INGENERIA

EN
MINA

METODO Y EQUIPOS
DE
PERFORACIÓN

PROFESOR : Mario Saldivia Mansilla.

NOMBRE : Criselda del Carmen Sepúlveda Vallejos.
Elizabeth Karen rojas Urquieta.
José del Carmen Lemus Ahumada
Sebastián Eduardo Ross Cotal.
ASIGNATURA : Extracción mina l.
SECCION : V-32
FECHA : 19 de octubre 2017
INDICE
 OBJETIVOS

Objetivo general:
Los objetivos que se busca conseguir en el presente informe de investigación se
relacionan con el aprendizaje, conocer la forma precisa y adecuada de avaluar, tipo de
perforación mecánica, tanto en minería rajo abierto como en minería subterránea saber
cuál es el tipo de maquinaria adecuada para los recursos disponible. Además de identificar
claramente y previo al tipo de faena, los factores que afectan una perforación y extracción
del material mismo, para que la faena sea rentable y el proceso sea productivo generando,
mayor producción con menor cantidad de recursos disponible, no queriendo decir que
afecte la seguridad de las personas y las maquinarias, previendo los factores de peligro y
riegos asociados a las labores.
Objetivo específicos.
 Tipo de roca a perforar sus características y método de extracción.
 Métodos, sistemas, mecanismo de la perforación.
 Equipos, elementos, componentes, herramienta de perforación.
 peligros asociados a la operación de perforación.
Medio de datos históricos e investigaciones previamente realizados y conocimientos ya
aprendido.
 INTRODUCCIÓN
En la historia juega un papel muy importante del proceso la minería, en los comienzos los
seres humanos fabricaban herramientas, joyería, utensilios, etc. Y cada vez va avanzado,
ayudando de acuerdo con los requerimientos de la evolución; hoy en día la construcción
y la tecnología (celulares, computador, cables de alta tensión, edificios, satélites, etc.) y
estando pendiente a nuevas tecnologías y nuevos proyectos.
Dentro del proceso de la extracción del mineral y sus derivados, la primera etapa es la
exploración y prospección (encontrar indicios por y para la duración de del proyecto) por
eso se realiza perforaciones (orificios huecos, pozos o tiros) en la corteza terrestre para
extracción de testigos, entre ellos se encuentran los metálicos y no metálicos en los cuales
tienen distintas operaciones dependiendo de que parte de la corteza se encuentre.
Perforación y extracción de rocas cuya finalidad es perforar (realizar orificios) en el macizo
rocoso para su explotación y fragmentación los cuerpos mineralizados para la extracción
del mineral, mediante métodos más conveniente y adecuada a la labor si es cielo abierto
o subterránea. Los equipos de perforación y sus accesorios específicos, una vez realizada
la perforación se realiza la tronadura mediante explosiones controladas para y por
protección de los trabajadores y posibles derrumbes. El carguío y transporte para traslado
del mineral a sus procesos respectivos, dependiendo si es estéril sulfuros u óxidos
 DESARROLLO

DEFINICIÓN DE PERFORACIÓN:
 La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir huecos o tiros
en el macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, mediante
acciones combinadas de percusión, rotación empuje y barrido donde se realiza las
descargas de explosivos.
 minería a cielo abierto, minería subterránea y selectivas.

DEFINICIÓN DE TRONADURA:

 la tronadura es la operación que tiene finalidad el arranque del mineral del macizo
rocoso aprovechando de la mejor manera posible la energía liberada por el
explosivo colocado en los tiros realizado en la etapa de perforación. La mejor
energía justa y necesaria para generar una buena fragmentación del mineral
evitando daños a la labor minera.
MEDIDA DE SEGURIDAD EN LAS PERFORACIONES.
Como todo trabajo involucran peligros y riesgos para las (personas, equipos y medio
ambiente), debe contemplarse las medidas de seguridad que sean necesarias para cada
trabajo a realizar en minería el cual se deben cumplir cabalmente para que se realicen en
cada una de sus etapas. la ley y normas impuestas por las empresas y por el estado son
un procedimiento de rigor para velar por que todas las ya mencionadas estén seguras.
 Entre las medidas de seguridad se contemplan las siguientes que:
 La perforación debe realizarse de acuerdo con las normas y procedimientos internos
y del estado.
 Las personas deben tener formación técnica, conocer en detalles sus funciones y
operaciones y conocimiento extenso de sus equipos, para el desarrollo óptimo de su
labor.
 Los operadores y trabajadores deben tener todos sus elementos de protección
personal (casco, bota, guantes, gafa, mascarillas, etc.), usar ropa y accesorios que
impidan su enganche en partes móviles dela máquina.
 El operador debe realizar chequeo de la máquina y su correcto funcionamiento.

Medida de seguridad previa al arranque de la máquina.

 El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento.
o Sistema hidráulico (mangueras y bomba).
o eléctrico.
o elementos de control (manómetros).
o comunicación (radio).
o niveles de aceite.
o puntos de (engrase).
o señales de seguridad, luces, espejos, etc. de la máquina.

Medias de seguridad en el arranque.

 revisar cuidadosamente el lugar de trabajo, labores cercanas al talud (cielo abierto)
debe considerar, especialmente, el estado del banco y posible desprendimiento de
roca.
 asegurarse de no interrumpir otras labores mineras, especialmente cuando se trata
de trabajo con explosivos. Por esta razón es importante revisar la disponibilidad de
energía para los equipos no se detengan.
 comprobar la ausencia de personas u otros equipos (camionetas) en el lugar de
trabajo.
 mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la maquina si está en
funcionamiento.
Medidas de seguridad después del arranque.
 Se debe comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles.
 Prestar atención a ruidos no habituales.

Medidas de seguridad en los desplazamientos a cielo abierto.

 El terreno donde se realizará la perforación debe estar en un buen estado para el
correcto desplazamiento de la maquina a perforar, en caso de existir elementos
ajenos que representen riesgos tanto para la maquina como para el operador (roca
de gran tamaño), este debe solicitar un equipo auxiliar para el despeje.
 Nunca circular por zonas previamente perforada, ya que existe el riesgo de que se
“tapen” las perforaciones con Detritus.
 Nunca se debe subir el mástil o torre de perforación durante el traslado
 El operador debe chequear que no exista líneas eléctricas aéreas y superficiales en
el sector, debe haber una distancia mínima de 10 metros.

Medidas de seguridad subterráneas en labores mineras.

 Verificar que en las labores exista el caudal mínimo de aire exigido.
 Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas, tubería de aire comprimido y
agua necesaria.
 Siempre es necesario comprobar que el techo de la galería esté lo suficientemente
seguro, en caso de que se visualicen pedazos de rocas (planchones) que puedan
comprometer al equipo u operador, se deben eliminar o avisar para la acción de
acuñamiento.
 Todo trabajo de perforación debe contar con iluminación correspondiente, utilizando focos
halógenos.

Medidas de seguridad durante la perforación.

 La perforadora debe posicionarse considerando las inestabilidades del terreno. Al
respecto, siempre se deben utilizar los dispositivos hidráulicos de posicionamiento
antes de perforar.
 La elevación del mástil o torre de perforación se debe hacer una vez que la máquina
se encuentre nivelada.
 El operador siempre debe tener óptimas condiciones de visibilidad.
 En las maniobras de cambios de barras se debe tener especial cuidado con los
mecanismos de inmovilización de los accesorios de perforación (carrusel,
mordazas).
 Se deben anotar los valores indicados por los controles, en especial registrar las
profundidades de cada pozo perforado y el tiempo de perforación de cada uno de
éstos.
 El operador no se debe introducir debajo de una perforadora rotativa cuando ésta se
encuentre trabajando.
 Es recomendable observar el bit o tricono durante el ascenso / descenso hacia la
perforación con el fin de detectar cualquier anomalía.
 Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los componentes de la
perforadora en movimiento, tales como cadenas de arrastre, cables, correas,
etcétera.
 No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que se corre el riesgo de
quemaduras por la temperatura o estancamiento y atrapamiento.
Medidas de seguridad al finalizar la perforación

 Nunca se debe abandonar la máquina con el motor en movimiento.

 No estacionar la máquina en áreas potencialmente inundables o cercanas a
proyecciones de roca por efecto de las tronaduras.
 Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de pendiente. Si es necesaria
esta operación, se debe señalizar y tomar las precauciones de estacionamiento.
 Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o tronadura), se liberarán de
presión los circuitos, dejando los controles en posición de parada y estacionamiento
con los bloqueos existentes. Se deben retirar las llaves de arranque si fuese
necesario.

CONSIDERACIONES ECONÓMICA:
Determinan el éxito del proyecto, afecta la inversión, flujo de caja, periodo de retorno,
beneficio.
o reservas de tonelaje y ley.
o tasa de producción.
o vida de la mina desarrollo y explotación.
o productividad.
o costos de mina de método posible de aplicar.
o rentabilidad.

SUPERFICIE O CIELOS ABIERTO (OPEN- PIT)

Método que se ve más en chile, particularmente en la explotación de yacimiento de

metales básicos y precioso, es el mecánico de percusión, rotación, rotopercutor,
rotoabracivo.

 Se puede realizar con equipos livianos tipo JACK LEG o tipo TRUCK DRILL, los
que se ocuparan de acuerdo con la altura del banco.

 La perforación debe ser igual a la altura del banco, más la pasadura, la pasadura
general fluctúa entre 0 a 0,4 veces el burden, siendo el burden la separación que
existe entre tiro y la cara libre.

 Se debe usar captadores de polvo o perforación húmeda.

 Se debe mantener un control permanente en los frentes del trabajo, al respecto del
desmoronamiento y desplazamiento de roca susceptible de generar accidente,
como así mismo la estabilidad de las paredes y la cresta de los bancos.
 SUBTERRANEA

Perforación de avance de galerías y túneles:

 Perforación subterránea, manual o mecanizada de forma horizontal, los equipos

varían dependiendo la explotación sea minería pequeña, mediana y gran minería.

Perforación de banqueo:
 Perforación forma vertical o inclinada de preferencia en minera cielo abierto
trabajos de bancos y en subterránea de hundimiento por subniveles.

Perforación con recubrimiento:

 Se utiliza en la perforación de pozo para captación de agua y submarinas.
Perforación de chimeneas y piques:

 Perforación especial en labor civiles y subterráneas en los cuales destacan Raise

boring y jaulas trepadoras alimak en obras.

Perforación sostenimiento de roca:

 Perforación labor subterránea, parte de la fortificación su función es dar anclaje

mediante pernos y así dar estabilidad al macizo rocoso.

OPERACIÓN Y PARÁMETRO DE LA PERFORACIÓN

 En el proceso de perforación es necesario considerando diversos parámetros, con

el fin de optimizar. Las variables internas que intervienen en la perforación son:

Resolución por minutos:

 Es la velocidad con que se va penetrando la roca (velocidad de penetración), es

directamente proporcional a las resoluciones por minutos, en una proporción algo
menor que la unidas hasta el límite impuesto por la evaluación del detrito.

o En caso de la perforación rotativa con triconos, las velocidades de rotación

varían desde 60 a 120 rpm, y el límite de velocidad de rotación queda
determinado por el desgaste en los cojinetes, el que también tiene relación
con el empuje y evaluación de detritos (barrido).

Empuje:

 Aplicado sobre la roca o bit debe ser suficientemente para sobre pasar la resistencia
a la compresión que opone a la roca debe ser excesivo, ya que puede causar
fallasen todo el sistema de perforación, como estancamiento de la barra.

o En caso de la roca dura, el empuje elevado puede producir ruptura delos

insertos(botones) y disminuir vida útil de los cojinetes (triconos), pero no
necesariamente la longitud de la perforación.
Velocidad de penetración:

 La velocidad de con que se penetra la roca depende de los factores externos (ej.
Factores geológico). tales como las propiedades de la roca y resistencia de
compresión. Si bien es difícil determinar la velocidad de penetración, existen 2
procedimientos para determinarla.

o Realizar ensayos reales con rocas representativa y perforarla.

o En función a los resultados obtenidos, se determinará un conjunto de

parámetro de diseño, como tipo de bit o triconos recomendado el empuje
requerido y la duración del acero de perforación

o Calcula la velocidad de penetración a partir de la resistencia a la

comprensión de la roca, utilizando formula empírica que relacionan el
avance del bit o tritono recomendado, por cada resolución, una vez
determinada la velocidad de penetración (m/h), es posible calcular la
velocidad media de perforación, en cuyo cálculo se incluye los tiempos que
el equipo no está trabajando y la disponibilidad mecánica.

Desgaste de elemento de perforación:

 En todo tipo de perforaciones es relevante se llevan al máximo la vida útil de todo

el componente, considerando los agentes externos como interno.

Recomendaciones:

a) Desgaste uniforme de las barras de perforaciones; alternando sistemáticamente

la posición de las barras de perforación.

b) Incorporación de barra extra si la profundidad de tiro N barra, se debe tener N+1,

N+2 barras.

c) Uso de caballete o bastidores para la ubicación de las barras, estas estos

elementos situado cerca de la perforadora, permite mantener la barra en
posición determinada de acuerdo con el orden que se va empleando, haciendo
una posible y además una correcta mantención
.
d) Metraje y rendimiento con el propósito de poder registrar el desempeño de los
componentes y determinar posibles fallas, es conveniente llevar el control del
metraje y del rendimiento de los componentes, considerando las
recomendaciones anteriores, es importante cuidar los siguientes aspectos.
ESPECIAL CUANDO SE TRATA DE UNA PERFORACIÓN:

o Buen apriete de las conexiones, todas las conexiones, puesto que estos se evitan
desplazamiento que originan desgastes prematuro y dificultades en la transmisión
de energía.
o Buena alineación de la perforadora, respecto a la perforación (el tiro) de esta
media el desgaste por el roce contra las paredes, la flexión innecesaria que
disminuye la vida de la barra, la desviación la perforadora, etc.
o Cuidado con las empaquetaduras, debe iniciar la perforación con poca presión y
avance, una vez efectuada la empaquetadura ejerce el empuje necesario para
perforar.
o Calentamiento por baja presión y avance es recomendable evitar calentamiento
por baja presión de avance y las flexiones por exceso de avance.
o Barrido continuo e intenso en caso de la presencia de rocas fracturadas de las
que pueden atascar la barra.
o Uso de herramientas correcta: se requiere el uso de las herramientas adecuada
para el desacoplamiento, evitando daños innecesarios, como HINCAMIENTO de
los dientes de una llave inglesa, lo que puede fracturar la barra.
o almacenamiento de barra: es imprescindible guardar la barra en lugares
adecuados, de manera de evitar la corrosión, que acorta la vida útil.

TIPO DE PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA

Métodos auto soportantes o de caserones abiertos:

 Corresponden a aquellos que consideran la extracción del mineral y dejar la

cavidad que éste ocupaba vacía. Para ello, el caserón debe mantenerse estable
en forma natural (ser auto soportante) o requerir escasos elementos de refuerzo.
Estos caserones se dejan vacíos una vez que concluye la explotación.

o Room and Pillar:

- El método se conoce en castellano como Caserones y Pilares

o Shrinkage Stoping:
- Es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras
verticales), principalmente para explotaciones menores.

o Sublevel Stoping:
- Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma
tabular verticales o subverticales de gran espesor
Métodos soportados o de caserones:

 Que requieren elementos de soporte para mantenerse estables y/o que se

rellenan con algún material exógeno.

o Cut and Fill Stoping:

- Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e
irregulares

Métodos de hundimiento:

 Esto es, donde las cavidades generadas por el mineral extraído son rellenas con el
material superpuesto (mineral, mientras dura la explotación, y estéril, una vez
finalizada). El hundimiento y consecuente relleno de las cavidades se produce
simultáneamente a la extracción del mineral.

o Sublevel Caving:
- El método SLC se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular,
verticales o subverticales, de grandes dimensiones, tanto en espesor
como en su extensión vertical. También es aplicable en yacimientos
masivos.

o Block / Panel Caving:

- El método de block caving se aplica, casi sin excepción, en
yacimientos masivos de grandes dimensiones.
ROCA:
Materia natural cohesivo formado por granos de uno o dos o más minerales.
 Propiedades de la roca que afectan la perforación
o El proceso de arranque de un mineral de interés se inicia con la perforación
de una roca determinada, que posee características específicas que la
hacen particular al momento de quebrarla esto determinara como el
elemento venza su resistencia, como en el caso de los explosivos.

 Propiedades y Características:
o Químicas: Permiten el reconocimiento del mineral en base a un análisis de
sus componentes.
o Físicas: Permiten el reconocimiento del mineral sin atender a la estructura
interna y a su composición química.
o Ópticas: Aquellas que se aprecian visualmente.

 Características principales de la roca:

o Dureza
o Resistencia
o Elasticidad
o Plasticidad
o Abrasividad
o Textura
o Estructura
CARACTERICTICAS DE RUPTURA
 Dureza: Resistencia del mineral a ser rayado. Escala de dureza relativa: (Mohs),
los minerales de orden superior rayan a los inferiores.
  Densidad o peso específico: Relación entre la masa del mineral y su volumen.
(g/cm3)

 Plasticidad: Como se ha indicado anterior mente, en algunas rocas, a la

destrucción le precede la deformación plástica.

 Abrasividad: Esla capacidad de la roca para desgastar la superficie de contacto

de otro cuerpo más duro.

 La dureza de granos: Constituyentes de la roca:

o Los más angulosos son más abrasivos que los redondos, la forma de los
granos, el tamaño de los granos.
 La porosidad de la roca: da lugar a la superficie de contacto rugosas con
concentración de tenciones locales.

o La heterogeneidad: La roca poliminerales, aunque estos tengan igual dureza son

abrasivas, van dejando superficie áspera con presencia de granos duros.

LAS ROCAS EN LA NATURALEZA

En la naturaleza existe distintos tipos de roca, la cual según su origen se clasifican:
 IGNEAS:
Son las formadas por solidificación de una mezcla fundida, denominada magma,
compuesta por sustancias, mayormente con sílice en estado sólido (roca) liquida y
gaseosa, sus cristales denominados fenocristales entre ellas se encuentra Andresita
porfídica se ubican en la cordillera de los andes mina “el Teniente”, se dividen en 3 grupos.
o rocas inclusivas o plutónicas:
- (magma no llegaba a la superficie).

o rocas exclusivas o volcánica:

- (corrientes de lavas vertida sobre una superficie).

o piroclasticas o volcanoclasticas:
- (fragmento de roca lanzados al aire durante una erupción).
  SEDIMENTARIA:
Estas rocas que se formaron por fenómeno de alteración, transporte y sedimentación de
roca ya formada, su importancia económica radica en que ayuda a formar y contener
combustible: carbón, petróleo y gas natural. También entrega la materia prima para la
industria de la construcción como arena, grava, caliza, también usadas como roca
ornamental. se divide en 2 grupos.
roca detrítica o clásticas (formada por precipitación lenta de la materia transportado) los
minerales son Coglomerados, Arenisca, Brecha, Lutita.
roca química o no clástica (en la sedimentación y transporte intervienen procesos
químicos) los minerales son Yeso, Caliza, Coquina, carbón Huya.

 METAMORFICAS:
esta roca se forma por acción de altas temperaturas y presiones a gran profundidad en la
cortea terrestre, provocando cambio en una roca preexistente, siendo ígnea, sedimentaria
u otras metamórficas. (Propiedades) Esta roca presenta durezas muy variadas,
dependiendo de su formación. su resistencia a la compresión va desde 30 mpa
(serpentinas), hasta 400 mpa (exquisitos). caliza(sedimentaria) se convierte mármol,
Sílex, Esquisto misceláneo, Gneis.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA PERFORACION.
 sistema de perforación de roca.
 es la primera operación que realizar en un ciclo de desarrollo de una labor minera, y
está fundamentada en concretar una gran cantidad de energía en una superficie
pequeña con el fin de vencer la resistencia de la roca a perforar con lo cual es posible
alojar carga explosiva y sus accesorios iniciadores.

 MECANICO : Percusión.
Rotación.
Rotopercutor.
Rotoabracivo.

 TERMICO : Soplete o lanza térmica.

Plasma.
Fluido caliente.
Congelación.

 HIDRAULICO : Chorro de agua.

Erosión.
Cavitación.

 SONICO : Vibración de alta frecuencia.

 QUIMICO : Micro voladura.

: Disolución.

 ELÉCTRICO : Arco eléctrico.

: Inducción magnética.

 SÍSMICO : Rayo láser.

 NUCLEAR : Fusión.
Fisión.
METODO DE PERFORACIÓN MAS USADO.
ENERGIA MECANICA
Existen distintos métodos de perforación de roca, diferenciados principalmente por el tipo
de energía que utiliza (mecánico, térmico hidráulico, etc.). en minería cielo abierto y
subterránea, obras civiles, la perforación se realiza actualmente, utilizando energía
mecánica.
MÉTODO DE PERFORACIÓN DE ROCA
El trabajo en minería, rajo abierto y subterránea, obras civiles las perforaciones se realizan
utilizando energía mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y
componentes de perforación.
Los principales componentes de un sistema de perforación son:

o Perforadora, fuente de energía mecánica.

o Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

o Broca bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca.

o Barrido, efectúa limpie y evaluación del detrito producido.

CLASIFICACIÓN DE METODO MECANICO DE LAS PERFORACIONES.

MÉTODO ROTACIÓN
En este tipo de penetración no existe la percusión y está dividida en dos grupos
dependiendo de la roca, trituración de la roca, la herramienta penetra la roca por la acción
conjunta de un toque de rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la
superficie rocosa.

Puede ser:
o Eléctrico Diesel.
o Hidráulico Diesel.
o Eléctrico.

MÉTODO PERCUTIVO
En este tipo de penetración no existe la rotación se basa en el golpeteo por impacto por
el golpeteo del piston originan una onda de choque que transmite la broca a través de del
varillaje con una pesada herramienta de corte (trépano) que se eleva con un cable y que
cae por gravedad, fragmentando el suelo y está dividida en dos grupos dependiendo de
la roca, trituración de la roca, la herramienta horada la roca por el efecto de impacto y así
evita que la herramienta entierre o estanque.
puede ser:
 NEUMÁTICO:

MINERÍA SUBTERRÁNEA

o Convencional (top-hamer):
- Diam = 27 a 41 mm
Down the Hole:
- Diam = 89 A 165 mm.

MINERÍA RAJO ABIERTO:

Convencional (top-hamer):
- Diam = 35 a 127mm.

Dowm the hole:

- Diam = 89 a 200 mm.

HIDRÁULICO:

MINERÍA SUBTERRÁNEA
convencional (top-hammer):
- Diam = 35 a 89 mm.

o Minería cielo abierto:

- Diam = 51 a 127 mm

MÉTODO ROTOPERCUTIVOS:
Se utiliza en labores subterránea y trabajos menores en la minería cielo abierto (precorte),
tanto si el martillo se emplaza en la cabeza como en el fondo de la perforación. En este
método tiene lugar la acción combinada de (percusión, rotación, barrido y empuje).
 Martillo en cabeza:
Acción de rotación y percusión se desarrolla fuera de pozo, por lo que la transmisión
de energía se realiza por medio del varillaje hasta el bit o broca de perforación.

 martillo de fondo: se realiza directamente sobre el bit o broca dentro de la

salta de perforación, mientras la rotación se efectúa fuera del pozo.
 CABEZAL: conecta DHD a la tubería o al sub, hay diferentes rocas, algunos de los
DHD´I-R tiene cabezales cortantes que ayuda a sacar la sarta cuando perfora.

 VÁLVULA: cheque: sella el DHD cuando el aire se corta, previene que el agua
penetre el mecanismo y dañe el interior del martillo.

 MUELLES- BELLEVILLE: ayuda a mantener la presión original constante en los

componentes internos, previene vibraciones, algunos dhd tienen muelles bellivine
superiores e inferiores.

 DISTRIBUIDOR: canaliza el aire atreves de DHD, distribuye el aire para las

funciones de perforar y limpia el hueco.

 CILINDRO: lleva el aire para activar el piston en carrera de impacto, algunos

cilindros de I-R son reversibles.

 PISTON: provee el poder percutido a la broca, solido con un solo hueco por el
centro, la configuración del piston varía de acuerdo con las condiciones.

 CAMISA DE DESGASTE: protege las partes internas del DHD, “CASE

HARDENED”, en la mayoría de los modelos de I-R son reversible para larga
duración, algunas son más gruesas para las condiciones abrasivas.

 CRUCK: retiene la broca, tiene vástagos interiores que concuerda con el vástago
de la broca.
MÉTODO DE PERFORACIÓN ROTATIVA:
También se usa la perforación rotativa la cual permite realizar pozo de mayor diámetro en
la mina a cielo abierto y alcanzar altas velocidades de penetración, en la perforación
rotativa intervienen las siguientes variables controlables por el operador.
o Empuje sobre la broca
o Velocidad de rotación,
o Desgaste de broca,
o Diámetro del pozo
o Caudal de aire para retiro del detritus

Este método se subdivide en rotación por trituración y rotación por corte.

La perforación rotativa por trituración se genera por la transmisión de energía de rotación
y avance (pull dawn)
La perforación rotativa por corte actúa las mismas fuerzas del método anterior con la
generación de astilla.
TRICONOS: Este es usado rocas de dureza media alta.

BROCAS: Las coronas de inserción, en términos generales, se aplican sobre formaciones

blandas a semiduras, mientras q las de concreción se utilizan para atravesar rocas de
dureza media a muy dura o formaciones muy fracturadas, estas coronas presentan dos
ventajas sobre las anteriores: Son menos delicadas y son más económicas. tipos de
brocas.
Brocas cóncava: concavidad en forma conica, efecto estabilizador, perforacion recta,
penetración mas rápida en algunas formaciones, buena para materiales duros.

Broca cara plana: configuración fuerte y simple, buena para perforaciones generales, muy
efectiva en formaciones fracturadas, efectiva en formaciones duras o suaves, no
recomendable para recubrimiento o formaciones extremadamente suaves, hay brocas FF
que en aplicaciones abrasivas pueden venir con inserto calibradores extra largos para
alargar la vida.
Reacondicionado broca de martillo DHD: se usa una afiladora de aire, restaura a los
botones la curvatura original, establece altura optima original del botón, botón muy
redondeado.
Barrenos

son de diversas longitudes en posición de recogida y en avance, el mas comon es el

empujador telescópico.
Clase de barrenos.

o barrenos integrales:
forman un solo cuerpo la cabeza y la barra. Según la forma de la broca existen dos
tipos:
barreno Cincel
Barreno 4 filos
o Barreno de extensión: son utilizada con máquinas pesada. En este caso la broca,
la barra y la culata son cambiable y son diferentes tipos.

Partes principales de un barreno:

1.- Superficie de percusión

2.- Culata
3.- Collarín
4.- Vástago
5.- Orificio de barrido
6.- Intercesión de metal duro
7.- Filo de barreno
8.- lanco de broca
9.- broca
10.- Longitud de culata
11.- Longitud Efectiva del barreno
EQUIPOS DE PERFORACION
EQUIPOS MANUALES:

Método de perforación más convencional neumático usado en labores puntuales

dimensiones reducido es utilizada para labores menores y funcionan con un compresor
portátil por su requerimiento de baja energía, de pequeña envergadura obras de menor
escala son utilizadas en pequeña minería, perforación secundaria, obras civiles , etc. son
operadas de forma manual por un operador permite a perforista el acceso a zonas de
difícil, son fácil de manipular y no es necesario sea experimentado para su operación y
mantención. son livianos para la comodidad del perforista tienen facilidad de traslado
pueden ser montadas, entre ellas podemos encontrar:

 Jack leg: perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar
taladros horizontales e inclinados, mayormente usados para la construcción de
galerías, túnel, rampa. Rotación, percusión, empuje, barrido.
Peso: ligeras menos de 18 kg sobre jumbo menos de 90 kg
medianas 18 a 30 kg sobre jumbo 91 a 150 kg
pesada más de 30 kg 151 a más kg.

 Jack hamer: perforadora utilizada de forma vertical o inclinada hacia abajo (avance
mediante peso propio) perforación secundaria.

 stoper: perforadora se emplea para la construcción de chimeneas y tajeados en

labores de explotación, ajuste de pernos de roca (perforación vertical hacia arriba)
PERFORACIÓN NEUMÁTICA

Este tipo de perforadora, el martillo es accionado por aire comprimido. Los principales
componentes e este sistema son:

o Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial
donde va colocado el elemento portabarras, así como un dispositivo
retenedor de barras de perforación.

o El pistón, que con su movimiento alternado golpear el vástago o culata a

través de la cual se transmite la onda de choque a lasa la barra

o La válvula, que regula el paso de aire comprimido en volumen determinado

y de manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón, lubricada
con aceite mezclado con aire.

o El mecanismo de rotación ya sea de barra estriada o de rotación

independiente.

o El sistema de barrido, que consiste en un tuvo que permite el paso del aire
hasta el interior de las barras.
Accesorios
Empujadores:
 son los accesorios utilizados para dar empuje que requiere la perforadora, un
empujador consta de 2 tubos uno exterior de aluminio o de un metal ligero y otro
interior de acero, el que va unido a la perforadora, el interior actúa como un pistón
de doble efecto, controlando posición y fuerza de empuje con una válvula que va
conectada al circuito de aire comprimido, esto permite avanzar con la perforación y
usar el accionamiento neumático del empujador para avance respectivo

Barrenas integrales:

 Es el conjunto de barras que une la fuente de energía mecánica (piston), con la

roca mediante el bit, las barras integrales están constituidas por un culatin que está
en contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la
broca o bit, que es elemento que está en contacto con la roca, este dispositivo es
el que ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre el macizo rocoso.
CARACTERICTICAS PRINCIPALES:
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación
neumático suelen no superar los 30 m debido a la importante pérdida de energía en las
transmisiones de la onda de choque y desviaciones que tiene lugar en la perforación.

Característica Valores

Relación diámetro pistón/diámetro de

perforación 15/1,7 mm/mm

Carrera del pistón 35 - 95 mm

Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.

Velocidad de rotación 40 - 400 RPM

2,1 - 2,8 (m3/min cm

Consumo relativo de aire diámetro)

El campo de aplicación de la perforadora neumática de martillo en cabeza se ha ido

estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas de longitud entre 3 y 15 m y
diámetro entre 50mm a 100 mm, fundamentalmente debido a la frecuencia de impacto y
la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran diámetro con lleva
a un elevado consumo de aire comprimido (2,4 m3/min porcada centímetro de diámetro)
y a fuerte desgaste que se produce en todos los accesorio (barra, magnitudes, broca, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de la perforadora neumática,

estos equipos presentan grandes ventajas:

 Gran simplicidad de manejo.

 Fiabilidad y bajo costos de mantenimiento.
 Facilidad de reparación.
 Bajos precios del mercado.
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire comprimido
de minas subterráneas.
Perforadora con martillo de fondo (D.T.H)

 Los martillos que posee estos equipos fueron de desarrollados por stnuick en 1951
y desde entonces han sido utilizados en las minas a cielo abierto como en minas
subterráneas, método de explotación de tiros largos (L.B.H) Y (V.C.R).
 Hoy en día es usado en superficie, está indicado para rocas duras y diámetro
superiores a 150 mm

 El funcionamiento de martillo en fondo se basa en que el piston golpea

directamente a la broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia
de golpeteo que oscila entre 600 y 1600 golpes por minutos.

 El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un

tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es efectuada por
un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en la superficie.
/ figura anterior.

 La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del matillo a través de los
orificios de la broca.
Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que implica una pérdida de
energía, los martillos de la perforadora van provistos de un sistema de protección que
cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del fondo del
taladro.

Se dispone de un compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la

evacuación del líquido. ya que el agua puede disminuir el rendimiento de la perforación en
el caso de la perforadora de roca.

En cuanto al empuje, una Regla practica es la de aproximarse a los 85 kg por cada

centímetro de diámetro. Empuje, excesivos no aumentara la penetración, sino acelerara
los desgastes de la broca y aumentara los esfuerzos sobre el sistema de rotación.
Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito) se
precisará una fuerza de avance superior para superar el efecto de contra empuje del aire
de fondo de la perforación sea grande (sobre los 20 mt) y el número de tubos sea tal que
supere el peso recomendado y así el perforista accione la rotación y retención para un
empuje óptimo de la broca.
La velocidad de rotación varía dependiendo la roca

En practica, se puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la

siguiente expresión

velocidad de rotación (R.P.M) = a velocidad de penetración (m/h)

en cuanto al tamaño de la barra, debe tener dimensiones adecuada.

Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)

102-115 76

127-140 102

152-165 114

200 152
La evacuación de los detritos, por el espacio anular que queda entre ellas y la pared del
barreno.

Los diámetros recomendados en función al diámetro de perforación señalando la siguiente

tabla.
Las ventajas y desventajas.
 Las perforadoras con martillo en fondo presentan ventajas en relación con la
utilización del martillo en cabeza:
 La velocidad de penetración se mantiene constante a medida que aumenta la
profundidad de la perforación.
 Los desgastes de la broca son menores que con martillo en cabeza debido a que
el aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie del
fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre tubería
y la pared de poso.
 La vida útil de la barra es más larga en relación con la utilizada con el martillo en
cabeza.
 Las desviaciones del barreno son muy pequeñas, por lo que son apropiado para
las perforaciones de gran longitud.
 El costo por metro lineal en diámetros grandes y roca muy duras es menor con la
perforación rotativa
 El consumo de aire es más bajo que con el martillo en cabeza neumático.
 El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar en el martillo dentro de la
perforación.
 El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto al martillo de cabeza,
los que se señala a continuación:
 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetro muy estrecha que oscila
entre 12 y sobre 200 mm.
 El diámetro es más pequeño y limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 73 mm.
 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimiento
de roca.se precisan compresores de alta presión con altos consumos energéticos.
 Dimensión y características principales
Tabla señala principales características de algunos martillos de fondo

Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Características Dimensiones

Diámetro de perforación (mm) 100 - 125 - 150 - 200 - 300

Diámetro del pistón (mm) 75 - 91- 108 - 148 - 216

Carrera del pistón (mm) 100 - 102 - 102 - 100 - 100

Peso del martillo (kg) 38,5 - 68,5 - 106 - 177- 624

Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 -6,7 -10,1 -17,1 - 28,2

Accesorio de perforación en equipos mecanizados

 Deslizaderas: unos de los accesorios que sirve para alojar el elemento de

perforación (piston) y realizar el avance en forma mecanizada es la llamada
deslizadera la que va montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede
incorporar un conjunto de aparatos automatizados e integrados al panel de control
del operador.

 Deslizadera de cadena: este sistema de avance está formado por una cadena que
se desplaza por dos canales y esta es arrastrada por un motor neumático o
hidráulico, según el fluido que se utilice en el estacionamiento del martillo, a través
de un reductor y piñones de ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo que
se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.

 Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneo

debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr
grandes longitudes de perforación.

 Inconveniente de este sistema son los mayores desgastes en el ambiente

abrasivos, el peligro que presenta si se rompe la cadena perforando hacia arriba y
dificultad de conseguir un avance suave cuando las penetraciones son pequeñas.
Deslizadera de tornillo.

 esta deslizadera de avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor

neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud y este
sujeto a esfuerzos de pandeo y vibración durante la perforación. Por esta razón, no
son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.

 las principales ventajas de este sistema son:

o un avance más regular y suave

o gran resistencia al desgaste
o sistema menos voluminoso y más seguro que el de cadena.

 El inconveniente que presenta es:

o Un alto precio
o Mayor dificultad de reparación.
o Longitudes limitadas.
Deslizadera hidráulica.
 El desarrollo rápido de la hidráulica durante la última década ha hecho que la
deslizadora se utilice en perforadoras neumáticas.
 Consta de un cilindro hidráulico que desplaza a la perforadora a lo largo de una
viga soporte.

 La deslizadora hidráulica presenta las siguientes ventajas:

o Simplicidad y robustez.
o Facilidad de control y precisión.
o Capacidad para perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran
variedad de maquinaria
o Longitud de barreno.

 Por lo contrario, desventajas:

o mayor precio necesita un accionamiento de un sistema hidráulico

independiente
o se adapta mejor en las perforadoras rotativas, que en las percutidas.
o presenta mayor desgaste en el cilindro empujador.

Sarta de perforación:

 es uno de los componentes más importante del equipo de perforación, se trata de

la estructura que conecta la perforadora con la roca.
 Salta está compuesta:
o adaptador de culata: corresponde a aquellos elementos que se fijan a la
perforadora para transmitir energía impacto, rotación y el empuje
o manguitos o colpa: estructura que sirve para la unión de barras para
conseguir la longitud deseada, asegurando el contacto y que estén en
contacto para una mejor transmisión.
o Barra de extensión: son barras que se usan cuando es perforadora de
martillo en cabeza, esta tiene sección hexagonal o circular en el caso de la
perforadora manual generalmente se usa las barras(barrenas) integrales,
cuales tienen unida una barra integral son:
o Barras tipo cincel: son las mas usadas y se caracteriza por su bajo
costo y reparación.
o Barra de inserto múltiple: para rocas blancas y fisuradas.
o Barras de botones: usadas en rocas poco abraciva, de fácil
penetración, por ejemplo, utilizada en minas de carbón.
Brocas
 las brocas o bit son elementos que están en contacto directo con la roca que se
está perforando. Las características de la roca son importantes de considerar al
momento de elegir el tipo de broca.
 Las brocas que son más utilizadas en la perforación.
o Pastillas o plaquitas
o Botones

ROCAS

 Tiene la función de unir la culata, colpa barras y brocas obteniendo un ajuste

eficiente de los elementos dela salta para lograr una adecuada transmisión de
energía, al tener un acople excesivo dificulta el acoplamiento.

TUBOS

 El uso de la perforadora hidráulica con martillo de cabeza en la perforación de gran

diámetro (sobre 115 mm) tubos de perforación especifico.

 Presenta las siguientes ventajas:

o Mayor rigidez, permite reducir las desviaciones

o Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas
o Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular

Los materiales con los que constituye la sarta y sus componentes, es importante
considerar que los aceros empleados en las estructuras de la sarta, debe ser resistente a
la fatiga a la reflexión, al impacto y al desgaste. Lo ideal es utilizar acero con un núcleo no
muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste de acuerdo a.

 Acero alto contenidos en carbono: en que la dureza deseada se consigue

controlando la temperatura en los procesos de fabricación, la culata va por
separado para conseguir una alta resistencia al impacto.

 Acero de bajo contenido de carbono: se utiliza en barras, adaptadores, copla y

brocas, se trata de acero que contiene pequeñas cantidades de cromo y níquel,
magnesio y molibdeno.

 Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto,

ya que estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y
tenacidad, y puede conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido
de cobalto entre 6% y 12%. criterios de selección broca para martillos DTH (Drillco
Toold).
PERFORADORA HIDRAULICA

Las perforadoras hidráulicas esta máquina para que funcionen usa la energía hidráulica,
trabaja sobre jumbos aquí ya no hablamos solo de avance de desarrollo de túnel, ya que
utilizan más la preparación y producción por el alto grado de penetrabilidad, bajo costo
energético (aprovechamiento de energía del 30-40 martillos en fondo hidráulicos,
funcionan con aceite hidráulico a 100-250 bar de presión. Esta presión, que es de 15 a 35
veces superior a la del aire que alimenta los martillos neumáticos, permite en los martillos
hidráulicos que el área de trabajo del pistón sea muy pequeña y prácticamente reducida
a un insignificante resalte del mismo, por lo que adquiere un perfil longitudinal casi
rectangular y muy estilizado, el martillo en cabeza hidráulico (no existen en la actualidad)
consiste en un motor-bomba unida a la perforadora por dos mangueras hidráulicas de alta
presión, el fluido actuante es el aceite de baja viscosidad que es impulsado por el motor
bomba, a su vez es accionado por energía eléctrica transmitido mediante cables eléctricos
del jumbo.
motor Diesel.
como detalle novedoso: suministra mayor energía al barreno, se puede graduar la
perforación, posee sistema barrido y posee amortiguadores
Este pistón, por su forma geométrica distinta de la de un pistón de martillo neumático,
genera una onda de tensión sobre el varillaje también diferente.

De la simple observación de la figura se deduce que, con un martillo hidráulico, puede

conseguirse una mayor energía de impacto, siendo el esfuerzo ejercido sobre el varillaje
incluso algo menor. De esta manera puede aplicarse de un 50 a un 100 % más de potencia
de percusión sobre el varillaje sin incrementar la fatiga del mismo.

Este aumento de potencia permite perforar más rápidamente.

Están representados los principales componentes de un equipo de perforación hidráulico

para perforación en túnel o galería, denominado comúnmente “jumbo”.
VENTAJAS DE LA PERFORADORA HIDRAULICA
1.- Mayor velocidad de penetración de 3 a 4 veces que la neumática
2.- se puede usar presiones de 20 a 40 veces superior que la neumática.
3.- reducción del consumo de energía, consume 1/3 de energía de una neumática de igual
rendimiento.
4.- Mejora el ambiente de trabajo y reduce el ruido.

DESVENTAJAS DE LA PERFORADORA HIDRAULICA:

1.- la única desventaja es que son pesadas que necesitan un equipo como es el jumbo
para operar
Perforación manual con martillo de cabeza:

Sistema de perforación es un método convencional y clásico se basa en el impacto

realizado en el exterior de la perforación de un pistón de acero sobre una barrena o varilla,
que a su vez transmite la energía al fondo del taladro por medio de elemento final la broca
que fragmenta en la esquirla. Para asegurar el fondo del barreno. Además, es preciso
evaluar del barreno los detritus (barrido), lo que consigue mediante insuflado de aire al
fondo del taladro, parte de la energía del impacto se pierde en la transmisión y en los
cambios de sección del varillaje, por lo que la velocidad de penetración de la perforación
disminuirá con la producción del barreno. Es un sistema que conceptualmente es similar
al barrenado manual, donde un operario golpea con una maza la cabeza de una barrena
PERFORACIÓN MECANIZADA:

Son equipos montados sobre oruga, de gran envergadura donde un operador controla de
forma mecánica o remota controlando toda de la perforación.

Las necesidades de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3”) para responder a
mayores ritmos de producción en la faena mineras y el desarrollo tecnológico en el ámbito
de la automatización de las operaciones introdujeron importes cambios a la perforación
de las rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de la variable de

rotación, empuje, percusión, barridos con las variables dependiente de la roca (dureza,
resistencia) y con las posibilidades de los equipos de perforación. En función de un mayor
rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro perforado.
Perforadora hidráulica con martillo en cabeza (O.T.H).

A finales de los años sesenta y comienzo de los 70 tuvo lugar un gran avance tecnológico
en la perforación de roca a causa del desarrollo de los martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta de los mismos elementos de una neumática, la principal
diferencia entre ambos sistemas radica en las perforadoras hidráulicas utilizan motor que
actúa sobre un grupo de bomba, las que suministra un caudal de aceite que acciona los
componentes de rotación y movimientos alternativos del piston.

A principios de la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos

subterráneos con el tiempo se ha ido imponiendo en minería superficie complementándolo
con la perforadora neumática.
Características

 Menor consumo de energía. Perforadora hidráulica trabaja con fluidos a

presiones muy superior a las accionadas neumáticamente, las caías de presión son
mucho más menores y así la utilización de energía es mucho menor y más eficiente
siendo 1/3 de o consumido por equipos neumático.

 Menor costo de accesorio de perforación en los martillos hidráulico la

transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y menor
al diámetro de los martillos neumáticos. La fatiga generada en las barras depende
de la sección y tamaño del piston. La onda de choque es mucho más uniforme y
los martillos hidráulicos que en los neumáticos donde se produce niveles de tención
muy elevados, que son de origen de la fatiga sobre el acero y una serie de ondas
secundaria de bajo contenido de energía, manteniendo su vida util.

 Mayor capacidad de perforación debido a la mejor transmisión de energía de

ondas, velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50%
y 100% mayor que los equipos neumáticos
 Mejor condición ambiental: niveles de ruido son menores debido a la ausencia
del escape de aire más la tecnología de las perforadoras hidráulicas a logrado un
desarrollo de mayor diseño de equipo siendo las condiciones de trabajo sean más
seguro y más favorable.
 Mayor elasticidad de la perforación: en la perforadora hidráulica es posible variar
las presiones de accionamiento del sistema de energía por golpe y la frecuencia de
percusión

 Mayor facilidad para automatización: equipos son más aptos para la

automatización de operaciones tales como cambio de varillaje y mecanismo
antitanque
 Tolera a todo tipo de roca, blanda hasta la más dura.
 Permite un gran diámetro desde 1 hasta 8 de perforación.
 Son operadas por personas.
 Perforadora mecanizada los equipos tienen facilidad de traslado pueden ser
montadas sobre camiones.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

 Mayor inversión inicial debido a los componentes asociados a la perforadora y su

sistema de avance automático y las características de la fuente de energía que
utiliza (energía eléctrica hidráulica)
 Reparaciones más complejas y costosas que las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación del personal de mantenimiento.
Principales características.

Característica Unidades

Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa

Potencia de impacto 6 - 20 kw

Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min

Velocidad de rotación 1 - 500 RPM

Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

EQUIPOS

jumbo frontal (BOOMER): son equipos de perforacion equipado con uno o varios martillos
perforaores que se utiliza para trabajos subterraneos mineria por cut an fill, Los Jumbos
de perforación dan mecanización a las operaciones de perforación, y tienen la capacidad
de posesionar perforadoras de avance para perforar barrenos según las órdenes del
operario
deslizadera y perforadora carrete de cable, cabina armario motor electrico canasto

o Labores subterranea
o Avance de tunel y galerias
o Bulonaje y perforacion tranverzal
o Banqueo con barreno horizontales
Caractericticas:

1 brazo 2 brazos 3 brazos Sección de excavación 6-31 m2 8-45 m2 206 m² Longitud largo
/Ancho 10 / 2 metros 12/2 metros 17/3 Altura min/Max con techo de protección 2/3 metros
2/3 metros Peso 10-14 toneladas 12-20 toneladas 45 toneladas Consumo de agua
Promedio. 1.1 l/s 140 l/min; max 260-380 l/min 210 l/min; max: 390-570 l/min Potencia del
motor diesel instalado 42 Kw 55 Kw 22
JUMBO RADIAL (SIMBA) (superficie y subterránea) Utilizado principalmente en minería
subterránea. Son equipos que funcionan con energía eléctrica y aceite hidráulico uno de
ellos.
32 SIMBA 1252
Montados sobre ruedas. Rendimiento en condiciones óptimas es de 6000 a 8000 mts.
Mensuales barrenados.
diámetro de perforación en el rango de diámetros de 51 a 89 mm carrusel con capacidad
de 17+1 barras para perforación mecanizada de hasta 32 m. sistema top-Hammer

Track Drill hidráulico: (superficie)

Wagon Drill: (superficie) está diseñado para trabajos mina cielo abierto y subterráneo
este puede trabajar tanto como método usado para la construcción de chimeneas
característica taladro gigante.

Drill Holey: (perforadora subterránea de chimeneas)

Alimak: (subterránea)
Robbins (perforadora de chimeneas).
 CONCLUCIÓN

Como grupo nos sirvió mucho para nuestros conocimientos este trabajo de perforación y
el conocer o familiarizarse con algunos equipos de perforación y todos sus métodos de
funcionamiento, lo cuales hoy en día se utilizan a diaria en todas las faenas y en todos los
métodos de explotación incluso algunos en Pirquenes. Conocimos los tipos de perforación
tanto como para (DESARROLLO, PRODUCCION HASTA PARA PERNOS PARA
FORTIFICACION), el reconocer las ventajas y desventajas de cada tipo de perforación ya
sea HIDRAULICA o NEUMATICA. Es de mucha importancia adquirir estos grandes
conocimientos para nuestro futuro como Ingenieros en Minas.
El visualizar y tener algunos conocimientos para los equipos que trabajaremos a futuro y
saber cuál será la función de cada equipo como por ejemplo (Jumbo, Simba, Boltec,
Wagon Drill, Robbins, Etc).
Fue un trabajo en el cual nos involucramos más con la carrera, también no dejar de
mencionar los componentes de una perforadoras y repuestos que hay en ellas. Sus
medidas de perforación, a cuantos metros pueden perforar cada equipo. Creemos que fue
un trabajo demasiado bueno para nuestro futuro.
 BIBLIOGRAFIA

https://es.slideshare.net/edurojas10/pptperfo-y-voladura
https://es.slideshare.net/edurojas10/pptperfo-y-voladura?qid=d731a7d3-a459-
44fc-a9b2-7ece0183c9f2&v=&b=&from_search=1
http://www.sernageomin.cl/pdf/mineria/G4PerforacionTronaduras.pdf