura 39
114265
ASPECTO DEL ESTAMPADO VOLANTE MOTOR POSICIÓN ÉMBOLOS

A. Agujero en el volante con una muesca, correspondiente al PMS émbolos 3-4 - B. Agujero en el volante
con una muesca, correspondiente al PMS émbolos 1-6 - C. Agujero en el volante con una muesca, correspondiente
al PMS émbolos 2-5 - D. Agujero en el volante con dos muescas, posición correspondiente a 54°.

Figura 40 Ello se obtiene una vez que:

1. El agujero con muesca (5) del volante motor (4) queda
visible a través de la ventanilla de inspección.
2. La herramienta 99360612 (1), a través del asiento (2) del
sensor revoluciones motor, se introduce en el agujero (3)
α presente en el volante motor (4).
De lo contrario, orientar el volante motor (4) de manera
adecuada.
Retirar la herramienta 99360612 (1).
145832
Ubicar el volante (1) en el eje motor, lubricar con aceite para

motor la rosca de los tornillos (2) y atornillarlos.
Bloquear la rotación usando una herramienta idónea.
Bloquear los tornillos (2) en dos fases.
Primera fase: pre-apriete con llave dinamométrica (3) con par
de apriete de 100 Nm (10 Kgm).
Figura 41 Figura 43
49036
Segunda fase: cierre de ángulo de 60° con herramienta

99395216 (1).
Montaje eje distribución

Figura 42
114267
Montar el eje de distribución (3) orientándolo con las

referencias (→) dispuestas de la manera ilustrada en figura.
Limpiar las superficies de la placa (1) de acoplamiento,
asegurándose de quitar todas las impurezas y residuos de
aceite.
Aplicar el sellador de silicona LOCTITE 275 (6) a la placa (1)
como lo indica la figura.
NOTA Prestar atención a NO depositar el sellador en la ver

cura di NO depositar el sellador en la garganta
interna (5).
El diámetro del cordón de sellador debe ser de 1,5 ÷

0,5/0,2 mm.
72436 Montar la placa (1) antes de que pasen 10 minutos a partir de
Posicionar el cigüeñal con los pistones 1 y 6 en el P.M.S. la aplicación del sellado con la empaquetadura (2) y apretar
los tornillos (4) con el par de apriete determinado.

Figura 44 PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN

Y LA RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA
HERRAMIENTA 99395223
Puesta en fase del eje de distribución

Figura 46
114269
Aplicar el calibre 99395222 (1), controlar y registrar la

posición de la bieleta (3) para engranaje de reenvío, bloquear
el tornillo (2) al par prescrito.
115064
Rotar el eje motor con la herramienta 99360341 (3,

Figura 53) de manera que el orificio señalado con dos muescas
(5) sea visible desde la ventanilla de inspección inferior de la
caja de protección del volante.
Entonces, introducir la herramienta 99360612 (1) a través del
alojamiento (2) del sensor de revoluciones del motor, en el
orificio (3) que se encuentra sobre el volante del motor (4).
Figura 45 Figura 47
114270 116052
Volver a montar el engranaje de reenvío (2) y bloquear los Aplicar en el lado anterior del eje de distribución la
tornillos (1) mediante la apropiada llave hexagonal, al par herramienta (1) 99395223.
prescrito.
NOTA El casquillo del engranaje de transmisión (2) puede

cambiarse cuando está usurado.
Después de clavar el casquillo rectificarlo para
llevarlo a la cota de ∅ 58,010 ± 0,10 mm.

Figura 48 Figura 50
116053 116055
Montar las traversas (1) en la varilla de las válvulas.

Girar la herramienta (1) 99395223 para poder introducir el
perno (3) en el orificio (2, Figura 47) que se encuentra en la
cabeza. Fijar la herramienta (1) 99395223 usando dos tornillos NOTA Antes de re-montar la unidad del eje
(2) M8x1,25. porta-balancines, es necesario asegurarse de que
todos los tornillos de ajuste estén totalmente
desatornillados.
Figura 49 Figura 51
114025
117691
Montar el engranaje (1) de accionamiento del eje de la (1) y montar el eje sobre la cabeza de los cilindros.
distribución para hacer coincidir los orificios de fijación Apretar los tornillos de fijación con el par de apriete
ubicados en el eje, con los ojales (2) del engranaje de determinado.
accionamiento.
Ubicar el engranaje (1) asegurándose de colocar los rayos (4)
como lo indica la figura. Esta operación es necesaria para
poder montar correctamente la rueda fónica que tiene una
sola posición de montaje respecto al engranaje.
Apretar los tornillos de fijación (3).

Sincronización de la rueda fónica PUESTA EN FASE DEL EJE DE DISTRIBUCIÓN

Y LA RUEDA FÓNICA MEDIANTE LA
Figura 52 HERRAMIENTA 99395223
Puesta en fase del eje de distribución

Figura 53
145834
Montar el engranaje (5) de la bomba de alta presión,

apretando la tuerca con par de apriete (4).
Usar la arandela plana (PN 17095914) en combinación con
la tuerca (4) en lugar de aquella suministrada con la bomba
Bosch CP3.
Montar la rueda fónica (6) de manera que el diente indicado
con la flecha (↑) quede en correspondencia con el alojamiento
del sensor (2).
Para verificar el correcto posicionamiento, introduzca la
herramienta (1) 99360613 en el alojamiento del sensor de 114279
fase (2). Aplicar la herramienta 99360341 (3) a la caja de engranajes.

Proceder al apriete de los tornillos (3). NOTA La flecha indica el sentido de rotación de
Quitar las herramientas 99395223, 99360612 y 99360613. funcionamiento del motor.
Con dicha herramienta, rotar el volante del motor (1)
en el sentido de rotación del motor, para llevar
aproximadamente el émbolo del cilindro n. 1 al P.M.S.
en fase de explosión.
Dicha condición se da cuando el orificio con una
muesca (4), junto al orificio con dos muescas (5)
presentes en el volante del motor (1), se ve desde la
ventanilla de inspección (2).
Figura 54
71774
La posición exacta del émbolo n. 1 en el P.M.S. se obtiene

cuando en las condiciones previamente descritas, la
herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2) del
sensor de revoluciones del motor, se introduce en el orificio
(3) que se encuentra en el volante del motor (4).
En caso contrario, será necesario rotar y orientar
correctamente el volante del motor (4).
Figura 55 Figura 57
114276
Montar las traversas (1) en la varilla de las válvulas.
NOTA Antes de re-montar la unidad del eje porta-balancines,

es necesario asegurarse de que todos los tornillos de
ajuste estén totalmente desatornillados.
Figura 58
115063
Rotar el eje de distribución de manera que en el lado posterior

del motor los orificios queden en la posición que indica la
figura.
Figura 56
114025

(1) y montar el eje sobre la cabeza de los cilindros.
Apretar los tornillos de fijación con el par de apriete
determinado.
Quitar la herramienta 99360612 (1, Figura 54).
Figura 59
117691
Montar el engranaje (1) de accionamiento del eje de la

distribución para hacer coincidir los orificios de fijación
ubicados en el eje, con los ojales (2) del engranaje de
accionamiento.
NOTA Ubicar el engranaje (1) asegurándose de colocar los

rayos (4) como lo indica la figura.
Esta operación es necesaria para poder montar
correctamente la rueda fónica que tiene una sola
posición de montaje respecto al engranaje.
117693
Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los

residuos de aceite. Aplicar en la tapa anterior (2) la silicona
Apretar los tornillos de fijación (3). LOCTITE 275 (1) como se indica en la figura. El diámetro del
cordón de sellador debe ser de 1,5±0,5/0,2 mm.

Figura 60 Figura 62
115064
Rotar el eje motor para comprobar las siguientes condiciones: 115064

1) el orificio indicado con dos muescas (5) es visible desde la El eje de la distribución ha sido puesto en fase si al alcanzar los
ventanilla de inspección: valores de carrera de la leva de 4,70 ± 0,05 mm se presentan
2) la herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2) las siguientes condiciones:
del sensor de revoluciones del motor, se introduce en el
orificio (3) que se encuentra sobre el volante del motor 1) el orificio indicado con dos muescas (5) es visible desde la
(4). ventanilla de inspección:
2) la herramienta 99360612 (1) a través del alojamiento (2)
NOTA Para recuperar el juego, es necesario girar el eje del sensor de revoluciones del motor, se introduce en el
motor a derechas hasta superar el orificio con dos orificio (3) que se encuentra sobre el volante del motor
muescas, y luego girarlo a izquierdas para alcanzar (4).
las condiciones anteriormente indicadas.
Figura 63
Figura 61
106535
Acomodar el comparador con base magnética (1) con la 114281

varilla (de base plana) ubicada en el rodillo (2) del balancín de
accionamiento de la válvula de descarga del cilindro n. 3 y
calibrarlo a 6 mm. En caso de no alcanzar las condiciones ilustradas en la
Figura 62 e indicadas en los puntos 1 y 2, es necesario efectuar
el siguiente procedimiento:
NOTA Durante la medición, la varilla del comparador debe
permanecer perpendicular al eje motor y NO a la 1) aflojar los tornillos (2) que fijan el engranaje (1) al eje de
superficie de la cabeza. distribución para dar independencia al engranaje de
accionamiento y al eje de distribución;
Con la herramienta 99360341 (3, Figura 53), rotar el eje 2) actuar cuando se requiere sobre el volante del motor, para
motor a derechas hasta cuando la aguja del comparador que se puedan dar las condiciones indicadas en los puntos
alcance el valor mínimo (máxima carrera de la leva), después 1 y 2, Figura 62, recordando que el valor de la carrera de
del cual deja de variar. Ajustar el comparador a cero. Rotar la leva no debe ser modificado;
el volante del motor a derechas hasta que se lea en el 3) bloquear los tornillos (2) y repetir el control como se ha
comparador el valor de carrera de la leva del eje de descrito anteriormente;
distribución de 4,70 ± 0,05 mm. 4) apretar los tornillos (2) con el par de apriete determinado.

Sincronización de la rueda fónica Figura 65

Figura 64
114275
NOTA Los tubos previamente desmontados no pueden

montarse nuevamente, deben ser sustituidos.
Montar la tubería de admisión de combustible (1) que va de

la bomba de alta presión al rail.
Apretar las tuercas a un par de 35 Nm.
Después del montaje de los tubos de alta presión,

! durante las 20 horas de trabajo sucesivas, es necesario
controlar con frecuencia el nivel de aceite del motor
(NO DEBE AUMENTAR).
Figura 66
145835
Montar el engranaje (5) de la bomba de alta presión,

apretando la tuerca con par de apriete (4).
NOTA En el montaje, usar la arandela plana (PN

17095914) en combinación con la tuerca (4) en
lugar de aquella suministrada con la bomba Bosch
CP3.
Rotar el eje motor llevando el émbolo del cilindro n. 1 en fase

de compresión al P.M.S.; rotar el volante en el sentido opuesto 114285
al sentido normal de rotación aproximadamente 1/4 de vuelta. Montar el filtro centrífugo en la rueda fónica (1) y apretar los
Rotar de nuevo el volante en el sentido de rotación normal
hasta cuando desde el orificio de inspección bajo la caja de tornillos (2) con el par de apriete determinado.
protección del volante esté presente el orificio indicado con
la muesca doble (3, Figura 64, segundo recuadro). Figura 67
Introducir la herramienta 99360612 (1, Figura 64, segundo
ecuadro) en el alojamiento del sensor del volante (2,
Figura 64, segundo ecuadro).
Montar la rueda fónica (6) de manera que el diente indicado
con la flecha (↑) quede en correspondencia con el alojamiento
del sensor (2, Figura 64, primero ecuadro).
Introducir, a través del alojamiento del sensor de fase (2,
Figura 64, primero ecuadro), la herramienta 99360613 (1,
Figura 64, primero ecuadro) en el diente obtenido en la rueda
fónica.
En caso de dificultad para introducir la herramienta (1,
Figura 64, primero ecuadro), es necesario aflojar los tornillos
(3, Figura 64, primero ecuadro) y orientar la rueda fónica (6)
en forma adecuada para que la herramienta (1, Figura 64, 114286
primero ecuadro) pueda ubicarse correctamente sobre el
diente. Montar la tapa de la distribución (1) y apretar los tornillos de
Proceder al apriete de los tornillos (3, Figura 64, primero fijación (2) con el par de apriete determinado.
ecuadro).
Reglaje de la holgura de los balancines Figura 69

admisión escape
Figura 68
114287 114288
Montar el cuerpo (1) blow - by con la respectiva

El ajuste del juego entre los balancines y las traversas de empaquetadura y apretar los tornillos (2) con el par de apriete
accionamiento de las válvulas de aspiración y descarga debe determinado.
ser llevado a cabo con extrema atención. Llevar el cilindro al Montar la tapa (3) y apretar los tornillos (4) con el par de
cual se desea ajustar el juego a la fase de explosión; las válvulas apriete determinado.
de dicho cilindro resultan cerradas mientras balancean las del
cilindro simétrico. Los cilindros simétricos son 1-6, 2-5 y 3-4.
Para efectuar correctamente estas operaciones, es necesario Figura 70
llevar a cabo el procedimiento descrito a continuación y la
información contenida en la tabla.
- Usando una llave poligonal, aflojar la tuerca de bloqueo
(1) del tornillo de ajuste de los balancines (2);
- Introducir la lámina del calibrador de espesores (3) de
valor correspondiente al juego de funcionamiento
indicado en las tablas de ”Características y datos”;
- Usando la llave apropiada, atornillar o desatornillar el
tornillo de ajuste;
- Controlar que la lámina del calibrador de espesores (3)
pueda desplazarse con una ligera fricción;
- Bloquear la tuerca (1) manteniendo fijo el tornillo de
ajuste.
ORDEN DE ENCENDIDO 1-4-2-6-3-5
Salida y rotación Equilibrar las Regular la holgura
hacia la derecha válvulas del cilindro de las válvulas del
n. cilindro n.
1 y 6 al P.M.S. 6 1
120° 3 4
120° 5 2
120° 1 6
120° 4 3
120° 2 5
117692
NOTA Para efectuar correctamente el reglaje es Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los
obligatorio seguir el orden indicado en la tabla, residuos de aceite. Aplicar en el alojamiento (1) de la válvula
verificando a cada fase de rotación la exactitud de de retención (2) en el cuerpo del Blow-by (3) la silicona
la posición empleando el perno 99360612. LOCTITE 406 como se indica en la figura.

Figura 71 Figura 72
114016
Montar la tapa (1) de la cabeza de cilindros y apretar los

115880 tornillos (2) con el par determinado siguiendo la secuencia
indicada en el esquema de la Figura 73.
Montar el cable eléctrico interno de la cabeza
(inyectores+sensor de presión) haciéndolo pasar a través del Figura 73
orificio (5, Figura 69) y fijándolo mediante abrazaderas como
lo indica la figura (↓). 17 14 13 1 4 5 8
18 9
19 10
20 11
16 15 12 2 3 6 7
Figura 74
117695
Girar el motor
Antes de montar la alcachofa de aspiración es muy importante sellar con LOCTITE la zona de contacto (1) entre el bloque, carcasa
del volante y tapa anterior respetando las siguientes indicaciones. Limpiar las superficies que se van a acoplar para eliminar los
residuos de aceite. Aplicar la silicona LOCTITE 275 (1) como se indica en la figura. El diámetro del cordón de sellador debe ser
de 1,5±0,5/0,2 mm.
Figura 75 ACABADO DEL MOTOR

Proceder a completar el motor, montando o conectando las
siguientes piezas:
- soporte con filtro de combustible y tuberías;
- centralita EDC;
- colector de aspiración con resistencia de
precalentamiento;
- intercambiador de calor;
- colector de aceite;
- turbo compresor y las respectivas tuberías de agua y
aceite;
- conjunto de polea y volante amortiguador (montar antes
del conjunto, la polea fija (5, Figura 4);
- unidad de termostato;
- tensor de correa, bomba de agua, alternador;
- varilla de nivel de aceite;
- motor de arranque;
114031b
- filtro de aceite;
Montar el colador de succión (1).
- conexiones eléctricas y sensores (véase esquema en la
página 30).
Figura 76
NOTA Los accesorios de las tuberías, agua de refrigeración

y aceite de lubricación del turbo compresor deben
ser bloqueados con un par de:
- 35 + 5 Nm, accesorios de las tuberías de agua;
- 55 + 5 Nm, accesorio hembra de la tubería de
aceite;
- 20-25 + Nm, accesorio macho de la tubería de
aceite.
Figura 77
114029
Acomodar la empaquetadura en el cárter de aceite (3) ubicar

el espaciador (2) y montar el cárter en la base del motor
apretando los tornillos (1) con el par determinado.
114291
Para montar la correa (1) es necesario emplear la herramienta

adecuada (2) para actuar sobre el tensor de correa, en el
sentido que indica la flecha.
NOTA El tensor de correa es de tipo automático y por lo

tanto no requiere ajustes adicionales después del
montaje.


SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO


COMPONENTES EN EL MOTOR F2C

Figura 78
114294
A. Sensor de temperatura de combustible - B. Sensor de fase del eje de levas - C. Motor de arranque - D. Centralita EDC 7 -
E. Compresor del acondicionador - F. Trasmisor presión/temperatura aceite - G. Sensor temperatura/presión aire -
H. Alternador - I. Resistencia para pre-calentamiento del motor - L. Conector en la cabeza del motor para la conexión a los
electroinyectores - M. Sensor temperatura agua - N. Sensor de revoluciones del motor en el volante -
O. Válvula de regulación de combustible en la bomba de alta presión.

CABLE DEL MOTOR

Figura 79
119974
Código
DESCRIPCIÓN
sensor
78247 Inyector combustible
85157 Sensor presión combustible en rail
85153 Sensor temperatura líquido refrigerante motor
85156 Sensor temperatura y presión aire
42030 Sensor presión aceite motor
47032 Sensor temperatura aceite motor
78013 Electroválvula para regulación presión
47042 Sensor temperatura combustible
48035 Sensor árbol motor
48042 Sensor árbol distribución
ST Paso cable interior cabeza

ESQUEMA PIN-OUT CENTRALITA EDC 7 UC31

Figura 80
119977

CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31
Figura 81
C A
102373
A. Conector de los electroinyectores - B. Conector del chasis - C. Conector de los sensores.

PIN-OUT CENTRALITA EDC

Conector de los electroinyectores ”A”
Figura 82
12 16
6 11
1 5 102374
Leyenda colores
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado
E grey gris
K pink rosa
Pin Descripción
1 Electroválvula para inyección electrónica cilindro 5
7 -
8 -
9 -
10 -

Conector de los sensores ”C”
Figura 83
6 8 16 9 15 22
4
Leyenda colores 5
B black negro
R red rojo
U blue azul
W white blanco
P purple violeta
G green verde
N brown marrón
Y yellow amarillo
O orange anaranjado 1 3 23 30 36 29 102375
E grey gris
K pink rosa
Pin Descripción
1÷8 -
9 Sensor de velocidad del motor (distribución)
10 Sensor de velocidad del motor (distribución)
11 -
12 Sensor de presión en el rail
15 Sensor de temperatura del líquido de refrigeración
16 -
17 -
18 Sensor de temperatura del combustible
19 Sensor de velocidad del motor (volante)
20 -
21 -
22 -
23 Sensor de velocidad del motor (volante)
24 Sensor de presión/temperatura del aceite del motor
25 Alimentación para el sensor de presión/temperatura del aire
26 Sensor de temperatura del líquido de refrigeración
29 -
30 -
31 -
33 Alimentación para el sensor de presión/temperatura del aire
34 Señal de presión del aire desde el sensor de presión/temperatura del aire
35 Sensor de temperatura del combustible
36 Señal de temperatura del aire desde el sensor de presión/temperatura del aire

Electroinyectores
Figura 84
114255
Se trata de una electroválvula de tipo N.A.

Están conectados a la centralita EDC al conector A
La resistencia de la bobina de cada uno de los inyectores es de 0,56 - 0,57 Ohm.
Se puede decir que el electroinyector está constituido por dos partes:
- actuador - pulverizador compuesto por varilla de presión, aguja y boquilla;
- electroválvula de accionamiento compuesta por bobina y válvula piloto.
La electroválvula controla la carrera de la aguja del pulverizador.
INICIO DE LA INYECCIÓN
Cuando la bobina se energiza, causa el desplazamiento del obturador hacia arriba.
El combustible del volumen de control fluye hacia el conducto de reflujo causando una caída de presión al volumen de control.
Contemporáneamente la presión del combustible en la cámara de presión provoca el levantamiento de la aguja con la consiguiente
inyección de combustible al cilindro.
FINAL DE LA INYECCIÓN
Cuando la bobina se desenergiza, el obturador regresa a la posición de cierre, para recrear un equilibrio de fuerzas que pueda hacer
regresar la aguja a la posición de cierre y concluir la inyección.

Sensor de temperatura del líquido refrigerante motor

Es un sensor de tipo N.T.C. y está ubicado en el colector de salida del agua de la culata lado izquierdo del motor.
Mide el valor de la temperatura del líquido refrigerante a través de diferentes lógicas de funcionamiento con el motor caliente o
frío, identificando las exigencias de enriquecimiento de inyección con el motor frío o la necesidad de reducir la cantidad de
combustible con el motor caliente.
Está conectado a la centralita electrónica en los pins 15 / 26.
Figura 85
104266
Descripción Color cables

Pin 15 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”) K
Pin 26 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”) Y

Sensor de la temperatura del combustible

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete máx 35 Nm
Figura 86
104267

Pin 18 de la centralita EDC (Conector de los sensores “C”) O/B
Pin 35 de la centralita EDC (Conector de los sensores “C”) W/R

Bomba de alta presión Figura 87

(regulador de presión)
Bomba con 3 pistones radiales accionada por el engranaje de
la distribución, sin necesidad de puesta en fase, con bomba de
alimentación de rotores instalada en el lado posterior.
A. Conexión de salida para el drenaje de combustible al
soporte del filtro
B. Conexión de ingreso del combustible desde el
intercambiador de calor de la centralita
C. Conexión de ingreso del combustible desde el filtro de x
combustible
D. Conexión de salida del combustible desde la bomba de
alimentación al filtro
E. Conexión de salida del combustible al rail
1. Bomba de alta presión
2. Bomba de alimentación
3. Regulador de presión (electroválvula NA modulada por la
centralita con señal PWM).
Regulador de presión
Situado en el ingreso de la bomba de alta presión, en el sistema
de baja presión, regula la cantidad de combustible con el que
se alimentará la bomba de alta presión de acuerdo a los
mandos enviados por la centralita electrónica.
Está constituido principalmente por las siguientes partes:
- obturador de sección trapezoidal;
- perno de accionamiento de la válvula; A
- muelle regulador de carga; 1 B
- bobinas. C
En ausencia de la señal de mando, el regulador de presión se 3
encuentra normalmente abierto, u por lo tanto la bomba de
alta presión se encuentra en la condición de admisión máxima. 2
D
La centralita modula una señal de mando PWM para
parcializar en mayor o menor medida la sección de paso del
combustible hacia la bomba de alta presión. E
El componente no puede ser sustituido individualmente, y por

lo tanto no debe desmontarse.
La cantidad de combustible que alimenta la bomba de alta
presión es dosificada por la válvula proporcional, ubicada en 000912t
el sistema de baja presión - manejada por la centralita EDC 7.

La presión de admisión al rail es modulada entre 250 y 1400
bar por la centralita electrónica, que actúa sobre la
electroválvula del regulador de presión.
Es una electroválvula N.A.
Su resistencia es de ~ 3,2 Ω.
Está conectada a la centralita pin C5 - C7.

Transmisor de impulsos volante

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete 8 ± 2 Nm
Figura 88
104269

Pin 19 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”) B
Pin 23 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”) W

Transmisor de impulsos de la distribución

Características
Proveedor BOSCH
Par de torsión 8 ± 2 Nm
Resistencia 880 ÷ 920 Ω
Es un sensor de tipo inductivo, ubicado en el árbol de distribución.
Genera unas señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que se cierran a través de los dientes de una rueda fónica montada
en el mismo árbol. Número de dientes 6 más 1 de fase.
La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita electrónica como señal de fase de la inyección.
A pesar de que a nivel eléctrico es igual al sensor de revoluciones del motor montado en el volante, NO se puede intercambiar
con éste último, ya que tiene un cable más corto y una orejuela de diámetro superior.
El entrehierro de este sensor NO SE PUEDE REGULAR.
Figura 89
104269

Pin 9 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”) W
Pin 10 de la centralita EDC (Conector de los sensores ”C”) R

Sensor de presión/temperatura de aceite Figura 90

(42030 / 47032)
Es un componente igual que el sensor de
temperatura/presión del aire y sustituye a los sensores
sencillos 47032 / 42030.
Se monta en el bloque motor.
Está montado en el filtro de aceite del motor en posición
horizontal.
Mide la temperatura y la presión del aceite motor.
La señal mostrada se envía a la centralita EDC que a su vez
dirige el instrumento indicador en el tablero (indicador /
testigo de baja presión).
Pin (EDC) 24/C -32/C Alimentación
Pin (EDC) 27/C Presión
Pin (EDC) 28/C Temperatura 50324
La temperatura del aceite del motor es utilizada únicamente Vista exterior sensor
por la centralita EDC.
Ref. Descripción Pin centralita Figura 91
1 Masa 24C
2 Señal. Temp. 28C
3 +5 32C
4 Señal. Presión 27C
50323
Terminal de conexión
Figura 92
50344
Esquema eléctrico

Sensor de temperatura/presión del aire Figura 93

(85156)
Es un componente tiene incorporado un sensor de
temperatura y uno de presión.
Este sensor sustituye los sensores de temperatura (85155) y
de presión (85154) presentes en la instalación precedente.
Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal
de aire introducido que sirve para calcular cuidadosamente la
cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo.
Es alimentado por 5 volt.
La tensión en salida presente, es proporcional a la presión o
temperatura medida por el sensor.
Pin (EDC) 25/C - 33/C Alimentación
Pin (EDC) 36/C Temperatura
Pin (EDC) 34/C Presión 114266
Vista exterior sensor
Figura 94
114273
Terminal de conexión
Figura 95
Ref. Descripción Pin centralita
1 Masa 25C
2 Señal. Temp. 36C
3 +5 33C
4 Señal. Presión 34C
50344
Esquema eléctrico

Sensor de presión de combustible en el rail

Instalado en un extremo del rail, mide la presión del combustible existente para determinar la presión de la inyección.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la presión misma, y para determinar la duración del accionamiento
eléctrico de la inyección.
Alimentado a 5 Volts.
Conectado a la centralita pin 12C - 13C - 14C.
Figura 96
114620

1 Masa 12C
2 Presión 13C
3 Alimentación 14C

Alternador
Proveedor MITSUBISHI
Características técnicas 24V - 90A
Figura 97 Figura 99
144837 116715
Figura 98 Figura 100
144836 116716
Conector Función
S + 30
L Indicador recarga baterías
B- Negativo
B+ Positivo
IG + 15

Motor de arranque
Características
Proveedor DENSO
Tipo 2280005641
Sistema eléctrico 24 Volts
Salida nominal 4,5 kW
Figura 101
114283

FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC

La centralita electrónica EDC 7 UC31 gestiona las funciones principales siguientes:
Inyección del combustible

Funciones accesorias
Autodiagnosis
Recovery (estrategia de emergencia)
Además permite:
Interfaz con otros sistemas electrónicos de abordo (si hubiere).

Diagnosis
Dosificación del combustible
La dosificación del combustible se calcula en función de:
- posición del pedal del acelerador
- revoluciones del motor
- cantidad de aire introducido.
Es posible corregir el resultado en función:
- de la temperatura del agua
o bien para evitar:
- ruido
- humos
- cargas excesivas
- sobrecalentamientos
La impulsión se puede modificar en caso de:
- accionamiento del freno motor
- intervención de los dispositivos externos
- inconvenientes graves que conlleven la reducción de la carga o la parada del motor.
La centralita, después de haber determinado la cantidad de aire introducida, midiendo el volumen y la temperatura, calcula la
cantidad correspondiente de combustible que se tiene que inyectar en el cilindro interesado teniendo también en cuenta la
temperatura del gasóleo.
Corrección del caudal en función de la temperatura del agua
En frío, el motor se encuentra con mayores resistencias durante su funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite
todavía es muy viscoso, los juegos de funcionamiento todavía no se han optimizado.
Además, el combustible inyectado tiende a condensarse sobre las superficies metálicas que aún están frías. Por tanto, con el motor
frío la dosificación del combustible es superior con respecto al motor caliente.
Corrección del caudal para evitar ruido, humos o cargas excesivas.
Ya se conocen los comportamientos que podrían ocasionar los inconvenientes en cuestión.
Para evitarlos, el proyectista ha introducido en la centralita las instrucciones específicas.
De-rating
En caso de sobrecalentamiento del motor, la inyección se modifica, disminuyendo el caudal en medida distinta, proporcionalmente
a la temperatura alcanzada por el líquido refrigerante.

Control electrónico del avance de la inyección

El avance (instante de comienzo de la impulsión, expresado en grados) puede ser distinto de una inyección a la siguiente, y también
de manera diferenciada de un cilindro a otro y se calcula, como para el caudal, en función de la carga del motor.
El avance se corrige oportunamente:
- en las fases de aceleración
- en función de la temperatura del agua
y para obtener:
- reducción en las emisiones, ruido y cargas excesivas
- mejores aceleraciones del vehículo
En la fase de arranque se programa un avance elevado, en función de la temperatura del agua.
El feed-back del instante de comienzo de la impulsión se obtiene de la variación de impedancia de la electroválvula del inyector.
Arranque del motor

En las primeras revoluciones de arrastre del motor, se produce la sincronización de las señales de fase y reconocimiento del cilindro
n. 1 (sensor del volante y sensor del árbol de distribución).
Al arranque no se considera la señal del pedal del acelerador. El caudal de arranque se programa exclusivamente en función de
la temperatura del agua, mediante un mapa específico. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones del volante
suficiente para considerar que el motor ha arrancado y que ya no es arrastrado por el motor de arranque, vuelve a habilitar el pedal
del acelerador.
Run Up
Al accionar la llave de contacto, la centralita se encarga de transferir en la memoria principal la información memorizada durante
la precedente parada del motor (ver: After run), y efectúa una diagnosis del sistema.
After Run
Todas las veces que se apaga el motor con la llave, el relé principal sigue alimentando la centralita durante unos segundos.
Ello permite al microprocesador transferir algunos datos de la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil, que
se puede borrar y volver a escribir (EEprom), de modo que queden disponibles para el arranque sucesivo (ver: Run Up).
Estos datos consisten básicamente en:
- programaciones varias (régimen mínimo motor, etc.)
- regulaciones de algunos componentes
- memoria de averías
El procedimiento dura algunos segundos, típicamente de 2 a 7 (depende de la cantidad de datos que se deben guardar), entonces
la ECU envía un comando al relé principal y hace que éste se desconecte de la batería.
Es muy importante no interrumpir este procedimiento, por ejemplo, apagando el motor mediante el dispositivo de desconexión
de baterías, o bien, desconectando éste último antes de que hayan transcurrido como mínimo 10 minutos desde que se ha apagado
el motor.
Si esto ocurriese, la funcionalidad del sistema queda asegurada hasta el quinto apagado incorrecto (aunque no fuese consecutivo),
después se memoriza un error en la memoria de averías y al arranque sucesivo el motor funciona con prestaciones reducidas
mientras el testigo luminoso EDC se mantiene encendido.
Repetidas interrupciones del procedimiento podrían ocasionar daños a la centralita.
Cut-off
Es la función de interrupción del envío durante la desaceleración.
Cylinder Balancing (Equilibrado de los cilindros)
El equilibrado individual de los cilindros contribuye a aumentar en confort y la facilidad de conducción.
Esta función permite un control individual y personalizado del caudal de combustible y del comienzo de impulsión por cada cilindro,
incluso en modo diferente de un cilindro al otro, para compensar las tolerancias hidráulicas del inyector.
Las diferencias de flujo (característica del caudal) entre los diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente por la
centralita, pero quien suministra esta información proporciona la operación prevista de introducción del código de cada inyector
a través de los instrumentos de diagnóstico.
NOTA No presente en las versiones agrícolas.
Synchronisation search (búsqueda de sincronización)

Si falta la señal del sensor del árbol de levas, la centralita consigue reconocer los cilindros donde inyectar el combustible.
Si falta la señal cuando el motor ya está arrancado, la secuencia de las combustiones es adquirida, por lo cual la centralita continua
con la secuencia en la que ya está sincronizada.
Al contrario, si falta la señal con el motor parado, la centralita alimenta una sola electroválvula. Dentro de 2 revoluciones del cigüeñal
como máximo, en aquel cilindro se produce una inyección, por lo cual la centralita sólo tendrá que sincronizarse sobre el orden
de combustión y arrancar el motor.


TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO


PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Con el uso de instrumental computarizado FPT, es posible
establecer una comunicación bidireccional con la unidad
central, que permite no sólo decodificar los códigos de error,
sino, examinar la memoria de la unidad central para recabar
ulteriores informaciones necesarias para arribar al origen de NOTA Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
la anomalía. ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por FPT.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.

SISTEMA DE DIAGNÓSTICO
PT-01
El tester PT-01 se debe utilizar con un ordenador personal pero también se puede utilizar solo.
Figura 102
117696
1. Conector de conexión con toma para el diagnóstico - 2. Pilotos del estado de comunicación entre instrumento y centralita
y de la correcta alimentación - 3. Testigo USB - 4. Testigo puerto de serie -5. Conector para la alimentación (alimentar solo
para la actualización del programa con el puerto de serie).
Con el PT-01 es posible efectuar la detección de averías y la prueba de la centralita del motor.
Funciones principales:
- Lectura identificativa centralita motor;
- Lectura de la memoria de averías;
- Lectura de parámetros de funcionamiento;
- Lectura de parámetros de estado;
- Cancelación de memoria de averías;
- Diagnosis activa: prueba y activación de los actuadores.
Funcionamiento sin ordenador personall
Una vez establecida la conexión entre instrumento y toma de diagnosis el instrumento visualiza en el display aplicaciones
disponibles.
Mediante el teclado numérico (0 ÷ 9) seleccionar la aplicación y confirmarla con el botón

PT - BOX
El PT - BOX es un instrumento de diagnosis para conectar a un ordenador personal.
Figura 103
120995
1. Testigos paso datos (destellos) - 2. Testigo encendido - 3. Testigo USB -

4. Testigo funcionamiento - 5. Testigo puerto serial - 6. Testigo ”Error” - 7. Testigos líneas CAN -
8. Testigos líneas K gestionables en automático
Con el PT - BOX es posible efectuar:

- La diagnosis básica: lectura identificativa centralita, lectura memoria averías, lectura pará-metros, cancelación memoria averías
y lectura de la memoria ”Flight Recorder”;
- La diagnosis activa: pruebas funcionales de los principales componentes (actuadores, teler-ruptores, etc );
- La lectura de la ”Flight Recorder”;
- El reconocimiento en centralita de los componentes electrónicos sustituidos;
- La programación de 2° nivel y de las TDF;
- La adquisición de parámetros durante las pruebas funcionales.

CÓDIGO DE FALLOS
DTC Descripción de la avería
Vehículo 1 (Sensores / Controles de plausibilidad)
1.1.2 PEDAL DEL ACELERADOR
1.1.9 PLAUSIBILIDAD +15
1.1.A PLAUSIBILIDAD +50
Vehículo 2 (Testigos / Relé / Actuadores)
1.2.3 SPIA EDC
1.2.5 RELE PRINCIPAL
1.2.6 TENSIÓN DE LA BATERÍA
1.2.8 RELÉ PRINCIPAL —CORTO CIRCUITO A BATERÍA
1.2.9 RELÉ PARA COMPRESOR ACONDICIONADOR
1.2.B RELÉ TERMOARRANQUE 1 (CALENTADOR)
1.2.E SISTEMA DE MANDO PRE/POSTCALENTAMIENTO
2.2.5 AFTER-RUN INTERRUMPIDO
2.2.8 RELÉ PRINCIPAL —CORTO CIRCUITO A MASA
Motor 1 (Sensores de temperatura y presión)
1.3.1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE
1.3.2 SENSOR DE TEMPERATURA DEL LÍQUIDO REFRIGERANTE (TEST)
1.3.3 SENSOR DE TEMPERATURA AIRE DE SOBREALIMENTACIÓN
1.3.4 SENSOR DE PRESION DE SOBREALIMENTACION
1.3.5 TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE
1.3.6 ERROR DEL SENSOR DE PRESIÓN / DE LA SEÑAL DE PRESIÓN DEL RAIL
1.3.7 GESTION VALVULA DBV (SOBREPRESION)
1.3.8 SENSOR DE PRESION DEL ACEITE
1.3.A SENSOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE
2.3.2 TEST ABSOLUTO DEL SENSOR DE LA TEMPERATURA DEL LIQUIDO DE REFRIGERACIÓN
2.3.6 ERROR EN EL SENSOR DE PRESIÓN DEL RAIL (OFFSET)
2.3.8 BAJA PRESIÓN DEL ACEITE
2.3.A EXCESO TEMPERATURA ACEITE
Motor 2 (Sensores de velocidad / actuadores)
1.4.1 SENSOR REVOLUCIONES CIGUEÑAL
1.4.2 FUNCIONAMIENTO MOTOR SÓLO CON EL SENSOR ÁRBOL DE LEVAS
1.4.3 SENSOR DEL ÁRBOL DE LEVAS
1.4.4 PLAUSIBILIDAD ENTRE EL SENSOR DEL VOLANTE Y EL EJE DE DISTRIBUCIÓN
Informaciones de daños
1.4.D SUPERACIÓN N° VUELTAS MOTOR
1.5.B TEST ELEVADA PRESIÓN EN CURSO
1.9.D INDICADOR DE PAR REDUCIDO CON LIMITADOR DE PRESTACIONES
4.9.E LIMITACIÓN DE PAR DESDE PROTECCIÓN DEL MOTOR
6.9.E LIMITACION DE PAR DEBIDA A LIMITACION CANTIDAD INYECTADA
Dosificación de combustible
1.5.1 SISTEMA DE ALTA PRESIÓN
1.5.2 ERROR EN LA GESTIÓN DE LA PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL RAIL (DESVÍO POSITIVO)


1.5.3 ERROR EN LA GESTIÓN DE LA PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE EN EL RAIL (DESVÍO NEGATIVO)
1.5.4 ERROR PRESIÓN EN EL RAIL (DEMASIADO BAJA)
1.5.5 ERROR PRESIÓN EN EL RAIL (DEMASIADO ALTA)
1.5.7 ERROR EN LA PRESIÓN DEL RAIL (DUTY CYCLE EXCESIVO)
1.5.9 ERROR REGULADOR MPROP DE PRESIÓN
2.5.9 ERROR REGULADOR MPROP DE PRESIÓN A POSITIVO (CORTO CIRCUITO A POSITIVO)
3.5.9 ERROR REGULADOR MPROP DE PRESIÓN A TIERRA (CORTO CIRCUITO A TIERRA)
Inyectores 1
1.6.1 INYECTOR CILINDRO 1 / CORTO CIRCUITO
1.6.7 INYECTOR CILINDRO 1 / CIRCUITO ABIERTO
1.6.A INYECTOR CILINDRO 4 / CIRCUITO ABIERTO
1.6.B INYECTOR CILINDRO 5 / CIRCUITO ABIERTO
1.6.C INYECTOR CILINDRO 6 / CIRCUITO ABIERTO
1.6.E NO HA SIDO ALCANZADO EL NÚMERO MÍNINO DE INYECCIÓN: APAGAMIENTO DEL MOTOR
Inyectores 2
1.7.1 BANCO 1 CIRUITO CERRADO
1.7.3 BANCO 2 CORTO CIRCUITO
1.7.C BANCO 1 CONTROL INYECTORES (INTERIOR DE L CENTRALITA)
2.7.C BANCO 2 CONTROL INYECTORES (INTERIOR DE L CENTRALITA)
Sistema de sobrealimentación y velocidad de la turbina
1.9.E LIMITACIÓN DE PAR POR REDUCIR LA FUMOSIDAD
Interfaces 1 (CAN-Bus)
1.B.1 ERROR EN CAN CONTROLLER A
1.B.3 ERROR EN CAN CONTROLLER C
1.B.4 TIMEOUT CAN MENSAGE BC2EDC1
1.B.5 TIMEOUT CAN MENSAGE VM2EDC
1.B.D TIMEOUT CAN MENSAJE CCVS
2.B.4 TIMEOUT CAN MENSAGE BC2EDC2
Interfaces 2 (Mensajes timeout línea CAN)
1.C.6 ERROR MENSAJE CAN TSC1-PE
1.C.8 ERROR MENSAJE CAN TSC1-VE
1.C.9 ERROR INTERNO CENTRALITA
2.C.6 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-PE
3.C.8 ERRORE MESSAGGIO CAN TSC1-VE (passive)


ECU 1 (controles internos)
1.D.1 ERROR INTERNO CENTRALITA
1.D.6 ERROR INTERIOR CENTRALITA (TPU)
1.D.7 ERROR INTERIOR CENTRALITA (ÁREA VARIANT)
ECU 2 (Alimentador / Immobilizer / Fuera de r.p.m. / Alimentación sensores)
1.E.1 CENTRALITA: CORTO CIRCUITO O CIRCUITO ABIERTO
1.E.3 ERROR INTERNO CENTRALITA
1.E.5 ERROR ALIMENTACIÓN SENSORES (12 VOLTS)
1.E.6 SENSOR DE ALIMENTACIÓN 1
1.E.7 SENSOR DE ALIMENTACIÓN 2
1.E.8 SENSOR POWER SUPPLY 3
1.E.A ERROR INTERNO CENTRALITA
1.E.B SENSOR DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA
2.E.1 CORTO-CIRCUITO DE LA BATERIA O DE LA MAJA ELECTRICA, SIN CARGA, TEMPERATURA EXCESIVA
DEL NIVEL MINIMO DE POTENCIA

CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO


Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características
determinantes para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del
mantenimiento.
Cronograma de controles y de intervenciones periódicos
Cada Cada Cada Cada
Tipo de intervención 150 horas 300 horas 600 horas 1200 horas
Motor
Reabastecimiento aceite motor •
Cambio aceite motor •
Sustitución filtros aceite motor •
Sustitución filtro Blow-by •
Sustitución filtro combustible •
Regulación juego válvulas •
SusSustitución correas mandos varios •
Chasis y unidades mecánicas
Sustitución pre-filtro combustible (si presente) •
NOTA Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por Iveco Motors.

NOTA Los intervalos referidos a la lubricación del motor han sido calculados considerando un porcentaje de azufre en el
gasóleo inferior al 0,5%.
En caso de utilización de gasóleo con un porcentaje de azufre superior al 0,5%, la trayectoria prevista para la sustitución
del aceite debe reducirse en un 50%.
Empleo aceite motor - ACEA E3 -96
NOTA Gasóleo para bajas temperaturas. La norma EN590 distingue diferentes clases de gasóleo e identifica las características
de los más idóneos para el uso a baja temperatura ambiente.
Es de competencia de las Sociedades petrolíferas la observancia de la normativa que establece la distribución de
combustibles idóneos para las condiciones climáticas y geográficas de los diferentes países.
- En caso de usos anuales muy bajos o, en todo caso, inferiores a 600 horas, el aceite motor y los filtros deben cambiarse
cada 12 meses.
- Las obstrucciones precoces del filtro de aire generalmente se deben a las condiciones ambientales. Por este motivo,
éste se debe sustituir cuando el respectivo sensor lo señala, sin importar las instrucciones establecidas, que, en ausencia
de indicaciones específicas, deben siempre respetarse.
Los tiempos indicados en este plan son sólo indicativos, porque se refieren a un uso de los motores en entorno industrial
con utilización media según la cilindrada.

OPERACIONES FUERA PLAN

Cada año - Antes de la temporada invernal
y de ser posible, acompañadas de un servicio de mantenimiento
Controlar el porcentaje de anticongelante en el agua de refrigeración del motor
Cada 2 años
Cambiar el líquido de refrigeración del motor
NOTA Precoces obturaciones del filtro aire se deben generalmente a las condiciones ambientales. Por este motivo debe ser
cambiado cuando es señalado por el sensor específico independientemente de la indicación que, de todas formas, debe
ser respetada en ausencia de indicaciones específicas.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO El llenado debe realizarse a través del tapón superior (2) de
la tapa de los empujadores. Sacar la varilla de control (1) para
Controles y verificaciones realizar el llenado, a fin de facilitar el flujo del aceite.
Controle de nivel de aceite del motor
El control debe realizarse con el motor detenido y en lo
posible, frío. El aceite del motor es altamente contaminante y
El control se realiza mediante la varilla flexible nocivo.
correspondiente (1). En caso de contacto con la piel lavar con abundante
Figura 104 (Demostrativa) agua y detergente.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
según las normas de prevención de accidentes.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
normas legales.
Control de la instalación de lubricación

El control debe realizarse tanto con el motor detenido como
durante el funcionamiento.
Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por
el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
145841
El aceite del motor es altamente contaminante y

Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este nocivo.
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la En caso de contacto con la piel lavar con abundante
misma. agua y detergente.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
normas legales.
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo,
proceder al reabastecimiento.
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas
características del que contiene el cárter. No se admiten
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta
de las piezas internas del motor.
Figura 105 (Demostrativa)
145842

Cambio de aceite del motor - Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo.
Figura 106
Cambio de filtro de aceite del motor

Figura 107
119975
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor

caliente.
Atención: debido a la elevada temperatura de
funcionamiento del motor se aconseja usar 119976
protecciones adecuadas.
El aceite del motor alcanza temperaturas muy
Descargar el aceite de la manera descrita en el apartado
elevadas: usar siempre guantes de protección.
”Cambio del aceite motor”.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite Esmontar el filtro de aceite (1).
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de
descarga (3).
NOTA Atención: el filtro contiene en su interior una
- Desenroscar el tapón (3) y luego extraer la varilla (1) de cantidad de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
control de nivel y el tapón de llenado (2) para facilitar el Posicionar un recipiente apropiado para contener
desagote del aceite de lubricación. el líquido.
¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite
del motor: en caso de contacto lavar la piel con
agua corriente.
El aceite del motor es altamente contaminante y El aceite del motor es altamente contaminante:
nocivo eliminarlo según las normas vigentes.
En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las NOTA Antes de volver a colocar el nuevo cartucho,
normas legales. humedecer la junta con aceite del motor.
- Volver a enroscar el tapón (3) bajo el carter y ajustarlo Enroscar a mano el filtro de aceite (1) hasta que entre en
al par prescrito. contacto con el soporte y apretar 3/4 de vuelta con el par
- Desde la boquilla de llenado (2) del cubre culatas prescrito.
introducir en el motor, aceite en la cantidad y calidad Enroscar el tapón debajo del cárter y apretarlo con el par
prescrita. prescrito.
Por la brida de llenado, introducir en el motor el aceite
prescrito en la cantidad prescrita.
NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las caracte- Completar la operación como se indica en el apartado
rísticas necesarias para el correcto funcionamiento ”Sustitución del aceite del motor”.
del motor.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites
de diferentes características.
El incumplimiento de tales normas provoca la ca-
ducidad de las garantías asistenciales.

Cambio del filtro Blow-by Sustitución de filtro de combustible
Figura 108 Figura 110
145886
114018
Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Retire el

filtro centrífugo (3) inferior y sustitúyalo. Durante esta operación no fumar, no usar llamas
libres.
Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro.
Figura 109
Luego de la sustitución del filtro siempre se debe
! quitar el aire de la instalación de alimentación.
Desenroscar el cartucho del filtro del combustible (2).

Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la
junta con gasóleo o con aceite del motor.
Enroscarlo a mano, teniendo la precaución de comprobar
que la junta de goma, la superficie y la superficie de estabilidad
estén limpias y en perfectas condiciones. Atornillar a mano
el cartucho hasta que haga contacto con el soporte y luego
apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste prescrito.
En el momento de realizar la sustitución el cartucho

! del filtro (2) NO debe ser llenado.
Esta operación está prohibida para evitar que entren
en circulación eventuales impurezas que puedan
dañar los componentes del sistema de inyectores /
bomba.
Purgar el aire del sistema de alimentación como se indica a

continuación.
Purgado del combustible

Aflojar el tornillo de purgado (1) conectando la descarga a
117692
un recipiente adecuado mediante un tubo flexible
transparente.
empaquetadura y apretar los tornillos (2) con el par de
apriete determinado.
Montar la tapa (3) y apretar los tornillos (4) con el par de

Figura 111 Utilizando el equipo adecuado (5), que actúan sobre los
rieles (6) en la dirección de la flecha y tire de la correa (4)
de la polea del alternador (1), la bomba agua (2) y los de
referencia (3).
- Sustituir la correa desgastada por una nueva.
- Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía.
- Colocar el tensor de correa automático de modo de
ensamblar la correa en la posición de funcionamiento
(ajustar el tensor de correa con el par prescrito).
- No se necesitan ajustes posteriores.
145887 Cambio del líquido de refrigeración

Parar el motor y esperar a que se enfríe antes de intervenir
Bombear con la bomba manual (2) del prefiltro de
para evitar el riesgo de abrasión.
combustible (1) hasta que se vea que sale combustible sin
burbujas de aire por el tornillo de purgado. - Evitar que el refrigerante contamine el medio ambiente,
utilizando recipientes adecuados.
Una vez finalizada la operación, ajustar el tornillo de purgado.
- Aflojar los elementos de retén y sacar los manguitos de
Poner en marcha el motor y hacerlo funcionar algunos
empalme del circuito motor al intercambiador de calor
minutos en ralentí para eliminar cualquier residuo de aire.
y esperar que termine el vaciado. Terminado el vaciado,
restablecer el circuito montando los manguitos y
Control del juego de válvulas y posible comprobación verificando la estanqueidad de éstos.
Para efectuar correctamente estas operaciones proceder
según lo descrito en el capítulo correspondiente en la sección - Llenar el circuito.
3 — Aplicaciones industrial. - Abastecer el motor hasta que el intercambiador se llene
por completo.
Control de las condiciones de las correas de los distintos
mandos de bomba de agua/alternador - Con el tapón de llenado abierto, arrancar el motor y
Figura 112 dejarlo en marcha al régimen mínimo durante 1 minuto.
Esto favorece la expulsión completa del aire presente en
el circuito de refrigeración.
- Parar el motor y rellenar con la cantidad necesaria.
145888
Controlar visualmente que la correa (4) no esté desgastada

o deteriorada; en tal caso se debe sustituirla según lo descrito
a continuación.
NOTA Para poder trabajar en la correa del motor, es

necesario desmontar el cárter de protección (si lo
hay) aflojando los tornillos.


MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . . 5
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . . . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
CAMISAS DE LOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Sustitución de las camisas de los cilindros . . . . 15
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Medición de los pernos de bancada y de biela 17
MEDICIÓN PRELIMINAR DE LOS DATOS PARA

LA SELECCIÓN DE LOS SEMICOJINETES
DE BANCO Y DE BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Selección semicojinetes de banco y de biela . . 19
- Sustitución del engranaje de mando de la

distribución y bomba del aceite . . . . . . . . . . . . 25
- Control de la holgura de montaje de los

pernos de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Control del juego de respaldo del eje motor . 26
CONJUNTO PISTÓN - BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Condiciones para un acoplamiento correcto

del bulón-pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F2C
Página Página
BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Montaje del conjunto biela-émbolo . . . . . . . . . 32 - Mando de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 - Perno para engranajes de transmisión . . . . . . . 39
- Montaje del conjunto biela - pistón en las - Engranaje de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . 39

camisas de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Doble engranaje de la transmisión . . . . . . . . . . 39
- Control resalto pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Sustitución de bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Control de la holgura de montaje de los
pernos de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 - Árbol de la distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 - Control de la elevación de las excéntricas y

alineación de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Desmontaje de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Control de la superficie de apoyo de la culata
sobre el grupo de los cilindros . . . . . . . . . . . . . 34 - Sustitución de los casquillos para el árbol de la
distribución mediante el botador 99360505 . . 42
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
MUELLES DE LAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Desincrustación y control de las válvulas . . . . . 35
- Montaje de las válvulas y del anillo de
GUÍA DE LAS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 retención aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Sustitución de las guías de las válvulas . . . . . . . 36 EJE DEL BALANCÍN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Sustitución - Rectificado de los asientos - Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
SUSTITUCIÓN DE LOS ESTUCHES PORTA
INYECTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F2CE9687

Alimentaciòn Sobrealimentado
Inyecciòn Directa
Nùmero cilindros 6 en lìnea
∅
Diámetro mm 117
Carrera mm 135
+ + +.. = Cilindrada total cm3 8710

Tipo F2CE9687
A DISTRIBUCION
inicio antes del P.M.S. A

17°
fìn después del P.M.I. B
31°
B
C inicio antes del P.M.I. D
fìn después del P.M.S. C 48°
9°
D
Para control de la puesta en

fase
mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65
Bosch Common Rail con inyectores CRIN2 y bomba de alta

ALIMENTACION
presión CP3.3
Polverizadores tipo DLLA 137
Orden de inyecciòn 1-4-2-6-3-5
bar
Presiòn de inyecciòn bar
1800
Regulación inyector bar

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
Tipo F2CE9687
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS DE mm

MANIVELISMO
∅1
Asientos camisas cilindros
superior 130,500 ÷ 130,525
∅1
inferior 129,510 ÷ 129,535
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 130,461 ÷ 130,486
∅2
inferior 129,475 ÷ 129,500
∅2 longitud L 226,15
Camisas de los cilindros -
alojamientos del bloque
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,010 ÷ 0,060
Diámetro exterior ∅2 -
Camisas de los cilindros

∅3 diámetro interno ∅3A* 117,000 ÷ 117,012
diámetro interno ∅3B* 117,010 ÷ 117,022
X 0,035 ÷ 0,065
Saliente X
* Clase de selección
Pistones
∅1 cuota de mediciòn X 15
X diàmetro externo ∅1A 116,894 ÷ 116,906
diàmetro externo ∅1B 116,904 ÷ 116,916
∅2
alojamiento para bulón ∅2 52,010 ÷ 52,016
Pistón - camisas cilindro
A* 0,094 ÷ 0,118
B* 0,094 ÷ 0,118
Diàmetro pistones ∅1 -
X
Saliente de los pistones X 0,873 ÷ 1,117
∅3 Bulón de los pistones ∅3 51,994 ÷ 52,000
Bulón de los pistones -

0,010 ÷ 0,022
alojamiento bulón

F2CE9687
Tipo
mm
X1 X1 3,120 ÷ 3,140
X2 Ranuras anillos elásticos X2 2,550 ÷ 2,570
X3 X3
4,020 ÷ 4,040
*medido sobre Ø 120 mm
Anillos elàsticos
S1 con cierre trapezoidal S1 3 000
3,000
S2 cierre de uña S2 2,470 ÷ 2,500
S3 rascador de aceite fresado
con hendeduras y resorte
interior S3 3,970 ÷ 3,990
1 -
Segmentos elásticos
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Segmentos elásticos -
X1 Apertura de las puntas

de los segmentos elásticos
X2 en la camisa de los cilindros
X3 X1 0,3 ÷ 0,4
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65
Alojamiento del casquillo
del pie de biela
∅1 55,700 ÷ 55,730
Ø1
Alojamiento de los
cojinetes de biela Ø2 85,987 ÷ 86,013
∅2
1 85,987 ÷ 85,996
Clases de selección { 23 85,997 ÷ 86,005
86,006 ÷ 86,013
∅4 Diámetro del casquillo
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 55,780 ÷ 55,820
interior ∅3 52,015 ÷ 52,030
Semicojinetes de biela S
S Color rojo 1,994 ÷ 2,002
Color verde 2,002 ÷ 2,010
Color amarillo D 2,010 ÷ 2,018
Casquillo del pie de biela
0,05 ÷ 0,08
- alojamiento
Perno pistòn - casquillo 0,015 ÷ 0,036
Semicojinetes de biela 0,127 - 0,254 - 0,508

Peso de la biela g
A 3450 ÷ 3470
Clase B 3471 ÷ 3490
C 3491 ÷ 3510
D Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

F2CE9687
Tipo
mm
X
Cuota de mediciòn X 125
Error máximo sobre

el paralelismo de
los ejes de la biela 0,08
Pernos de banco ∅1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Pernos de biela ∅2
- nominal 81,915 ÷ 81,945
- clase 1 81,915 ÷ 81,924
- clase 2 81,925 ÷ 81,934
- clase 3 81,935 ÷ 81,945
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,968 ÷ 2,978
Color amarillo* 2,988 ÷ 2,998
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,994 ÷ 2,002
Soportes ed banco ∅3
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
Semicojinetes pernos 0,050 ÷ 0,090
de banco
Semicojinetes pernos
de biela 0,040 ÷ 0,080
Semicojinetes
de banco 0,127* - 2,254 - 0,508
Semicojinetes de biela 0,127* - 2,254 - 0,508
Perno de banco para

espalamiento X1 39,96 ÷ 40,04
X1
Soporte de banco
para espalamiento X2 38,94 ÷ 38,99
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
Espalamiento eje motor 0,10 ÷ 0,30
1 2 Alineación 1-2 -
Ovalización 1-2 0,04
Conicidad 1-2
-
* Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

Tipo F2CE9687
CULATA - DISTRIBUCION mm
∅ 1
Alojamientos de las guías

de válvulas en la culata
∅1 12,980 ÷ 12,997
∅ 2
Guìavàlvulas ∅2 8,023 ÷ 8,038

∅3
13,012 ÷ 13,025
∅ 3
Guías de válvulas y 0,015 ÷ 0,045

alojamientos en la culata
Guìavàlvulas 0,2 - 0,4
∅ 4 Vàlvulas
∅4 7 970 ÷ 7,985
7,970 7 985
α 60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 9 0 ÷ 7,985
7,970 98
α +15’
+15
45° -0’
-0
α
Vástago de las válvulas y 0,038 ÷ 0,068
guía correspondiente
Alojamiento en la culata
del asiento de la válvula
∅1 41,985 ÷ 42,020
∅1 40,985 ÷ 41,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos
válvulas; inclinación asien-
∅ 2 tos válvulas sobre la culata
∅2 0’
α -0,5’
α ∅2 00’
α -0,5’
X 0,5 ÷ 0,8
Hundimiento
X X 1,6 ÷ 1,9
Entre asiento vàlvula

y la culata 0,040 ÷ 0,090

Table 1
F2CE9687
Tipo
mm
Altura muelle externo
A B
vàlvulas
muelle libre H 70,77 71,34
bajo una carga de:
H H1 N 460 ± 23 H1A {
H 2 N 460 ± 22 H1B 51
N 740 ± 33 H2A {
3 4 ± 42
N 731,4 H2B
2 39
Saliente inyectores X 1,2 ÷ 1,5

X
Alojamientos para
casquillos del árbol
de levas en la culata
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 69,000 ÷ 69,030
∅ 2
Muñequillas de apoyo
del árbol de levas
1⇒7 Ø 64,924 ÷ 64,080
∅ 1 ∅ 3
Diámetro exterior de los

∅ casquillos del árbol de levas
∅ 69,090 ÷ 69,130
Diámetro interior
∅ de los casquillos ∅ 65,080 ÷ 65,116
Casquillos y alojamientos
0,060 ÷ 0,130
en la culata
Casquillos y muñequillas
de apoyo 0,100 ÷ 0,192
Levantamiento útil
de las excéntricas
H
7,4034
8,2108
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 31,964 ÷ 31,980

F2CE9687
Tipo
mm
Alojamientos para los
casquillos en los balancines
32,025 ÷ 32,041
∅ 32,025 ÷ 32,041
0,045 ÷ 0,077
0,045 ÷ 0,077
TURBOCOMPRESOR
Tipo HX40
Holgura axial 0,025 ÷ 0,127
Holgura radial 0,330 ÷ 0,508

REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido
montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes
de revisión de la base del motor.
Figura 1
114615
Usando una llave apropiada y una llave hexagonal acanalada,

desatornillar los tornillos (1 y 3) y quitar la placa de
rigidización (2) y los sombreretes de bancada (4).
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes
de bancada inferiores y superiores, puesto que, en
caso de que sean reutilizados, deberán montarse en
la posición encontrada respecto al desmontaje.
Figura 4
115881
Girar el bloque (1) en posición vertical.
114035
Figura 2
Utilizar la herramienta 99360500 (1) para desmontar el
cigüeñal (2).
Figura 5
115882 47571
Desmontar los semicojinetes de banco (1), desenroscar los
Desenroscar los tornillos (2) de fijación del sombrerete de tornillos y retirar los rociadores (2) aceite.
biela (3) y desmontarlo. Por la parte superior, extraer el Desmontar las camisas cilindros operando para ello de la
grupo biela pistón (1). Repetir las mismas operaciones en los manera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 15.
otros pistones.
Una vez terminado el desmontaje del motor, habrá
que limpiar del motor, habrá que limpiar
Mantener los semicojinetes de biela en los esmeradamente las piezas desmontadas y controlar
respectivos alojamientos y/o anotar su posición de su integridad. En las páginas siguientes se indican las
montaje, puesto que, en caso de que sean instrucciones para los controles y mediciones
reutilizados, deberán montarse en la posición principales que se efectuarán para determinar la
encontrada respecto al desmontaje. validez de las piezas y su posible reutilizo.

INTERVENCIONES DE REPARACIÓN Figura 8

GRUPO CILINDROS
Controles y mediciones
225036
34994
A = Clase de selección Ø 117 ÷ 117,012 mm
B = Clase de selección Ø 117,010 ÷ 117,022 mm
El control del diámetro interior de las camisas de los cilindros X = Zona de marcación clase de selección
para comprobar la envergadura de la ovalización, de la Observando un desgaste máximo superior de 0,150 mm o
conicidad y del desgaste, se efectúa mediante el calibre un ovalado máximo de 0,100 respecto a los valores indicados
99395687 (2) dotado de comparador centesimal (1), en la figura, es necesario sustituir la camisa de los cilindros
previamente puesto a cero en el calibre de anillo (3) de pues no se admite la operación de rectificado, de amantado
diámetro 117 mm. o de regeneración.
NOTA No disponiendo de un calibre de anillo de 117 mm NOTA Las camisas de los cilindros se suministran de
de diámetro utilizar un micrómetro. recambio con clase de selección ”A”.
Figura 7 Figura 9
114035 114037
1 = 1ª medición A = ∅ 130,500 ÷ 130,525 mm

2 = 2ª medición B = ∅ 129,510 ÷ 129,535 mm
3 = 3ª medición C = ∅ 130,461 ÷ 130,486 mm
D = ∅ 129,475 ÷ 129,500 mm
Las mediciones se efectuarán a tres alturas diferentes de la
camisa del cilindro y en dos planos (A-B) perpendiculares El esquema ilustrado en la figura muestra los diámetros
entre sí como ilustrado en la Figura 7. exteriores de la camisa del cilindro e interiores de los
alojamientos correspondientes.
En caso de necesidad, las camisas de los cilindros, pueden
extraerse y montarse varias veces en alojamientos diferentes.
CAMISAS DE LOS CILINDROS

Figura 10
114038
GRUPO DEL BLOQUE CON LAS CAMISAS DE LOS CILINDROS
Figura 11
145836
DATOS PRINCIPALES DE LA CAMISA DE LOS CILINDROS
Clase de selección A 117,000 a 117,012 mm

B 117,010 a 117,022 mm

Figura 12
Detalle ”A”
145837
Figura 13
Detalle ”B”
145838

Sustitución de las camisas de los cilindros Figura 16

Desmontaje
Figura 14
77812
Controlar el resalto de las camisas cilindros mediante la

herramienta 99360334 (1-2-3-4) y apretando el tornillo (1)
con el par de 170 Nm.
47577 Con comparador 99395603 (5) ubicado en base 99370415
(6), medir el resalto de la camisa cilindros respecto al plano
Colocar el útil 99360706 (1 y 2) y la chapa 99360724 (4)
de apoyo de las cabezas cilindros, éste debe ser de 0,035 ÷
como ilustrado en la figura controlando que la chapa (4)
0,065 mm (Figura 17); de lo contrario cambiar el anillo de
apoye correctamente sobre la camisa de los cilindros.
regulación (1, Figura 15), suministrado en varios espesores en
Enroscar la tuerca del tornillo (1) y extraer la camisa de los
el recambio.
cilindros (3) del bloque.
Figura 17
Montaje y control del saliente
Figura 15
114041
SALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO
16798
Sustituir siempre los segmentos (3, 4 y 5) de estanqueidad.

Calzar en la camisa del cilindro (2) el anillo de reglaje (1);
engrasar la parte inferior de la camisa y montarla en el grupo
cilindros empleando el útil adecuado.
NOTA El anillo de reglaje (1) se suministra de recambio

con los siguientes espesores: 0,08 mm - 0,10 mm 35012
- 0,12 mm. Una vez efectuado el montaje, bloquear las camisas de los
cilindros (1) al bloque (2) mediante los espárragos 99360703
(3).
CIGÜEÑAL
Figura 19
Rodamientos de bancada superiores
Rodamientos de bancada inferiores

144835
DATOS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL Y DE LOS RODAMIENTOS PARA LOS APOYOS DE BANCADA
Controlar las condiciones de los pernos de bancada y de biela del cigüeñal, no han de presentar rayas, ovalados o desgaste
excesivo. Los datos indicados se refieren al diámetro normal de los pernos.
Figura 20 Figura 21
114043 114044
X. Detalle de los racores de los pernos de bancada Y. Detalle de los racores de los pernos de biela
Medición de los pernos de bancada y de biela Figura 23

Antes de efectuar la operación de rectificado de los pernos,
medir con un calibre micrométrico (1) los pernos del cigüeñal
(2) y establecer, según la escala de minoración de los
RODAMIENTOS de recambio a qué diámetro hay que
reducir los pernos.
Figura 22
47536
MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BIELA
47535
Durante la operación de rectificado prestar la máxima
atención a los valores de los racores de los pernos de
MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA bancada y de biela indicados en las figuras 19 y 20.
NOTA Se aconseja anotar los valores medidos en una NOTA Todas los pernos de bancada y de biela siempre se
tabla (Figura 24). rectificarán a la misma clase de minoración para no
alterar el equilibrio del cigüeñal.
Figura 24
Tabla en la que se han de anotar las medidas relativas a las mediciones de los pernos de bancada y de biela del
cigüeñal.
PERNOS DE BANCADA
Ø MÍNIMO
Ø MÁXIMO
Ø MÍNIMO
Ø MÁXIMO
PERNOS DE BIELA 114045

MEDICIÓN PRELIMINAR DE LOS DATOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS SEMICOJINETES

DE BANCO Y DE BIELA
Respecto de cada uno de los pernos del cigüeñal deben efectuarse las siguientes operaciones:
PERNOS DE BANCO PERNOS DE BIELA
- Determinación de la clase de diámetro del asiento en el - Determinación de la clase de diámetro del asiento en la
basamento. biela.
- Determinación de la clase de diámetro del perno de - Determinación de la clase de diámetro del perno de
banco. biela.
- Elección de la clase de semicojinetes a montar. - Elección de la clase de semicojinetes a montar.
DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS ASIENTOS PARA SEMICOJINETES EN EL BASAMENTO

En la parte delantera del basamento, en la posición indicada (Figura 25 arriba) están marcadas dos series de cifras:
- la primera serie de cifras (cuatro) representa el número de acoplamiento del basamento con el respectivo sub-basamento
(Figura 25 abajo);
- las siete cifras sucesivas, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los asientos de banco a
los que se refieren (Figura 25 abajo);
- cada una de estas cifras podrá ser 1, 2 o bien 3.
Figura 25
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE SOPORTES DE BANCO
99,000 ÷ 99,009
99,010 ÷ 99,019
99,020 ÷ 99,030
114046

Selección semicojinetes de banco y de biela

NOTA Para obtener las holguras de montaje previstas, los semicojinetes de banco y de biela deben seleccionarse de la manera
que a continuación se indica.
Esta operación permite individuar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del eje (eventualmente, los
semicojinetes pueden ser incluso de clases diferentes para los distintos pernos).
En función del espesor, los semicojinetes se seleccionan en En las siguientes tablas aparecen indicadas las características
clases de tolerancia indicadas mediante una marca de color de los cojinetes de banco y de biela disponibles como
(rojo, verde, rojo/negro, verde/negro). recambio en las medidas estándar (STD) y en los aumentos
admitidos (+0,127, +0,254 y +0,508).
Figura 26
STD +0,127
rojo 1,994 ÷ 2,002
rojo/negro 2,057 ÷ 2,065
verde 2,002 ÷ 2,010
verde/negro 2,065 ÷ 2,073
amarillo* 2,010 ÷ 2,018
amarillo/negro* 2,073 ÷ 2,081
STD +0,127
rojo 2,968 ÷ 2,978
rojo/negro 3,031 ÷ 3,041
verde 2,978 ÷ 2,988
verde/negro 3,041 ÷ 3,051
amarillo* 2,988 ÷ 2,998
amarillo/negro* 3,051 ÷ 3,061

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro
nominal)
Pernos de banco y de biela: determinación de la clase de diámetro de los pernos.
En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 27 arriba) se encuentran marcadas tres series de cifras:
- el primer número, de cinco cifras, representa el número de serie del eje;
- bajo dicho número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela y está precedida por una cifra aislada
que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase
de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 27 arriba).
- la serie de siete cifras a la derecha se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indica el estado
de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada
uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 27 abajo).
Figura 27
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE
SOPORTES DE BIELA
81,915 ÷ 81,925
81,925 ÷ 81,935
81,935 ÷ 81,945
CLASE DIÁMETRO NOMINAL

SOPORTES DE BANCO
92,970 ÷ 92,980
92,980 ÷ 92,990
92,990 ÷ 93,000

Selección de los rodamientos de bancada (pernos de diámetro nominal)
Tras haber determinado, para cada muñequilla de bancada, los datos indispensables (bloque y cigüeñal), se elige el tipo de
rodamiento. Véase tabla siguiente.
Figura 28
STD.
114048
1 2 3
verde verde amarillo
1
verde amarillo amarillo
rojo verde verde
2
rojo verde amarillo
rojo rojo rojo
3
rojo rojo rojo
114055

Selección de los rodamientos de bancada (pernos rectificados)

En caso de muñequillas rectificadas, el procedimiento descrito no puede ser aplicado.
En tal caso, es necesario cerciorarse que el diámetro nuevo de los pernos sea el indicado en la tabla y montar el único tipo de
rodamientos previstos para la minoración en objeto.
Figura 29
rojo/negro =
3,031 ÷ 3,041 mm
verde/negro =
3,041 ÷ 3,051 mm
-0,127
verde/negro =
3,051 ÷ 3,061 mm
1 2 3
92,843 verde/negro verde/negro verde/negro
1
92,853 verde/negro verde/negro verde/negro
92,853 rojo/negro verde/negro verde/negro

2
92,863 rojo/negro rojo/negro verde/negro

3

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA Figura 30

(PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)
En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vista
desde “A” se distinguen tres marcas:
1. Marca de color para identificar el peso
2. Marca de color para identificar la clase de diámetro
3. Cubo de posicionamiento visible desde el lado anterior
del motor
4. Número progresivo para la identificación de la biela.
NOTA Los colores de identificación de las marcas se

encuentran en la tabla de la página 31.
Para establecer el tipo de semicojinete de biela que debe

montarse sobre cada perno deben aplicarse las indicaciones
de la tabla (Figura 31).
47557
Figura 31
STD.
CLASE 2 2 3
amarillo verde blu
verde verde amarillo

1
verde amarillo amarillo
rojo verde verde
2
rojo verde amarillo
rojo rojo rojo
3
rojo rojo rojo

Selección de los rodamientos de biela (muñequillas rectificadas)

En caso de muñequillas rectificadas, el procedimiento descrito no puede ser aplicado.
En tal caso, es necesario comprobar (cada una de las minoraciones) en qué campo de tolerancia se coloca el nuevo diámetro
de los pernos de biela y montar los rodamientos identificados en base a la relativa tabla.
Figura 32
rojo/negro =
2,057 ÷ 2,065 mm
verde/negro =
2,065 ÷ 2,073 mm -0,127
verde/negro =
2,073 ÷ 2,081 mm
1 2 3
81,789 verde/negro verde/negro amarillo/negro
1
81,799 verde/negro amarillo/negro amarillo/negro

2
81,809 rojo/negro verde/negro amarillo/negro

3

Sustitución del engranaje de mando de la distri- Figura 35

bución y bomba del aceite
Controlar que la dentadura del engranaje no está dañada o
desgastada, en caso contrario extraerlo con el extractor
adecuado.
Figura 33
114034
Mediante el elevador y el gancho 99360500 (1) montar el

cigüeñal (2).
144834
NOTA Antes de montar el engranaje, aplicar un cordón de

Loctite tipo 603 de aproximadamente 5 mm de
ancho sobre el eje motor, a 30 mm del tope.
Al montaje del engranaje (1) en el cigüeñal (2), calentarlo por

∼ 15 minutos en hornillo a una temperatura no superior a
180 °C.
Una vez introducido dejarlo enfriar.
Control de la holgura de montaje de los pernos

de bancada
Figura 34 Figura 36
114049 114050
Montar los pulverizadores de aceite (2) haciendo coincidir la Acomodar los semicojinetes (1) en los sombreretes de
espiga con el orificio (3) del bloque. bancada (2).
Acomodar los semicojinetes (1) y los medios anillos de Controlar la holgura de montaje entre los pernos del cigüeñal
empuje sobre los soportes de la bancada, como lo indica la y los respectivos cojinetes actuando de la forma siguiente:
Figura 19.
Figura 37 Figura 38
145839 114615
- Ubicar los sombreretes de bancada (4) y montar la placa

de rigidización (2) siguiendo este procedimiento:
- Realizar una cuidadosa limpieza de las piezas y eliminar
toda marca de aceite; - apretar a mano los tornillos internos y luego los
externos, desde la bancada ”7” hasta la bancada ”1”.
- montar los sombreretes (1), con los cojinetes (2), en los
soportes respectivos. - apretar los tornillos usando una llave dinamométrica,
desde la bancada ”7” hasta la bancada ”1”.
1a fase: 140 Nm
2a fase 60°+60°.
Control del juego de respaldo del eje motor
Figura 39
47588
El control del juego de respaldo se efectúa colocando un

comparador (1) con base magnética en el eje motor (2)
como lo indica la figura. En caso de un juego superior al
indicado, es necesario sustituir los semicojinetes de bancada
posteriores de empuje y repetir el control del juego.

CONJUNTO PISTÓN - BIELA

Figura 40
47580
CONJUNTO PISTÓN - BIELA

1. Cuerpo biela - 2. RODAMIENTOS - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillo de fijación del sombrerete - 5. Anillo elástico -
6. Anillo rascador de aceite con hendiduras y resorte de espiral - 7. Anillo de estanqueidad de uña -
8. Anillo de estanqueidad trapezoidal - 9. Bulón pistón - 10. Pistón.
Controlar los pistones que no han de presentar huellas de Los pistones están dotados de tres segmentos elásticos: el
agarrotamiento, rayas, grietas o desgaste excesivo; en caso primero de estanqueidad, con sección trapezoidal; el
contrario sustituirlos. segundo, de estanqueidad; el tercero rascador de aceite.
Los pistones están divididos en dos clases A y B según el
diámetro.
Desmontaje
Figura 41 Figura 42
126311 126312
Desmontaje de los segmentos elásticos del pistón (2) con la Desmontaje de los anillos elásticos (2) de sujeción del bulón
pinza 99360184 (1). del pistón con la pinza de puntas redondeadas (1).
Figura 43 Figura 44
49026 32618
Desmontaje del pistón del bulón (1). Medición del diámetro del bulón (1) mediante micrómetro
Si el desmontaje resulta difícil, emplear un botador apropiado. (2).
Condiciones para un acoplamiento correcto

del bulón-pistón
Figura 45
49026
Engrasar con aceite motor, el bulón (1) y su alojamiento en

los bujes del pistón; el bulón ha de introducirse en el pistón
con una ligera presión de los dedos y no ha de extraerse del
mismo por gravedad.
Figura 46
114053
PRINCIPALES DATOS DEL PISTÓN, AROS Y PERNO

X = 0,6 ± 0,15 Figura 49
* La cota se mide en el ∅ de 113 mm -
Anillos elásticos
Figura 47
3513
El segmento de estanqueidad (2) de la 1ª ranura es de forma

trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el anillo de
estanqueidad y el alojamiento se efectúa colocando el pistón
(1) con el relativo segmento en la camisa de los cilindros (3)
16552 de manera que la mitad del anillo de estanqueidad sobresalga
de la camisa de los cilindros.
Control del espesor del anillo elástico (2) con el micrómetro
(1). Figura 50
Figura 48
36134
Controlar, con un calibre de espesores (2), la separación

entre los extremos de los segmentos de estanqueidad (1)
16552
introducidos en la camisa de los cilindros (3).
Controlar la holgura entre los segmentos de estanqueidad Si se observa una distancia entre los extremos inferior o
(2) y sus alojamientos en el pistón(1) con el calibre de superior a la prescrita sustituir los segmentos elásticos.
espesores (3).

BIELA
Al montar las bielas compruebe que sean todas de la misma clase de peso y del mismo proveedor.
La biela/sombrero es del tipo ”arrancado”; compruebe antes de montarla que la biela no esté estropeada. Cada biela
puede montarse sólo con el respectivo sombrero. Si el sombrero se monta del revés, la biela debe ser descartada.
Figura 51
114054
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL BULÓN Y DE LOS RODAMIENTOS

* Cuota a obtener tras la introducción forzada del casquillo
1. Entre el forro de la biela y el perfil de la misma debe haber una distancia superior a 0,4 mm.
2. Sobre la línea de fractura exterior se admite una zona faltante menor a 5 mm2.
3. No se admiten agrietamientos en la zona roscada.

Figura 52
115884
1. Marca de color para localización de peso - 2. Marca de color para localización de clase diametral - 3. Tachuela de
posicionamiento visible desde el lado frontal del motor - 4. Número progresivo para localización de la biela.
PESO DIÁMETRO
∅ 85.987-85.996 Amarillo
CLASS A 3450 g - 3470 g ∅ 85.997-86.005 Verde
Amarillo
∅ 86.006-86.013 Azul
∅ 85.987-85.996 Amarillo
CLASS B 3471 g - 3490 g ∅ 85.997-86.005 Verde
Verde
∅ 86.006-86.013 Azul
∅ 85.987-85.996 Amarillo
CLASS C 3491 g - 3510 g ∅ 85.997-86.005 Verde
Azul
∅ 86.006-86.013 Azul

Montaje del conjunto biela-émbolo

Invertir oportunamente las operaciones realizadas para el
desmontaje en las páginas 27 y 28.
Figura 53
117694
NOTA Los tornillos para biela pueden reutilizarse

mientras el diámetro de la rosca no se reduzca a
menos de 11,4 mm.
Montaje anillos elásticos

Figura 54
49029
Para montar los anillos elásticos (1) en el émbolo (2) utilizar

la pinza 99360184 (3).
Los anillos deben montarse con la leyenda ”TOP” (4) dirigida
hacia arriba; orientar las aperturas de los anillos de manera
que queden desfasadas entre sí en 120º.

Montaje del conjunto biela - pistón en las Figura 56

camisas de los cilindros
Figura 55
115885
47593
Montar los rodamientos (1), seleccionados como descrito en
la página 19 y 24 tanto en la biela como en el sombrerete. - los pistones sean todos de la misma clase A o B;
- el ideograma (troquelado en la cabeza del pistón esté
orientado hacia el volante motor; o la cavidad
Si éste se monta al revés, hay que descartar la biela.
conformada en la falda de los pistones corresponda a la
posición de los pulverizadores de aceite.
NOTA En el recambio, los pistones se suministran de clase Control resalto pistones

ricambioA y pueden montarse incluso en la camisa
cilindros de clase B. Con el montaje acabado, controlar el resalto de los pistones
de las camisas cilindros éste debe ser de 0,873 ÷ 1,177 mm.
Con el cincho 99360605 (1, Figura 56), montar los
conjuntos biela-pistón (2) en las camisas de los cilindros,
controlando que:
- las aperturas de los segmentos elásticos estén
desfasadas entre sí de 120°;
Figura 57
1 Conjunto biela-pistón
2 Zona de troquelado en la cabeza del pistón

ideograma de la posición de montaje y la clase
de selección
3 Zona de troquelado de la biela (Véase

Figura 52)
61831

Control de la holgura de montaje de los pernos Figura 59

de biela
Para medir la holgura seguir las operaciones siguientes.
Enlazar las bielas a las relativas muñequillas del cigüeñal,
colocar en los pernos del cigüeñal un trozo de hilo calibrado.
Figura 58
47583
Montar y fijar el útil 99360264 (2) con la abrazadera (4);

enroscar con la palanca (1) hasta que sea posible desmontar
los semiconos (3); sacar el útil (2) y extraer el platillo superior
(5), el muelle (6) y el platillo inferior (7).
Repetir la operación en todas las válvulas.
115886 Invertir la posición de la culata y extraer las válvulas (8).
Montar los sombreretes de biela (1) con los
RODAMIENTOS; apretar los tornillos (2) de fijación de los
sombreretes de biela a un par de 50 Nm (5 kgm). Con el útil
99395216 (3) continuar el apriete de los tornillos con un
ángulo de 90°.
Desmontar los sombreretes y determinar la holgura existente
comparando la anchura del hilo calibrado con la graduación de
la escala indicada en la bolsita que contenía el hilo.
CULATA Control de la superficie de apoyo de la culata

Antes de desmontar la cabeza de cilindros controlar su sobre el grupo de los cilindros
estanqueidad hidráulica con una herramienta apropiada, en
caso de pérdidas no atribuibles a los tapones cóncavos o Figura 60 (Demostrativa)
roscados, sustituir la cabeza de cilindros.
NOTA En caso de desmontaje / sustitución de los tapones,

al montarlos aplicarles sellador Loctite 270.
36159
Desmontaje de las válvulas Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el
grupo de los cilindros mediante una regla (2) y un calibre de
NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de espesores (3). Si se observan deformaciones, planear la
cilindros, numerarlas a fin de volver a montarlas en cabeza eliminando la menor cantidad de material posible
la misma posición en que se hallaban en caso de máximo 0,2 mm.
que no deban reacondicionarse o sustituirse.
Las válvulas de aspiración se distinguen de las de
escape por una cavidad ubicada en el centro del NOTA Una vez efectuada esta operación, es necesario
hongo de las mismas. controlar el hundimiento de las válvulas y el saliente
de los inyectores.

VÁLVULAS Figura 62
Desincrustación y control de las válvulas
Figura 61
92841
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS Y DE LAS

48625 GUÍAS DE LAS VÁLVULAS
* Cota a obtener tras la introducción forzada de las guías de
Eliminar los depósitos de carbono de las válvulas empleando las válvulas
el cepillo metálico específico. Controlar que las válvulas no Controlar con un micrómetro que el diámetro de los
presenten huellas de agarrotamiento o grietas, además vástagos de las válvulas sean los indicados; rectificar, si es
controlar con el micrómetro que el diámetro del vástago de necesario, los alojamientos en las válvulas con la rectificadora
la válvula esté dentro de los valores prescritos (véase eliminando la menor cantidad posible de material.
Figura 62), en caso contrario sustituir las válvulas.
GUÍA DE LAS VÁLVULAS
Figura 63
47509
ESQUEMA DE MONTAJE DE LA GUÍA DE LAS VÁLVULAS, VÁLVULAS
* Cota a obtener tras la introducción forzada de las guías de las válvulas.

Sustitución de las guías de las válvulas SUSTITUCIÓN DE LOS ESTUCHES PORTA

El desmontaje de las guías de las válvulas se efectúa con el INYECTORES
botador 99360288. Desmontaje
El montaje se efectúa con el botador 99360288 dotado del
elemento 99360294. Figura 65
El elemento 99360294 determina la posición exacta de
montaje de las guías de la válvula en la culata; no teniéndolos
a disposición, es preciso introducir las guías de las válvulas en
la culata de manera que sobresalgan de la misma de
16,3÷16,7 mm (Figura 63).
Una vez efectuada la introducción forzada de las guías de las
válvulas rectificar el orificio de las mismas con el escariador
99390310.
Sustitución - Rectificado de los asientos de las

válvulas
Para sustituir los asientos de las válvulas utilizar las
herramientas apropiadas.
Figura 64
41032 115887
Con el útil (1) efectuar el rectificado de los asientos de las Para la sustitución del estuche (2) porta inyector proceder
válvulas (2) en la culata. de la manera siguiente:
- roscar el estuche (2) con el útil 99390804 (1);
Las operaciones descritas en las figuras sucesivas deben
NOTA El rectificado de los asientos de las válvulas se realizarse fijando las herramientas, mediante la abrazadera A,
efectúa cada vez que se rectifican y sustituyen las a la cabeza de los cilindros.
válvulas o las guías de las válvulas.
Tras haber efectuado el rectificado de los alojamientos de las

válvulas, controlar con el útil 99370415 que la posición de las
válvulas respecto al plano de la culata sea de:
- -0,5 a -0,8 mm (hundimiento) válvulas de admisión
- -1,6 a -1,9 mm (hundimiento) válvulas de escape.

Figura 66 Figura 68
115889
- Engrasar los retenes (3) y montarlos en el estuche (4);

con el útil 99365054 (2) fijado a la culata mediante la
115888
abrazadera A, introducir el estuche nuevo, enroscando
el tornillo (1) recalcando la parte inferior del estuche.
- enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3),
enroscando la tuerca (1) y extraer de la culata el estuche.
Figura 69
Figura 67
45633
115890
- Con el útil 99390772 (2) extraer eventuales residuos (1)
acumulados en la cavidad de la culata. - Rectificar con alisador 99394043 (1) y casquillo de guía
99394045 (2) el orificio del estuche (3).
Figura 70 Figura 72
115891 114056
- Mediante prensa 99394044 (1) y casquillo 99394045 (2) ESQUEMA DE MONTAJE DEL ESTUCHE PORTA
rectificar el alojamiento de apoyo del inyector en el INYECTORES
estuche (3); controlar el saliente del inyector respecto
al plano de la culata que ha de ser de 1,2 ÷ 1,5 mm.
Control del saliente de los inyectores

Figura 71
47585
Control del saliente del inyector (2) mediante el comparador

(1). El saliente ha de ser de 1,2 ÷ 1,5 mm.

DISTRIBUCIÓN Engranaje de la transmisión

Mando de distribución
Figura 73 Figura 75
114210 114211
PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN

1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela -
5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de
transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión -
8. Engranaje conductor del cigüeñal.
Perno para engranajes de transmisión Doble engranaje de la transmisión
Figura 74 Figura 76
86926 114212
Holgura nominal de montaje de los pernos/bujes de los Sustitución de bujes

engranajes de la transmisión: 0,040 ÷ 0,080 mm.
Los bujes (1, Figuras 75 - 76) pueden sustituirse una vez que
se hayan desgastado. Luego de haber fijado el buje, efectuar
la rectificación para llevarlo a la cota de ∅ 65,010 ± 0,10 mm.
NOTA La fijación de los bujes en los engranajes (2, Figuras

75 - 76) debe realizarse en el sentido de la flecha,
colocándolos en la cota indicada en las figuras.

Árbol de la distribución
Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos
Figura 77
47506
Colocar el árbol de la distribución (4) sobre las contrapuntas (1) y controlar, con el comparador centesimal (2), la elevación de
las excéntricas (3). Véase la tabla de los valores - página 9.
Figura 78
47507
Siempre con el árbol de la distribución (4) sobre contrapuntas (1), controlar con el comparador centesimal (2) la alineación de
los pernos de apoyo (3); ésta no ha de ser superior a 0,030 mm. Observando una desalineación superior sustituir el árbol.
Figura 79
1
47505
Para controlar la holgura de montaje, medir el diámetro interior de los casquillos y el diámetro de los pernos (1) del árbol de la
distribución, de la diferencia de las medidas tomadas se obtendrá la holgura real de montaje.
Observando holguras superiores a 0,150 mm sustituir los casquillos y si es necesario también el árbol de la distribución.

Figura 80
114213
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y TOLERANCIAS

Las superficies de los pernos de apoyo del árbol y las de las excéntricas han de ser muy lisas; si presentan marcas de engrane
o rayas conviene sustituir el árbol y los relativos casquillos.
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad ⊥
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
DE OSCILACIÓN Oscilación circular ↗
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Casquillos
Figura 81
114214
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA EL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y LOS ALOJAMIENTOS
CORRESPONDIENTES SOBRE LA CULATA CILINDROS
* Diámetro interior de los casquillos después de la introducción forzada
Las superficies de los casquillos no han de presentar marcas observando un valor superior al tolerable sustituir los casquillos.
de engrane o rayas, en caso contrario sustituirlos. Para el desmontaje y el montaje de los casquillos usar el
Medir con el escaiador el diámetro interior de los casquillos, botador 99360505.

Sustitución de los casquillos para el árbol de la Montaje de las válvulas y del anillo de retención
distribución mediante el botador 99360505 aceite
Desmontaje Figura 84
Figura 82
114280
Extraer los bujes (2) mediante la herramienta 99360505 (3)

como lo indica la figura.
Posicionar el batidor con precisión durante la fase de
desmontaje.
Montaje
Para el montaje es necesario invertir la secuencia de
operaciones realizadas para el desmontaje,
asegurándose de que el orificio de lubricación (1) presente
sobre el buje coincida con el respectivo orificio presente en 87051
el alojamiento. Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guías
de válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1).
MUELLES DE LAS VÁLVULAS Mediante ensamblador 99360292 montar el anillo de
retención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de las
válvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue.
Figura 83
Válvula cerrada
NOTA En caso de que las válvulas no se reacondicionaron
o sustituyeron, volver a montarlas según la
numeración realizada durante el desmontaje.
Las válvulas de aspiración se distinguen de las de
descarga gracias a una hendidura en el centro del
hongo de la válvula.
Válvula abierta
Figura 85
114215
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DEL

MUELLE PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN Y ESCAPE
86290
- montar los muelles (6)y el platillo superior (5);

- aplicar el útil 99360264 (2) y fijarlo con la abrazadera (4);
enroscar la palanca (1) hasta poder montar los
semiconos (3) y extraer el útil (2).

EJE DEL BALANCÍN

Figura 86
114216
Las excéntricas del árbol de la distribución accionan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas.
Los balancines de mando de los inyectores y de las válvulas de aspiración están directamente acoplados en el eje de balancines.
Los balancines de mando de las válvulas de escape están acoplados al eje con la interposición de palancas con perno excéntrico
de mando del freno motor.Los balancines se desplazan directamente sobre los perfiles de las camisas mediante rodillos. El otro
extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente sobre el vástago de las dos válvulas. Entre el tornillo de reglaje del
balancín y el travesaño está interpuesta una pastilla. Dentro de las balancines están conformados dos conductos de lubricación.
El eje porta balancines cubre prácticamente toda la culata; desmontarlo para acceder a los demás órganos situados debajo.
Eje
Figura 87
114217
DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINES

Controlar que la superficie del eje no presente rayas ni trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.
Balancines
Figura 88
114219
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ESCAPE

Figura 89
114218
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN

Controlar las superficies de los casquillos que no han de presentar huellas de rayas o excesivo desgaste, en caso contrario sustituir
los casquillos o sustituir el balancín completo.
PARES DE APRIETE
PARTICULAR PAR
Nm kgm
Boca boquilla refrigeración pistón M12X1,5 35 ± 2 3,5 ± 0,2
Tornillos fijación cambiador de calor al bloque 63 ± 7 6,3 ± 0,7
preapriete
apriete
Tapón 125 ± 15 12,5 ± 1,5
Tornillos fijación distanciador y cárter aceite
M10x1,5x45 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
Tornillos fijación caja engranajes al bloque motor:
M10x1,25 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
M12x1,75 63 ± 7 6,3 ± 0,7
M8x1,25 23,5 ± 1,5 2,3 ± 1,5
Tornillo de fijación culata de los cilindros: ♦
Primera fase preapriete 50 5
Segunda fase preapriete 100 10
Tercera fase cierre con ángulo 90°
Cuarta fase cierre con ángulo 75°
Tornillo de fijación eje de balancines M12x1,75x130 104,5 ± 10,5 10,4 ± 1
Tuerca para tornillo regulación balancines ♦ 39 ± 5 3,9 ± 5
Tornillo para bridas fijación inyectores ♦
M10x1,5x40 39 ÷ 43 3,9 ÷ 4,3
Tornillos fijación placas de soporte a la culata ♦ 23,5 ± 3,5 2,3 ± 0,3
Tornillos fijación brida soporte motor a la culata cilindros ♦ 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦
Primera fase preapriete 25 2,5
Segunda fase cierre con ángulo 45°
Tornillos fijación rueda fónica al engranaje distribución ♦ 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos fijación colector de descarga •
preapriete 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
apriete 47,5 ± 2,5 4,7 ± 0,2
Tornillos fijación sombrerete de biela: ♦ M12x1,25x69
Tornillos fijación volante motor:: ♦ M18x1,5x72
Tornillos fijación volante polea al eje motor: ♦
Tornillos fijación volante polea al eje motor: ♦ M16x2x168
Segunda fase cierre con ángulo 60° + 60°
♦ Antes del montaje lubricación con aceite a MOLYKOTE
• Antes del motor lubricar con aceite grafitado

PARTICULAR PAR
Nm kgm
Tornillos fijación volante amortiguador: ♦ 115 ± 15 11,5 ± 1,5
Tornillos fijación pernos engranajes intermedios: ♦ M12x1,75x90
Tornillo fijación biela para engranaje de transmisión 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo fijación bomba aceite 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo alcachofa bomba aceite ♦ 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo fijación tapa delantera al bloque motor ♦ 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo fijación centralita al bloque motor ♦ 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo fijación soporte filtro combustible a la cabeza cilindros ♦ M10x1,25x60 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Tornillo de fijación soporte motor a la caja de engranajes ♦
Tornillos y tuercas fijación turbocompresor •
preapriete 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
apriete 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Tornillo fijación bomba agua al bloque motor 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillo fijación polea al buje 55 ± 5 5,5 ± 0,5
Tornillos fijación tapa balancines 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos fijación caja termostato a la cabeza cilindros 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillos fijación tensor automático al bloque motor 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Tornillos fijación tensor fijo al bloque motor 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tornillos fijación soporte ventilador al bloque motor 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillos fijación motor de arranque 44 ± 4 4 ± 0,4
Calefactor aire a la cabeza cilindros 30 ± 3 3 ± 0,3
Tuerca fijación engranaje bomba dirección asistida 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tornillo fijación compresor acondicionador al soporte 24,5 ± 2,5 2,4 ± 2,5
Tornillo fijación soporte al compresor acondicionador al bloque motor 71,5 ± 3,5 7,1 ± 0,4
Tornillo fijación repisa alternador al bloque motor 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Racores tuberías agua 35 3,5
Sensor temperatura agua 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
♦ Antes del montaje lubricación con aceite MOLYKOTE
• Antes del montaje lubricar con aceite grafitado

PARTICULAR PAR
Nm kgm
Tornillo fijación sensor revoluciones volante 8±4 0,8 ± 0,2
Tornillo fijación sensor revoluciones eje distribución 8±4 0,8 ± 0,4
Tornillo fijación conector solenoide P.D.E. 1,62 ± 0,3 0,1 ± 0,3
Tornillo fijación sensor presión overboost 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo fijación sensor presión absoluta 22,5 ± 2,5 2,2 ± 0,2
Tornillo/tuerca fijación válvula control P.W.M. 8±2 0,8 ± 0,2
Sensor temperatura combustible/líquido de refrigeración 35 3,5
Indicador temperatura líquido de refrigeración 23,5 ± 2,5 2,3 ± 0,2
Sensor obturación filtro 10 1
Interruptor temperatura aceite 25 ± 1 2,5 ± 0,1
Sensor presión aceite 25 ± 1 2,5 ± 0,1
Tornillo fijación cables eléctricos 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M14x2x50
Primera fase preapriete 40
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M14x2x50
150 ÷ 184 15 ÷ 18,4
Tornillo fijación calefactor M8 x 60 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,2
M8 x 90 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M10 x 1,25 x 20
46,5 ÷ 52 4,65 ÷ 5,2
Tornillos fijación engranaje eje distribución: ♦ M10 x 1,25 x 25
46,5 ÷ 52 4,65 ÷ 5,2
Tuerca fijación positivo alternador M8x1,25 12,5 ± 2,5 1,3 ± 0,3
Tuerca terminal 30 motor de arranque M10x1,5 21 ± 3,4 2,1 ± 0,3
Tuerca terminal 50 motor de arranque M5x0,8 3,6 ± 1 0,4 ± 0,1

MOTORES CURSOR F2C SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS 1
SECCIÓN 5
Herramientas
Página
HERRAMIENTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
HERRAMIENTA MODIFICADA PARA EL AJUSTE

DEL MOTOR CURSOR 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS MOTORES CURSOR F2C

HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
99322230 Caballete telescópico rotativo
99331043 Conectores de 38-pin del adaptador de 30 clavijas

(Parte de 99368554)
99340051 Extractor para junta anterior cigüeñal
99340054 Extractor para junta posterior cigüeñal
99342149 Extractor para estuche porta inyector
99346245 Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal

HERRAMIENTAS
99346260 Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal
Pinzas para desmontar y montar los segmentos elásticos

99360184 de los pistones (105 - 106 mm)
99360264 Herramienta para el montaje y desmontaje de motores de válvulas
99360288 Llave de boca para tornillos de unión del bloque

con la parte bajo el bloque
99360292 Batidor para montaje de las guías de válvula
99360294 Botador para desmontaje de las guías de las válvulas

(emplear con 99360288)

HERRAMIENTAS
Útil de compresión para medir el saliente de las camisas cilindros

99360334
Plato para la compresión de las camisas cilindros

99360335 (emplear con 99360334)
Herramienta de rotación del volante

99360341
99360500 Útil para levantamiento del cigüeñal
99360505 Batidor para la eliminación de árboles y la sustitución bujes

distribución
99360558 Herramienta para levantar y transportar rockero árbol

HERRAMIENTAS
99360585 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Cincho para introducción del pistón en la camisa de los cilindros

99360605 (60 - 125 mm)
99360612 Útil para regular el P.M.S. del motor
99360613 Útil para regulación de la rueda fónica sobre el engranaje

de la distribución
99360703 Útil para sujeción de la camisa de los cilindros
99360706 Útil para extracción de la camisa de los cilindros

HERRAMIENTAS
99360724 Anillo (115 mm) (emplear con 99360706)
Rotary stand soporte de montaje del motor 99322230

99361042
99365054 Útil para remachado del estuche porta inyector
Serie 8 claves para insertar 14x18 (13-17-18-19-21-22-24-27-30

99368542 mm)
PT - Plus
99327210
Adaptador de 30 a 19 pines (parte de 99368554)

99368555

HERRAMIENTAS
Adaptador (5 m) para la conexión a PT01 probadores toma de

99368556 diagnosis de 30 pines (componente 99.368.554)
Adaptador (80 cm) para la conexión a PT01 probadores toma de

99368558 diagnosis 30 polos de reducción de NOx 2 (parte de 99368554)
99370415 Base porta comparador para medir el saliente de las camisas

de cilindros (emplear con 99395603)
99389833 14x18 tapón de la llave (20 a 120 Nm)
Destornillador dinamométrico para el calibrado tuerca de

99389834 retención de conectadores de la electroválvula de inyectores
99390310 Alisador para las guías de las válvulas

HERRAMIENTAS
99390772 Útil para sacar los residuos del estuche porta inyector
99390804 Útil para roscar los estuches porta inyectores a extraer
Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches

99394043 porta inyector (emplear con 99394014)
Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches

99394044 porta inyector (emplear con 99394015)
Buje (usado con 99394043 y 99394044)

99394045
Útil para el apriete en ángulo con acoplamiento cuadrado

99395216 de 1/2” y de 3/4”

HERRAMIENTAS
Calibrador para determinar la distancia entre la distribución de

99395221 árboles y bomba de alta presión
Calibrador para determinar la distancia entre árbol de levas y el

99395222 engranaje de remisión
99395223 Calibrador para árbol de levas de eliminación gradual
99395603 Comparador (0 - 5 mm)

HERRAMIENTA MODIFICADA PARA EL AJUSTE DEL MOTOR CURSOR 9




Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3


NORMAS DE SEGURIDAD - No realizar intervenciones sin las indicaciones necesa-

Normas estándar de seguridad rias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta sufi- incurrir en graves accidentes.
ciente para salvaguardar la seguridad del personal encargado - En caso de operaciones de control o de medición que
del mantenimiento. requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de aspira-
de ley vigentes en materia de seguridad dejando disponi- dores específicos para eliminar el gas de escape: peligro
ble el material informativo para la consulta. de intoxicación y de muerte.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una ven-
tilación adecuada. Durante el mantenimiento
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en
- Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de refrigera-
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios ade-
ción con el motor caliente. La presión de funcionamien-
cuados.
to haría salir el líquido a temperatura elevada con grave
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de ex- riesgo de quemaduras. Esperar a que la temperatura des-
tinción apropiados, señalados adecuadamente. Contro- cienda por debajo de los 50 grados centígrados.
lar periódicamente su eficiencia e instruir al personal so-
- Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
bre las prioridades y metodologías de intervención.
y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los
locales indicando oportunamente las vías de fuga. - Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
circunstancias especiales requieran la intervención con
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. que tales operaciones comportan.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e indica- - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el dre-
ciones para una rápida comprensión incluso en situacio- naje de los líquidos motor y aceite usado.
nes de emergencia.
- Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
y/o solventes químicos.
- El uso de solventes o detergentes durante el manteni-
Prevención de accidentes miento puede crear vapores tóxicos. Mantener siempre
ventilados los locales de trabajo. Cuando sea necesario,
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y colgan- usar máscaras de protección.
tes cerca de los motores y órganos en movimiento. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: las cercanías del motor.
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una repa-
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; ración, tomar las medidas necesarias para impedir la aspi-
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ ración del aire en caso de exceso de revoluciones.
2 bar)
- No usar arrancadores rápidos.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza.
- Desconectar las baterías antes realizar cualquier inter-
- Usar siempre zapatos de protección y prendas adheren- vención en la instalación eléctrica.
tes al cuerpo, mejor si están provistas de elásticos en los - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la re-
extremos. carga con carga-baterías.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de fenó-
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, menos de oxidación
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies se-
presencia de alimentación eléctrica.
cos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes.
¡Evitar de proceder si no es experto! - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible), con-
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y trolar la eventual presencia de líquido o aire en presión.
de cualquier material combustible. Adoptar las precauciones necesarias descargando las
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o sol- presiones remanentes o cerrando las válvulas de inter-
ventes en recipientes anti llama. ceptación. Siempre llevar puestas las apropiadas másca-
ras y gafas de protección. El incumplimiento de tales nor-
mas puede provocar graves accidentes e intoxicaciones.

- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor perjudi-
cando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente respetan-
do cada precaución para tutelar la seguridad y la salud del
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en alea- personal.
ción o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las nor-
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no mas vigentes para el tratamiento y eliminación de los lí-
se puede modificar. quidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del mo- adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
tor si no están aprobados específicamente por Iveco. conocimiento de dichas normas y de las medidas de pre-
vención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las hi-
dráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier mo- - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
dificación no prevista, además de hacer caducar la garan- con cierre hermético almacenándolos en ambientes se-
tía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento y la ñalados oportunamente, ventilados, lejos de las fuentes
duración del motor. de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber quita- Atención con las emanaciones provenientes de las bate-
do primero las centralitas electrónicas. rías: constituyen un grave peligro de intoxicación y de
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de interven- contaminación del ambiente.
ciones que comporten el alcance de temperaturas su-
periores a los 80 grados centígrados.
- No pintar los componentes y las conexiones electróni-
cas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la centrali-
ta electrónica de control del motor. Cada manipulación
o alteración de los componentes electrónicos, provoca
la caducidad total de la garantía asistencial del motor,
además de perjudicar su funcionamiento y duración.

MOTORES CURSOR G-DRIVE 1
Parte 2
MOTORES CURSOR
APLICACIÓN G-DRIVE Sección
Generalidades 1
Aplicación G-Drive 2
PREMISA PARA CONSULTAR
La sección 1 describe las características y el funcionamiento

general de los motores F2C.
En la sección 2 se especifica el uso.

2 MOTORES CURSOR G-DRIVE
NOTA La Parte 2 se caracteriza por describir una particular aplicación industrial/agrícola: los motores G-Drive.
Estos motores se comercializan como conjunto provisto de equipo de refrigeración aire/líquido refrigerante y
posiblemente aire/aire (intercooler).
La descripción de esta aplicación indica las diferencias respecto a la industrial (indicada en las Partes anteriores) y hay
que hacer referencia a la misma para todas las operaciones de reparación y mantenimiento.

MOTORES CURSOR G-DRIVE 3
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión

4 MOTORES CURSOR G-DRIVE

MOTORES CURSOR G-DRIVE SECCIÓN 1 - GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . . . 3
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 SECCIÓN 1 - GENERALIDADES MOTORES CURSOR G-DRIVE

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL
Codificación Técnica Codificación Comercial

F2CE9685A*E001 CURSOR 87TE X

LUBRICACIÓN
La lubricación del motor se obtiene mediante bomba de engranajes gobernada con engranajes del cigüeñal. Un intercambiador
de calor regula la temperatura del aceite lubricante.
El cambiador de calor es sede del filtro del aciete, de los sensores de señalización y válvulas de seguridad.
114244
Aceite en caída
Aceite a presión
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN

REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión;
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
Figura 2
Agua en salida del termostato

Agua en circulación por el motor
Agua en entrada a la bomba
119978
ESQUEMA DEL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO

ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación Common Rail cuenta con una bomba especial que mantiene el combustible a alta presión en todo
momento, independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un conducto común a todos
los electroinyectores.
Por lo tanto, en el ingreso de los electroinyectores hay siempre combustible a disposición con la presión de inyección calculada
por la centralita electrónica.
Cuando la electroválvula de un inyector es energizada por la centralita electrónica, en el respectivo cilindro ocurre la inyección de
combustible extraído directamente del rail.
Figura 3
Circuito de
retorno
Circuito de envio
145840

SOBREALIMENTACIÓN
El sistema de sobrealimentación está formado por:
- un filtro aire;
- un turbocompresor.
Figura 4
Descarga
Admisión
Gas de escape motor
Aire aspirado
119980
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN


MOTORES CURSOR G-DRIVE SECCIÓN 2 - APLICACIÓN G-DRIVE 1
SECCIÓN 2
Aplicación G-Drive
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . . 5
RETIRAR Y VOLVER A COLOCAR EL MOTOR

PASANDO POR EL RADIADOR . . . . . . . . . . . 11
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Intervenciones de control y/o mantenimiento 15
OPERACIONES NO PROGRAMADAS . . . . . . . . 16
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . . 17
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 17
ESQUEMA ELÉCTRICO DE PRINCIPIO . . . . . . . . 24
- Leyenda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Ideogramas de funcionamiento
para el tablero de mandos . . . . . . . . . . . . . . . 25
CAJA DE INTERFAZ MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31 . . . . 30
- PIN-OUT Centralita EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 31

2 SECCIÓN 2 - APLICACIÓN G-DRIVE MOTORES CURSOR G-DRIVE

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F2CE9685A*E001

Alimentación Sobrealimentado
Inyección Directa
Número cilindros 6 en línea
∅
Diámetro mm 117
Carrera mm 135
+ + +.. = Cilindrada total cm3 8710
ρ Relación de compresión 1:15,9 ± 0,8

Mercado USA
Potencia máxima
prime kW 251
Potencia máxima 276

stand-by kW
Revoluciones/min 1800
SOBREALIMENTACIÓN Con intercooler
Tipo de turbocompresor HX55
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de pre-

sión, filtro de aceite
bar Presión de aceite con el mo-
tor caliente:
- con régimen mínimo bar -

- con régimen máximo bar -
REFRIGERACIÓN A líquido
Mando de la bomba de agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC 85 ± 1,5
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas
de instalación previstas por FPT.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revo-
luciones para los cuales el motor fue proyectado.

Tipo F2C
A DISTRIBUCION
inicio antes del P.M.S. A

17°
fìn después del P.M.I. B
31°
B
C inicio antes del P.M.I. D
fìn después del P.M.S. C 48°
9°
D
Para control de la puesta en

fase
mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,35 ÷ 0,45
X
mm 0,55 ÷ 0,65
Bosch Common Rail con inyectores CRIN2 y bomba de alta

ALIMENTACION
presión CP3.3
Polverizadores tipo DLLA 137
Orden de inyecciòn 1-4-2-6-3-5
bar
Presiòn de inyecciòn bar
1800
Regulación inyector bar

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
Tipo F2C
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS DE mm

MANIVELISMO
∅1
Asientos camisas cilindros
superior 130,500 ÷ 130,525
∅1
inferior 129,510 ÷ 129,535
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 130,461 ÷ 130,486
∅2
inferior 129,475 ÷ 129,500
∅2 longitud L 226,15
Camisas de los cilindros -
alojamientos del bloque
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,010 ÷ 0,060
Diámetro exterior ∅2 -
Camisas de los cilindros

∅3 diámetro interno ∅3A* 117,000 ÷ 117,012
diámetro interno ∅3B* 117,010 ÷ 117,022
X 0,035 ÷ 0,065
Saliente X
Pistones
∅1 cuota de mediciòn X 15
X diàmetro externo ∅1A 116,894 ÷ 116,906
diàmetro externo ∅1B 116,904 ÷ 116,916
∅2
alojamiento para bulón ∅2 52,010 ÷ 52,016
Pistón - camisas cilindro
A* 0,094 ÷ 0,118
B* 0,094 ÷ 0,118
Diàmetro pistones ∅1 -
X
Saliente de los pistones X 0,873 ÷ 1,117
∅3 Bulón de los pistones ∅3 51,994 ÷ 52,000
Bulón de los pistones -

0,010 ÷ 0,022
alojamiento bulón

F2C
Tipo
mm
X1 X1 3,120 ÷ 3,140
X2 Ranuras anillos elásticos X2 2,550 ÷ 2,570
X3 X3
4,020 ÷ 4,040
*medido sobre Ø 120 mm
Anillos elàsticos
S 1 con cierre trapezoidal S1 3 000
3,000
S2 cierre de uña S2 2,470 ÷ 2,500
S3 rascador de aceite fresado
con hendeduras y resorte
interior S3 3,970 ÷ 3,990
1 -
Segmentos elásticos
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Segmentos elásticos -
X1 Apertura de las puntas

de los segmentos elásticos
X2 en la camisa de los cilindros
X3 X1 0,3 ÷ 0,4
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65
Alojamiento del casquillo
del pie de biela
∅1 55,700 ÷ 55,730
Ø1
Alojamiento de los
cojinetes de biela Ø2 85,987 ÷ 86,013
∅2
1 85,987 ÷ 85,996
Clases de selección { 2
3
85,997 ÷ 86,005
86,006 ÷ 86,013
∅4 Diámetro del casquillo
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 55,780 ÷ 55,820
interior ∅3 52,015 ÷ 52,030
Semicojinetes de biela S
S Color rojo 1,994 ÷ 2,002
Color amarillo D 2,010 ÷ 2,018
Casquillo del pie de biela
0,05 ÷ 0,08
- alojamiento
Perno pistòn - casquillo 0,015 ÷ 0,036
Semicojinetes de biela 0,127 - 0,254 - 0,508

Peso de la biela g
A 3450 ÷ 3470
Clase B 3471 ÷ 3490
C 3491 ÷ 3510
D Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

F2C
Tipo
mm
X
Cuota de mediciòn X 125
Error máximo sobre

el paralelismo de
los ejes de la biela 0,08
Pernos de banco ∅1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Pernos de biela ∅2
- nominal 81,915 ÷ 81,945
- clase 1 81,915 ÷ 81,924
- clase 2 81,925 ÷ 81,934
- clase 3 81,935 ÷ 81,945
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,968 ÷ 2,978
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,994 ÷ 2,002
Soportes ed banco ∅3
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
de banco
de biela
Semicojinetes
de banco 0,127* - 2,254 - 0,508
Semicojinetes de biela 0,127* - 2,254 - 0,508
Perno de banco para

espalamiento X1 39,96 ÷ 40,04
X1
Soporte de banco
para espalamiento X2 38,94 ÷ 38,99
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
Espalamiento eje motor 0,10 ÷ 0,30
1 2 Alineación 1-2 -
Ovalización 1-2 0,04
Conicidad 1-2
-

Tipo F2C
CULATA - DISTRIBUCION mm
∅ 1
Alojamientos de las guías

de válvulas en la culata
∅1 12,980 ÷ 12,997
∅ 2
Guìavàlvulas ∅2 8,023 ÷ 8,038

∅3
13,012 ÷ 13,025
∅ 3
Guías de válvulas y 0,015 ÷ 0,045

alojamientos en la culata
Guìavàlvulas 0,2 - 0,4
∅ 4 Vàlvulas
∅4 7 970 ÷ 7,985
7,970 7 985
α 60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 7,970 ÷ 7,985
α +15’
+15
45° -0’
-0
α
Vástago de las válvulas y 0,038 ÷ 0,068
guía correspondiente
Alojamiento en la culata
del asiento de la válvula
∅1 41,985 ÷ 42,020
∅ 1 ∅1 40,985 ÷ 41,020
Diámetro exterior asientos

válvulas; inclinación asientos
∅ 2 válvulas sobre la culata
∅2 0’
α -0,5’
α ∅
∅2 00’
α -0,5’
X 0,5 ÷ 0,8
Hundimiento
X X 1,6 ÷ 1,9
Entre asiento vàlvula

y la culata 0,040 ÷ 0,090

Table 2
F2C
Tipo
mm
Altura muelle externo
A B
vàlvulas
muelle libre H 70,77 -
bajo una carga de:
H H1 N 460 ± 23 H1A {
H 2 N 460 ± 22 H1B 51
N 740 ± 33 H2A {
731 4 ± 42
N 731,4 H2B 39
Saliente inyectores X 1,2 ÷ 1,5

X
Alojamientos para
casquillos del árbol
de levas en la culata
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 69,000 ÷ 69,030
∅ 2
Muñequillas de apoyo
del árbol de levas
1⇒7 Ø 64,924 ÷ 64,940
∅ 1 ∅ 3
Diámetro exterior de los

∅ casquillos del árbol de levas
∅ 69,090 ÷ 69,130
Diámetro interior
∅ de los casquillos ∅ 65,080 ÷ 65,116
0,060 ÷ 0,130
en la culata
Casquillos y muñequillas
de apoyo 0,14 ÷ 0,192
Levantamiento útil
de las excéntricas
H
7,5138
8,2108
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 31,964 ÷ 31,980

F2C
Tipo
mm
Alojamientos para los
casquillos en los balancines
32,025 ÷ 32,041
∅ 32,025 ÷ 32,041
0,045 ÷ 0,077
0,045 ÷ 0,077
TURBOCOMPRESOR
Tipo HX55
Holgura axial -
Holgura radial -

RETIRAR Y VOLVER A COLOCAR EL MOTOR PASANDO POR EL RADIADOR

Figura 1
119971
Reinstalación
Desinstalación
Para volver a colocar el motor invertir las
operaciones descritas para retirarlo y tener en
Disponga un recipiente adecuado en correspondencia con el cuenta las siguientes advertencias:
manguito (12) para recuperar el líquido refrigerante. - controlar los soportes elásticos del motor y si
Desconecte y retire los manguitos (12) y (7) actuando en las estuvieran deteriorados sustituirlos;
abrazaderas correspondientes.
Desconecte y retire del motor y del radiador las tuberías (5) - controlar que los componentes de los
y (11) actuando en las abrazaderas correspondientes. conductos de escape no estén deteriorados o
Retire las rejillas de protección (10) y la protección (8) del a punto de deteriorarse; en tal caso sustituirlos;
ventilador actuando en las fijaciones relativas. - ajustar los tornillos y/o tuercas respetando el
Afloje la tuerca de anclaje lado motor de la red (6) para par prescrito;
soltarla.
Bloquee oportunamente el grupo radiador (9) luego suéltelo - llenar el circuito de enfriamiento con líquido de
de la base actuando en las fijaciones de ambos lados. enfriamiento;
Suelte del motor el filtro de aire (1) actuando en la abrazadera - efectuar la purga de aire en el circuito de
(4) y el soporte (16) actuando en las fijaciones (15) después alimentación como se describe en el relativo
de haber desconectado la tubería vapores aceite (3) y el párrafo;
manguito (4) del turbocompresor.
Retire los tornillos de fijación soportes del motor al - controlar el nivel de aceite del motor;
basamento y desenganche el motor. - efectuar las verificaciones y controles como se
Para poder operar en la correa del motor, primero hay que describe en el capítulo respectivo.
retirar el cárter de protección (13), aflojando los tornillos (14).




Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes
para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.
Intervenciones de control y/o mantenimiento
Tipo de intervención Periodicidad (horas)

Motor
Comprobación visual del motor Diario
Control de presencia de agua en filtro y prefiltro Diario
Cambio de aceite del motor Cada 600 horas
Cambio de filtro de aceite del motor Cada 600 horas
Sustitución del filtro previo de combustible Cada 300 horas
Sustitución de filtro de combustible Cada 300 horas
Comprobación de la condición del filtro Blow-by mediante indicador de obstrucciones Cada 600 horas
Control de la condición de las correas del mando de bomba de agua/alternador Cada 1200 horas
Check-up motor del sistema EDC mediante instrumentos de diagnóstico -
Controlar el juego de válvulas y eventualmente comprobar Cada 1200 horas
Sustitución del cartucho de filtro de aire en seco y limpieza de su contenedor -
NOTA Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por FPT.
NOTA La norma EN 590 distingue diferentes clases de gasoil identificando las características de aquellos más idóneos para un
uso a bajas temperaturas ambientales.
Compete totalmente a las Sociedades petrolíferas el cumplir con la normativa que prevé la distribución de combustibles
idóneos con las condiciones climáticas y geográficas de los distintos países.

OPERACIONES NO PROGRAMADAS
Verificaciones diarias
Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y
a los conductores de los vehículos.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control visual del líquido refrigerante contenido en la cubeta de expansión.
NOTA Precoces obturaciones del filtro aire se deben generalmente a las condiciones ambientales. Por este motivo debe ser
cambiado cuando es señalado por el sensor específico independientemente de la indicación que, de todas formas, debe
ser respetada en ausencia de indicaciones específicas.
Cada año - Antes de la temporada invernal

Controlar el porcentaje de anticongelante en el agua de refrigeración del motor
Cada 2 años
Cambiar el líquido de refrigeración del motor

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO El llenado debe realizarse a través del tapón superior (2) de
la tapa de los empujadores. Sacar la varilla de control (1) para
Controles y verificaciones realizar el llenado, a fin de facilitar el flujo del aceite.
Controle de nivel de aceite del motor

El control debe realizarse con el motor detenido y en lo
posible, frío. El aceite del motor es altamente contaminante y
El control se realiza mediante la varilla flexible nocivo.
correspondiente (1). En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
Figura 2 (Demostrativa) según las normas de prevención de accidentes.
normas legales.
Control de la instalación de combustible

El control se realiza observando las tuberías de combustible
que van del depósito al prefiltro al filtro, a la bomba de
alimentación y a los inyectores.
145841 Control de la instalación de refrigeración

Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la Controlar los tubos desde el motor al radiador, desde la
misma. cubeta de expansión y viceversa; detectar posibles pérdidas
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla y examinar el estado de los tubos sobre todo en proximidad
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. de las abrazaderas de empalme.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo, contenedor de expansión y viceversa; controlar eventuales
proceder al reabastecimiento. pérdidas, el estado de las tuberías especialmente en
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas proximidad de las abrazaderas de unión.
características del que contiene el cárter. No se admiten
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de
las piezas internas del motor. Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas dentro
de la instalación, no intervenir inmediatamente
Figura 3 (Demostrativa) después de la detención del motor, sino esperar el
tiempo necesario para la disminución de la
temperatura.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de
líquido refrigerante a alta temperatura.
Se debe controlar la densidad del líquido refrigerante cada

año, antes de la estación invernal, y debe sustituirse, en todos
los casos, cada dos años.
En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la

instalación mediante las descargas presentes en el
motor.
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor
podría generar serios daños al motor.
145842

Control de la instalación de lubricación El tornillo de purga (1) para eliminar el agua acumulada en el
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como combustible está colocado sobre el soporte (2) del filtro de
durante el funcionamiento. combustible.
Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente
el cárter del motor o por el intercambiador de calor. el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el
fondo del filtro.
Apretar el tornillo (1) en cuanto comienza a salir combustible.
El aceite del motor es altamente contaminante y
nocivo. Figura 5
agua y detergente.
normas legales.
Control de presencia de agua en filtro y prefiltro del

combustible
Los componentes del sistema se deterioran
rápidamente con la presencia de agua o impurezas
en el combustible.
Inspeccionar periódicamente el filtro para eliminar
el agua presente en el circuito de alimentación. 145884
Desconectar la conexión eléctrica (2) del prefiltro (1) y

colocar un recipiente debajo él.
Figura 4 Eliminar el agua contenida en el prefiltro (1) de combustible

a través del purgador (3) situado debajo de él.
Trabajar con mucha atención para evitar que el combustible

dañe el sensor.
145883

Cambio de aceite del motor - Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo.
Figura 6
Cambio de filtro de aceite del motor

Figura 7
119975
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor

caliente.
Atención: debido a la elevada temperatura de
funcionamiento del motor se aconseja usar 119976
protecciones adecuadas.
El aceite del motor alcanza temperaturas muy Descargar el aceite de la manera descrita en el apartado
elevadas: usar siempre guantes de protección. ”Cambio del aceite motor”.
esmontar el filtro de aceite (1).
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de
descarga (3).
NOTA Atención: el filtro contiene en su interior una
- Desenroscar el tapón (3) y luego extraer la varilla (1) de cantidad de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
control de nivel y el tapón de llenado (2) para facilitar el Posicionar un recipiente apropiado para contener
desagote del aceite de lubricación. el líquido.
¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite
del motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
corriente.
El aceite del motor es altamente contaminante y El aceite del motor es altamente contaminante:
nocivo eliminarlo según las normas vigentes.
agua y detergente.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las NOTA Antes de volver a colocar el nuevo cartucho,
normas legales. humedecer la junta con aceite del motor.
Enroscar a mano el filtro de aceite (1) hasta que haga contacto

- Una vez eliminada el agua, enroscar el tapón (3) debajo
con el soporte y luego apretar con 3/4 giros al par de ajuste
del cárter y apretarlo con el par de apriete indicado.
prescrito e introducir el aceite en el motor según se describe
- Abastecer el motor con el tipo y la cantidad de aceite en el capítulo ”Cambio de aceite del motor”.
indicados, a través de la boca (2) de la tapa de taqués.
NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las

características necesarias para el correcto
funcionamiento del motor.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites
de diferentes características.
El incumplimiento de tales normas provoca la
caducidad de las garantías asistenciales.

Sustitución del filtro previo sedimentario de combustible Sustitución de filtro de combustible

Figura 8 Figura 9
1145886
145885
Desconectar la conexión eléctrica (4). Desenroscar el filtro

previo (1) y sustituirlo. Antes de volver a colocar el nuevo Durante esta operación no fumar, no usar llamas
cartucho, humedecer la junta con gasóleo o con aceite del libres.
motor.
Atornillar a mano el cartucho hasta que haga contacto con el Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro.
soporte y luego apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste
prescrito.
El cartucho del filtro en el momento de la Luego de la sustitución del filtro siempre se debe
sustitución no debe ser llenado previamente. Esto ! quitar el aire de la instalación de alimentación.
es para evitar la entrada en círculo de posibles
impurezas que podrían dañar los componentes del
sistema de inyectores/bomba.
Purgar el aire del circuito del combustible como se Desenroscar el cartucho del filtro del combustible (2).
indica a continuación.
Antes de volver a colocar el nuevo cartucho, humedecer la
junta con gasóleo o con aceite del motor.
Enroscarlo a mano, teniendo la precaución de comprobar que
la junta de goma, la superficie y la superficie de estabilidad
estén limpias y en perfectas condiciones.
Para efectuar el purgado, bombear con la bomba de mano (3)
situada en el prefiltro (1) hasta que el combustible salga sin aire Atornillar a mano el cartucho hasta que haga contacto con el
por el tornillo de purgado (2) anteriormente aflojado. soporte y luego apretarlo mediante 3/4 giros al par de ajuste
prescrito.
Se recomienda aplicar en el tornillo de purgado (2) un tubo
transparente para facilitar la intervención y sobre todo para
evitar que el combustible que se purga, ensucie
peligrosamente el motor. En el momento de realizar la sustitución el cartucho
Al terminar, volver a enroscar el tornillo de purgado (2). ! del filtro (2) NO debe ser llenado.
Esta operación está prohibida para evitar que entren
Poner en marcha el motor y hacerlo funcionar algunos en circulación eventuales impurezas que puedan
minutos en ralentí para eliminar cualquier residuo de aire. dañar los componentes del sistema de inyectores /
bomba.
Purgar el aire del circuito del combustible como se indica a

continuación.
Purgado del combustible

Aflojar el tornillo de purgado (1) conectando la descarga a un
recipiente adecuado mediante un tubo flexible transparente.

Figura 10 Figura 12
145887
Bombear con la bomba manual (2) del prefiltro de

combustible (1) hasta que se vea que sale combustible sin
burbujas de aire por el tornillo de purgado.
Una vez finalizada la operación, ajustar el tornillo de purgado.
Poner en marcha el motor y hacerlo funcionar algunos
minutos en ralentí para eliminar cualquier residuo de aire.
Sustitución de filtro Blow-by
Figura 11 117692

empaquetadura y apretar los tornillos (2) con el par de apriete
determinado.
Montar la tapa (3) y apretar los tornillos (4) con el par de
114018
Desatornillar los tornillos (2) y quitar la tapa (1). Retire el filtro

centrífugo (3) inferior y sustitúyalo.

Control de las condiciones de las correas de los distintos Limpieza del filtro de aire
mandos de bomba de agua/alternador Figura 14
Figura 13
130193
145888
Controlar visualmente que la correa (4) no esté desgastada o Parar el motor antes de intervenir.
deteriorada; en tal caso se debe sustituirla según lo descrito
a continuación. - Sacar la tapa (3) del filtro después de soltar los dos
ganchos de cierre rápido (2).
- Extraer el cartucho principal (1). Durante esta operación,
prestar atención para que no entre polvo en el manguito.
NOTA Para operar la correa del motor, primero debe - Comprobar que el filtro no esté sucio. Si lo está, limpiarlo
retire la cubierta (si existe) aflojando los tornillos. como se indica a continuación.
- Limpiar el elemento filtrante con aire comprimido
deshumidificado, desde dentro hacia fuera (presión
Utilizando la herramienta adecuada (5), girar el tensor de máxima 200 kPa). No usar productos de limpieza; ni
cadena (6) en el sentido que indica la flecha y extraer la cadena gasolina.
(4) de las poleas del alternador (1), de la bomba de agua (2) - No sacudir el elemento filtrante con herramientas.
y de las de reenvío (3).
Revisarlo antes de volverlo a montar.
Sustituir la correa desgastada por una nueva. - Si está roto o dañado, sustituirlo.
Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía. - Revisar la base de la junta.
Colocar el tensor de correa automático de modo de - Montar los componentes siguiendo la secuencia inversa
ensamblar la correa en la posición de funcionamiento (ajustar al desmontaje.
el tensor de correa con el par prescrito).
No se necesitan ajustes posteriores.
NOTA Prestar atención para volver a montar los

Control del juego de válvulas y posible comprobación componentes correctamente. Un montaje no
perfecto podría admitir la aspiración de aire no
Para efectuar correctamente estas operaciones proceder filtrado al motor y causar graves daños en éste.
según lo descrito en el capítulo correspondiente en la sección
3 — Aplicaciones industrial.
Sustitución del filtro de aire

Ver las indicaciones de limpieza.

Cambio del líquido de refrigeración
Parar el motor y esperar a que se enfríe antes de intervenir

para evitar el riesgo de abrasión.
- Evitar que el refrigerante contamine el medio ambiente,
utilizando recipientes adecuados.
- Aflojar los elementos de retén y sacar los manguitos de
empalme del circuito motor al intercambiador de calor y
esperar que termine el vaciado. Terminado el vaciado,
restablecer el circuito montando los manguitos y
verificando la estanqueidad de éstos.
- Llenar el circuito.
- Abastecer el motor hasta que el intercambiador se llene
por completo.
- Con el tapón de llenado abierto, arrancar el motor y
dejarlo en marcha al régimen mínimo durante 1 minuto.
Esto favorece la expulsión completa del aire presente en
el circuito de refrigeración.
- Parar el motor y rellenar con la cantidad necesaria.

ESQUEMA ELÉCTRICO DE PRINCIPIO

Figura 15
119624

Leyenda de componentes
BAT Batería de arranque 12V
M Motor de arranque
G Alternador de carga de las baterías
RFC Resistencia para calentamiento del filtro de combustible
TRFC Termostato para calentamiento del filtro de combustible
TPAC Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante
TBLA Transmisor de bajo nivel de agua del motor
TPO Presostato de presión de aceite del motor
TBPO Presostato de bajo nivel de aceite del motor
TTA Transmisor de temperatura del agua del motor
TCE Transmisor indicador de carburante agotado (opcional)
TBLC Flotador de nivel de carburante
TS Termostato de resistencia del agua del motor
EDC Centralita electrónica de gestión del motor
TATA Termostato de alta temperatura del agua motor
SI Caja de interfaz del tablero de mandos - motor
Ideogramas de funcionamiento para el tablero de mandos
TERMÓMETRO INDICADOR DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR
MANÓMETRO INDICADOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR
ARRANQUE DEL MOTOR (+50)
INDICADOR ÓPTICO BATERÍA NO RECARGADA
INDICADOR ÓPTICO DE BAJO NIVEL DE AGUA DEL MOTOR
POSITIVO LLAVE EN EL CONTACTO (+15)
INDICADOR ÓPTICO PRESENCIA DE AGUA EN EL FILTRO DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO ALTA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
LÍNEA CAN
ALIMENTACIÓN DEL TABLERO DE MANDOS
PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DEL NIVEL DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO DE CARBURANTE AGOTADO (OPCIONAL)

CAJA DE INTERFAZ MOTOR

Descripción
Figura 16
107437
LISTA DE COMPONENTES
K1. Relé de alimentación con llave en el contacto (+15) - K2. Relé indicador de fase de arranque - K3. Relé de arranque -
K4. Relé para accionamiento resistencia de pre-calentamiento - JP1. Puente de selección de frecuencia (puente en 1-2= 60Hz
- puente en 2-3= 50Hz) - JP2. Jumper para selección modo de funcionamiento (puente de conexión en 1-2= diagnosis -
puente de conexión en 2-3= funcionamiento normal) - JP3. Puente de selección para conexión de señal de arranque en frío
(1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP4. Puente de selección de la función de calentamiento para arranque en frío (1-2=
conectado - 2-3= desconectado) - JP5. Jumper para seleccionar presencia Línea CAN (1-2= Línea Can conectada - 2-3=
Línea Can no conectada) - JP6. Sin uso - JP8. Sin uso - BP1. Interruptor para solicitar señal blink-code - LD1. Testigo de
blink/code - F1. Fusible de protección de 10 A para arranque del motor - F2. Fusible de protección de 3A para
autodiagnóstico - F3. Fusible de protección de 20A para resistencia de pre-calentamiento - F4. Fusible de protección de 30 A
para centralita electrónica - F5. Fusible de protección de 10 A para tablero de mandos - F6. Fusible de protección de 5A para
activación +15 SU ECU - F7. Fusible de protección de 20A para calefactor filtro de combustible - F8. Sin uso - F9. Sin uso -
J1. Conector para conexión de potencia - J2. Conector para interfaz con centralita del motor - J3. Conector para interfaz con
tablero de mandos - J7. Conector para interfaz con tablero de mandos - J9. Conector para interfaz con tablero de mandos.

Conectores
Figura 17
107439
107438
107437
CONECTOR J1 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de mando para alimentaciones de potencia
1 Al borne 50 del motor de arranque
2 Alimentación de F3 para resistencia calefacción filtro de combustible
3 Negativo de batería
4 Positivo directo a batería
5 Libre
6 Libre

CONECTOR J2 sobre la caja de interfaz del motor — cuadro de control para conexiones de la centralita electrónica EDC
1 +15 de llave de arranque
2 Puente de 12
3 Señal negativa de presostato baja presión aceite
4 Señal de sensor temperatura agua
5 Señal negativa de presostato alta temperatura agua
6 Señal del transmisor combustible agotado
7 Señal nivel combustible bajo
8 Alimentación sensor presencia agua en el combustible
9 Señal de sensor presencia agua en el combustible
10 Masa sensor presencia agua en el combustible
11 Puente de 37
12 Puente de 2
13 Positivo +30
14 Positivo +30
17 Alimentación nivel bajo agua
18 Señal de sensor nivel bajo agua
19 Masa sensor nivel bajo agua
20 Señal alternador no cargado
22 Masa para bombilla de diagnóstico
23 Señal positiva para lámpara de diagnóstico
25 Resistencia limitador de par
27 Línea K - diagnóstico EDC
29 Señal negativa de interruptor diagnóstico sistema EDC
31 Señal de sensor presión aceite
32 Señal negativa de termostato calentador de agua
33 Masa
37 Puente de 11
40 Señal positiva para excitación telerruptor calefactor filtro combustible
41 Positivo +30
42 Positivo +30
46 Masa
47 Masa
48 Positivo para testigo arranque en frío
49 Señal positivo para excitación telerruptor precalentamiento
50 Masa telerruptor precalentamiento
53 Señal negativo de interruptor diagnóstico sistema EDC
54 Señal revoluciones motor de centralita EDC
55 Línea CAN L
56 Línea CAN H
NOTA Los pin 1 y 2 de la centralita EDC están conectados al negativo de la batería

CONECTOR J3 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mando
1 Libre
2 Del transmisor de temperatura del agua del motor para señal al termómetro del tablero de mandos
3 Del presostato de baja presión del aceite motor para indicador óptico del tablero de control
4 Del presostato de presión del aceite del motor para señal al manómetro del tablero de mandos
5 Libre
6 Al conmutador de llave (+50) del tablero de mandos
7 Del alternador para indicador óptico de carga de baterías, del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de bajo nivel de agua del motor para indicador óptico del tablero de mandos
9 (+15)
10 Desde el transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante para indicador óptico del tablero de mandos
11 Libre
12 Libre
CONECTOR J7 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mandos
1 Del termostato de alta temperatura de agua del motor para indicador óptico
del tablero de mandos
2 Línea CAN L al tablero de mandos
3 Positivo para alimentación del tablero de mandos
4 Negativo para alimentación del tablero de mandos
5 Línea CAN H al tablero de mandos
6 Desde el termostato de la resistencia del agua del motor (conector J2 - pin32) al tablero de mandos
7 Desde el transmisor de nivel de carburante para indicador óptico del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de carburante agotado (opc)
CONECTOR J9 interno de la caja de interfaz del motor

1 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2
2 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2
3 Relé de calentamiento para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2
4 Relé del calentador para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2
5 Libre
6 Libre
7 Libre
8 Libre
9 Libre
10 Libre

CENTRALITA ELECTRÓNICA EDC 7 UC31
Figura 18
C A
102373
A. Conector de los electroinyectores - B. Conector del chasis - C. Conector de los sensores.

PIN-OUT Centralita EDC

Conector electroinyectores “B”
Figura 19
71 89 72 54 6 11
1
7
12
102376
53 35 18 36 17
Pin
Cable Función
ECU
2 7151 Positivo +30
3 7151 Positivo +30
5 0150 Masa
6 0150 Masa
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0150 Masa
11 0150 Masa
12 8885 Señal positivo para excitación telerruptor precalentamiento
13 0000 Masa
21 - Puente con 74
22 5535 Señal positiva para lámpara de diagnóstico
29 0000 Masa
30 0535 Masa para bombilla de diagnóstico
33 5584 Señal revoluciones motor de centralita EDC
34 6109 Línea CAN L
35 6108 Línea CAN H
36 Señal positiva para excitación telerruptor calefactor filtro combustible
40 7731 +15 de llave de arranque
56 5553 Positivo para testigo arranque en frío
62 0021 Resistencia limitador de par
66 5120 Resistencia limitador de par
74 - Shunt avec 21
75 0094 Masa telerruptor precalentamiento
85 0156 Señal negativo de interruptor diagnóstico sistema EDC
89 2298 Línea K - diagnóstico EDC


Manual de Taller Motor Iveco Cursor PDF

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SERIE CURSOR

Manual técnico y de reparación

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MOTORES CURSOR F2C

Motores Cursor F2C Parte 1

Motores Cursor aplicaciòn G-Drive Parte 2

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDA

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

Peligro para las personas

Peligro de grave daño para el grupo

NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

∅1 Ø 1 = Receptáculo para buje pata de biela.

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

Cerrar con el par + valor angular Par de rodadura

Prensar o recalcar Rotación

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA

Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

1. CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M

2. PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

CLAVE DE LECTURA DEL ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA

Tipo de Título de la Número de

Idioma Edición básica referida Cuando está presente, mes-año,

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

Revisión general y características 4

Normas de seguridad Apéndice

Print P2D32C006S Base - Mayo 2010

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

Sección Descripción Página Fecha de revisión

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Base - Mayo 2010 Print P2D32C006S

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

VISTAS DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . 10

FILTRO DEL ACEITE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . 11

- Norma para el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

- Válvula de desviación del filtro . . . . . . . . . . . . . 11

- Sustitución del cartucho del filtro de aceite . . . 12

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES

EGR INTERNO QUE ACTÚA SOBRE LAS

Print P2D32C006 S Base - Mayo 2010

Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

Codificación Técnica Codificación Comercial

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Base - Mayo 2010 Print P2D32C006 S

VISTAS DEL MOTOR

VISTA LATERAL IZQUIERDA

VISTA LATERAL DERECHA

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