Especialidad de Electrónica y

Automatización Industrial
PROYECTO INTEGRADOR

“INCUBADORA INDUSTRIAL”
Alumnos:
Castro Bustamante, Oscar
Martel Quispe, Jose Luis
Paucar Gutierrez, Jhorman
Ururi Velasque Antony
Lizana Rivera, Victor Steven
Zorrilla Alvarado, Joel

Asesor:
Ávila Córdova, Edwin
Ciclo y Sección:
5to -ABC
Lima – Perú
2017- I

1
Índice
1. Planteamiento y delimitación del problema……………………………..
…….5
1.1. Formulación del Problema………………………………………….................5
1.2. Importancia y justificación del problema……………………………………...6
1.3. Delimitación del proyecto………………………………………………............6
2. Presentación de Objetivos………………………………..…….......…….....6-7
2.1. Objetivo General………………………………………………….….................6
2.2. Objetivos Específicos…………………………………..……….…….………...7
3. Desarrollo de la Solución…………………….……………………………...7-
11
3.1. Diseño de la Solución………………………………………………………..7-
10
3.1.1. Alternativas de Solución……………………………………………………...…
7
3.1.2. Diferencias de diseño de solución…………………………………………..7-8
3.1.3. Ventajas y desventajas de posibles soluciones…………………………..….8
3.1.4. Descripción de la solución…………………………………………………..9-
10
3.1.5. Áreas de Conocimiento y Herramientas……………………………..………
10
3.2. Evaluación económica y Financiera………………………………………….11
4. Planos y Diagramas...………..………………………………………....…12-13
4.1. Diagrama de Bloques……………………………………………………..…..12
4.2. Diagrama P&ID……………………………………………………………...…13
5. Desarrollo de Solución para incubadora…………………………………13-
15
5.1. Diseño de Incubadora en 3D………………………………………………13-
14
5.2. Plano de incubadora……………………………………………………..…....15
6. Programación y desarrollo de Funcionamiento de la incubadora…….16-26
6.1. Estandarización de la señal……………………………………………....16-18
6.1.1. Diseño en Eagle……..……………………………………………………..….18
6.2. Programación PID en PLC……………….……………………………….19-22
6.3. Control de Luminosidad………………………………………..……...….22- 24
6.3.1. Diseño del circuito……………………………………………………....….23-
24
6.4. Visualizador de Temperatura……………………………………………...25-26
7. Fabricación de Incubadora………………………………………………..27-28
8. Comunicación con Allen Bradley………………………………………....29-32
9. Evidencias de funcionamiento………………………………………….…33-
38
10. Anexos……………………………………………………………..………..39-40
10.1. Programación de PLC…………..………………………………………....39-40
10.2. PinOut TCA785……………………………………………………….…….….40
11. Manuales
Técnicos………………………………………………………….....41
12. Bibliografía………………...………………………………………..……...…..42

2
Índice de Imágenes
Figura1. Diagrama de bloques del
proceso………………………………………..12
Figura2. Diagrama P&ID…………………………………………………..………...13
Figura3. Vistas de Incubadora……………………………………………..
………..14
Figura4. Vista Perspectiva de Incubadora……………………………………..
…..14
Figura5. Diseño de Estructura de
Incubadora……………………………………..15
Figura6. Diseño de Estructura de
Incubadora……………………………………..15
Figura7. Diseño de Simulación……………….………………………………..…...16
Figura8. Simulación de Circuito 1……………………………………………..
…....17
Figura9. Simulación de Circuito 2……………………………………………….
…..17
Figura10. Simulación de Circuito 3………………….……………………..…….…
18
Figura11. Diseño del Circuito……..………………………………………..…….…18
Figura12. Explicación primera parte de programación……………………………
19
Figura13. Escalamiento…………….…………………………..…………………...19
Figura14. Tercera línea de programación………………………………………....20
Figura15. Bloque PID……………………….……………………………..…………
20
Figura16. Ventana de Parametrización………………………………………....…20
Figura17. Escalamiento a la salida…….………………………………………..
….21
Figura18. Escalamiento a la
salida………………………………………………....21
Figura19. Escalamiento a la salida……….……………………………………..
….21
Figura20. Circuito original….………………………………………………………..22
Figura21. Circuito a emplear……….…………………………………………..…...23
Figura22. Software Proteus…….……………………………………………….…..23
Figura23. Diseño de circuito TCA785……..…………………………………….…24
Figura24. Diseño de PCB…………………………………………………..…….....24
Figura25. Código de Visualizador de Temperatura…………………………..…..25
Figura26. Prueba de funcionamiento Visualizador……………………………..…
26
Figura27. Prueba de funcionamiento con Proceso……………………………..…
26
Figura28. Diseño a cortar……..…………………………………………...
………...27
Figura 29. Corte Laser……………………………………………..
………………...27
Figura 30. Armado de Incubadora………………………………………..………...27
Figura 31. Armado de Incubadora parte trasera……………………………..…..28
Figura 32. Incubadora………………………………………..……………………...28

3
Figura 33. Incubadora con acciona dores……………………………………..…..28
Figura 34. Selección del driver de comunicación en
RSLinx…………………….29
Figura 35. Ingresamos la dirección IP correspondiente al
PLC………………....29
Figura 36. Selección del PLC a trabajar en
RSLogix500………………………….30
Figura 37. Programa en RSLogix500…………………………………..……..……
30
Figura 38. HMI en Labview……………………………………………...
……..........31
Figura 39. Configuración de RSLinx como OPC……………………………..……
31
Figura 40. Configuración de RSLinx como OPC
Server………………………….32
Figura 41. Asignación de direcciones a los pulsadores del HMI en Labview……
32
Figura 42. Fabricación del circuito………………………………………..
………...33
Figura 43. Circuito control del actuador………………………………………..
…..33
Figura 44. Prueba de funcionamiento con fuente
externa………………………..34
Figura 45. Prueba de funcionamiento con
transformador...................................34
Figura 46. Prueba de funcionamiento con PLC.………..…………………..
……..35
Figura 47. Configuración de rampa y visualización…………………………..…..35
Figura 48. Visualización de disparos del IC…...………..…………………..
……...35
Figura 49. Visualización de disparos y entrada AC..…..
………………………….36
Figura 50. Desplazamiento del disparo……………..…..………………….………
36
Figura 51. Salida de señal…………………………....…..
………………………….37
Figura 52. Placa de Sensor LM35…………………………………………….
…….37
Figura 53. Pintout TCA 785……………….………....…..…………………..….
…..40
Índice de Tablas
Tabla1. Plan de Trabajo Parte1……………….…………………….……………….5
Tabla2. Plan de Trabajo Parte2……………………………..……………………….6
Tabla 3. Cuadro comparativos de Ventajas y Desventajas……………………….8
Tabla4. Costos de Materiales……………………………………………..………..11
Tabla5. Tabla de valores para curva estática…………………………………….37

4
1. Planteamiento y delimitación del problema
1.1. Formulación del Problema

El presente proyecto perteneciente al plan curricular de la institución es de

investigación experimental en el cual participarán los alumnos del quinto ciclo

5
 de la especialidad de Electrónica y Automatización Industrial. El proyecto será
realizado en la Instalaciones del Instituto Tecnológico Tecsup así como también
laboratorios de Electrónica que permitirán el desarrollo satisfactorio de este.
Los alumnos de electrónica realizarán las respectivas investigaciones para
definir los parámetros a los cuales estará sometido la incubadora; así como
también el desarrollo de la programación PID en un controlador lógico
programable que permita mantener los estándares requeridos para la
incubación de los huevos por medio de actuadores. Para el desarrollo del
proyecto se tendrá en cuenta el apoyo de los profesores quienes
proporcionaran materiales, recomendaciones y un liguero seguimiento para que
el proyecto sea desarrollado de forma exitosa. La incubadora servirá como
apoyo para aquellas personas que se dedican a la avicultura la cual permitirá
tener una mejor eficiencia en el nacimiento de sus aves. Los recursos a
emplear para el proyecto son: alumnos de Electrónica y Automatización
Industrial, profesores asesores, conocimientos en diseño de planos en
Rinhoceros e Corel Draw, equipo de laboratorios, cortadora láser del Fablab,
controlador lógico programable y apoyo logístico para la adquisición de
materiales o equipos pertenecientes al proyecto.
El plan de trabajo se muestra en el siguiente diagrama de Gantt.
Tabla1. Plan de Trabajo Parte 1

Semana de
S3 S4 S5 S6 S7 S8
Trabajo
Inicio 20/03/2017 27/03/2017 03/04/2017 10/04/2017 17/04/2017 24/04/2017
Final 25/03/2017 01/04/2017 08/04/2017 15/04/2017 22/04/2017 29/04/2017

Planteamiento Construcción
Presentacion Presentación Desarrollo Presentación
Actividad y delimitacion de
de Objetivos Avance1 de Solución Avance2
del problema Incubadora

Tabla2. Plan de Trabajo Parte 2

Semana de
S9-S10 S11 S12-S13 S14 S15
Trabajo
Inicio 01/05/2017 15/05/2017 22/05/2017 05/06/2017 12/06/2017

6
 Final 13/05/2017 20/05/2017 03/06/2017 10/06/2017 17/06/2017

Presentación Pruebas con Presentación Pruebas Presentación

Actividad
Avance3 PLC Avance4 Totales Informe Final

1.2. Importancia y justificación del problema

La importancia de este proyecto es la motivación al estudiante a realizar

proyectos basándose en un espacio industrial; pues esto contribuirá con su
desarrollo profesional así como también el aumento de sus conocimientos y
habilidades. Un segundo aspecto es contribuir directamente a la comunidad de
avicultura, creando una herramienta de trabajo de alto rendimiento y accesible
costo para las microempresas, de este modo contribuimos a su desarrollo
como empresa y permitiría estabilizar los costos en el mercado ya que la
cantidad de natalidad de aves de corral aumentaría. Un último aspecto es el
desarrollo tecnológico donde se combine la adquisición de datos, un sistema de
control y automatización por medio de controladores lógicos programables que
benefician al desarrollo de la tecnología.
1.3. Delimitación del Proyecto

El proyecto se extiende hasta finales del ciclo exactamente la semana 15,

esencialmente consistirá en aumentar la productividad de aves en el sector
avícola por medio de una incubadora diseñada por los estudiantes de
Electrónica y Automatización Industrial del quinto ciclo los cuales aplicaran sus
conocimientos en: Control y estrategias, Electrónica de Potencia, así como
también Controladores Lógicos Programables y Programación Aplicada a la
Industria para el desarrollo correcto del proyecto.

2. Presentación de Objetivos
2.1. Objetivo General
 Desarrollar e implementar un sistema de control y supervisión de
variables dentro de una incubadora.
2.2. Objetivos Específicos
 Investigar condiciones a las que se encuentra sometida los huevos de
aves para su reproducción.
 Elaborar el algoritmo de control haciendo uso de un controlador lógico
programable.
 Encontrar los parámetros indicados para la sintonía del controlador.

7
  Realizar un programa de monitoreo y adquisición de datos empleando
Labview y Arduino.
 Realizar un análisis del comportamiento dinámico de sistema a fin de
elegir una estrategia de control idónea.
 Estandarizar las señales de los sensores y actuadores.
3. Desarrollo de la Solución:
3.1. Diseño de la Solución:
3.1.1. Alternativas de Solución:
 Diseñar e implementar una incubadora empleando componentes básicos
como sensor de temperatura, actuadores y Arduino como sistema de
control en la incubadora.
 Diseñar e implementar una incubadora empleando Arduino y LabView
como sistema de control de la incubadora.
 Diseñar e implementar una incubadora empleando Control PID por
medio de un PLC Siemens; una tarjeta de adquisición de datos para la
visualización en LabView.
3.1.2. Diferencias de Diseños de Solución:
 El diseño e implementación de la primera opción de desarrollo permite
hacer el control de la incubadora empleando solo programación en
lenguaje C en el Arduino, donde por medio de esta permitirá controlar
dispositivos electrónicos que permitirán controlar los actuadores
alimentados con tensión AC (ON-OFF).
 El diseño e implementación de la segunda opción de desarrollo permite
controlar la incubadora a través del software LabView por media una
tarjeta de adquisición de datos (Arduino).
 El diseño e implementación de la tercera opción de desarrollo permite
controlar los actuadores de la incubadora a través de un Controlador
Lógico Programable con control PID; así como también la supervisión y
monitoreo de las variables empleando una tarjeta de adquisición de
datos con LabView.
3.1.3. Ventajas y Desventajas de Posibles Soluciones

Control On- Off Control On- Off y Control PID con

(Arduino) Supervisión con Monitoreo y
LabView Supervisión
Ventajas  Simplicidad en  Monitoreo  Mayor eficacia.
 Mayor precisión.
armado. empleando PC.
 Costo de  Costo de  Monitoreo de las
variables.
materiales materiales

8
 reducidos. reducidos.  Adaptabilidad a
 Menor demanda  Simplicidad en
diversas
de tiempo de armado.
incubadoras.
 Control de la
fabricación.  Cuenta con un
incubadora a
control PID.
Distancia.  Set Point
 Set Point
Variable.
Variable.  Sistema
Robusto.
 Control de la
incubadora a
distancia.
 Diseño intuitivo
Desventajas  Menor eficacia.  Menor eficacia.  Mayor costo.
 No poder controlar  Menor Precisión.  Mayor demanda
las variables. de tiempo.
 Set Point fijo.  Sintonización.
 No tener precisión
en las variables.

Tabla 3. Cuadro comparativos de Ventajas y Desventajas

3.1.4. Descripción de la solución

Se opta por la solución de control PID con monitoreo y supervisión,
porque nos permitirá monitorear de forma eficiente las variables de la
incubadora, permitiendo obtener un mayor porcentaje de nacimiento de
pollos. Para ello se comenzara con la programación para la Supervisión
de variables por computadora empleando LabView. Es necesario hacer
uso de una tarjeta de adquisición de datos, sin embargo, con el objetivo
de reducir costos se emplea una placa Arduino el cual es configurado
por un Toolkit. El software LabView nos permitirá crear una interfaz
gráfica de usuario (GUI), en donde se mostrarán las variables de interés
(temperatura) así como también el estado de los actuadores. La
extensión a emplear es el LINX Toolkit que permite adquirir datos desde
la placa Arduino y procesarlos en el entorno grafico de Labview. Para
empezar, debemos cargar el Firmware de LINX Toolkit en nuestro
Arduino, a partir de ahí procederemos con la programación y creación de

9
 la interfaz gráfica de usuario. Una vez realizada la programación en
LabView las salidas de la tarjeta de adquisición de datos son conectadas
a las entradas análogas del controlador a emplear.
Se empleara un Controlador Lógico Programable pues este permitirá
realizar la programación respectiva para el control de los actuadores
teniendo en cuenta el ingreso de los valores obtenidos por la variable de
temperatura; para ello en dicha programación se empleara el bloques de
funciones del PLC Allen Bradley 1400(1) para cada entrada análoga;
este permitirá escalar los valores enteros ingresantes y dar valores
reales que permitan el funcionamiento adecuado; en la variable de la
temperatura se emplea el bloque PID el cual nos permitirá controlar
procesos de temperatura con control continuo o en forma de impulso, su
funcionamiento se basa en el algoritmo de regulación PID que está
dotado en de funciones adicionales para procesos de temperatura. La
salida del Bloque de PID son llevadas a un bloque de escalamiento (1)
de forma independiente el cual convertirá los valores reales obtenidos a
valores enteros que posteriormente se vuelven en voltajes de 0 a 10V en
la salida del PLC.
Como siguiente paso se realiza la etapa de potencia en el cual se
emplea un circuito de control de luminaria (2) el cual nos permitirá
reducir intensidad de la iluminaria que proporcionara calor a los huevos
fecundados de esta forma se encontrarían a las condiciones necesarias
para su reproducción (Temperatura 38°C). Teniendo en cuenta que el
circuito del datasheet TCA785 hace uso de un potenciómetro el cual
tendría que ser variado de forma manual, se reemplazara dicho
componente por la salida analógica del PLC el cual nos permitirá realizar
un proceso en lazo cerrado (automático).
Se emplea un sensor LM35 para captar la temperatura. Para ello es
necesario estandarizar la señal por medio de un circuito electrónico (3).
Como paso final los sensores realizan la toma de datos llevándolos al
PLC donde se realizara una comparación con el valor deseado (Set
Point).
3.1.5. Áreas de Conocimiento y Herramientas:

 Con respecto al área de potencia llevaremos a cabo un circuito el cual

nos permitirá enviar la señal del controlado hacia el actuador. Para ello

10
 se usará el integrado TCA785, con el podremos regular la potencia de
salida hacia el actuador.

 En el área de control con el PLC se realizará un programa con control

PID, este programa se encargará de controlar la temperatura de la
incubadora para ellos también utilizaremos diferentes bloques de
funciones propios del PLC. Además, se debe realizar la sintonización del
controlador para un correcto control.

 En el área de programación, se llevará a cabo el diseño una interfaz

gráfica de usuario en Labview desde donde se podrá visualizar el valor
actual de las variables.

 Para el diseño del prototipo de incubadora será necesario aplicar

conocimientos en softwares como Corel Draw y Rhinoceros.

3.2. Evaluación Económica y Financiera:

ITEM Cantidad PRODUCTO MARCA MODELO Característica COSTO

1 1 PLC Allen B. Rslogix50 1400 S/.1875.0
0 Módulos de salidas Digitales SM322. 0
Módulo de entradas analógicas SM331.
Módulo de salidas analógicas SM332.
2 2 Microcontrolador Arduino UNO S/.30.00

3 2 Ventiladores -- -- Extractor de aire contaminado y S/.4.00

12V ventilador.
4 1 Foco -- -- Para la iluminación dentro de la S/.2.00
100W incubadora

11
5 1 Transformador -- Permitirá aislar las fases de tal forma se S/.30.00
220VAC a 110Vac evitara cortocircuitos al emplear
instrumentos como osciloscopio o el
mismo PLC.
6 1 Sensor -- LM35 Servirá para medir la Temperatura S/.5.00
DHT22 S/.20.00
7 1 Regulador de -- TCA785 Circuito integrado de control de fase, es S/.6.00
potencia ideal para controlar el disparo de los
dispositivos de potencia
8 - Componentes -- Resistenci Componentes que permitirán realizar de S/.20.00
electrónicos para a forma satisfactoria el proyecto al
armados de (TL082) soldarlos en la vaquelita, teniendo en
circuitos Opam cuenta el diseño realizado para cada
Condensa caso.
dor
Diodos
Sócalos
Vaquelita
Zener
Cables
TIP136
9 1 Cartón doble -- -- Para hacer la incubadora S/.5.00
capa
10 1 Laptop Toshiba -- Para poder hacer la respectiva
configuración y comunicación entre los
equipos.
Tabla4. Costos de Materiales

4. Planos y Diagrama

4.1. Diagrama de bloques de Bloques:

12
 Figura1. Diagrama de bloques del proceso Fuente: Autoría Propia
En el presente diagrama de bloques se observa las etapas y el proceso de
distribución de nuestro proyecto. El sensor entregara un voltaje de 10mV por
cada grado centígrado. Este es llevado a un circuito electrónico con Opam
donde amplificaran su voltaje y permitirán estandarizar la señal. Luego será
llevada la salida de este circuito al programa Labview y PLC donde por medio
de bloques de escalamiento se ejecutara la programación con la finalidad de
entregar una salida de voltaje de 0 a 10V en una salida análoga, de tal forma
esta sea entregada al circuito en la etapa de Potencia que se encargara de
entregar los disparos necesarios para regular la intensidad de voltaje que
llegara al foco.
Se tiene en cuenta que el proceso es auto correctivo ya que se encuentra en
un circuito cerrado y emplea un PID que permitirá obtener el valor deseado. Se
observara que su respuesta de corrección a las perturbaciones es rápida.

4.2. Diagrama P&ID de incubadora

13
 Figura2. Diagrama P&ID Fuente: Autoría Propia
En la presente imagen se observa el diagrama P&ID con sus respectivas
simbologías, de esta forma es como se representaría nuestro proyecto.
5. Desarrollo de Solución para incubadora:

5.1. Diseño de Incubadora en 3D:

El diseño de la incubadora es realizado teniendo en cuenta las condiciones

a las cuales debe encontrase el huevo fecundado así como también las
diferentes dimensiones de los materiales a emplear para el desarrollo de la
incubadora.
El diseño es realizado en el software Rhinoceros 3D el cual nos permitirá
hacer un modelado del diseño.
El diseño cuenta con 4 vistas: Superior, Perspectiva, Frontal, Derecha.
Estas vistas nos permiten ver el esquema del proyecto en diversas
perspectivas, se tiene en cuenta que el diseño se realiza en la vista frontal.
Con la finalidad de ofrecer una mejor idea del desarrollo, se procede a
anexar el link donde se encontrara el desarrollo detallado y explicado.
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxV19zSWVFN1hCMH
c

14
 Figura3. Vistas de Incubadora Fuente: Autoría Propia

Figura4. Vista Perspectiva de Incubadora Fuente: Autoría Propia

5.2. Plano de Incubadora:

Teniendo en cuenta el diseño realizado en 3D de la incubadora se realiza el

diseño de las medidas correspondientes de la incubadora en el software Corel
Draw. Este nos permitirá realizar el exportar el archivo en formato .dxf y poder
realizar la impresión láser de dicha incubadora. Para una mejor explicación del
diseño se recomienda entrar al siguiente link, donde se encontrara la
realización del proyecto de forma detallada.
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxZEpyeWNqQWtEUTQ

15
 Figura5. Diseño de Estructura de Incubadora Fuente: Autoría Propia

Figura6. Diseño de Estructura de Incubadora Fuente: Autoría Propia

6. Programación y Desarrollo de funcionamiento de la Incubadora:

16
6.1. Estandarización de Señal Simulación en Proteus:

Teniendo en cuenta que la señal que entrara al Controlador Lógico

Programable es una señal análoga se procede a estandarizar la señal del
LM35 pues como ya antes mencionado este otorga 10mV por cada grado
centígrado. Para ello se emplea amplificadores operacionales. Se añade un
amplificador operacional inversor el cual nos permitirá mantener la señal y
poder amplificarla de esta forma poder obtener los 10V necesarios para la
entrada del PLC. Con la finalidad de un mejor entendimiento se anexara un
curso de uso de Proteus así como también la explicación del circuito a emplear.
Curso proteus:
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxVFRhcmNERkF2aEE
Explicación de Circuito:
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxcGwzWUR2aGRuSDQ

Figura 7. Diseño de Simulación Fuente: Autoría Propia

Rf + Ri 1k Ω+1k Ω
Ganancia= = =2
Calculo Teórico: Ri 1k Ω

Esta fórmula nos permitirá obtener la ganancia del amplificador operacional así
como también los valores necesarios para las resistencias.

17
 Figura 8. Simulación de Circuito 27°C Fuente: Autoría Propia
Se observa que al obtener una temperatura de 27°C este entrega al PLC
2.76 V.

Figura 9. Simulación de Circuito a 38°C Fuente: Autoría Propia

A los 38°C requeridos se encuentra entregando 3.86V.

18
 Figura 10. Simulación a 100°C Fuente: Autoría Propia

El valor de 100°C seria nuestro rango máximo

6.1.1. Diseño en Eagle

Con la finalidad de recrear el circuito en vaquelita se procede a realizar el

diseño del circuito en el software Eagle.
Explicación de Diseño:
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxNVk1U2toTlo1UTg

Figura 11. Diseño de Circuito Fuente: Autoría Propia

Teniendo en cuenta el circuito de simulación en Proteus se procede a recrear el

circuito en el software Eagle teniendo en cuenta que esta es una plataforma
que te permite recrear y poder obtener un circuito impreso para fabricarlo, mas
no para simular. Es por ello que primero se realizó en Proteus y luego se
diseñó en Eagle.
6.2. Programación PID en PLC:

19
 Con respecto a nuestro curso de PLC, realizaremos un programa el cual
nos permitirá obtener un control PID y poder controlar nuestro proyecto,
pero además de solo insertar el bloque PID también tendremos que contar
con diferentes bloques, estos los detallaremos a continuación en la
descripción del circuito
Descripción del Circuito:

Figura 12. Explicación primera parte de programación Fuente: Autoría Propia

En esta primera parte, se puede observar en el par de líneas que contamos
con un enclavamiento para el MOV, nuestro control se inicia siempre en
cuando se presiona el START y también posee un STOP para detenerlo. El
bloque MOV se encarga de mover el valor de la entrada analógica (I: 0.4) a
otra dirección para que podamos pasar al escalamiento.

Figura 13. Escalamiento Fuente: Autoría Propia

De estas líneas se puede observar que realizamos un escalamiento a la
entrada analógica, en el bloque colocamos una entrada de 0 a 4095, los cuales
son los bits que nos da la entrada analógica, y una salida de 0 a 16383, los
cuales son los bits que permiten el bloque PID. Con este escalamiento
permitimos que se tenga una lectura adecuada entre la entrada analógica y el
bloque PID para poder realizar un buen control.

20
 Figura 14. Tercera línea de programación Fuente: Autoría Propia
En esta línea podemos apreciar un bloque de escalamiento, el cual se encarga
de escalar la salida (OUT) que proviene desde el LabVIEW de 0 a 100 hacia
una escala de 0 a 16383, el cual nos permitirá tener una lectura en el bloque
PID.

Figura 15. Bloque PID Fuente: Autoría Propia

En esta parte de la programación observamos el bloque PID, el cual se
encarga de realizar el control de nuestro proceso, cuenta con su Variable de
Procesos y su Variable de Control con sus respectivas direcciones que vienen
a través del escalamiento,
Además cuenta con un archivo en donde se encuentran sus diferentes
parámetros, con ayuda de estos parámetros podemos sintonizar nuestro
bloque PID y obtener un control adecuado para nuestro proceso.

Figura 16. Ventana de parametrización Fuente: Autoría Propia

21
 Figura 17. Escalamiento a la salida Fuente: Autoría Propia
Con la finalidad de poder obtener el deseado en la salida se procede a escalar.
De esta forma podremos obtener de 0 a 10V.
En esta línea de programación contamos con el escalamiento de la salida
(OUT) del bloque PID hacia una dirección N7:6.

Figura 18. Escalamiento a la salida Fuente: Autoría Propia

En este caso invertimos la señal escalada de la salida (OUT) del bloque PID de
0-4095 a 4095-0 esto se realiza con el fin de obtener una buena lectura en el
LabVIEW. La salida de este escalamiento lo enviamos a nuestra salida
analógica del PLC.

Figura 19. Escalamiento a la salida Fuente: Autoría Propia

22
Por ultimo en estas dos líneas de programación realizamos el escalamiento de
la salida y entrada analógica de 0 a 100 para mostrarla en el LabVIEW, el PV y
el OUT respectivamente.
6.3. Control de Luminosidad:
El circuito recibirá un voltaje de salida de 0V a 10V de esta forma el circuito
se encargara de controlar la luminosidad del circuito llegando.

Explicación del Circuito:

Se emplea el circuito de control de luminosidad del fabricante. Este se puede
encontrar en el Manual del integrado así como también en materiales
compartidos para el desarrollo del proyecto.
Material de Apoyo:
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxanY5OGlPQ1NaSFU

Figura 20. Circuito Original Fuente: Manual de Datasheet

23
 Figura 21. Circuito a Emplear Fuente: Autoría Propia

El circuito en su forma original se observa que por medio de un potenciómetro

se regula la intensidad del foco este potenciómetro es el encargado de recortar
el voltaje; teniendo en cuenta esto se procedió a eliminar el control de forma
manual y suministrarle un voltaje de control automático que vendría a ser el
voltaje de salida análoga del PLC.
Para un mejor detalle se recomienda observa la explicación del circuito
anexada a una carpeta drive.
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxRTVETzEwR0pnV1E
6.3.1. Diseño de Circuito

Teniendo en cuenta esto se procede a recrear el circuito en el software Proteus

el cual nos permitirá luego recrearlo ya para impresión y poder llevarlo a un
circuito real.

Figura 22. Software Proteus Fuente: Autoría Propia

24
 Figura 23. Diseño de Circuito TCA785 Fuente: Autoría Propia

Explicación de armado del circuito Proteus:

https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxVFRhcmNERkF2aEE

Figura 24. Diseño de PCB circuito Fuente: Autoría Propia

Se emplea el software Ares del mismo proteus con la finalidad de realizar un

circuito impreso que nos permita llevarlo a un medio físico.
Explicación:
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxbVJ2Y1pwTG54OUU
6.4. Visualizador de Temperatura:

25
Con la finalidad de que el operario pueda realizar un monitorio de la variable de
temperatura en la propia incubadora se procede a incorporar un sensor DHT22
el cual por medio del código en Arduino realizado permitirá leer dicho dato y
visualizarlo en una pantalla LCD. El tiempo de muestreo en este sensor es
configurado en 2segundos. Para dicha programación se emplea la librería
“DHT” y “liquidcrystal” estas nos permitirán desarrollar de forma adecuada la
programación.

Figura 25. Código de Visualizador de Temperatura. Fuente: Autoría Propia

Se observa que se llaman las librerías de dicho sensor y pantalla LCD 16x2;
asi como también se definición de los puertos del Arduino a emplear como
cuales son entradas y salidas. También se observa lo que se visualizara en la
pantalla LCD. Se tiene en cuenta que para el uso de las filas y columnas estas
deben encontrarse definidas en el Código de Arduino.

26
 Figura 26. Prueba de Funcionamiento Visualizador Fuente: Autoría Propia
Se observa la Temperatura en la cual se encuentra el sistema, se tiene en
cuenta que el visualizador en este momento no se encuentra interactuando
con el proceso del sistema.

Figura 27. Prueba de Funcionamiento con Proceso Fuente: Autoría Propia

Se observa como el visualizador comienza a registrar la temperatura de la

incubadora. Como medio de comprobación se emplea un multímetro ya que el
LM35 entrega 10mV por grado centígrado.
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxRTNyeDE0N0dKNGM
7. Fabricación de Incubadora

27
Teniendo en cuenta los planos ya antes mencionados se proceden a realizar
los cortes en el Fablab

Figura 28. Diseño a Imprimir Autoría: Fuente: Propio

Figura 29. Corte Laser Autoría: Fuente: Propio

Figura 30. Armado de Incubadora Autoría: Fuente: Propio

28
 Figura 31. Armado de Incubadora parte trasera Autoría: Fuente: Propio

Figura 32. Incubadora Autoría: Fuente: Propio

Figura 33. Incubadora con acciona dores Autoría: Fuente: Propio

8. Comunicación con Allen Bradlley

Haciendo uso de Labview se realizará un HMI en donde se puedan
visualizar el estado de la incubadora, así como el valor de las variables de
proceso. Para esto la adquisición de datos se realizará desde el PLC
mediante comunicación Ethernet con el ordenador, para ello se configurar

29
 RSLINX como OPCServer, así podremos adquirir los datos en Labview
desde el PLC.
Empezamos configurando la comunicación la comunicación con el PLC,
mediante Ethernet. Ingresamos a RSLinx y en la pestaña “Configure
Drivers” creamos un nuevo Driver de conexión del tipo Ethernet.

Figura 34. Selección del driver de comunicación en RSLinx. Autoría: Fuente:

Propia
Al terminar de crear el nuevo driver de conexión Ethernet debemos darle doble
clic e ingresar la dirección IP correspondiente al PLC.

Figura 35. Ingresamos la dirección IP correspondiente al PLC. Autoría:

Fuente: Propia

Aceptamos la configuración de dirección IP y con esto el PLC será reconocido

por la computadora, está listo para cargar el programa.
Al terminar de configurar la comunicación, empezaremos a realizar el programa
de en RSLogix 500. En donde crearemos un nuevo proyecto y

30
seleccionaremos el PLC Micrologix 1400, aceptamos y se nos abrirá el bloque
de programación.

Figura 36. Selección del PLC a trabajar en RSLogix500 Autoría: Fuente:

Propia
El programa mostrado a continuación, nos permite enviar un valor por la salida
analógica del PLC y recibir información del sensor mediante la entrada
analógica, ambos datos están escalados para trabajarlos en Labview.

Figura 37. Programa en RSLogix500 Autoría: Fuente: Propia

En la siguiente imagen se muestra el primer diseño del HMI realizado en
Labview, desde donde se podrá controlar tanto el SP o la tensión en la salida
del PLC, según sea el modo en que está trabajando. También, podemos
visualizar el valor de la temperatura, variable que es adquirida del sensor
LM35.

31
 Figura 38. HMI en Labview Autoría: Fuente: Propia

Para poder adquirir en valor de los datos/variables/direcciones empleadas en el

PLC será necesario realizar la configuración de un OPCServer en RSLinx.

Figura 39. Configuración de RSLinx como OPC Server Autoría: Fuente: Propia
Creamos un nuevo Topic y seleccionamos el canal de comunicación que
estamos utilizando con el PLC, con esto habremos terminado la configuración
en RSLinx.

32
 Figura 40. Configuración de RSLinx como OPC Server Autoría: Fuente:
Propia
Volviendo a Labview, es hora de asignarle una dirección del PLC a cada
indicador presente en el HMI creado en Labview.

Figura 41. Asignación de direcciones a los pulsadores del HMI en Labview

Autoría: Fuente: Propia
Realizamos esto con cada pulsador insertado en Labview, asegurándonos de
asignarle la dirección correcta, la que fue utilizada en el programa cargado al
PLC.
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxTUJfRXd0UjFLSG8

9. Evidencias de Funcionamiento

33
Las pruebas de funcionamiento se encuentran en un drive compartido link
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxWEV6dXVHVkJvZVE

Figura 42. Fabricación de Circuito Autoría: Fuente: Propia

Se observa que después de realizar el método de planchado del circuito en la
placa y realizar sus respectivos agujeros (donde se encontraran los
componentes) se procede a soldarlos empleando estaño y cautín; así como la
guía de posiciones de los componentes.

Figura 43. Circuito de Control de luminaria Fuente: Autoría Propia

Se observa la placa ya culminada sin el integrador TCA784, así como también
los cables del foco y de la entrada de VDC de control que entraran.

34
 Figura 44. Prueba de Funcionamiento con fuente externa Fuente: Autoría
Propia
Se observa el foco encendiendo, en los videos anexados en el drive se podrá
observar que al variar el voltaje de control en este caso el voltaje de una fuente
externa este comienza a recortar la potencia de nuestro foco; llegando a
simular de esta forma que la fuente externa es una representación del voltaje
del PLC que vendría a ser nuestro control de la incubadora. Se tiene en cuenta
que en este caso no se está haciendo uso del transformador; pues nuestra
fuente cuenta con un transformador interno que internamente ya se encuentran
aisladas las fases. De esta forma se evitaría algún cortocircuito.
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxWEV6dXVHVkJvZVE

Figura 45. Prueba de funcionamiento con Transformador Fuente: Autoría

Propia
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxWEV6dXVHVkJvZVE

35
 Figura 46. Prueba de funcionamiento con PLC Fuente: Autoría Propia
Se observa el control de la intensidad del foco empleando un PLC, este control
se encuentra en modo manual.

Figura 47. Configuración de rampa y visualización de disparos Fuente: Autoría

Propia
Con la finalidad que nuestra placa funcione a 10V en voltaje de control se
procede a configurar la rampa. De esta forma controlaremos la potencia.

Figura 48. Visualización de disparos Fuente: Autoría Propia

Los disparos son los encargados de hacer los recortes a la señal senoidal. De
esta forma solo dejan para un porcentaje de la señal y esto vendría a ser
equivalente a una determinada intensidad. La intensidad se verá dada con
respecto a la posición que se encuentre el disparo.

36
 Figura 49. Visualización de disparos y entrada AC Fuente: Autoría Propia
https://drive.google.com/drive/folders/0BwiLAuQ3KdAxWEV6dXVHVkJvZVE

Figura 50. Desplazamiento de disparo Fuente: Autoría Propia

En estas imágenes se observa el ángulo de disparo con la señal de entrada; se
debe tener en cuenta que estas estas señales no son la de salida.

37
 Figura 51. Salida de señal Fuente: Autoría Propia
En esta imagen se observa que la señal AC fue recortada esto se debe a que el
disparo se desplazó de tal forma que provoco que disminuyera el voltaje que
entraría como alimentación al foco.

Figura 52. Placa de Sensor LM35 Fuente: Autoría Propia

Tabla5. Tabla de valores para curva estática
OUT (%) PV (°C)
0 22
10 23
20 24
30 28
40 32
50 37
60 40
70 42.2
80 44
90 44.7
100 44.8

38
 Curva Estatica
50

45

40

35

30
PV

25

20

15

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

OUT

Figura 53. Grafica de Curva Estática Fuente: Autoría Propia

Zona Lineal
20 - 70 %
24 - 42 °C
Se puede observar que en los valores que se encuentren entre 24 y 42 °C se
encuentran relativamente en una zona lineal. También se observa que en
aproximadamente 45°C el sistema encuentra estabilidad a partir de un 90% de
entrada.

39
10. Anexos
10.1. PROGRAMACION PLC

11.
12.

40
PinOUT TCA 785:

Figura53. Pinout TCA 785

Autoría: http://www.farnell.com/datasheets/1836360.pdf

11. Manuales Técnicos :

 https://www.intersil.com/content/dam/Intersil/documents/x9c1/x9c102-103-104-
503.pdf
 https://cache.industry.siemens.com/dl/files/722/23330722/att_114700/v1/scaling
_and_unscaling_analog_values.pdf

41
 https://cache.industry.siemens.com/dl/files/722/23330722/att_114700/v1/scaling
_and_unscaling_analog_values.pdf
 http://www.infoplc.net/files/descargas/siemens/infoPLC_net_Funcionament_FB
41.pdf
 https://www.sparkfun.com/datasheets/Sensors/Temperature/DHT22.pdf
 https://www.labviewmakerhub.com/doku.php?id=libraries:linx:start
 http://www.farnell.com/datasheets/1836360.pdf

12. Bibliografía:
(1) Tratamiento de Regulacion PID en la Estructura Siemens; FB41 Sitio Web
[en linea]. Recuperado 18 de abril de 2017:
http://www.infoplc.net/files/descargas/siemens/infoPLC_net_Funcioname
nt_FB41.pdf
(2) Scaling and Unscaling Analog Values, Sitio Web [en linea]. Recuperado 18
de abril de

42
 2017:https://cache.industry.siemens.com/dl/files/722/23330722/att_114700
/v1/scaling_and_unscaling_analog_values.pdf
(3) Manejo del Huevo en la Incubadora, Sitio Web [en linea]. Recuperado 18
de abril de 2017:http://ocw.upm.es/produccion-animal/produccion-
avicola/contenidos/TEMA_7._INCUBACION/7-2-manejo-del-huevo-en-la-
incubadora/view

43