V SEFLU / V CEMPO

V SEMINARIO INTERNACIONAL DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACIÓN Y

CEMENTACIÓN DE POZOS DE PETRÓLEO
Isla de Margarita, Venezuela 25-28 Mayo 2004

TÍTULO DEL TRABAJO: Un Nuevo Concepto en el Diseño de Equipos de Control de Sólidos

Autores, Coautores & Compañías:

Ingeniero Jaime Martínez, M-I Drilling Fluids de Mexico S.A. de C.V., Km. 202.5 Carr Reynosa-Mty
Corredor industrial Bugambilias, Entrada D, CD Reynosa, Tamaulipas C.P. 88730, Mexico, Tel: 52-
899- 9295600 Ext 109, Fax: 52-899-929-5607, e-mail: jamartinez@midf.com
Ingeniero Javier Granados, PEMEX Exploración y Producción, Región Norte, Reynosa, Tamaulipas,
Mexico, Tel: 52-899-921-7616, Fax: 52-899-921-7628
Lic. Néstor W. Daboin, M-I Drilling Fluids de Mexico S.A. de C.V., Samarcanda 300, Conjunto
Habitacional Nances, Villahermosa, Tabasco, Mexico, Tel: 52-993-316-2455, Ext. 2141, Fax: 52-993-
316-7219, e-mail: ndaboin@miswaco.com

TÍTULO DEL TRABAJO: Un Nuevo Concepto en el Diseño de Equipos de Control de Sólidos

RESUMEN

Como parte de su estrategia de mejora continua, por medio de la introducción de nuevas tecnologías y
metodologías de Sistemas de Control de Sólidos, M-I Drilling Fluids de México S.A. de C.V., ha
introducido una plétora de nuevas tecnologías en la industria petrolera Mexicana en los últimos años.
Esta estrategia de mejora continua, incluye la inspección en campo de los equipos existentes,
evaluación de las eficiencias actuales y diseño de sistemas de control de sólidos y manejo de fluidos
que resulten en la optimización de la operación de perforación por medio de un diseño optimo,
combinado de estos sistemas. La combinación de nuevas tecnologías de control de sólidos y manejo de
fluidos ha demostrado en campo que un diseño óptimo de estas tecnologías puede tener un impacto
significativo en las operaciones de perforación, desde la calidad y eficiencia de los fluidos de
perforación hasta la cantidad de residuos producidos durante la perforación. Los resultados presentados
en este trabajo están basados en experiencias recolectadas durante la perforación de pozos en el área de
Burgos, Reynosa, Mexico.

Algunos de los resultados obtenidos en estos proyectos incluyen: 1. Derrame mínimo de fluido a la
presa o tanque de recortes durante la perforación, 2. Descarga de recortes más secos, 3. Eliminación
del uso de limpiador de Fluidos, 4. Se logro instalar mallas de hasta 250 mesh cuando
convencionalmente se habían utilizado mallas 110 a 140 en estas secciones, 5. Las Zarandas o
Temblorinas BEM3 manejaron al menos un 1.5 más del volumen que las que manejan las Zarandas de
movimiento lineal, 6. No hubo contaminación con barita en el momento en que se adicionaba al fluido
en la presa de mezclado, 7. Mayor facilidad de mezclado de los químicos con el sistema de embudo
“Lobestar® Shear Mixer” y los eductores radiales (pistolas de fondo “Radial Eductors”).

INTRODUCCION

Para la perforación del pozo Sultán 16, en el área Burgos se decidió a forma de prueba reemplazar las
Zarandas de movimiento lineal por Zarandas de movimiento elíptico balanceado tipo SWACO BEM-3,
además se instalaron 8 eductores radiales en cada una de las presas de mezcla y de succión, como
también se instalo un embudo mezclador de químicos tipo “Lobestar® Shear Mixer” para mejorar el
mezclado del Fluido y hacer mas eficiente el proceso de perforación.

Previamente a la perforación del pozo se hicieron algunas adaptaciones a las presas de asentamiento,
mezclado y succión, cerrándose la comunicación que tenia la presa de asentamiento por debajo y
permitiendo que el fluido solo pasara a cada una de las secciones siguientes de la misma presa por la
ventana de comunicación (rebosadero), ayudando así a que la presa funcionara como trampa,
reteniendo el sólido en el fondo. El efluente de las Zarandas era descargado en la primera sección de la
presa, así todo el Fluido pasaba de una sección a otra de la presa de asentamiento por rebose. Las
presas de mezcla y succión quedaron con comunicación desde la bomba de transferencia con línea de
6” para disminuir las perdidas de presión hasta llegar a los eductores radiales y así asegurar que la
velocidad del Fluido en la boquilla de los eductores radiales fuera máxima permitiendo una buena
mezcla y agitación del Fluido. La bomba se conecto a las líneas de los eductores radiales con un
sistema de válvulas que permitía succionar y descargar el Fluido desde y hacia la presa que se
necesitaba mezclar. También se conecto con tubería de 6” desde la bomba que alimenta el embudo
hacia el mezclador Lobestar® Shear Mixer, para asegurar que la presión en el venturi del embudo se
mantuviera de acuerdo a las especificaciones del equipo.

La Zaranda SWACO BEM-3, diseñada con mayor longitud de la canasta y movimiento elíptico
balanceado, permite obtener un menor grado de humedad de los recortes de perforación, disminuyendo
el volumen de desechos generados. El sistema propulsor patentado de movimiento elíptico equilibrado
de la Zaranda SWACO BEM-3 utiliza motores de vibración reforzados probados en campo, montados
sobre un diseño de ala en M. La configuración vibradora genera un movimiento elíptico uniforme en
todos los puntos de la canasta de la zaranda. Este movimiento transporta los sólidos a ángulos de
cubierta elevados, incrementando el tiempo de permanencia en la malla y resistiendo la descarga de
recortes extremadamente secos. El mismo diseño del equipo, también permite utilizar un alto gasto de
fluido con un tamaño de mallas pequeño, tanto en formaciones blandas como en arena, permitiendo
reducir el tratamiento del fluido de perforación, extendiendo la vida de las mallas y obteniendo
excelentes resultados en el control de sólidos.

El Sistema de Embudo “Lobestar® Shear Mixer” esta diseñado para dispersar activamente los
productos químicos de los fluidos de perforación hidratando rápidamente la bentonita y mezclando
velozmente la barita. Este Sistema Innovador de Mezcla es una combinación de dos componentes
esenciales para la hidratación, dispersión uniforme y entrega rápida del fluido. Los dos componentes
que forman parte de este sistema son el Premezclador Radial y el Eductor de Mezcla.

Estudios y experiencia de campo han demostrado que el desempeño de corte y mezclado dinámico del
Sistema de Embudo “Lobestar® Shear Mixer” reduce el costo del fluido debido a los siguientes
factores: 1. Estabilización inmediata de las propiedades del fluido, 2. Eliminación de tratamiento
químico innecesario para mantener las propiedades reológicas del fluido, 3. Reducción de problemas
de polvo excesivo durante la adición de productos secos (Figura 1 y 2), 4. Mezcla rápida de barita y
dilución a la carrera (“Mix on the fly”) y 5. Eliminación de la perdida de productos sobre mallas finas.
La suspensión de barita y mezclar para una consistencia uniforme en las presas o tanques de Fluido es
esencial para optimizar la calidad del producto. El Eductor Radial genera una turbulencia fuerte y
sostenida en un ambiente sumergido que provee la distribución de energía necesaria para mantener los
fluidos mezclados uniformemente y los sólidos suspendidos. El Eductor Radial es un eductor de alto
volumen que utiliza poder de jet del mezclador Lobestar® Shear Mixer para producir alta turbulencia.
Una bomba centrifuga es utilizada para presurizar el Eductor Radial. Presión estática es convertida en
alta velocidad a medida que el fluido pasa por el orificio de la boquilla del Eductor Radial creando un
sistema venturi que elimina el sedimento en el fondo de la presa y no permite sedimentos en las
esquinas de las presas de fluido (Figuras 3, 4 y 5).

RESULTADOS

Desde el punto de vista del manejo de residuos de perforación el beneficio mas importante que una
zaranda puede suministrar además de realizar una separación eficiente de los sólidos indeseables, es la
descarga de los sólidos lo mas secos posibles. El Pozo Sultán 16 demostró con el uso de las Zarandas
BEM-3 que fue el pozo que durante todo el hueco, género menos volumen de residuos descargados por
las temblorinas, por metro perforado siendo la principal causa debido a que la impregnación de fluido
en los recortes producidos fue muy baja, en comparación al volumen de desechos recolectados en
todos los otros pozos perforados en la misma área de Burgos. Este resultado se le pudo adjudicar a la
eficiencia de secado de los equipos de control de sólidos instalados.

Se quiso comparar los sólidos de baja gravedad especifica de 3 pozos perforados bajo similares
condiciones y en la misma área, además bajo condiciones de densidad del Fluido similares y en las
cuales se ve, de acuerdo a las graficas 1 al 4, que el porcentaje de sólidos de baja gravedad especifica,
causantes de la mayoría de los problemas de la perforación, en el pozo Sultán 16, se encontraron por
debajo de 6%, después de los 2000 metros de profundidad, salvo en casos puntuales cuando se subió a
concentraciones de 8% y 9% debido a las altas velocidades de perforación que se tuvieron. Mientras
que en los otros pozos Sultán 7 y Sultán 9 en los cuales se utilizaron 2 Zarandas con movimiento lineal
y un limpiador de Fluidos, la concentración de sólidos de baja gravedad estuvo entre 8% y 10% en el
Sultán 9 salvo algunas oportunidades en que se bajo a concentraciones entre 4 y 6% debido a dilución
realizada y a concentraciones entre 10% y 12 % en el Sultán 7 y algunas veces incremento de
concentración de hasta 18%.
De acuerdo a las graficas 4 al 7 se ve que en las Zarandas utilizadas en Sultán 16 se pudo mantener el
peso del Fluido en condiciones de acuerdo al programa, evitando así problemas en el hueco generados
por falta de peso y utilizando mallas de alto tamizaje.

Comparando las graficas 8 y 9, se puede ver el porcentaje de aceite retenido en los recortes
descartados, expresado como el volumen de fluido base aceite en un total de 100 partes de recorte
descartado, el cual se mantuvo por debajo de 16% en el pozo Sultán 16. El procedimiento utilizado
para calcular el contenido de aceite en los recortes fue el recomendado por la API en el “Appendix 6 –
CFR 435 – Appendix 7 to subpart A – API Recommended Practice 13B-2”

Se evaluó la concentración de aceite en los recortes separados por los equipos de control de sólidos en
el pozo Arcos 123, en donde se le hizo un seguimiento a los recortes descartados por las Zarandas de
movimiento lineal y el limpiador de Fluidos, utilizando el mismo método y en donde se obtuvo una
concentración mayor al 20%.

CONCLUSIONES

• No hubo derrame excesivo de fluido a la presa de recortes durante la perforación de los huecos de
8 ½ “ y 6” lo que es común en estos huecos por el taponamiento de las mallas, debido a la naturaleza
de las formaciones perforadas.
• Las descargas de recortes de las Zarandas BEM-3 fueron más secas que las descargas de recortes
en zarandas de movimiento lineal para formaciones y condiciones de perforación similares.
• No fue necesario el uso de limpiador de Fluidos en este pozo y se logro instalar mallas de 250
mesh en las zarandas primarias en las secciones de 12 ¼”, 8 ½” y 6”, cuando convencionalmente se
habían utilizado mallas 110 a 140 en estas secciones y 270 para el limpiador de Fluidos.
• El porcentaje de sólidos de baja gravedad específica después de los 2,000 metros de profundidad
se mantuvieron por debajo del 6%, salvo en ocasiones puntuales cuando por causa de las altas
velocidades de perforación se incremento hasta 8%. En otros pozos bajo condiciones similares de
perforación, el porcentaje de sólidos de baja gravedad no había sido posible de mantenerlo por debajo
de 12%. La perforación con bajo porcentaje de sólidos de baja, disminuye los riesgos de atropamiento
de la tubería.
• Las Zarandas BEM-3 manejaron al menos un 1.5 más del volumen que las que manejaron las
Zarandas de movimiento lineal para formaciones y condiciones de perforación similares, permitiendo
que todo el fluido pasase por encima de las mallas y sin derrames.
• Se observaron tasas puntuales de penetración altas.
• No hubo tiempos muertos por taponamiento de la línea de flote, ni daño de las zarandas, ni pega
de tubería por alta concentración de sólidos de baja, aunque el pozo se perforo direccionado.
• No hubo contaminación con barita en el momento en que se adicionaba al fluido en la presa de
mezclado. Esto se debió al tipo de sistema para adicionar barita que se diseño y el embudo Lobestar®
Shear Mixer que se tenia para mezcla de químicos.
• Se vio una mucha mejor facilidad de mezclado de los químicos con el embudo y los eductores de
fondo.
• Al finalizar el pozo y cuando se necesito lavar las presas para transportar el equipo, se vio que en
el fondo y en las esquinas de las presas de mezcla y de succión no se encontraba ningún material
decantado, lo que hizo que el movimiento del equipo fuera mas rápido, disminuyendo el volumen de
desechos generados.

Equipo de perforación:
El equipo de perforación PEMEX 325 fue vestido con 3 Zarandas BEM-3 en paralelo. No hubo
necesidad de instalar limpiador de Fluidos ya que las 3 Zarandas suplían la labor del limpiador de
Fluidos. Las mallas que se usaron para las secciones perforadas fueron:

Sección Mesh de la Malla

26” 110

17 ½ “ 110

12 ¼ “ 250

8½“ 250

6“ 250
FIGURAS Y GRAFICAS

Fig. 1. Embudo Lobestar® Shear Mixer. Conexión de manguera de barita disminuyendo totalmente la
emanación de polvos contaminantes.

Fig. 2. Estado del fondo de la presa de mezcla al finalizar el pozo. Totalmente limpia de sedimentos
debido a la función que desempeñaron los eductores.
Fig. 3. Sistema de Embudo Fig. 4. Eductor de Mezcla Fig. 5. Mezclador Radial

Fig. 6. Zarandas BEM-3 con movimiento elíptico balanceado, mejor y mas eficiente separación de
recortes, mas secos, menor volumen de residuos.
Graf. 1. Concentración de sólidos de baja gravedad especifica versus profundidad del pozo Sultán 16,
tomada diariamente.

Graf. 2. Concentración de sólidos de baja gravedad especifica versus profundidad del pozo Sultán 9,
tomada diariamente.
Graf. 3. Concentración de sólidos de baja gravedad especifica versus profundidad del pozo Sultán 7,
tomada

Graf. 4. Densidad del Fluido versus profundidad del pozo Sultán 16, tomada diariamente.
Graf. 5. Densidad del Fluido versus profundidad del pozo Sultán 9, tomada diariamente.

Graf. 6. Densidad del Fluido versus profundidad del pozo Sultán 7, tomada diariamente.

diariamente.
Graf. 7. Concentración de sólidos de alta gravedad especifica versus profundidad del pozo Sultán 16,
tomada diariamente.

Graf. 8. Concentración de aceite impregnado en los recortes de perforación tomada diariamente y

tamizaje de las mallas usadas para cada sección en el pozo Sultán 16.
Graf. 9. Concentración de aceite impregnado en los recortes de perforación tomada diariamente en el
pozo Arcos 123