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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes de la Investigación

Las empresas buscan constantemente la mejora continua de sus procesos y la

satisfacción de los clientes, es por esta razón que se necesita contar con un proceso

productivo confiable, para lo cual deben fundamentarse en una producción basada en

la confiabilidad, todo lo anteriormente expresado se logra con un Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad, que no sólo mantiene operando los equipos sino que

determina sistemáticamente que se debe hacer para asegurar que los activos físicos

continúen haciendo lo requerido por el usuario. Después de cubrir todas las

expectativas ya descritas se logra ser competitivos en el mercado mundial y por ende

satisfacer las demandas del mismo, para así poder llegar a formar parte de las

empresas de categoría mundial, lo que garantiza una excelente confiabilidad

operacional.

Por otra parte, la programación y control de mantenimiento, constituyen

actividades que deben ser objeto de especial atención en cualquier empresa, ya que

proporcionan numerosas ventajas; entre ellas, la preservación de los equipos, lo cual

garantiza la continuidad del proceso productivo.


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En Venezuela existen pocas experiencias acerca de la implantación de sistemas

de mantenimientos basados en la metodología del MCC, debido a que es una filosofía

relativamente nueva en el mercado, sin embargo está siendo implantada en la empresa

petrolera y en otras empresas de diferentes tipos de producción, en las cuales se

obtuvo excelentes resultados.

En relación con el objetivo del estudio se han realizado algunas investigaciones,

entre las que se pueden mencionar:

Fernández, J. (1998), en su trabajo de grado titulado “Diseño de un Plan de

Mantenimiento basado en la Metodología de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad, para el Sistema de Refrigeración de Propano de la Planta LPG,

de la Refinería Cardón, Centro de Refinación Paraguaná”, opinó que con el

propósito de aumentar la confiabilidad de sistema de refrigeración de propano de la

planta antes citada, se debía usar una técnica que buscara detectar las necesidades de

mantenimiento de los elementos que integran un determinado sistema productivo. De

acuerdo a la metodología que este autor empleó, los objetivos de la investigación se

estructuraban con base al análisis funcional del sistema, división del sistema en

subsistemas y equipos, y por último, estructuración del plan de mantenimiento y

evaluación económica de la propuesta.

En la investigación antes mencionada resalta la importancia de investigar y

estudiar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas y listó actividades de


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mantenimiento rutinarias y preventivas, según el área de trabajo que se requería para

cada equipo del sistema, que en cierta forma es eso lo que persigue para la realización

de este proyecto. Aunque sólo concretó su estudio al AMEF, y por otra parte, no

utilizó la hoja de trabajo de Decisión del MCC, factor importante a la hora de

seleccionar las actividades de mantenimiento a ejecutar.

Así Rodríguez A. (2003), en su trabajo, “Diseño de un Plan de Mantenimiento

Preventivo para la Flota de Tractores Jhon Deere 8300, de la Empresa Central

Azucarero Carora C.A., Bajo los Alineamientos de la Norma Venezolana

COVENIN 2500-93”, demostró mediante estudios realizados que los equipos con un

deficiente mantenimiento registran consumos económicos un 10% mayor a lo normal,

así como también merma de potencia, lo cual se traduce en menor velocidad de

trabajo, y que la implantación de este plan de mantenimiento preventivo, podrá ser el

punto de inicio para llevar un control de la gestión de mantenimiento, siendo este

factor fundamental para mantener los equipos operativos y en buen estado.

Este investigación guarda mucha relación con el trabajo que se esta realizando,

ya que el plan de mantenimiento se enfoca a una parte importante de la maquinaria

agrícola de dicha empresa, las cuales son también objeto de estudio e esta

investigación.

Así mismo, Ramos, O. (2002), en la “Elaboración de un Plan de

Mantenimiento Preventivo Centrado en la Confiabilidad (MCC) de los Equipos


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de una Empresa Azucarera”, recopila la información necesaria mediante la Norma

Venezolana COVENIN 2500-93, histogramas de frecuencia y gráficos de control

entre otros para analizarla y así concluir que las deficiencias se deben básicamente a

una falta de programación de las acciones de mantenimiento que conllevan a una

disminución de la operatividad y disponibilidad de los equipos, así como también la

ausencia de registros de fallas. La ventaja de la aplicación de este método es que le

permitió evaluar las consecuencias que representan cada tipo de falla para con el

sistema, y de acuerdo a esto generar un conveniente plan de mantenimiento.

Esta investigación tiene relación con el trabajo que se esta realizando, ya que

cuenta con la misma metodología utilizada para la recolección de la información,

recopilando parte de la información necesaria mediante la utilización del el formato

para evaluación del sistema de mantenimiento de la Norma Venezolana COVENIN

2500-93.

Por su parte, Otero, N. (2001) en su trabajo, “Diseño de un Sistema de

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) para la Línea de

Producción de Cemento Blanco de una Empresa Cementera”, afirmó que a fin de

aumentar la confiabilidad de la línea de cemento blanco de CEMEX Venezuela Planta

Lara, se debía usar el MCC, administrando los recursos humamos y técnicos, de

acuerdo a las necesidades de la empresa. A través de este estudio, Otero obtuvo un

sistema que concentró las actividades de mantenimiento en los puntos más críticos,

permitiendo así, asignar rutinas de mantenimiento para aquellos tipos de fallas que lo
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ameritaban. Como resultado de este trabajo, se propuso un sistema de mantenimiento

que al compararse con el actual, presentaba un 45% de actividades nuevas, un 56% en

la variación de la frecuencia de actividades existentes y una disminución de 3% de

actividades superfluas el formato para evaluación del sistema de mantenimiento.

En referencia a lo anterior, todo plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad tienen la misma finalidad, que es aumentar la confiabilidad y

disponibilidad de los equipos, además se demostró que con la implementación del

MCC se puede obtener una disminución de actividades excesivas.

Así mismo Suárez, M. (2000), en su proyecto de grado titulado: “Diseño de un

Programa Piloto para Desarrollar un Sistema de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (MCC) en la C.A. Vencemos Lara”, propuso diseñar un programa

piloto para desarrollar un sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en

la C.A. Vencemos Lara, con la finalidad de aminorar las pérdidas por paradas no

programadas, e incrementar la confiabilidad y disponibilidad de la planta. Dicho

autor, utilizó para su búsqueda dos tipos de investigación: La de campo, mediante la

recopilación de datos en el área de trabajo y la otra de tipo documental, por medio de

información bibliográfica. Concluyó que para la aplicación del MCC, es necesario

cumplir con una serie de pasos entre los cuales se tiene la clasificación de la planta en

sistemas, subsistemas, grupos, y equipos.


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La investigación antes mencionada resalta la importancia de la aplicación del

MCC, en el incremento da la confiabilidad de las maquinas y evitar las perdidas,

económicas o de tiempo, por las paradas no programadas, que es lo que persigue la

realización de este proyecto.

En el mismo orden de ideas, Sánchez, B. (2004) en su trabajo, “Propuesta de un

Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para Aumentar el

Rendimiento en el Área de Líquidos en una Empresa Farmacéutica”, su finalidad

fue garantizar el óptimo funcionamiento de los equipos y el producto, y poder

mejorar la calidad del proceso y tornarlo más productivo, aumentando los niveles de

rendimiento; por otro lado se buscó minimizar el número de paradas imprevistas, que

se traducían en pérdidas de tiempo lo cual no era beneficioso para la empresa porque

impide la efectividad del trabajo, lo que retrasaba la entrega del producto, también se

puede conseguir regular la cantidad de intervenciones del personal de mantenimiento.

Esta investigación tiene relación con el trabajo que se esta realizando, en el

sentido de que unos de sus objetivos es, conseguir disminuir el número de paradas no

programadas proponiendo para esto, un plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad.

En su estudio, López, N. (2003), en su proyecto de grado titulado: “Estrategias

para Optimizar la Planificación de Mantenimiento de los Equipos del Sistema de

Refrigeración de Propano de la Planta L.P.G. (Gases Licuados de Petróleo) del


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Centro de Refinación Paraguaná Tomando como Base el Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad”, cuya finalidad fue la de optimizar la frecuencia y las

actividades de mantenimiento, para lograr una disponibilidad superior de las

maquinarias y disminución de los costos de mantenimiento por cada equipo, así

como, por el aumento de fallas de éstos. Lográndose la optimización de la

planificación de mantenimiento del sistema antes mencionado, lo cual se traduce en

una fuente de beneficios adicionales para el Centro de Refinación Paraguaná, debido

al ahorro económico producto de la implementación de esta propuesta; esto basado en

el aprovechamiento de la producción que viene dado por la eliminación de pérdidas

de producción por paradas no planificadas, provocadas por la alta ocurrencias de

fallas.

A través de este estudio, López hace mención a algunos de los logros que la

empresa ha obtenido sobre la base del MCC y que a su vez fueron suministrados por

la Superintendencia de Proyectos y Renovación de Servicios Industriales:

a) Refinería Cardón, ahorro $ 500.000 a partir del análisis funcional propuesto

por la filosofía del MCC en sus primeros seis meses de implantación.

b) Refinería Amuay, ahorró $ 135.000 a partir del análisis de criticidad propuesto

por el MCC al sistema de bombas contra incendios de FKAY.


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En la investigación anterior, existe una relación con la realización de este

proyecto, al tratar de conseguir un aumento en la disponibilidad y confiabilidad de los

equipos, así como también reducir el número de actividades superfluas.

Todas las investigaciones descritas afianzan la importancia del mantenimiento a

nivel industrial, y afirman que es un factor primordial para obtener un mayor

rendimiento de los procesos y que en todas estas investigaciones, la aplicación del

MCC ha servido para obtener una mayor confiabilidad, disminuir la probabilidad de

fallas imprevistas, minimizando el tiempo de reparación, costo de mantenimiento, las

cuales se aspira conseguir en la realización de este proyecto.

Bases Teóricas

Mantenimiento

Según la Norma Venezolana COVENIN 3049-93, el mantenimiento es el

conjunto de acciones que permite conservar o reestablecer un sistema productivo a un

estado especifico para que pueda cumplir un servicio determinado.

El mantenimiento es una función empresarial que busca maximizar la

disponibilidad y confiabilidad de una planta o equipo, con el fin de incrementar la

productividad y por ende hacer que la empresa sea más rentable ahora y siempre. A

continuación se muestran algunos de los objetivos de mantenimiento.


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Objetivos del Mantenimiento

a) Conservar y aumentar la capacidad de producción.

b) Llevar al máximo o incrementar la vida útil de los equipos.

c) Incrementar la productividad.

d) Garantizar la seguridad.

e) Contribuir para que los procesos sean ambientalmente limpios.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento por Averías o Reparativo

Es el mantenimiento efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya

se ha producido, para restablecerla a su estado operativo habitual de servicio. Es un

mantenimiento de crisis porque se paraliza todo el proceso productivo por una falla

imprevista y convierte al personal en “bomberos” que deben estar listos a apagar

cualquier incendio. Es muy costoso para la empresa.

Mantenimiento Preventivo (MP)

Consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o

piezas según intervalos predeterminados (estadísticamente) de tiempo o según

eventos regulares (horas de servicio, número de piezas producidas, kilómetros


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recorridos, vacaciones del personal). Su objetivo es reducir la probabilidad de avería

o pérdida de rendimiento de una máquina o instalación tratando de planificar unas

intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido.

En ocasiones resulta muy costoso en la medida en que no hay una planificación

adecuada y se hacen paradas innecesarias con aumento en el costo de repuestos, mano

de obra, cambios de lubricantes, pérdidas de energía.

Mantenimiento Predictivo

Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una máquina o

instalación. La medición de ciertos parámetros (vibración, ruido, temperatura,

esfuerzos internos) permite programar la intervención del elemento justo antes de que

la falla llegue a producirse, eliminando así la incertidumbre.

Existen varias técnicas de mantenimiento predictivo que nos dan información

sobre la máquina funcionando: análisis de vibraciones, termografía, análisis de

aceites, ultrasonido y ensayos no destructivos.

Mantenimiento Proactivo

Es una filosofía del mantenimiento que persigue el conocimiento de la causa raíz

de un problema para eliminar por completo la aparición de averías. Se trata de aplicar

acciones de anticipación antes que de reacción.


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Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son el

equilibrio dinámico de rotores y la alineación de precisión de acoplamientos. Se

puede llegar incluso a la modificación de los elementos estructurales y al rediseño

operativo del equipo con el fin de eliminar en forma radical las averías.

Mantenimiento Centrado en la confiabilidad

Esta filosofía articula la planificación del mantenimiento (preventivo) y la

eliminación de las causas de avería (proactivo) sobre la base del conocimiento del

estado operativo de los equipos (predictivo). El objeto central es alcanzar la máxima

confiabilidad de toda la planta para garantizar la máxima disponibilidad.

Mantenimiento Productivo Total (MPT)

Esta filosofía del mantenimiento es equivalente a la anterior, pero incorpora la

idea del automantenimiento de las unidades hombre-máquina de producción. El

automantenimiento realizado por personal de producción no exige una alta

especialización pues se limita a intervenciones de primer nivel (limpieza, engrase,

sustituciones, reglajes, entre otros). En etapas avanzadas del MPT, se permite que los

operarios de los equipos hagan diagnósticos preliminares sobre las fallas y se les da

autonomía en la toma de decisiones para evitar las paradas improductivas.


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El mantenimiento productivo total está cobijado bajo la filosofía del Kaizen o de

mejoramiento continuo, que establece día a día nuevos y mejores estándares para el

funcionamiento de los equipos.

El MPT mejora en forma permanente la efectividad total del equipo con la

participación activa de los operarios.

Además existen otros tipos e mantenimientos que vale la pena mencionar. De

acuerdo con la norma COVENIN 3049-93, se definen los siguientes tipos de

mantenimientos:

Mantenimiento Rutinario

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección,

ajuste calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales,

generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su

objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas de producción evitando

su desgaste.

Mantenimiento Programado

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para

obtener ciclos de revisión y sustituciones para los elementos mas importantes de un

sistema de producción a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario


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programar. Su frecuencia de ejecución cubre periodos quincenales hasta generalmente

periodos de un año. Es ejecutado por cuadrillas de la organización de mantenimiento

que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

Mantenimiento Circunstancial

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre el rutinario y programado, avería y

correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero tienen un

punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos

funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un

calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón

anterior; se atienden averías cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto

otro sistema que cumpla su función, y el estudio de la falla permite la programación

de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo.

Mantenimiento Correctivo

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la

necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano

plazo. Las acciones mas comunes que se realizan son: modificación de elementos de

maquinas, modificación de alternativas de proceso, cambio de especificaciones,

ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este

tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento

y por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria,


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entre otros; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para

que su ataque evite paradas injustificadas.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

El mundo del mantenimiento es un mundo cambiante, como resultado de nuevas

expectativas, nuevos patrones de fallas de equipo y nuevas técnicas. Además

Moubray (1988), explica cómo estos cambios han generado otros requerimientos en

la industria, que siente la necesidad de innovar las estrategias o enfoques de la

función mantenimiento.

El MCC es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la

finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las

funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su

origen en la Industria Aeronáutica.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad MCC es una metodología de

análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo

de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de

mantenimiento. Desarrollada por la United Airlines de Estados Unidos, el MCC

analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada falla

son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y

costo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión

posterior, para la determinación de las raíces de las causas.


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El objetivo principal del MCC está reducir el costo de mantenimiento, para

enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas; evitando o quitando

acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

El MCC pone en énfasis en las consecuencias de las fallas como en las

características técnicas de las mismas, mediante:

a) Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la

seguridad y el medio ambiente sean considerados a la hora de tomar

decisiones en materia de mantenimiento.

b) Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más

incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,

garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más

beneficio va a reportar.

Antecedentes del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

El MCC es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la

finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las

funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. De éstos

procesos, el MCC es el más efectivo.


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A mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos de América quiso saber

más acerca de la filosofía moderna en materia de mantenimiento de aeronaves,

solicitaron un reporte sobre éste a la industria aérea. Dicho reporte fue escrito por

Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines. Ellos lo titularon “Reliability

Centered Maintenance” (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), fue publicado

en 1978, y aún sigue siendo uno de los documentos más importantes en la historia del

manejo de los activos físicos. Está disponible en el Servicio de Información Técnica

Nacional del Gobierno de los Estados Unidos de América, en Springfield, Virginia.

Un aspecto favorable de la filosofía del MCC, es que promueve el uso de las

nuevas tecnologías y nuevas filosofías desarrolladas para el campo del mantenimiento

(figura Nº 1). La implicación de adecuada de estas nuevas técnicas de mantenimiento,

bajo el enfoque del MCC, permite de forma eficiente, optimizar los procesos de

producción y disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y

el ambiente, que generan las fallas de los activos en un contexto operacional

especifico. En la actualidad, las compañías; Shell y Brithis Petroleum (BP), lideres en

el sector petrolero, han implantado el MCC.

En Venezuela, PDVSA, y más específicamente, la Refinería Cardón, desde hace

seis años viene aplicando la filosofía del MCC, de forma satisfactoria.

A continuación, se presentan algunos de los resultados puntuales obtenidos por la

industria petrolera, donde se ha implantado con éxito el MCC:


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a) Refinería Cardón, ahorró $ 500.000 a partir del análisis funcional propuesto

por la filosofía del MCC en sus primeros seis meses de implantación.

b) Shell Stalow, aumentó la disponibilidad de sus plantas de un 77% a un 98%, a

partir de la implantación del MCC.

c) Refinería Amuay, ahorró $ 135.000 a partir del análisis de criticidad propuesto

por el MCC al sistema de bombas contra incendios de FKAY

d) Shell Draguen, ahorro $ 500.000, a partir del análisis funcional propuesto por

la filosofía del MCC, en sus primeros seis meses de implantación

e) BP en el Mar del Norte, ahorro $ 135.000 a partir del análisis de criticidad

propuesto por el MCC, al sistema de bombas contra incendios.

Concepto del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), como herramienta

estructurada de análisis a partir de la información específica de los equipos y la

experiencia de los usuarios, trata de determinar qué tareas de mantenimiento son las

más efectivas, para así mejorar la fiabilidad funcional de los sistemas relacionados

con la seguridad y disponibilidad, previniendo sus fallos y minimizar el costo de

mantenimiento.

Según John Moubray (1988), una definición más amplia de MCC podría ser un
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proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un

elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto

operacional presente.

Para el desarrollo del MCC, es necesario pasar por la siguiente secuencia de

acciones:

a) Inventario y clasificación de las máquinas y equipos: Consiste en la

elaboración de un listado de todas las máquinas y equipos que se utilizan en la

operación de la empresa y la asignación de un número a cada elemento de la

lista. Esta acción facilitará la programación del mantenimiento, así como, el

seguimiento de su efectividad, particularmente, en lo que respecta a costos.

b) Inventario de funciones de cada componente: El análisis comienza con la

identificación de las funciones. Normalmente, las funciones de cualquier

componente son varias y deben anotarse todas, incluyendo en ellas las

especificaciones de operación asociada con la función.

c) Inventario de modos de fallas de cada falla funcional: Por cada falla

funcional puede haber un modo de falla, dependiendo de la complejidad del

componente y el nivel al cual esta haciendo el análisis. Los modos de fallas

son las causas raíces de una misma falla.

El análisis de consecuencia de falla y selección de mantenimiento, se aplica a


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cada uno de los modos de fallas en el análisis; depende de la probabilidad de que esta

ocurra y de la importancia de las consecuencias.

d) Inventario de efecto de cada modo de falla: Los efectos de fallas son el

conjunto de eventos que suceden cuando ocurren un modo de falla. A partir de

este información, se evalúan las consecuencias de las fallas, en donde se debe

incluir lo siguiente:

 Evidencia de que la falla ha ocurrido.

 Las maneras como afecta la seguridad industrial.

 Las maneras afectan la producción y operaciones.

 Los daños físicos que se producen.

 Lo que se debe hacer para recuperar los daños.

La descripción de los efectos de fallas debe hacerse, que no se esta haciendo

nada para prevenir la falla. Esto es, por que el análisis se hace con el propósito de

determinar si se justifica algún tipo de mantenimiento especifico.

e) Análisis de consecuencias de cada modo de falla: El objetivo del análisis de

las consecuencias de la fallas es determinar, la manera particular de cómo

cada falla afecta la operación de las máquinas y equipos. Esto depende del

contexto de operación del equipo involucrado, de las especificaciones de


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operación que se violen y de los efectos físicos que acompañan a cada modo

de falla; además, permite la selección de la política de mantenimiento más

apropiada para minimizar el impacto negativo de la falla sobre la operación.

Procedimientos para realizar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

a) Hoja informativa de MCC: Es un método de análisis de confiabilidad, que

permiten identificar las razones que conllevan a las posibles fallas de un

elemento. Un elemento en este contexto significa, cualquier nivel dentro de un

complejo operativo; desde un sistema, pasando por una pieza de equipo, hasta

un componente. Esta hoja informativa, recibe también el nombre de FMECA.

Este instrumento, genera un insumo para las predicciones de mantenibilidad,

mediante la identificación de las causas de una falla y su frecuencia. También,

ayuda a identificar posibles cambios de diseño, y en algunos casos, asiste en la

definición de métodos rigurosos de diagnosticó de fallas, que pueden conducir

al diseño de procedimientos automáticos de prueba y a diagnósticos que

reducirán al mínimo la necesidad de emprender actividades de mantenimiento

correctivo.

b) Formato de Toma de Decisiones: Al momento de definir las rutinas de

mantenimiento más adecuada según el tipo de falla de cada equipo, se utiliza

el Diagrama de Toma de Decisiones. Para el vaciado de la información que

debe contener este formato, se deben identificar los tipos de fallas y el


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impacto que puede acarrear cada falla sobre el proceso, al ambiente o

personas.

c) Diagrama de Selección de Tareas de MCC: A partir de este diagrama, se

seleccionan las actividades de mantenimiento que se consideren más

convenientes, de acuerdo a la clase de falla que puede generarse en el equipo.

También, en el Diagrama de Selección de Tareas del MCC, se contemplan las

posibilidades de rediseñar el equipo, o simplemente, no asignar ninguna tarea

o actividad de mantenimiento análogo a cada tipo de falla.

Conceptos Básicos Relacionados con el MCC.

a) Activo: Según el MCC, un activo se define como la planta, el sistema, el

equipo o parte, que cumple una función o varias funciones, en un contexto

operacional determinado.

b) Función: Refiere al propósito o misión que realiza un activo en un contexto

operacional especifico. La función que cumpla el activo dentro del contexto

operacional, constituyen uno de los factores que deben ser considerados, al

momento de emular la criticidad e importancia de cada activo, en el ámbito en

que se desempeña.

c) Falla Funcional: Es la ocurrencia no previsible, que impide a un activo a

alcanzar el estado de ejecución esperado y tiene como consecuencia, que el


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mismo, no puede cumplir su función o la cumpla de forma ineficiente.

d) Modo de Falla: Se define como la causa raíz de cada falla funcional. En otras

palabras; el modo de fallas es el origen de cada falla funcional, que provoca la

pérdida de función total o parcial de un activo en su contexto operacional.

 Efecto o Consecuencia del Modo de Falla: Es el impacto que

conlleva la ocurrencia de un modo de falla sobre el ambiente, la seguridad

humana y las operaciones.

Actividades de Mantenimiento a Ejecutar según el MCC

La selección de actividades de mantenimiento en el MCC, se realiza sobre la

base de las consecuencias probables que puede producir cada modo de falla,

siguiendo un proceso estructurado de preguntas contenidas en un árbol lógico de

decisión (herramienta diseñada por el MCC). Las respuestas que se obtienen a partir

del árbol lógico de decisión, representan las tareas de mantenimiento más adecuadas

que deben ser aplicadas a los distintos activos en su contexto operacional. A

continuación, se mencionan los tipos de actividades de mantenimiento propuesta por

el MCC.

Actividades de Prevención:

a) Actividades de restauración programadas.


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b) Actividades de descarte programado.

c) Actividades con base a condición.

d) Actividades rutinarias de prevención.

e) Actividades de pesquisa de fallas ocultas.

Actividades Correctivas

a) Rediseño.

b) Actividades de mantenimiento no programado.

Flota de maquinaria agrícola

La flota de maquinaria agrícola, son todos los equipos que se encargan de

preparar la tierra (rastrear, nivelar, surcar, etc.), del acarreo de bateas y el

levantamiento de la caña (cargadoras), para el llenado de las bateas.

Descripción del funcionamiento de la maquinaria agrícola de la C.A. Central La

Pastora.

Luego de que los tractores (de oruga o ruedas) hayan preparado la tierra, se

procede a la siembra de la caña de azúcar, ésta al alcanzar su madurez o su tamaño

indicado, se procede a quemarla, esto se hace, para hacer el trabajo mas fácil en caso

de la recolección manual, ya que con la quema se eliminan todas las partes secas de la
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planta, reduciéndose considerablemente la masa a cosechar. La caña de azúcar, luego

de ser cortada y cosechada, es depositada en las bateas con las cargadoras, estas

bateas son acarreadas por los tractores y finalmente es transportada hacia la C.A.

Central La Pastora, donde es procesada, para obtener el azúcar y sus derivados.

Funcionamiento de la maquinaria agrícola.

En la Tabla Nº 1, se presenta de forma resumida el funcionamiento de los

diferentes equipos que componen la flota de maquinaria agrícola.

TABLA Nº 1

Función de la Maquinaria Agrícola

Maquinaria Agrícola

Máquina o Equipo Función


Tractor de Oruga Caterpillar D6-C
Tractor de Oruga Caterpillar D5-C
Tractor de Rueda Jhon Deere
Tractor de Rueda Jhon Deere 4450
Preparación de tierras
Tractor de Rueda Jhon Deere
Tractor de Rueda Jhon Deere 4250
Tractor de Rueda Landini 8860
Tractor de Rueda Jhon Deere 4755
Tractor de Rueda Jhon Deere
Tractor de Rueda Jhon Deere
Tractor de Rueda Jhon Deere 8630 Acarreo
Tractor de Rueda Cameco
Tractor de Rueda Cameco
Preparación de
Tractor de Rueda Jhon Deere 4430 biofertilizante
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Máquina o Equipo Función


Cargadoras (Jaiba) Cameco SP-1800
Carga de bateas
Cargadoras (Jaiba) Cameco SP-1800
Alimentar la caldera con
Paid Loader Caterpillar 924-F bagazo
Almacén de producto
Paid Loader Caterpillar 962-G terminado (Azúcar)
Recolección de escombros
Paid Loader International H-90 en el área de patio

Paid Loader International 530 Riego de biofertilizante

Fuente: C.A. Central La Pastora (2005).


Elaborado: Morón (2005).

Definición de Términos Básicos

Acarreo: Transportar las bateas cargadas de caña de azúcar, desde un determinado

lugar, hasta donde se encuentren los camiones transportadores de caña de azúcar.

Bagazo: Residuo de la caña de azúcar al exprimirla para sacarle el jugo o zumo.

Batea: Vagón descubierto, con los bordes muy bajos. Usado para transportar la caña

de azúcar.

Biofertilizante: Fertilizante biológico utilizado para fecundizar, nitratar ó abonar la

tierra. Bio; vida, biológico. Fertilizante; de fertilizar, abonar.

Caña: Saccharum officinarum. Especies de herbácea vivas de un género de la familia

de las Gramíneas. La caña de azúcar se cultiva por el azúcar que contiene en los

tallos, formados por numerosos nudos. De ella se obtiene el azúcar y sus derivados.
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Cargadora: Tipo de tractor provisto de una especie de garfio (Gancho de hierro para

asir algún objeto) grande para recoger y cargar a las bateas de caña de azúcar.

Confiabilidad: Capacidad de un sistema para mantener un comportamiento

satisfactorio bajo ciertas condiciones de operación, durante la ejecución de las

actividades para las cuales fue diseñado. También se puede definir como la capacidad

de un producto de realizar su función de la manera prevista.

Cosechadora: Máquina de tracción automóvil que realiza a la vez, el corte y la

recolección de la caña de azúcar.

Diagnóstico: Estudio detallado y crítico sobre una situación determinada, indicando

las causas de las desviaciones que se encuentran al comparar dicha situación con un

patrón de normalidad. El patrón de normalidad debe interpretarse como la teoría de lo

deseable para el caso analizado.

Disponibilidad: Se define como la capacidad del equipo o instalación para realizar

una función requerida bajo condiciones específicas sobre un período de tiempo

determinado, asumiendo que los recursos externos requeridos son suministrados.

Fallas: Son defectos y/o deficiencias en los equipos por los cuales quedan fuera de

funcionamiento y se puede constituir en factor de riesgo.

Filtro: Cuerpo poroso o aparato a través del cual se hace pasar un fluido, para

limpiarlo de las materias que tiene en suspensión, o para separarlo de las materias con
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que está mezclado.

Flota: Conjunto de navíos cuyas actividades están coordinadas en una misma

autoridad o que operan en una zona determinada.

Frecuencia de Falla: Número de veces que falla cualquier componente del sistema

que produzca la pérdida de función, en un período de un año.

Mantenibilidad: Característica de diseño e instalación que expresa la probabilidad

de que un equipo, una vez que haya fallado, sea puesto de nuevo en condiciones de

operación para un tiempo determinado, siguiendo las políticas de mantenimiento

previamente establecidas.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC): Proceso que se usa para

determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su

contexto operacional.

Mantenimiento: Asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las

funciones deseadas.

Oruga: Llanta articulada, a manera de cadena sin fin, que se aplica a las ruedas de

cada lado del vehículo.

Productividad: Relación que existe entre los productos o bienes obtenidos y la

cantidad de los recursos utilizados para obtenerlos.


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Repuestos: Provisión, conjunto de cosas guardadas para usarlas en determinada

ocasión.

Rubro: Conjunto de artículos de consumo de un mismo tipo o relacionados con

determinada actividad; asiento, partida.

Tractor: Vehículo automotor cuyas ruedas u orugas, están provistas de dispositivos

de adherencia para terrenos blandos, utilizado principalmente para trabajos agrícolas.

Zafra: Corresponde al período del año que se recolecta la caña de azúcar.

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