INDICE

INTRODUCCION ...........................................................................................................................3
3.1 PRINCIPIOS DE OPERACION................................................................................................4
3.2 EQUIPO SUPERFICIAL ..........................................................................................................5
3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL ...................................................................................................9
3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECANICO .........................................................14
3.5 COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE CARTAS DINANOMETRICAS .....16
3.6 IDENTIFICACION Y CORRELACION DE FALLAS ........................................................24
3.7 APLICACIONES PRACTICAS CON SOTFWARE COMERCIAL .....................................28
CONCLUSION .............................................................................................................................32
REFERENCIAS ............................................................................................................................33
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INTRODUCCION

El Bombeo Neumático continúa siendo uno de los mejores, prueba de ello es que existen más de
300 pozos con dicho sistema en zonas rurales. En el área urbana existen varios pozos que se
adaptan y operarían eficientemente con el sistema de Bombeo Neumático, sin embargo por
cuestiones de seguridad para la población, se retiraron todos los gasoductos de alimentación al
Bombeo Neumático por manejar presiones altas y se les instaló el sistema de Bombeo Mecánico
el cual ha funcionado eficientemente. Hasta la fecha más de 200 pozos operan con dicho sistema.
El sistema de Bombeo Mecánico, se define como un conjunto de equipo superficial representado
por una unidad de Bombeo Mecánico y subsuperficial, representado por una bomba con sus
accesorios que trabajando conjuntamente, se logra la extracción del hidrocarburo a la superficie,
el cual es instalado en el pozo para explotar la última etapa del yacimiento.
El bombeo mecánico es el método de producción primaria mediante elevación artificial del
fluido que se encuentra en el pozo y que por falta de energía no puede surgir a superficie. Es uno
de los métodos más utilizados a nivel mundial (80-90%). Consiste en una bomba de subsuelo de
acción reciprocante que es abastecida con energía transmitida a través de una sarta de varillas
(cabillas). La energía proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza a
una unidad de superficie mediante un sistema de engranaje y correas.
El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del petróleo
hasta la superficie. La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de
varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta
profundidad del fondo del pozo .El Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal
aplicación en el ámbito mundial en la producción de crudos pesados y extra pesados, aunque
también se usa en la producción de crudos medianos y livianos. No se recomienda en pozos
desviados y tampoco es recomendable cuando la producción de sólidos y/o la relación gas–
líquido sean muy alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la bomba.
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3.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%), el cual su principal característica
es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir movimiento a la bomba de subsuelo a
través de una sarta de cabillas y mediante la energía suministrada por un motor. Los
componentes del bombeo mecánico esta compuesto básicamente por las siguientes partes: unidad
de bombeo, motor (superficie), cabillas, bomba de subsuelo, anclas de tubería, tubería de
producción (subsuelo). Un equipo de bombeo mecánico (también conocido como “balancín” o
“cigüeña”) produce un movimiento de arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba
sumergible en una perforación. Las bombas sumergibles bombean el petróleo de manera
parecida a una bomba que bombea aire a un neumático. Un motor, usualmente eléctrico, gira un
par de manivelas que, por su acción, suben y bajan un extremo de una eje de metal. El otro
extremo del eje, que a menudo tiene una punta curva, está unido a una barra de metal que se
mueve hacia arriba y hacia abajo. La barra, que puede tener una longitud de cientos de metros,
está unida a una bomba de profundidad en un pozo de petróleo. El balancín de producción, que
en apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja al balancín de perforación a
percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión que mueve el
pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o de educción, a cierta profundidad del
fondo del pozo.

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera descendente de
las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el petróleo pase de la
bomba a la tubería de educción. En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover
hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a
la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y descendente (emboladas)
mantiene el flujo hacia la superficie. Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso
y descenso de la sarta de varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo
balancín o en la manivela. Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya construcción y
funcionamiento de la recámara se asemeja a un amortiguador neumático; generalmente va
ubicado en la parte delantera del balancín. Este tipo de balanceo se utiliza para bombeo
profundo.
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3.2 EQUIPO SUPERFICIAL

Componentes Superficiales
El sistema de bombeo mecánico requiere de una serie de elementos y accesorios utilizados para
controlar y manejar los fluidos en superficie, que permitan operar la unidad de bombeo y
transmitir la energía desde la superficie hasta el fondo.
Tambor
En la parte superior de la torre se encuentra la capota de la corona (Figura 2.23), desde donde se
tiene acceso al tambor, a la correa o banda de carga y a los dos cojinetes guías que soportan el
tambor. El tambor es el que soporta el peso combinado de la caja de contrapesos y de la carga del
pozo, por lo que es importante verificar periódicamente el estado del mismo.
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Cable de la Brida
Cable de acero trenzado que sirve de eslabón entre la correa de carga y la varilla pulida,
transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión.
Correa de Carga
Banda flexible de alta resistencia con capacidad de hasta 40,000 lbs, que absorbe los esfuerzos
de tensión y compresión.
Varilla Pulida
Es una varilla tipo espejo, como se muestra en la Figura 2.24, que sirve de unión directa entre la
sarta de varillas de succión del fondo y el equipo de superficie. Su función principal es soportar
el peso total de la sarta de varillas, junto con la bomba y los fluidos.
Su superficie es pulida para lograr un perfecto sellamiento con el estopero y evitar el desgaste
constante de los sellos de éste.
Como la varilla pulida soporta las cargas más altas, sobre todo en la carrera ascendente, necesita
ser una varilla grande y sólida. Pruebas de laboratorio (de 10 millones de contra-esfuerzos a una
velocidad de 15 spm) han demostrado que no deben permitirse esfuerzos sobre la varilla pulida
que excedan de 30,000 lb/pg2. Entre las cargas a las que esta expuesta se encuentran:

1. Peso de la sarta de varillas

2. Peso del fluido
3. Carga de aceleración
4. Carga de vibración
5. Fuerza de flotación
6. Fuerza de fricción
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Caja de Contrapeso
Como el peso de la sarta de varillas, la bomba y la columna de fluidos desequilibran la fuerza
necesaria para realizar el movimiento reciprocante, es necesario equilibrar el peso del aparejo
con masas de acero (contrapeso) que permitan reducir el consumo de energía.
La caja de contrapesas posee tres guías en cada esquina para mantenerla apropiadamente
posicionada dentro de la torre. Una guía tiene la función de alinear la caja de lado a lado. Las
otras dos (en cada esquina) alinean la caja de atrás hacia delante.

Válvula de Control
La válvula de control es aquella que se utiliza para controlar los fluidos (Figura 2.25). Entre las
mayormente usadas, se encuentran15:
a) Válvula de compuerta con sello de metal en hule
b) Válvula de compuerta con sello de metal con metal
c) Válvula de aguja (para depresionar las conexiones superficiales)

Caja de Engranaje
La función de la caja de engranaje es convertir la elevada velocidad rotacional del motor en una
velocidad adecuada de bombeo.
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Los reductores de velocidad utilizan un engranaje doble o triple, como muestra la Figura 2.30
(con tres ejes), donde el eje de entrada es de alta velocidad, un eje intermedio y el eje de baja
velocidad. El eje de alta es impulsado por el motor a través de una correa y el eje de baja impulsa
una cadena, a través de una corona de 18 pulgadas de diámetro que acciona el mecanismo de
reversa del sistema. Al tenerse un brazo impulsor corto, se requiere menos esfuerzo y se puede
obtener una caja reductora más pequeña y con lo mismo mejorar la eficiencia total del sistema.

La polea del reductor de engranes es el miembro que recibe la potencia del motor principal a
través de bandas. La relación del diámetro de la polea del reductor de engranes, al diámetro de la
polea del motor y la reducción de velocidad en el reductor de engranes, determinan la reducción
total de velocidad del motor principal hasta la varilla pulida.

Sistema de Frenado

Las unidades de bombeo mecánico de carrera larga vienen equipadas con dos tipos de frenos,
automático y manual. Ambos consisten en frenos de discos con pastillas, montados en el eje de
entrada de la caja reductora. La operación de cada sistema es independiente uno del otro. Las dos
pastillas se encuentran montadas en un solo disco y ambas son idénticas.

El freno manual se activa por medio de una palanca, como se muestra en la Figura 2.31, en
donde el movimiento es transmitido por un tornillo-palanca, que al extenderse frena el sistema.
El interruptor ubicado al lado derecho de la palanca puede ser accionado de manera manual.
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3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema de bombeo.

La API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y bomba de subsuelo.
Tubería de Producción.
La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se está bombeando desde el
fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente la tubería de
producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han reducido
considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para bombear.
Cabillas o Varillas de Succión.
La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y la bomba de
subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son:
transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo. Las principales
características de las cabillas son:
a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de 30 pies.
b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo general “niples
de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud determinada y para mover la
localización de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir el desgaste de la tubería de producción.
c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.
De acuerdo a las especificaciones de la API, las cabillas de acero sólido es del tipo de cabillas
más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos son forjados para acomodar las
roscas, un diseño que desde 1926 no ha cambiado hasta la fecha. Todos los efectos negativos
inciden en la vida útil de las uniones de las cabillas de succión, y hacen que el 99% de los
rompimientos por fatiga en los pines de la cabilla, lo cual es ocasionado por un incorrecto
enrosque de la misma. Entre las principales fallas podemos encontrar: tensión, fatiga y pandeo.
En la producción de crudos pesados por bombeo mecánico en pozos direccionales y algunos
pozos verticales, se presenta este tipo de problema (pandeo), la corta duración de los cuellos y la
tubería debido al movimiento reciproco-vertical o reciprocante (exclusivo en el bombeo
mecánico) del cuello en contacto con la tubería causando un desgaste o ruptura de ambas. Para el
pandeo (Buckling de cabillas) se deben colocar de 1 o 2 centralizadores por cabilla según sea la
severidad. Hay cabillas que tienen centralizadores permanentes.
Entre los tipos de cabillas que existen en el mercado están: Electra, Corod (continua) y fibra de
vidrio. Las cabillas continuas (Corod) fueron diseñadas sin uniones para eliminar totalmente las
fallas en el PIN (macho) y la hembra para incrementar la vida de la sarta. La forma elíptica
permite que una gran sarta de cabillas sea enrollada sobre rieles especiales de transporte sin
dañarlas de manera permanente. Otra ventaja de este tipo de varilla es su peso promedio más
liviano en comparación a las API.

Ventajas
a) La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por desconexión.
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b) La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un solo punto y

consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.

c) Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de cabillas.

Desventajas
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.
b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación de la misma
requiere de la entrada de una cabria convencional.
Anclas de Tubería.
Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el estiramiento y
compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de cabillas y ocasiona el desgaste de
ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta profundidad. Se instala en la tubería de
producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas
sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias
anteriores de un elevado desgaste de tubería.
Bomba de Subsuelo.
Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la sarta de
cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de subsuelo son simples, pero
construidos con gran precisión para asegurar el intercambio de presión y volumen a través de sus
válvulas. Los principales componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas
con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Funciones de la Válvula
a) Secuencia de operación de la válvula viajera: permite la entrada de flujo hacia el pistón en su
descenso y posteriormente hacer un sello hermético en la carrera ascendente permitiendo la
salida del crudo hacia superficie.
b) Secuencia de operación de la válvula fija: permite el flujo de petróleo hacia la bomba, al
iniciar el pistón su carrera ascendente y cerrar el paso el fluido dentro del sistema bomba-tubería,
cuando se inicia la carrera descendente del pistón.

Bomba de Tubería de Producción

En una bomba de tubería de producción, como la mostrada en la Figura 2.8, el barril forma parte
de la sarta de producción, al estar conectado al fondo de la tubería. Esta construcción permite
utilizar un barril con un diámetro ligeramente inferior al diámetro de la tubería de producción.
Debajo del barril de la bomba de la tubería está montado un niple de asentamiento, dentro del
cual se puede asegurar la válvula de pie. Después de que el barril y la sarta de la tubería de
producción están en el pozo, el émbolo con la válvula viajera se coloca sobre la sarta de varillas.
La válvula de pie es asegurada al fondo del émbolo por su extractor durante la instalación.
La ventaja principal que tienen sobre otros tipos de bombas, es una mayor capacidad de bombeo
al tener un barril más grande; y al ser parte integral de la tubería, puede soportar grandes cargas.
Su principal desventaja está en que si la bomba falla, se debe retirar la sarta completa de
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producción. No son recomendables para pozos de gas, debido a que se requieren espaciamientos
mayores entre el pistón y la válvula fija.

Bomba de Inserción
La bomba de inserción o de varillas, mostrada en la Figura 2.9, es un ensamble dentro de un
paquete que va dentro del pozo, sobre la sarta de varillas. El ensamble contiene el barril de
trabajo; el émbolo dentro del barril y las dos válvulas, la viajera y la de pie. Dicho paquete
cuenta con un dispositivo de anclaje, que cierra dentro de un niple de asentamiento en la base de
la tubería. Sólo el niple va con la sarta de la tubería de producción a la profundidad deseada.
Estas bombas pueden ser de barril estacionario o movible, y tener anclaje inferior o superior.
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Bomba de Inserción con Ancla Superior y Barril Estacionario

La Figura 2.10 muestra la bomba de inserción con ancla superiory barril estacionario, en donde
el barril de trabajo se mantiene en la parte superior del conjunto de la bomba. Es recomendada en
pozos con problemas de arena, ya que las partículas no se pueden asentar sobre el niple de
asentamiento debido a la acción continua de los fluidos bombeados.
Trabaja bien en pozos con bajos niveles de fluido, porque la válvula de pie se sumerge mucho
más profunda en los fluidos del pozo, que en las bombas ancladas en la parte inferior.

Bomba de Inserción con Ancla Inferior y Barril Estacionario

Esta bomba debe considerarse para pozos profundos, ya que el barril de trabajo está insertado a
la tubería en la parte inferior del conjunto de la bomba; tal como se muestra en la Figura 2.11.
Por otro lado, puede utilizarse en pozos de bajo nivel de fluido porque funcionan muy cerca del
fondo del pozo, y la válvula de pie usualmente es más grande que la válvula viajera, asegurando
una entrada regular de fluidos a la bomba. Sin embargo, el espacio entre la tubería y el barril se
puede llenar con arena u otros sólidos ocasionando que la bomba se atasque.
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Bomba de Inserción con Barril Viajero

En una bomba de inserción con barril viajero, el pistón se mantiene en su lugar mientras el barril
es movido por la sarta de varillas. La posición del ancla es en el fondo del ensamble de la bomba,
tal y como se muestra en la Figura 2.12, y el émbolo viene agarrado al ancla de fondo por un
pequeño tubo de arrastre hueco, a través del cual los fluidos del pozo entran a la bomba. La
válvula de pie, situada en la parte superior, es más pequeña que la válvula viajera.
Esta bomba es recomendada para pozos arenosos, ya que el barril mantiene el fluido en
movimiento alrededor del ancla, evitando que la arena y otros sólidos se asienten entre el niple y
el ancla.

Bomba de Tubería de Revestimiento

La bomba de la tubería de revestimiento, mostrada en la Figura 2.13, es una variación de la
bomba de inserción. Es utilizada en pozos sin tubería de producción, es decir en pozos con alta
capacidad de producción, dado que el tamaño de la bomba es limitado sólo por el tamaño de la
tubería de revestimiento3. El conjunto de la bomba está sentado en un empaque.
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Este tipo de bomba está compuesta por un sistema de anclaje y sello; y otro que es el paquete
émbolo-barril. Al operar la bomba de revestimiento, esta produce los fluidos por el espacio
anular entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento, reduciendo las cargas por
fricción. El sistema de anclaje aísla el revestimiento arriba de la succión a fin de garantizar que
los fluidos producidos pasen a través de la bomba.

3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECANICO

Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para
determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos
accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los
equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente
y segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el
caudal de producción (Ver Tabla 1). Nota: Todas las tablas y gráficas los colocaré al final de este
post para que puedan ser descargados.

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada

(S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia
volumétrica del 80%. (Ver gráfico 1).

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de distribución
si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un aproximado
de la carga máxima para el sistema en estudio. (Ver gráfico 2).
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Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo (N) y
longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2 (Ver Tabla 2).

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario obtener
cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos. Primero se
determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. (Ver Tabla 3). Ahora se
calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga
del fluido (CF) a la profundidad objetivo.
Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)
CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)
Carga máxima barra pulida = CD + CF

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque

máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)
DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para darle
suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra pulida)
y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación, °API del
crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada por el
caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor obtenido son los HP necesarios justos para
levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2
a 2,5 veces para tener un factor de seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de caudal

de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener al
menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos
(promedio 15° API).
P=CSN
P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón
N = Velocidad de bombeo (SPM)

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto dependerá
enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo general
se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia que se
asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.
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3.5COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA MEDIANTE CARTAS

DINAMOMÉTRICAS

Los registros de dinagramas o cartas dinamometricas. Son pruebas que se realizan para saber
el funcionamiento de la bomba y de sus válvulas, esto nos ayuda a determinar si es necesaria
cambiar la bomba o realizar un ajuste para tener un mejor desempeño, así como para saber si se
tiene un problema con la sarta de varillas, el ancla mecánica o la tubería de producción.
Well Analyzer. Se muestra en la figura 2.18 y es una unidad electrónica compacta, esta unidad
adquiere y digitaliza las señales del micrófono y transductor de presión. Estos datos se envían a
la computadora para procesarlos. El Well Analyzer es un instrumento de canal dual, el cual
posee un microprocesador amplificador/ registrador, el cual permite una mejor interpretación de
las anomalías que se presentan en el anular ya que posee dos filtros que son usados para mejorar
la señal de interpretación. La información que se toma de los distintos sensores se digitaliza a
través de un convertidor análogo a digital, siendo estos datos procesados en la computadora y
con esto poder medir la presión del espacio anular, la presión de fondo, el balanceo de la unidad
y la medición de carga sobre la varilla pulida. Este equipo permite una interpretación inmediata
de la información obtenida en él ya que a medida que emite señal, registra.

Transductor de carga.
Los dinagramas (o cartas dinamométricas) son registros de cargas, sobre la barra pulida o barra
lisa para determinar la carta en superficie del comportamiento de la bomba durante cada ciclo de
bombeo y por medio de la ecuación de onda determinar la carta de fondo de la bomba y la carga
sobre los tramos de varillas. Los datos del dinamómetro se obtienen mediante el transductor de
cargas, mostrados en la figura 2.19. Un transductor de carga es un aparato que transforma la
potencia eléctrica en acústica a mecánica. El transductor de carga puede ser de dos tipos:
 Tipo herradura. Consiste en una celda con un sensor de carga muy preciso. Esta completado
con un sensor, para medir la aceleración en la varilla pulida y calcular así las emboladas y la
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posición. Este tipo de transductor de carga es muy preciso pero también requiere mayor tiempo y
trabajo en su instalación.
 Tipo C o PRT. Este transductor es muy fácil y rápido de instalar, pero no es tan preciso como
el de tipo herradura en cuanto a los valores de carga se refiere, ya que consta de una serie de
sensores muy sensibles que miden las variaciones en el diámetro de la varilla pulida, también
tiene el sensor de aceleración, para calcular la posición y las emboladas. El gran problema que
presenta es que durante la prueba se puede descalibrar y se tiene que volver a instalar.

Ciclo de bombeo (ver figura 2.20)

 En el Punto A, la válvula viajera cierra y se inicia la carrera ascendente del pistón.  Del Punto
A al Punto B la carga de fluido es transferida de la tubería de T.P., a la sarta de varillas de
succión.

 En el Punto B la válvula de pie se abre y permite la entrada de fluidos del pozo a la cámara de
compresión de la bomba.

 De punto B al punto C la carga de fluido es elevada por el émbolo, al mismo tiempo que se
está llenando la cámara de compresión.

 En el Punto D se inicia la carrera descendente y cierra la válvula de pie, la válvula viajera

permanece cerrada.

 En el Punto E, abre la válvula viajera y la carga es transferida de la sarta de varillas a la tubería

de producción.

 Del Punto E al punto F, se desplaza el fluido de la cámara de compresión a la T.P.

 Se repite el ciclo.
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Todos los sistemas de bombeo mecánico que operan a una velocidad finita, tienen como
característica común el patrón típico de cargas, no tomando en cuenta los efectos de las fuerzas
de fricción y armónicas, esto se muestra en la figura 2.21. Iniciando en el fondo de la carrera de
la varilla pulida y moviéndose hacia arriba, se tiene:

Zona 1.- Es la parte de la carrera donde la máxima carga de varillas y fluido se levanta del fondo
con máxima aceleración. Esta zona se extiende desde el fondo hasta algún punto cerca de la
mitad de la carrera ascendente. En ésta zona, el componente de la fuerza de inercia se suma a la
carga estática de la masa de varillas y fluido. Debido a que la máxima aceleración hacia arriba
ocurre en esta zona, normalmente el producto de la carga compuesta de varillas y fluido por la
máxima aceleración, da como resultado la carga pico o carga máxima en la varilla pulida.

Zona 2.- Es la parte de la carrera ascendente que se extiende desde cerca del punto medio hasta
el tope de la carrera. En ésta zona, aún se tiene la máxima masa de varillas y fluido, pero se está
desacelerando, consecuentemente, el componente de inercia de la masa de varillas y fluido se
está restando del total del peso estático.

Zona 3.- Se inicia en la parte superior de la carrera descendente desplazándose hacia abajo hasta
algún punto cerca de la mitad de la carrera. En esta zona únicamente se tiene el peso de las
varillas flotando menos el componente de inercia. Normalmente es en esta zona donde ocurre la
máxima aceleración hacia abajo.

Zona 4.- Se inicia cerca de la mitad de la carrera descendente y se extiende hasta el fondo de la
carrera. En esta zona las varillas flotando se desaceleran en su preparación para detenerse en el
fondo de la carrera, entonces, el componente de la inercia se suma al peso de las varillas.
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Todo lo anterior es una simplificación de un tema complejo, debido a que se supuso una masa no
elástica de varillas y fluidos, considerando inercia simple y despreciando las fuerzas de fricción y
armónicas que están involucradas. Esta simplificación en la práctica, no es completamente
verdadera, debido a que en una columna elástica de varillas y fluido, las fuerzas armónicas
constantemente se suman y restan a las fuerzas estáticas y de inercia, de tal forma, que las cargas
exactas en la varilla pulida pueden producirse únicamente utilizando modelos matemáticos
complejos.
En un pozo con bombeo mecánico de profundidad somera a media, donde las cargas de varillas y
fluido actúan como una masa concentrada, el patrón típico de cargas se considera
aproximadamente verdadero.
En pozos profundos, aunque dicho patrón puede ser verdadero en muchos casos, hay ocasiones
en que las fuerzas armónicas modifican las cargas básicas de inercia y estáticas para producir un
desplazamiento de fuerzas con un patrón de comportamiento muy complejo. Sin embargo, en
cualquiera de los casos, el concepto de las cuatro zonas es muy importante para entender
apropiadamente el desplazamiento de las fuerzas en un sistema de bombeo mecánico.
Para el análisis de las cartas dinamométricas (dinagramas) se puede hacer el análisis a partir de la
carta de fondo y/o superficie, como las de la figura 2.22.

MPT (maximun plunger travel): Máxima longitud de movimiento del pistón respecto del barril
durante una carrera completa.

EPT (efective plunger travel): longitud de la carrera del pistón cuando la carga total del fluido
está actuando sobre la válvula de pie.

Fo (fluid load): es una fuerza que actúa sobre el pistón debido al diferencial de presión que actúa
sobre el mismo.
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Toma de Dinagramas (ó cartas dinamométricas) con el Well Analyzer. Para poder realizar la
toma de un registro dinamométrico con el equipo digital y el software de la compañía Echometer
es necesario conocer por lo menos los siguientes datos:
• Tipo de unidad
• Emboladas por minuto
• Carrera
• Prof. de colocación del ancla
• Prof. de colocación de la bomba
• Diámetro de la bomba
• Diámetro, longitud y grado de las varillas.

Existen dos tipos de transductores: la forma de obtener los datos es básicamente la misma, lo
único que cambia es la forma de instalación y calibración de éstos, a continuación se enumeran
los pasos para realizar un registro dinamométrico con el PRT y la celda de carga. Introducir
información. Los datos son insertados a la computadora primero en configuración (setup F2),
introducir los datos del transductor a utilizar, ya sea creando uno nuevo registro o seleccionando
uno ya existente (creado anteriormente), a continuación en la hoja de información del pozo (Base
Well file F3) se selecciona el pozo a tomar el dinamómetro o creando una nueva base de datos
 20

siguiendo el mismo procedimiento de entrada de datos del pozo a analizar. Toma de

Dinamómetro con PRT (Polished Rod Transducer)
• Para conectar el cable al transductor y al dinamómetro, El extremo del cable en espiral se
une al cable en forma de “Y”, este mismo se conecta en la entrada principal del
analizador.
• Encienda el analizador esperando a que el Led se ponga verde para poder encender la
computadora e inicie el programa TWM.
• Inicie TWM en adquirir datos, seleccione la pestaña con la leyenda “Equipment check”,
ésta despliega el voltaje y la temperatura de la batería interna, indicando que la
computadora y el analizador tienen buena comunicación.
• Seleccione el pozo que desea analizar utilizando el botón “(F3) Base Well File”, donde
aparecerá una lista con los pozos existentes.
• Seleccione el tipo de prueba que desea realizar utilizando el botón “(F4) Select test”
puede seleccionarse entre prueba dinamométrica (Alt-1) o prueba de válvulas viajera y de
pie (Alt-2).
• Oprima el botón adquirir datos (F5 Acquire Data) e inmediatamente aparecerá una
ventana indicando la manera de conectar el transductor al cable.
• A continuación aparecerá una ventana indicando que elija el tamaño de la varilla pulida y
una ventana donde indica que puede conectar el transductor en la varilla pulida, para esto
previamente se debe de poner fuera de operación la unidad de bombeo casi al final de la
carrera descendente el transductor se conecta a la varilla pulida aproximadamente 6 pg.
debajo del “carrier bar” (el lugar de la varilla pulida donde se va a conectar el transductor
debe estar limpio y libre de corrosión).
• El PRT tiene una posición específica en la varilla pulida, la cual se define al momento de
apretarlo de frente y con la mano derecha, en caso de que el transductor este al revés se
observara una ventana indicando la anomalía.
• Se calibra a cero la salida del transductor apretando suavemente el tornillo en la varilla
pulida y con ayuda del software (aparecerá una regla con un triángulo invertido) para no
exceder el apriete y dañar el transductor. La salida del transductor no tiene que ser
necesariamente cero puede ser entre ±1 mV/V (la regla tiene marcas de la escala en
mV/V). La aparición de esta regla indica que el transductor está demasiado apretado y
que podría dañarse. (too tight).
• Asegurarse que ningún elemento móvil (cable, PRT, etc) sufrirá daños al operar la
unidad. Contemplado esto se procede a encender la unidad Bombeo Mecánico.
• El programa automáticamente comenzará con la adquisición de datos, en el caso de que
usted haya seleccionado tomar dinamómetro mostrando una gráfica de carga contra
tiempo, aparecerá un botón en la parte inferior para grabar datos o en su defecto, repetir
la prueba.
 21

• Si lo desea, puede seleccionar realizar prueba de válvulas, por lo que regresará a pantalla
“(F4) Select test” seleccionando prueba de válvulas y presionando el botón de
adquisición de datos “(F5) Acquire Data” en este paso, aparecerán instrucciones en la
pantalla de cómo realizar la prueba, básicamente, con la unidad operando, se detiene la
unidad durante 30 seg. Aproximadamente a más ¾ de la carrera ascendente para
determinar problemas en la válvula viajera, se deja correr la unidad nuevamente, y se
detiene pero ahora a más ¾ de la carrera descendente durante un tiempo igual para la
válvula de pie, aparecerá un botón en la parte inferior para grabar los datos obtenidos o
en su defecto repetir la prueba.
• Finalmente se procede a grabar la prueba introduciendo un nombre para identificarla.
• Para retirar el PRT se detiene la unidad cerca de la parte más baja de la carrera
descendente, y con mucha precaución se afloja el tornillo de ajuste hasta liberar
completamente el PRT.
• Se pone a operar la unidad, dejándola en las mismas condiciones de operación en la que
se encontraba.

Toma de Dinamómetro con Celda de Carga (Horseshoe Load Cell)

• Para conectar el cable al transductor y al dinamómetro, El extremo del cable en espiral se

une al cable en forma de “Y”, este mismo se conecta en la entrada principal del
analizador.
• Encienda el analizador esperando a que el Led se ponga verde para poder encender la
computadora e inicie el programa TWM.

• Inicie TWM en adquirir datos, seleccione la pestaña con la leyenda Equipment check,
ésta despliega el voltaje y la temperatura de la batería interna, indicando que la
computadora y el analizador tienen buena comunicación. • En la pestaña “Dynamometer
sensor” elegir el número de serie del transductor a utilizar, en caso de que no esté en la
lista dar click en el botón “Create New” e ingresar los coeficientes indicados. Con la
celda de carga conectada correctamente y sobre una superficie plana y estable hacer
doble click en el botón “Obtain Zero Offset” para calibrar la celda a cero, antes de
colocarla en la varilla pulida. • Seleccione el pozo que desea analizar utilizando el botón
“(F3) Base Well File”, donde aparecerá una lista con los pozos existentes. • Seleccione el
tipo de prueba que desea realizar utilizando el botón “(F4) Select test” puede
seleccionarse entre Prueba dinamométrica (Alt-1) o prueba de válvulas viajera y de pie
(Alt-2), en la figura 2.24 se muestran estas opciones. • Detenga la unidad de bombeo
cerca del final de la carrera descendente, para colocar la celda de carga. con la unidad
parada y cerca del punto más bajo en carrera descendente, coloque una grampa, en la
 22

varilla pulida con el objetivo de poder liberar un espacio suficiente entre el “carrier bar” y
la grampa permanente por lo menos 4 pg.
• Retirar cualquier equipo adicional que este sobre el estopero como lubricadores, sensor
de fugas, etc; que no sea capaz de soportar el peso de la sarta de succión más el peso del
fluido, ajuste los tornillos de carga del estopero, asegúrese que la grampa temporal está
perfectamente apretada.
• Operar la unidad suavemente de modo que al alcanzar el punto más bajo, se produzca la
separación necesaria, entre el “carrier bar” y la celda permanente; esto se logra mediante
pequeños movimientos de los contrapesos en sentido de avance mediante combinaciones
de clutch y freno en caso de unidades con motor de combustión interna y switch de
encendido / apagado y freno en caso de unidades con motor eléctrico, siempre cuidando
que dichos movimientos sean sutiles y lentos para no dañar ningún elemento de la unidad
superficial de bombeo.
• Con mucha precaución colocar la celda de carga con el pin de seguridad en el espacio
entre el “carrier bar” y la grampa permanente, asegurarse de que el freno está
correctamente accionado una vez que el área del cabezal está despejada y el personal está
completamente fuera del radio de alcance de los contrapesos, nuevamente operar la
unidad, con pequeños movimientos de los contrapesos en sentido de avance, a modo de
que el “carrier bar” aprisione la celda de carga entre la grampa permanente. Nunca
permita que el “carrier bar” suba de manera súbita ya que esto dañara la celda de carga de
manera permanente.
• Retirar la grampa temporal, una vez que la celda de carga esta fija en su lugar, detener la
unidad y con el freno puesto, retirar la grampa temporal.
• Operar la unidad superficial de bombeo mecánico.
• El programa automáticamente comenzará con la adquisición de datos, en el caso de que
usted haya seleccionado tomar dinamómetro mostrando una gráfica de carga contra
tiempo, aparecerá un botón en la parte inferior para grabar datos o en su defecto, repetir
la prueba.
• Si lo desea, puede seleccionar realizar prueba de válvulas, por lo que regresará a pantalla
“(F4) Select test” seleccionando prueba de válvulas y presionando el botón de
adquisición de datos “(F5) Acquire Data” en este paso, aparecerán instrucciones en la
pantalla de cómo realizar la prueba, básicamente, con la unidad operando, se detiene la
unidad durante 30 seg. Aproximadamente a más ¾ de la carrera ascendente para
determinar problemas en la válvula viajera, se deja correr la unidad nuevamente, y se
detiene pero ahora a más ¾ de la carrera descendente durante un tiempo igual para la
válvula de pie, aparecerá un botón en la parte inferior para grabar los datos obtenidos o
en su defecto repetir la prueba.
• Para retirar la celda cuidadosamente se siguen los mismos pasos de la instalación.
 23

• Se pone a operar la unidad, dejándola en las mismas condiciones de operación en la que

se encontraba.

3.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS

La mayoría de las fallas asociadas con los sistemas de levantamiento artificial puede ser atribuida
a uno de los tres componentes principales del fondo del pozo – la bomba del fondo, varilla de
bombeo o sarta de la tubería de producción. Una falla de la bomba del subsuelo, de la varilla de
bombeo o de los tubos es definida como cualquier evento catastrófico que requiere que el
personal de servicio extraiga o reemplace uno o más de estos componentes. Por esta definición el
índice de la frecuencia de las fallas es el número total de las fallas de los componentes, que
ocurren por pozo, por año. Los pozos que producen marginalmente con índices altos de
frecuencia de fallas son clasificados, a menudo, como pozos “problema” y las prácticas efectivas
del manejo de las fallas pueden significar la diferencia entre operar y taponar estos pozos. El
manejo de las fallas incluye, impedir, identificar, implementar y registrar la raíz de la causa
“real” de cada falla y es importante para la gestión eficaz en general de los activos, en función de
los costos. Para el propósito de este ensayo fotográfico, nos ocuparemos sólo de las fallas de las
varillas de bombeo.

La gestión eficaz de las fallas en función de los costos, empieza con la prevención y el momento
de detener la próxima falla es ahora, ¡antes de un incidente!
Simplemente, rescatar y colgar el pozo después de una falla de una varilla de bombeo, no evitará
la repetición de la falla. Realmente, la mayoría de las fallas continúan con mayor frecuencia
 24

hasta que toda la varilla de bombeo sea extraída y reemplazada. Las reducciones de la frecuencia
de las fallas que se puedan obtener requieren de un análisis preciso de la causa raíz de falla, y la
implementación de medidas de acción correctiva, para impedir la repetición de la falla. Se
necesita una base de datos capaz de averiguar el historial de los “servicios” del pozo, para
rastrear e identificar las tendencias de las fallas. Una vez que se identifica la tendencia de una
falla, se deberían implementar medidas para remediarla durante las operaciones de servicio del
pozo, a fin de impedir las fallas prematuras de la varilla de bombeo. El historial de fallas en la
base de datos debería incluir información del tipo, lugar, profundidad, causa raíz de la falla y las
medidas de acción correctiva implementadas.
Puede suceder que las varillas de bombeo fallen prematuramente. El entender los efectos de
daños aparentemente menores a las varillas de bombeo y saber cómo esos daños pueden producir
fallas catastróficas, es muy importante para el personal de producción. El análisis de las fallas de
la varilla de bombeo es un reto y se necesita poder esperar lo obvio y buscar pistas de lo que no
es tan obvio. Todo el personal de producción debería tener un conocimiento y capacitación
adecuados en el análisis de la causa raíz de las fallas. Entender cómo identificar las fallas y sus
factores contribuyentes, nos permite una entendimiento de qué se requiere para corregir la causa
raíz de la falla. Se deben tomar las medidas que se puedan para eliminar las fallas prematuras de
la varilla de bombeo. Los programas de capacitación continuos, concernientes a las varillas de
bombeo, deberían incluir foros, formales e informales que aconsejen el cumplimiento de las
recomendaciones de los fabricantes, para los procedimientos del diseño, almacenamiento y
transporte, mantenimiento y manipulación, instalación y reinstalación y los procedimientos de
enrosque y desenrosque. Actualmente hay disponibles una variedad de escuelas de capacitación
y, con un aviso por anticipado, la mayoría pueden ser preparadas para satisfacer las necesidades
específicas del personal de producción.

Mecanismo de las fallas

Todas las fallas de la varilla de bombeo, varilla corta y de acoples son fallas por tensión o fatiga.
Las fallas por tensión ocurren cuando la carga aplicada excede la resistencia a la tensión de la
varilla. La carga se concentrará en algún punto de la sarta de varillas, y crean una apariencia de
estrechamiento alrededor de la circunferencia de la varilla, y la fractura ocurre donde se reduce la
sección transversal.
Este raro mecanismo de las fallas, sólo ocurre cuando se aplica demasiada carga en la sarta de
varillas – como al intentar sacar de su asentamiento una bomba atascada. Para evitar las fallas
por tensión, el indicador de peso máximo utilizado, para una varilla de bombeo en condiciones
“como nueva”, nunca debería exceder el 90% de fuerza de ruptura para la dimensión y grado
conocidos de la varilla de bombeo de diámetro más pequeño.
En caso de condiciones, dimensiones o grados desconocidos de la varilla de bombeo, se debería
aplicar un factor de reducción suficiente al peso máximo utilizado. Todas las otras fallas de la
varilla de bombeo, varilla corta y acoples son fallas por fatiga.
Las fallas por fatiga son progresivas y comienzan como pequeñas grietas por esfuerzo que crecen
bajo la acción de los esfuerzos cíclicos. Los esfuerzos asociados con esta falla, tienen un valor
máximo que es menor que la resistencia a la tensión del acero de la varilla de bombeo. Debido a
que la carga aplicada es distribuida casi igualmente sobre el área de la sección transversal de la
sarta de las varillas de bombeo, cualquier daño que reduzca el área de la sección transversal,
 25

aumentará la carga o el esfuerzo en ese punto, y es un elevador de esfuerzo. Una pequeña grieta
por fatiga por esfuerzo se forma en la base del elevador de esfuerzo y se propaga perpendicular a
la línea de esfuerzo o del eje del cuerpo de la varilla. A medida que la grieta por fatiga debido al
esfuerzo avanza gradualmente, las superficies de la fractura que casan, opuestas a la cara de la
fractura que avanza, tratan de separarse bajo la carga y estas superficies se vuelven lisas y
pulidas por la fricción. A medida que progresa la grieta por fatiga, reduce el área efectiva de la
sección transversal de la varilla de bombeo, hasta que no queda metal suficiente para sostener la
carga y la varilla de bombeo, simplemente se fractura en dos. Las superficies de la fractura de
una típica falla por fatiga, tienen una parte por fatiga, una parte de desgarramiento por tensión y
un desgarramiento final por esfuerzo cortante.
Las fallas por fatiga son iniciadas por una multitud de elevadores de esfuerzo. Los elevadores de
esfuerzo son discontinuidades visibles o microscópicas que causan un aumento del esfuerzo local
en la sarta de varillas durante la carga. Los elevadores de esfuerzo visibles típicos, en las varillas
de bombeo, varillas cortas y acoples son inflexiones, corrosión, grietas, daños mecánicos, roscas
y desgaste o cualquier combinación de lo anterior. Este efecto aumentado del esfuerzo es el más
crítico cuando la discontinuidad en la sarta de varillas es transversal (normal) al esfuerzo de
tensión principal. Para determinar el origen de un elevador de esfuerzo en una falla por fatiga, la
parte de la fatiga opuesta al desgarramiento final por esfuerzo cortante (extrusión y protrusión)
debe ser limpiada con cuidado y examinada minuciosamente. Las fallas por fatiga tienen
características identificables visibles o macroscópicas en la superficie de la fractura, las cuales
ayudan a identificar la ubicación del elevador de esfuerzo. Podría decirse, que las marcas de
trinquete y las marcas de playa son dos de las características más importantes para la
identificación de las fallas por fatiga. Las marcas de trinquete son líneas que resultan de la
intersección y conexión de múltiples grietas de fatiga por esfuerzo, mientras que las marcas de
playa indican la posición sucesiva de la falla por fatiga en avance. Las marcas de trinquete son
paralelas a la dirección general del crecimiento de la fisura y conducen al punto de inicio de la
falla. Las marcas de playa son anillos elípticos o semielípticos que irradian hacia afuera del
origen de la fractura e indican las posiciones sucesivas del crecimiento de la fisura de fatiga por
esfuerzo.
 26

La Figura 1 es un ejemplo de los mecanismos de fallas por tensión y fatiga. Los dos ejemplos de
la derecha son fallas por tensión. Una falla por tensión se caracteriza por una reducción del
diámetro de la zona de la sección transversal en el punto de la fractura.
Las fallas por tensión típicas tienen mitades de fracturas en cono y embudo. El segundo ejemplo
de la derecha es típico en apariencia de las fallas por tensión. Las fracturas de las fallas por
tensión, tienen rotura o esfuerzo cortante de ángulos de 45º a los esfuerzos aplicados. Un buen
ejemplo del esfuerzo cortante es la característica en cono y embudo de las superficies de las
fracturas de una falla por tensión típica. El cuerpo de la varilla de la derecha, es un ejemplo
excelente de la necesidad de no esperar lo obvio por lo no tan obvio. Una fisura de fatiga por
esfuerzo es principalmente responsable de esta falla, a pesar que la fractura haya ocurrido al
tratar de sacar la bomba de su asentamiento. Un examen ocular de la superficie de la fractura
revela una fisura de fatiga por esfuerzo, pequeña y semielíptica. Esta varilla de bombeo ha tenido
fisuras de fatiga por esfuerzo, transversales preexistentes, por los esfuerzos en el servicio. Una de
las fisuras de fatiga por el esfuerzo se abrió durante la carga recta y constante que se aplicó al
intentar sacar la bomba de su asentamiento y se produjo la fractura. La falla por tensión es
secundaria y resulta en la apariencia inusual de la superficie de la fractura - con la pequeña parte
por fatiga, parte grande por tensión e inusualmente grandes, desgarramientos dobles con bordes
del esfuerzo cortante de 45º.
Los ejemplos restantes son fallas por fatiga en: varillas de bombeo carburizadas; varillas de
bombeo normalizadas y revenidas y varillas de bombeo templadas y revenidas.
El ejemplo del extremo izquierdo es una falla por fatiga torsional de una bomba de cavidad
progresiva. Las marcas de trinquete halladas en la parte grande de la fatiga y originada en la
superficie del cuerpo de la varilla, rodean completamente la superficie de la fractura y la parte
pequeña de la desgarramiento por tensión, se muestra ligeramente fuera del centro medio. El
cuerpo de la segunda varilla, de la izquierda es una falla por fatiga carburizada. La caja que
rodea el diámetro del cuerpo de la varilla lleva la carga de esta varilla de bombeo de alta
resistencia a la tensión, y si se penetra la caja, se destruye eficazmente la capacidad de soportar
carga, de este tipo de varilla de bombeo fabricada.
La fisura de fatiga por esfuerzo avanza alrededor de la caja y progresa a través del cuerpo de la
varilla hasta que ocurre la fractura completa. Una falla por fatiga en una varilla de bombeo
carburizada generalmente presenta una parte pequeña por fatiga y un desgarramiento grande por
tensión (a menos que haya estado cargada ligeramente).
El cuerpo de la tercera varilla a la izquierda, es típica en apariencia de la mayoría de las fallas
por fatiga. Las fallas por fatiga típicas tienen una parte por fatiga, una parte por tensión y un
desgarramiento final de esfuerzo cortante.
El ancho de la parte por fatiga es una indicación de la carga involucrada con la fractura. El daño
mecánico puede impedir o dificultar el análisis de la falla al destruir los indicios oculares y las
características identificables que normalmente son halladas en una superficie de fractura por
fatiga. Se debe tener cuidado al manipular las mitades de las fracturas. Es muy importante resistir
la tentación de encajar las superficies que casan de la fractura, debido a que casi siempre se
destruyen (borran) las características microscópicas que ayudan a determinar la causa de la falla.
Para evitar los daños mecánicos, nunca se debería tocar las superficies de la fractura cuando se
encajan
las superficies de la fractura.
 27

Fallas de diseño y operación

La prevención de las fallas de la varilla de bombeo comienza con el diseño. Es posible que las
sartas de varillas deficientemente diseñadas contribuyan a las fallas de otros componentes del
sistema de levantamiento artificial, tales como el corte de los tubos de la varilla, como resultado
de cargas compresoras de la varilla. El diseño del sistema de extracción artificial es un
compromiso entre la cantidad de trabajo por hacer y el gasto para hacerlo, durante un período
económico de tiempo. Para el diseñador del sistema hay disponibles numerosas combinaciones
de profundidades, tamaños de los tubos, volúmenes de fluido, tamaños y configuraciones de las
bombas, tamaños y

3.7 APLICACIONES PRACTICAS CON SOTFWARE COMERCIAL

Sistemas de software innovadores utilizados en conjunto con los sistemas de levantamiento

artificial
Sistemas de software innovadores utilizados en conjunto con los sistemas de levantamiento
artificial
Empezaremos con una breve descripción acerca de estos mecanismos de empuje del petróleo a la
superficie que pueden ser naturales o artificiales. Se sabe que el petróleo puede ser extraído
como consecuencia del empuje por la presión natural interna existente en el yacimiento (métodos
naturales) o por métodos artificiales que requieren de la implementación de herramientas cada
vez más sofisticadas y por supuesto del ingenio y conocimiento del recurso humano.

La surgencia natural del petróleo al exterior del yacimiento ocurre principalmente cuando:
1) La presión del agua que se encuentra por debajo del hidrocarburo es bastante significativa y
por lo tanto obliga al petróleo a salir a la superficie.
2) La presión del gas libre que cubre al petróleo se transmite a éste y provoca su ascenso.
3) Cuando no hay presencia de gas libre y tampoco hay presión del agua suficiente o es
prácticamente nula; a medida que se perfora el pozo la presión del yacimiento disminuye. El gas
disuelto en el petróleo se libera y se expande haciendo emerger al petróleo. Es la causa de
surgencia natural menos efectiva.

Entre los métodos artificiales destacan:

 28

1) La inyección a presión de agua, gas o vapor.

2) Bombeo mecánico: se emplean bombas aspirantes de profundidad, accionadas por gatos de
bombeo. El bombeo se realiza simultáneamente en una serie de pozos vecinos, conectando sus
gatos de bombeo mediante largas varillas de acero, a un excéntrico que se hace girar en una
estación central.
3)Bombo hidráulico: se inyecta petróleo a presión que regresa a la superficie bombeado; y
bombeo centrífugo, con bombas centrífugas de varias etapas, ubicadas cerca del fondo del pozo y
accionadas por motores eléctricos que son controlados desde la superficie.

Ahora bien vamos a enfocarnos en aquellas herramientas de software novedosas que están
utilizándose actualmente en las industrias petroleras para obtener una mayor eficiencia y una alta
producción en combinación con los mecanismos (equipos de levantamiento artificial) de empuje
del crudo del yacimiento. El principal objetivo: optimización de la producción de petróleo con el
más mínimo daño al yacimiento, al medio ambiente, menor tiempo y costos reducidos en la
medida que es posible ya que sabemos que la tecnología acarrea altos costos de equipos y
mantenimiento de éstos.

Aunque la tecnología computacional y de simulación de yacimientos no ha sido estudiada por

nosotros; es necesario que estemos familiarizados con éstas ya que proporcionan mucha
información de los yacimientos que están siendo explotados; haciéndonos los cálculos
simplificados y obteniendo resultados más precisos. De esta manera estas herramientas del
software se aplican en combinación con los distintos métodos de levantamiento artificial como el
caso del bombeo mecánico y de ésta manera se logra el objetivo perseguido: la maximización de
la producción y la protección del yacimiento de los daños a los que se pueda ser expuesto.
Entre las diversas herramientas de software empleadas actualmente en conjunto con los sistemas
de levantamiento artificial tenemos:

_ El programa diagnóstico XDIAG: presenta una tecnología bastante avanzada que trabaja con la
ecuación de onda y es ideal para sistemas con bombeo mecánico. Permite, entre otras cosas;
analizar centenares de pozos en períodos de 24 horas, calcular un estimado bastante bueno de la
producción tomando los datos de la curva de IPR y además es compatible para trabajar con toda
clase de bombas . Su principal ventaja es que maximiza la vida útil de la bomba.

_ RODDIAG: es considerado como el mejor programa en análisis y diagnóstico para sistemas

donde se aplica bombeo mecánico. Es fácil de manejar y permite calcular y obtener una serie de
datos imprescindibles tanto de la bomba como del fluido en el sistema de empuje por bombeo
mecánico (llenado de la bomba, recorrido del fluido, carga y nivel del fluido, presión de entrada
a la bomba, etc.).

_ RODSTAR: es especial para pozos desviados. Este programa es ideal para tratar y optimizar el
potencial de cada pozo con levantamiento artificial en bombeo mecánico. Calcula
automáticamente velocidad de bombeo, tamaño de pistón y diseño óptimo de la sarta de varillas.
 29

En combinación con la curva de influjo del pozo IPR; permite una predicción exacta de la
producción de fluidos.

Hay dos versiones de RODSTAR: una para pozos desviados y otra para pozos desviados que
constituyen la mejor alternativa predictiva del mercado.

_ QROD: es el programa más usado y es gratuito. Se utiliza en el bombeo mecánico y permite un

trabajo más fácil y simplificado ya que elimina la necesidad de ingresar demasiados detalles.

_XTOOLS: s un complemento para los programas RODSTAR, XDIAG y RODDIAG que

permite el cálculo de diversos parámetros.

_Software PCP (PC-PUMP): Es un software que permite estudiar y evaluar pozos en los que se
ha implementado levantamiento artificial con PCP. Es considerado el mejor para modelar altas
producciones con costos mínimos.

_ ESP (bomba electrosumergible)

SubPUMP: maximiza el sistema en el pozo y minimiza el costo de producción por cada barril. Es
el único programa independiente para diseño y análisis de sistemas ESP y el más eficaz.

_ WINGLUE: Permite monitorear pozos con levantamiento artificial en Gas-Lift. Cuenta con
herramientas de diseño, análisis, optimización y simulación de pozos y entrenamiento de
personal con tecnología avanzada.
_ Pipesoft-2™ es un simulador de flujo y transferencia de calor ideal para pozos y líneas de
tubería. El programa optimiza la producción. Para ello se basa en las soluciones de las leyes de
flujo de fluidos, evaluando el comportamiento dentro del pozo, las líneas y los sistemas de
producción e inyección.

_PVTLIB™: Petróleo negro/propiedades composicionales: es un programa que trabaja con gran

precisión para determinar las propiedades físicas del gas, aceite y agua utilizando dos ecuaciones
de estado Redlich-Kwong-Soave (RKS) y Peng-Robinson (PR) que dan bastante exactitud en el
cálculo de reservas y en el cálculo de la producción cuando existe fluido multifásico en el
yacimiento. Éstas permiten obtener un análisis composicional completo del fluido. PVTLIB
enlaza más de 140 correlaciones PVT para gas, condensado, aceite y agua.

_Análisis de Balance de Materia: OilWat™/GasWat™: Es de fácil manejo y provee una

simulación exacta de yacimiento sin necesidad de una data extensa de entrada. Con
OilWat/GasWat se puede realizar análisis completos de balance de materia, con mayor
compresión del desempeño del yacimiento y su potencial al revisar las curvas de declinación
obtenidas.
 30

_ VolOil™/VolGas™: Cálculos rápidos y estimaciones de reservas y depletamiento

Provee métodos estandarizados para el cálculo de reservas y depletamientos que permiten la
creación de hojas de balance, factores de recobro, datos para cálculos volumétricos, etc.
Hay otras herramientas de software en el mercado pero sin duda ésta son las más reconocidas y
utilizadas en el área de yacimientos y producción de petróleo. Los simuladores permiten
actualmente modelar de una forma más real la amplia variedad de yacimientos que existen en
todo el mundo. En consecuencia la aplicación de la simulación numérica de yacimientos se ha
convertido en una necesidad de vital importancia dentro de la práctica de la ingeniería de
yacimientos. La aplicación de los programas computacionales actuales permiten entre otros
aspectos la planificación de escenarios de desarrollo, el monitoreo de yacimientos, análisis e
interpretación de los perfiles de producción y estimación de reservas y lo más importante el
análisis y predicción de resultados, es decir; si las operaciones de explotación y desarrollo del
yacimiento merecen el riesgo y si son económicamente rentables.
 31

CONCLUSION

La aplicación del bombeo mecánico, como método de producción de fluidos constituye un factor
relevante dentro de la industria petrolera. Cuando los yacimientos han declinado su presión a tal
punto que no producen de manera artificial, habrá un efecto causado por las presiones capilares
que pueden hacer que un cierto volumen de fluido se eleve a una cierta profundidad del pozo, y
es en este momento cuando la utilización de las unidad de bombeo mecánico que este en uso,
tiene la función de terminar de levantar esa columna de fluidos que se elevo hasta cierta
profundidad del pozo.

El uso de cada una de las unidades de superficies (Balancín) como método de recuperación
secundaria, debe depender de ciertos parámetros a evaluar. Estos parámetros son la
productividad que tenga el equipo de manejar la producción disponible y de soportar las cargas
generadas por los fluidos y equipos de bombeo del pozo, así como también los niveles de
profundidad a los que estarán sometidos y en los cuales influye los esfuerzos de tensión,
elongación y peso. El objetivo principal siempre es recuperar la mayor cantidad de hidrocarburos
de la formación, de acuerdo al programa de producción, la demanda y la capacidad instalada.
 32

REFERENCIAS

http://www.portaldelpetroleo.com/2009/06/bombeo-mecanico-diseno.html

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1319/Tesis.pdf?seq
uence=1
Lufkin Industries Inc. (1991). Unidades de bombeo mecánico. Catálogo Lufkin, Texas.

Luuis, A., & Martinez, J. (2009). Generalidades de bombeo mecánico. Curso, Embus.

Tovar, J., & Esparza, C. Bombeo mecánico. Presentación