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Los depósitos metálicos sobre otro metal se hacen por medio de la corriente eléctrica,
que determina fenómenos de electrólisis.
Para los trabajos de pulimento se requieren máquinas pulidoras, que consisten en discos
de material muy duro (generalmente carborundo) mediante algún dispositivo que los
acople a una dínamo. La velocidad de los discos o muelas depende del trabajo que se
trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimento preliminar de una pieza de superficie
grosera, debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de grano decreciente, para
terminar luego el trabajo de pulido con un trapo en la pulidora corriente. Las
velocidades más eficaces para las muelas de esmeril son: 2.500 revoluciones por minuto
en muelas de 130 milímetros de diámetro; 2.000 en muelas de 180 a 230 milímetros de
diámetro; 1.600 en muelas de 250 a 300 milímetros de diámetro; 1.300 en muelas de
350 milímetros de diámetro; 1.200 en muelas de 400 milímetros de diámetro, y 1.000
vueltas en muelas de 450 milímetros de diámetro.
Las pulidoras de trapo o cepillo deberán estar dotadas de las siguientes velocidades:
Para el hierro, acero y níquel, los discos de 200 milímetros deberán tener 2.850
revoluciones por minuto; los de 250, 2.300 revoluciones; los de 300, 1.880
revoluciones; los de 350, 1.620 revoluciones, y los de 400, 1.440 revoluciones. Para el
cobre y latón, los discos de 200 milímetros de diámetro deberán girar a razón de 2.400
revoluciones por minuto; los de 250, a razón de 1.900 revoluciones; los de 300, a razón
de 1.590; los de 350, a razón de 1.360, y los de 400 a razón de 1.190. Para el cinc, los
discos de 200 milímetros de diámetro deberán girar a razón de 1.900 revoluciones por
minuto; los de 250, a razón de 1.530 revoluciones; los de 300, a razón de 1.260
revoluciones; los de 350, a razón de 1.090 revoluciones, y los de 400, a razón de 960
revoluciones.
Los metales que no estén oxidados no deben someterse a la desoxidación con ácido;
pero, en su lugar, se los debe desengrasar, para lo cual se los sumerge en una solución
hirviente de sosa cáustica al 10 por ciento, o en nafta o bencina o tricloroetileno; esto,
suponiendo que se trate de objetos de hierro, acero, cobre, latón, níquel y metal blanco.
Para los objetos de cinc, plomo, estaño, metal inglés y los de otros metales soldados con
estaño, la solución debe ser más diluida, o sea, de 1 parte de sosa cáustica por 25 de
agua. Existen asimismo procesos de desoxidación electrolitica, pero la desoxidación
más comúnmente usada es mediante el chorro de arena.
Según esto, la serie de operaciones a que deben someterse los objetos, antes de ser
introducidos en el baño electrolítico para su revestimiento metálico son: Desengrasado,
enjuagado, desoxidación, enjuagado, amoladura, pulimento, desengrase, enjuagado y
baño ácido para neutralizar el álcali. Después de esta última operación las piezas no
deben tocarse para nada con las manos.
La mejor manera de conseguir superficies duras, capaces de resistir el desgaste del uso,
es el cromado: las herramientas de acero tienen una dureza que oscila entre 5 y 7,
mientras que la del cromo llega a 9, sólo superada por el diamante, que llega a 10. Una
herramienta de acero cromado puede usarse cuatro veces más tiempo que de ordinario,
antes de volverla a afilar.
Para que nadie que intente cromar por vez primera se vea sorprendido en sus fracasos
iniciales, indicaremos algunas de las cosas adversas que pueden ocurrir. Cuando se
trabaja con otros metales (cobre, níquel, plata, etc.), la tensión e intensidad de la
corriente empleada regulan la cantidad de metal que se va depositando. Ahora bien, esto
no suele ocurrir con el cromo. Puede suceder que no haya depósito alguno de cromo, si
la corriente es muy pequeña, porque el ácido crómico de la solución o baño electrolítico
se convierte en bicromato de cromo; mientras que, al aumentar la corriente, se suele
producir una rápida formación de hidrógeno en el cátodo. Trabajando con otros metales,
débese evitar cuidadosamente la producción de hidrógeno; no así en el cromado, antes
al contrario, se ha de procurar producirla, por ser indicio de la corrección del trabajo que
se está efectuando.
Para el cromado se requiere una armazón de madera o metal con base de madera sobre
la que se asienta un calentador eléctrico o un hornillo de gas para calentar un recipiente
de agua que hace las veces de baño de María. Dentro de este recipiente va otro de vidrio
o porcelana, con la solución de cromar mantenida a temperatura uniforme por medio del
agua caliente del recipiente exterior. Es conveniente colocar sobre el pequeño recipiente
del interior del baño unos bloques para evitar el contacto directo con el fondo del
recipiente mayor.
Al cromar, la solución produce gran cantidad de gases, que no deben respirarse por ser
muy nocivos a la nariz y garganta; por esto conviene colocar un ventilador entre el
recipiente y el operador que empuje los gases hacia la ventana, o mejor aún un extractor
de capacidad suficiente para extraer en forma segura los gases formados. Tambien
puede usarse una máscara con filtro de carbón. Otra precaución conviene todavía tomar,
y es untarse la nariz por dentro de vaselina, sobre todo si se ha de trabajar mucho
tiempo, y además usar guantes de goma. Si por cualquier accidente la solución salpicase
a las manos o cara, lávense inmediatamente las partes afectadas con agua corriente.
Además es condición indispensable que no haya fuego ni ningún elemento que pueda
encender los gases desprendidos, ya que el baño de cromado es uno de los que más
hidrógeno produce.
Las piezas que se han de cromar deben estar exentas de orín u óxido, si bien en este
caso la limpieza no ha de ser tan escrupulosa como para los otros baños metálicos,
puesto que el mismo ácido del baño es más efectivo que el jabón o cualquier otro
disolvente. La desoxidación de los objetos se practica sumergiéndolos en solución
diluida de ácido clorhídrico (1 parte de ácido por 10 de agua) (volcar ácido sobre agua,
jamás al revés! ) llevada a la temperatura de 50°. Si la capa de orín es tenue, en 10
minutos queda disuelta, pero si es algo gruesa, se necesita por lo menos una hora.
Después de este tiempo, se sacan los objetos del baño, se frotan bien y se enjuagan.
Antes de proceder al cromado se deben alisar bien los objetos, sirviéndose de una piedra
de amolar adecuada; luego se pulen con pulidor rotativo, hecho de algodón, cargado
primero de sílice en manteca y después de trípoli. Para el pulido final se usa un pulidor
de franela, cargado de trípoli y dotado de gran velocidad de rotación. Los agujeros,
como los de las tijeras, suelen resistir al cromado, porque el hidrógeno producido repele
al cromo de las superficies contiguas; por esto estos agujeros deben obstruirse con
arena, arcilla plástica o corcho.
Importante: nunca vuelce el agua sobre al ácido, siempre el ácido sobre el agua.
La corriente puede ser suministrada por una batería de acumuladores , con el polo
negativo conectado al objeto que se trata de cromar y el positivo va al ánodo, después
de pasar por un amperímetro. Conviene usar alambre grueso de cobre, bien protegido
con goma, para que no se caliente excesivamente cuando pase por él una corriente
considerable.
Si falla cualquiera de los factores antes indicados: concentración del baño, temperatura
y densidad de corriente, el depósito de cromo resulta escamoso o defectuoso. Los
primeros 5 segundos determinan el tipo de depósito, pero generalmente no se forma una
capa de cromo de espesor satisfactorio sino a los 20 minutos. Si al principio el depósito
no aparece correcto, se debe sacar el objeto y sumergirlo en la solución caliente de ácido
clorhídrico para quitarle mejor el orín.
El cromado requiere una corriente eléctrica bastante intensa; por esto debe contarse para
ello con una buena batería de acumuladores, o lo que es mejor, servirse de la corriente
de la línea, ya directamente, si es continua, ya indirectamente, por medio de un
convertidor.
Aun trabajando en las condiciones ideales, el cromo se deposita siempre con dificultad
en las oquedades; lo contrario de lo que hace el cobre, que, en este aspecto, es un metal
ideal.
El ácido crómico, que entra en la composición del baño, por razón de su carácter
corrosivo, obliga a conectar la corriente antes de introducir el objeto, a fin de que el
depósito comience a formarse cuanto antes. El cromado difiere todavía bajo otros
conceptos de los otros revestimientos metálicos, por ejemplo en la eficacia de la
corriente. Así, en el cobreado la mayor parte de la corriente se invierte en depositar el
metal; en cambio, en el cromado sólo el 15 por ciento de la energía eléctrica se emplea
en depositar el cromo, pues el 85 por ciento restante se invierte en la producción de
hidrógeno, que se forma abundante alrededor del objeto, para luego desprenderse en
forma de burbujas. Cuanto más alta es la temperatura, tanto mayor es el
desprendimiento, de hidrógeno.
El cromo metálico es bastante caro, y suele usarse en polvo prensado en forma de panes
o terrones, pues no hay especial ventaja en emplearlo como ánodo bajo la apariencia
metálica. Pero, para poder utilizar este polvo de cromo, hay que convertirla en ácido
crómico. Para reducir los gastos del cromado, suele ponerse como ánodo una placa
insoluble, que al parecer podría ser de carbón; pero la experiencia ha demostrado ser
poco eficaz, pues se desintegra muy rápidamente. Otros han recurrido al acero, con
éxito sólo hasta cierto punto, porque al disolverse forma bicromato de hierro, que
entorpece la formación del depósito de cromo. En la actualidad se utilizan casi
universalmente los ánodos de plomo y, por cierto, con gran éxito, con tal de que se
saquen de cuando en cuando. La razón de ello se da en el párrafo siguiente.
A medida que progresa el cromado se forma sobre el plomo una delgada película de
materia insoluble, que ofrece gran resistencia al paso de la corriente y absorbe
inútilmente no poca energía eléctrica. Este inconveniente se evita, sacando de cuando en
cuando las placas de ánodo y raspando la película formada. Asimismo debe sacarse el
ánodo del baño cuando no está en uso, porque produce una pequeña inversión de
corriente. Hay también otro medio para obviar el inconveniente que acabamos de
apuntar, de carácter preventivo, el cual consiste en recubrir el plomo de una capa de
bióxido de plomo, para impedir la formación del cromato de plomo insoluble; esta capa
de bióxido es buena conductora de la electricidad, y para obtenerla se sumerge el plomo
en un recipiente con ácido sulfúrico diluido, haciendo las veces de ánodo, y se pone otro
plomo como cátodo: a los pocos momentos del paso de la corriente, el plomo del ánodo
se habrá recubierto de una capa de bióxido, de color marrón.
Conviene tener presente que la superficie de los ánodos no debe ser mayor que la de los
objetos que se trata de cromar, sino más bien menor, siempre que el baño no sea muy
fuerte. Además, conviene que el ánodo esté dispuesto lo más uniformemente posible
frente al cátodo, y si se colocan ánodos de menor tamaño frente a las concavidades de
los objetos, el depósito de cromo se realiza en forma más uniforme.
Los conductores eléctricos destinados al cromado deben ser algo gruesos y conectados
lo más firmemente posible a los objetos que se trata de cromar.
En el cromado hay ciertas operaciones que deben efectuarse a ojo, como la adición de
ácido crómico, a medida que se empobrece la solución; esta operación debe efectuarse
con sumo cuidado. teniendo en cuenta el estado del cromado y la mayor o menor
facilidad en la formación de un depósito brillante. La pobreza del baño en ácido
sulfúrico, se traduce en la formación sobre los objetos de manchas de color marrón, de
hidróxido crómico, cuando la proporción de ion sulfato es pequeña con respecto a la
proporción de ácido crómico. En cambio, si la proporción de ácido crómico es excesiva,
con respecto a la del ion sulfato, el baño no trabaja. También tiene importancia la
concentración del baño: si éste es poco concentrado, o sea si tiene demasiada agua, el
espesor del depósito de cromo es muy tenue.
El que trabaja en cromar debe tener la precaución de no aspirar las emanaciones que
salen del baño junto con el hidrógeno, por ser nocivas al organismo. Por esto conviene
tener a mano un buen extractor de aire, cuando el cromado tiene lugar en gran escala, o
poder tapar las cubas durante la operación. Tampoco puede tocarse con las manos el
baño, pues el ácido crómico produce heridas en la piel, por lo cual se debe trabajar con
guantes, o cuando menos tener las manos untadas con aceite o vaselina.
La batea o cuba para el baño electrolítico ha sido objeto de minucioso estudio. Las
cubas de vidrio o de loza suelen excluirse por ser demasiado caras y frágiles. Lo más
práctico consiste en hacer las cubas de acero, pero revestidas interiormente con vidrio
reforzado con tejido de alambre, o bien de algún material plástico, que las inmunicen de
la corrosión y de los cortocircuitos.
Cromado en colores. -
Cromado duro. -
Resumen de las operaciones para el Cromado sobre Hierro o Acero y sobre Bronce
y Cobre
Hierro o Acero
1. - Pulimento.
2. - Desengrase (disolvente).
3. - Enjuague con agua fría.
4. - Niquelar 5 a 15 minutos.
5. - Enjuague con agua fría.
6. - Cobreado (ácido) 45'-60'.
7. - Enjuague en agua fría.
8. - Secado en aserrín.
9. - Pulimento.
10. - Desengrase.
11. - Enjuague en agua fría.
12. - Niquelado (35' mínimo).
13. - Enjuague en agua fría.
14. - Enjuague en agua caliente.
15. - Secado en aserrín.
16. - Abrillantado.
17. - Desengrase.
18. - Enjuague en agua fría.
19. - Enjuague en agua caliente.
20. - Cromado 2'.
21. - Inmersión en agua caliente .
22. - Inmersión en agua fría.
23. - Neutralización en eso de Soda Solvay .
24. - Enjuague en agua fría.
25. - Enjuague en agua caliente.
26. - Secado.
27. - Abrillantado.
Bronce y Cobre
1. - Pulimento.
2. - Desengrase (disolvente).
3. - Enjuague con agua fría.
4. - Inmersión en Cianuro de Sodio .
5. - Enjuague en agua fría.
6. - Inmersión en Ácido Sulfúrico .
7. - Enjuague en agua fría
8. - Niquelado 35' mínimo.
9. - Enjuague en agua fría.
10. - Enjuague en agua caliente.
11. - Abrillantado.
12. - Desengrase.
13. - Enjuague en agua fría.
14. - Enjuague en agua caliente.
15. - Cromado 2'.
16. - Inmersión en agua caliente.
17. - Inmersión en agua fría.
18. - Neutralización en solución de Soda Solvay
19. - Enjuague en agua fría.
20. - Enjuague en agua caliente.
21. - Secado.
22. - Abrillantado.
Síntomas de mal
funcionamiento Posible causa Remedio
Para las aplicaciones galvanoplásticas se requiere una cuba electrolítica que posea un
electrodo apropiado y cuyo cátodo esté constituido por el mismo objeto al cual se aplica
el proceso electrolítico. En la mayoría de los casos la concentración del elemento
metálico en el electrólito se mantiene constante empleando un ánodo del mismo metal
que el depósito que se trata de obtener. Este sistema lleva consigo la migración de los
iones metálicos desde el ánodo al cátodo a través de la solución electrolítica.
Los expertos concuerdan en afirmar que los efectos del calentamiento de una solución
galvanoplástica son múltiples y variados, provechosos unos y perjudiciales otros, según
las particularidades de cada solución. Sin embargo, cada condición de aplicación tiene
generalmente su temperatura ideal, que a menudo es superior a la del medio ambiente.
De aquí puede inferirse que los mejores resultados se obtienen con la aplicación de
unidades termoeléctricas en las soluciones galvanoplásticas.
La aplicación del calor a los baños electrolíticos tiene, entre otras, las siguientes
ventajas:
1ª Comunicar mayor solubilidad a las sales, lo cual lleva como consecuencia inmediata
el permitir trabajar bajo mayor concentración y con mayores densidades de corriente,
sin reducir mucho el contenido metálico cerca del cátodo.
Por regla general, los baños electrolíticos pueden calentarse por vapor o por unidades
termoeléctricas de inmersión. Este último método resulta más práctico y económico,
donde se dispone de equipos de vapor para otras necesidades de la industria. Las
unidades termoeléctricas deben instalarse de manera que puedan sacarse con facilidad
cuando no se necesita su aplicación.
Las unidades termoeléctricas de inmersión con revestimiento metálico son las que mejor
se adaptan para el calentamiento de baños electrolíticos, los cuales constan de una
resistencia adecuada, devanado y encastrado en una aislación de óxido de carbono,
altamente compacto y completamente cubierto por una vaina metálica. El metal
utilizado como vaina debe ser de tal naturaleza que pueda resistir la acción del líquido
electrolítico y de tanta solidez y ductilidad que no sufra detrimento alguno en los
distintos procesos de fabricación. Hay materiales que se adaptan bien para satisfacer la
primera condición; otros, en cambio, satisfacen mejor la segunda. El plomo, por
ejemplo, si bien resiste eficazmente la acción de ciertos ácidos, tiene poca solidez. Este
material aplicado al revestimiento de las unidades de inmersión, debe tener debajo una
capa de acero, fundido alrededor de la unidad e insertado dentro de una vaina de plomo.
Cuando el tamaño y la forma del baño lo permiten, el método más adecuado para la
instalación de unidades termoeléctricas consiste en colgar la unidad sobre la pared
lateral de la cuba, de suerte que pueda inspeccionarse y limpiarse con facilidad y
removerse del baño cuando ha de estar varios días sin funcionar.
El paso de la corriente eléctrica a través del electrolito produce siempre cierto calor,
cuya intensidad depende de la resistencia de la solución y de la intensidad de la
corriente, factores ambos que, en algunos casos, pueden bastar para mantener la
temperatura apropiada del baño una vez obtenida la estabilidad de las condiciones. En
este caso las unidades termoeléctricas resultan sumamente útiles para el desarrollo de
una temperatura adecuada a la solución, pues una vez que el baño funcione
satisfactoriamente, pueden retirarse las unidades termoeléctricas para retardar la
corrosión de su revestimiento metálico.
Prácticamente todas las soluciones galvanoplásticas son más o menos corrosivas, sobre
todo las del cromado, que llegan a corroer al plomo, por lo cual conviene que las
unidades termoeléctricas permanezcan en dichas soluciones el menor tiempo posible, o
sea cuando han de funcionar. Por otra parte la aplicación de un baño de cromado que no
haya sido debidamente calentado se reflejaría en la calidad del trabajo, puesto que la
aplicación de una temperatura superior a la del ambiente permite el empleo de mayores
densidades de corriente, lo cual no sólo aumenta la eficacia del cátodo, sino además la
dureza y brillo del depósito de cromo. La porosidad de este depósito es tanto menor
cuanto más alta sea la temperatura, debido a la mayor tendencia del hidrógeno a salirse
del baño caliente.
CUBAS. - La elección del material a utilizar para las cubas se basa en su resistencia a la
acción corrosiva del ácido crómico. Se han usado cubas de vidrio, de cerámica y hierro
con revestimiento de esmalte o plomo y en la actualidad se generalizó la cuba de chapa
de hierro revestida con placas de vidrio inastillable »o resinas sintéticas. La corrosión de
la cuba por ácido crómico no tiene lugar si el electrolito se mantiene libre de impurezas,
pero ataca químicamente la chapa de hierro si está contaminado. No obstante las cubas
de hierro desnudas no se han impuesto por causa de la polarización anódica de las
mismas, sea por falsos contactos con la barra anódica o por corrientes parásitas de la
cuba, que atacan el hierro y lo disuelven incorporándolo al electrolito. Los lugares más
fácilmente atacables son las uniones soldadas y la superficie libre del baño. Mediante un
revestimiento de plomo podría esperarse un 100% de protección siempre que éste se
mantenga en condiciones, pero con el tiempo experimenta fallas. Poca diferencia existe
entre el plomo fundido y el plomo antimonio duro. De llegar a sufrir el revestimiento de
plomo descomposición en un solo punto, basta para que se forme una pila entre el hierro
de la cuba y el plomo del revestimiento y sea necesario dejar fuera de servicio ese baño.
Una cuba de cromado en sección de chapas de hierro revestido con vidrio presenta en la
parte inferior una doble envoltura, de chapa de hierro también, llena de agua con
serpentines de calefacción, sirviendo de baño-maría, que tiene la ventaja de no albergar
los calefactores dentro del electrolito, anulando así los perniciosos efectos de las
corrientes parásitas. Además en el borde lleva las cámaras aspiradoras de los vapores
nocivos de ácido crómico, diseñadas en forma tal que no afecta la libre operación de
ánodos y piezas a cromar.
Las barras anódicas y catódicas deben ser apoyadas firmemente sobre aisladores, fijadas
a 15 cm de la envuelta y mantenidas prolijamente limpias de toda sucjedad, en
particular la corrosión debida al ácido crómico.
Debido a los procedimientos mecánicos utilizados para eliminar los gases y las nieblas,
cuyo efecto se extiende hasta una distancia de 40-50 cm del borde del baño, o que puede
hacerse desde el centro del baño, conviene que el nivel del líquido se encuentre a 20-25
cm más bajo que el borde del recipiente. Esta diferencia de nivel que equivale a una
pérdida de volumen del recipiente no es necesaria si se recubre la superficie del líquido
con sustancias o cuerpos cobertores.
La extracción mínima de aire por cada 10 dm2 de superficie de baño está calculada en
4,5- dm3 por minuto; si la longitud de la cuba es mayor de 50 cm debe tener doble
cámara aspiradora, ubicadas sobre los lados longitudinales de la cuba. La velocidad de
aspiración de los gases debe calcularse en 600 cm/minuto y el ancho del pasaje no
menor de 2,5 cm. Algunas instalaciones disponen de ventilador para cada baño de
cromo, pues se aconseja darle escape independiente de los demás tanques.
CROMADOS DEFECTUOSOS.
Saliendo las piezas del baño con tonalidad mate debe pensarse en insuficiente
concentración o baja temperatura. Si ese efecto aparece sólo en las partes salientes de la
pieza o en los bordes, habrá que disminuir la densidad de corriente o interceptar la
corriente de esas partes de la pieza mediante láminas de plástico o ubicando las piezas
más próximas. No obteniendo aún en estas condiciones el recubrimiento, deberán
examinarse primeramente los contactos y después el electrolito, tratando de averiguar si
no es excesivo el contenido de sulfato y de cromato de cromo. Eventualmente se
examina en un litro de electrolito si el error puede evitarse agregando ácido sulfúrico o
crómico. El contenido de ácido crómico puede fijarse aproximadamente de acuerdo con
las tablas para temperatura ambiente siempre que la contracción del hierro y del cromo
trivalente sean pequeños.
Las extraordinarias virtudes que posee-un cromado duro que permiten su utilización en
gran número de casos en medios corrosivos, su pequeño coeficiente de fricción. y
elevada dureza han ampliado el campo de aplicación industrial del cromado
contribuyendo a reducir el desgaste.
La erosión que se produce en dos superficies que rozan puede ser reducida si se
aumenta la dureza superficial de una de ellas en desmedro de la otra, esta última más
fácil de construir o reponer. Esto se logró con el cromado duro pero al no retener la
película de cromo el aceite de lubricación necesario en mecanismos que apoyan uno
sobre otro, fue necesario estudiar la causa.
HENDRICH VAN DER HORST fue el que inició la aplicación del cromado duro para
motores, revistiendo internamente los cilindros para reducir su desgaste. Llegó a la'
conclusión que no bástaba gran dureza sino que la superficie cromada tenía que poseer
características particulares. para retener la película de aceite de lubricación. Así se
comenzó a hablar de "porosidad" (I) conjunto de estrías, huecos y depresiones que
permiten el deslizamiento de una pieza sobre una superficie recubierta con cromado
poroso sin peligro de engranadura.
El cromado poroso constituye una variedad del cromado duro o industrial. El cromado
poroso brinda, pues, un recubrimiento de dureza igual al cromado industrial, de menor
espesor y sección irregular.
Como la superficie adecuada para retener la película de aceite debe ser discontinua, sé
adoptaron tres procedimientos distintos. Uno de ellos se basa en la aplicación de la
película de cromo sobre una superficie preparada mecánicamente, que se llama "tipo
mecánico" y se basa en que un recubrimiento electrolítico reproduce fielmente las
irregularidades de la superficie de una pieza torneada, desbastada o arenada. Una
superficie rugosa que tenga las características necesarias para retener el aceite y permitir
el deslizamiento fácil de una pieza sobre otra.. Es el recubrimiento que posee la mayor
superficie de apoyo pero una menor retención de aceite.
Los recubrimientos de cromado poroso son atacados por alguno de los tantos métodos
químicos de ataque o disolventes del cromo.
En todos los casos usar en las soluciones agua pura, destilada y desionizada.
Por otra parte, como la mayor parte de los insumos químicos son venenosos, se debe
tener etiquetado correctamente cada recipiente, trabajando con guantes, y manteniendo
el stock en un lugar seco, oscuro y de temperatura media, cerrado y fuera del alcance de
no-operarios, niños o mascotas.