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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educación Universitaria.

Universidad Politécnica Territorial José Antonio Anzoátegui.

ME-01- Trayecto II- Trimestre II

Taller Mecanizado

Fresado
y taladro
Prof Bahilleres:

Ing. David Suarez Velásquez Miguel

Campanelli Leonardo

El tigre,23 de Noviembre 2017


INTRODUCCIÓN.

El equipamiento de un taller mecánico es muy amplio, dependiendo del tipo de


trabajo que se realice en el taller. Mientras más herramientas tengan los trabajadores a su
disposición, mejor podrán realizar su labor, la relación entre el profesional y la herramienta
hará que el trabajo en el taller mecánico resulte más cómodo y eficaz. Es tan importante
disponer en estos talleres a mecánicos capacitados, por lo que hay que preocuparse de que
los trabajadores sepan cómo emplear correctamente todas las herramientas de taller, así
como dotarlos de las mejores herramientas de taller. Por lo tanto el presente trabajo de
carácter informativo se desarrollan dos de las maquinas o equipamientos más utilizados en
un taller mecánico como es el taladro y la maquina fresadora, conociendo sus tipos,
características y accesorios, y de esta forma adquirir los conocimientos necesarios para la
correcta utilización de dichas maquinas al momento de operarlas, y así garantizar un trabajo
eficaz y preciso, de parte del operario.
Fresadora

Es una máquina utilizada para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta,
mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.

Gracias al proceso de fresado se pueden mecanizar diversos materiales,


como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, entre otros

Movimientos realizados en el momento de operación

 Movimientos de la herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras


también se puede variar la inclinación de la herramienta o prolongar su posición a lo largo
de su eje de giro.

 Movimientos de la mesa de trabajo

La mesa se puede desplazar de forma manual o automática con velocidades de avance


de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío. Para ello, cuenta con una caja
de avances expresados de mm/minuto, donde se selecciona el avance de trabajo adecuado a
las condiciones tecnológicas del mecanizado.

- Movimiento transversal:

Corresponde al desplazamiento transversal de la mesa de trabajo, en el eje Y. Se utiliza


básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la posición correcta.

- Movimiento longitudinal:

Habitualmente el movimiento de trabajo, se efectúa horizontalmente. Además, la mesa


está dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros
elementos de sujeción, y puede inclinarse para el tallado de ángulos. Esta mesa puede
avanzar de forma automática de acuerdo con las condiciones de corte que requiera el
mecanizado.

- Movimiento vertical:

Según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el


desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte del fresado.

 Movimiento relativo entre pieza y herramienta

Se clasifican en tres tipos básicos:

- El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje


del portaherramientas.

- El movimiento de avance es el de aproximación de la herramienta desde la zona


cortada a la zona sin cortar.

- El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada es un


tipo de movimiento de avance. que se realiza para aumentar la profundidad del
corte.

Tipos de herramientas

 Fresas cilíndricas

El tipo de fresa está determinada por su diámetro, su forma, material constituyente,


número de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeción a la máquina. Las
herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque también
pueden utilizarse otras herramientas como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas
son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variados de acuerdo con el
tipo de fresado que se quiera realizar.
Operaciones

Se puede realizar las siguientes operaciones de fresado:

- Planeado: La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por


objetivo conseguir superficies planas.

- Corte: consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada


partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.

- Ranurado recto: rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de


la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado.

- Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede


ser en forma de T.

- Copiado: Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil


redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles
de caras cambiantes.

- Fresado en escuadra: es una variante del planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas
cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
- Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de
la cavidad.

- Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que


se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

- Torno-fresado: utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y


sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior.

- Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales


cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado.

- Fresado de engranajes: se realiza en máquinas especiales llamadas talladoras de


engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.

- Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se


utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

Parámetros

Los parámetros que hay que considerar en el proceso de fresado son:

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y


herramienta más adecuados.

 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en


oposición.
 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte, velocidad de giro de la
herramienta, velocidad de avance, profundidad de pasada, anchura de corte, entre otros.

Calculo de las potencias

Para realizar los cálculos de la potencia que interviene en el proceso de fresado es


necesario conocer el concepto de la fuerza cortante.

- Fuerza de corte

La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y deformaciones


en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de fresado, de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se
engloban en un coeficiente denominado fuerza específica de corte, que se expresa en
N/mm².

- Potencia de corte

La potencia de corte necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente


se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen de arranque de
viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza
específica de corte (kc) es una constante que se determina en función del tipo de material
que se está mecanizando, la geometría de la herramienta, el espesor de viruta.

Taladro

El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los


agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Realizan dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo

Partes de un Taladro

 Mesa: s la parte que se emplea como sostén de la pieza que se trabajará, la cual
puede ser rectangular o redonda. Se puede girar en torno a la columna, y mover
hacia arriba o abajo.
 Husillo Se trata de un eje con forma redondeada que se encarga se sostener e
impulsar la herramienta de corte.
 Columna: es la parte que se monta en la base del taladro, la cual tiene forma
cilíndrica y es de gran precisión. Esta funciona como apoyo de la cabeza y de la
mesa del taladro.
 Cabeza taladradora: es la parte del taladro que contiene el dispositivo que hace girar
la broca o herramienta de corte, la cual llega a avanzar en dirección a la pieza de
trabajo.
 Mecanismo de percusión: parte del taladro que produce durante el giro constantes
impactos buscando así perforar materiales pétreos.
 Manguillo: es donde se encuentra el husillo, el cual solo se desplaza dentro, hacia
abajo o arriba de la cabeza, y nunca llega a dar giros.
 Gatillo interruptor: es donde se acciona el taladro, en el cual es posible jugar con la
velocidad progresiva, según la necesidad del usuario. Este puede ser retenido a
través de un botón situado a la derecha.
 Brocas: es la parte que se coloca en el taladro, la cual es la que hace el agujero en
diversas superficies.

Tipos de brocas

- Broca de pared: tienen una dureza intermedia y se puede usar con percutor. Son
anchas y tiene la punta de color rojo.
- Broca de madera: son blandas siendo ideal para perforar superficies blandas y
madera. Presenta una punta trazadora que llega a sobrepasar la punta de la broca.
- Sierra de corona: con esta es que se realizan agujeros muy grandes.
- Broca de metal: se caracterizan por ser duras, siendo usadas en superficies muy
sólidas y duras como es en metales. Estas carecen de punta trazadora.
 Graduador electrónico Se trata de un interruptor que se muestra como un tiristor que
cierra y abre el circuito que el motor del taladro alimenta.
 Carcasa: generalmente es elaborado con resinas sintéticas que son reforzadas con
fibra de vidrio.
 Cojinete Es el soporte sin desgaste y preciso del taladro.

Tipos de Taladros

Parámetros

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado
son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado


 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados.

CONCLUSIÓN
A través del desarrollo del presente trabajo se dio a conocer la importancia y utilidad
del taladora y la maquina fresadora en un taller mecánico, de esta manera se lograron
obtener los conocimientos necesarios para realizar en las distintas prácticas que se
realizaran en el taller mecánico, operaciones relacionadas con dichas maquinarias
garantizando el buen funcionamiento de la maquina por parte del operario y de esta forma
realizar un trabajo de calidad y precisión, además sabiendo que se pueden trabajar diversos
materiales que son frecuentemente utilizados en un taller mecánico como: madera, acero,
hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, entre otros, y el poder escoger los
diferentes tipos de taladros y de fresadoras y el accesorio adecuado, se podrán realizar
diversos trabajos de acuerdo a la necesidad y la pieza a tratar.