TAREA N°2

Pregunta N°1.-

Investigar el proceso industrial para generar cementos asfálticos rebajados y emulsiones

asfálticas.

Respuesta.-

Técnicas de producción de asfaltos: El petróleo crudo está compuesto por diferentes

productos, incluyendo el asfalto. La refinación permite separar estos productos y recuperar el
asfalto. Durante el proceso de refinación, el petróleo crudo es conducido a un calentador
tubular donde se eleva rápidamente su temperatura para la destilación inicial. Luego entra a
una torre de destilación donde se vaporizan los componentes o fracciones más livianas (más
volátiles), y se separa para su posterior refinamiento en gasolina, kerosene y otros productos
derivados del petróleo.

El residuo de este proceso de destilación es la fracción pesada del petróleo crudo,

comúnmente llamado crudo reducido. Puede ser usado como fuel oil residual, o nuevamente
procesado en otros productos, entre ellos el asfalto. Para ello se siguen procesos de
refinación mediante los cuales se pueden obtener cementos asfálticos de muy alta o de baja
consistencia.

Cementos asfálticos rebajados: Los llamados “cementos asfálticos rebajados” son el

resultado de la dilución de cementos asfálticos por algún destilado de petróleo. La mayor
cantidad de asfaltos diluidos o rebajados se fabrica por el método intermitente. Se bombea el
solvente adecuado a un recipiente y cuando ya se dispone de una cantidad considerable, se
añade asfalto caliente (fluido) y los componentes se mezclan por agitación mecánica.
Cuando ya se tienen aproximadamente las proporciones correctas, se prueba el producto y se
hacen los ajustes necesarios añadiendo solvente o asfalto.

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Emulsiones asfálticas: La emulsión asfáltica es una dispersión estable de pequeños glóbulos
de asfalto en agua. Como el asfalto y el agua son inmiscibles; por medio de un emulsificante
se logra la disolución y mezcla de los dos. De acuerdo al emulsificante utilizado se pueden
obtener mezclas aniónicas (emulsificante de carga negativa) o catiónicas (emulsificante de
carga positiva).

Proceso constructivo de una emulsión asfáltica en caliente: En la planta de concreto asfáltico

se deberá tener el material pétreo triturado que cumpla con las debidas especificaciones; este
material se eleva a un cilindro de calentamiento y secado hasta llegar a una temperatura de
160 a 175 ºC, de ahí se pasa a la unidad de mezclado donde se criba el material para
alimentar diferentes tolvas; se pesa la cantidad necesaria de material pétreo y se depositan
en las cajas mezcladoras donde se le provee de cemento asfáltico el cual deberá estar a una
temperatura entre 130 a 150 ºC, se recomienda no exceder estos valores para evitar que se
pierdan propiedades, se realiza la mezcla hasta su homogenización y ésta se vacía a los
vehículos a una temperatura de entre 120 a 130 ºC, de preferencia esta mezcla se cubre con
una lona para evitar se enfríe en el trayecto.

Proceso de emulsificación: El proceso de emulsificación consiste en separar mecánicamente

el cemento asfáltico en diminutos glóbulos, los cuales son dispersados en agua tratada con
una pequeña cantidad de agente emulsivo. Por lo tanto el sistema queda constituido por el
agua como fase continua y las micrométricas gotas de asfalto como fase dispersa. La
separación mecánica del asfalto en estos pequeñísimos glóbulos de tamaño coloidal se logra
mediante el uso de molinos coloidales. La idea del funcionamiento de las emulsiones radica
en que una vez evaporada el agua, el asfalto adquiere nuevamente su consistencia original
debido a que los glóbulos dispersos se vuelven a unir, quedando en condiciones de actuar
como cementante de los agregados pétreos.

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Pregunta N°2.-

Determinar el presupuesto para 1m3 de tratamiento superficial con emulsión asfáltica

tratamiento superficial con cemento asfáltico rebajado.

Respuesta.-

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Pregunta N°3.-

Analizar y establecer las diferencias de mezclas densas y abiertas e indicar qué dice la norma
o las normas al respecto.

Respuesta.-

La principal diferencia entre una mezcla densa y una mezcla abierta radica en la proporción
de vacíos que cada una presenta; este aspecto es de vital importancia para que no aparezcan
deformaciones plásticas con el paso de las cargas y por las variaciones térmicas.

1.- Una mezcla cerrada o densa presenta una proporción de vacíos menor al 6 %;
generalmente varía entre un 3% a 6% de vacíos. Mientras que una mezcla abierta presenta
una proporción de vacíos mayor al 12 % ; esto para proporcionar una superficie de rodadura
con propiedades drenantes y mejores características antiderrapantes.

2.- para estos dos tipos de mezclas (densa y abierta) se tienen distintas curvas
granulométricas que varían de acuerdo al espesor de la capa de rodadura compactada.

3.- Las mezclas densas suelen ser mezclas catiónicas de rotura lenta; mientras que las
mezclas abiertas suelen ser mezclas catiónicas de rotura media

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