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Prof : EL MOUKHTARI

Lycée ALFETH Unité Production : fonction Convertir EL Mustapha


Procédés d’Obtention des Produits Date :
Classe : 2 S.T.M
Déformation/Frittage / UGV /Soudage/Découpage Nom :

I. Mise en situation :
Les différentes techniques de forge se ramènent toutes à la compression d’un matériau entre des
outillages au moyen d’un engin qui fournit l’énergie nécessaire à l’opération.
Ces techniques sont en «compétition» avec les autres procédés tels que la fonderie, le
mécanosoudage ou l’usinage…
II. Principaux procédés par déformation :
 Forgeage libre
 Estampage et matriçage
 Pliage
 Emboutissage
 Laminage
 Cintrage
 Profilage à froid
 L’extrusion (à froid ou à faible chauffe)

III. Critères de choix :


La distinction se fait au niveau :
 Du matériau mis en œuvre : ferreux, non ferreux
 Des types de pièces à réaliser : poids, complexité, précision
 De l’importance des séries
 Des engins (machines) utilisés : de chocs ou de pressions…

IV. Forgeage libre :


4.1. Principe :
C’est un procédé d’obtention des pièces à chaud par une succession d’opérations élémentaires
réalisées avec des engins mécanisés. Cette technique (forge libre) doit son nom, à la liberté que possède la
pièce pour se déplacer.

a- Mode opératoire pour réaliser la pièce b- Un dégorgeoir à manche.


4.2. Application :
 S’applique à tous les métaux : acier, aluminium, cuivre, titane…
 Valable pour l’ébauche des pièces unitaires ou de petites séries (< à 50pièces)
 Valables pour des formes simples
 Fait appel à une main d’œuvre extrêmement qualifiée
 Cadence faible
 …
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V. Estampage
5.1. Principe :
C’est un procédé de formage par choc ou par pression d’un lopin métallique à l’état plastique.
Consiste à porter un lopin à une température convenable pour le rendre pâteux, puis on l’écrase à l’aide de
deux blocs d’acier dur portant la forme de la pièce, appelés ‘Matrices’. Sous l’action des forces extérieures,
le métal se déforme et remplit les empreintes. L’estampage est une sorte de « moulage par déformation
plastique »
5.2. Machines utilisées : sont de deux types :
 Des engins (machines) de choc,
 Des engins de pression.
5.3. Applications :
 S’applique aux métaux ferreux : Acier
 Valable pour des pièces en petites séries renouvelables, ou pour des moyennes ou grandes
séries à cause du grand investissement.
 Meilleure caractéristiques mécaniques de la pièce estampée.
 Meilleure précision dimensionnelle et géométrique.
 Cadence élevée
5.4. Schéma de principe de l’estampage :

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VI. Matriçage
6.1. Principe :
Identique à l’estampage, sauf que le matriçage est appliqué aux alliages non ferreux
6.2. Machines utilisées : Un seul type :
 Des engins de pression
6.3. Applications :
 S’applique aux métaux non ferreux : Alliages légers, alliages cuivreux, titane, …
 Valable pour des pièces petites séries renouvelables, ou pour des moyennes ou
 Grandes séries à cause du grand investissement.
 Hautes caractéristiques mécaniques de la pièce matricée.
 Cadence élevée.
 Meilleure précision dimensionnelle et géométrique.
 Meilleur aspect géométrique.
VII. Machines de forgeage :
Elles sont classées en deux grandes catégories selon leur mode d’action :
7.1. Les engins travaillant par chocs : Sont de 2 types :
7.1.1. Les moutons :
a) Principe :
Convertir l’énergie cinétique d’une masse tombante en chute libre, en énergie de déformation par
l’intermédiaire d’un choc entre le lopin à déformer et la matrice,
b) Application :
 Employées en forge libre, en estampage jamais en extrusion.
 L’énergie fournie est limité.
7.1.2. Les marteaux pilons :
a) Principe :
Augmenter l’énergie de déformation en augmentant l’effet de la pesanteur en propulsant la masse
tombante par un fluide sous pression.
b) Application :
 Employées en forge libre, en estampage mais jamais en extrusion.
 L’énergie fournie est importante
7.2. Les engins travaillant par pression : déformation par pression.
7.2.1. Les presses hydrauliques :
a) Principe :
L’effort nécessaire à la déformation est produit par un vérin hydraulique sous haute pression.
b) Application :
 Employées en estampage, en matriçage et en extrusion.
 L’énergie fournie est importante
 Vitesse réglable
7.2.2. Les presses mécaniques :
a) Principe :
L’effort nécessaire à la déformation est produit par un système mécanique :
 Système à excentrique
 Système à vilebrequin
 Système à vis
 Système à genouillère
b) Applications :
 les plus utilisées dans l’industrie.
 employées en estampage, en matriçage et en extrusion.
 l’énergie fournie est plus importante (système à excentrique ou à vilebrequin)
 vitesse plus rapide
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VIII. Pliage
8.1. Définition :
Sous l’action d’une force appliquée sur un flan (ébauche découpée), le produit fléchit suffisant pour
obtenir une pièce développable. Permettant un ou plusieurs changements de direction qui définiront un ou
plusieurs angles
8.2. Mode opératoire :
On distingue 2 techniques de pliage:
 La pièce à plier repose sur les deux appuis d’un vé.
 La pièce est encastrée par l’une de ses parties

IX. Emboutissage
9.1. Principe :
L’emboutissage est un procédé de formage par déformation plastique qui transforme une tôle plane
en une surface non développable, à l’aide d’un poinçon et d’une matrice.
9.2. Machines utilisées :
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de fortes puissances munies d’outillages
spéciaux qui comportent, dans le principe, trois pièces :
1. Une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce
2. Un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l’épaisseur de la tôle
3. Un serre flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle
pendant l’application du poinçon.
9.3. Mode opératoire :
L’opération d’emboutissage typique :
 Phase 1 : poinçon et serre flan sont relevés. La tôle, préalablement graissée, est posée sur la matrice.
 Phase 2 : le serre flan est descendu et vient appliquer une pression bien déterminée, afin de maintenir
la tôle tout en lui permettant de fluer.
 Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique en l’appliquant contre le fond de la
matrice.
 Phase 4 : le poinçon et le serre flan se relèvent : la pièce conserve la forme acquise (limite d’élasticité
dépassée).
 Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à l’élimination des parties devenues
inutiles. (essentiellement les parties saisies par le serre flan).

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9.4. Schéma de principe de l’emboutissage :

9.5. Règles générales de tracé des pièces

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X. Extrusion (ou filage)


Principe de l’extrusion (appelée aussi filage pour les
métaux) :
Un matériau chauffé et compressé est contraint de
traverser une filière ayant la section de la pièce à obtenir.
Cette technique permet d’obtenir en continu un produit
pouvant être très long (barre, tube, profilé, tôle…)
Avantages :
 Meilleure précision que le matriçage ou
l’estampage ;
 Bons états de surface ;
 Sections des profilés pouvant être creux et très
complexes.
Inconvénients :
 Nécessite beaucoup d’énergie (travail à chaud) ;
 Formes limitées à des « extrusions ».

XI. Laminage
11.1. Principe :
Le matériau est déformé par compression continue au passage
entre deux cylindres tournant dans des sens opposés appelés
laminoirs.
Le laminage peut s’effectuer à froid ou à chaud.
Les laminoirs sont souvent utilisés les uns à la suite des autres
afin de réduire progressivement l’épaisseur des profilés.
La plupart des tôles plates brutes sont obtenues par laminage.

11.2. Types de travaux sont utilisés :


 Le travail à chaud : pour les fortes réductions de sections.
Température de chauffe environ 830°C pour l’acier.
 Le travail à froid : pour produire des tôles minces et pour le
calibrage.

XII. Cintrage

Le cintrage est la déformation à froid d'un


tube ou d'une barre, suivant un rayon et un
angle donnés (opération effectuée avec une
cintreuse).
On peut obtenir un cintrage approximatif en
effectuant plusieurs petits pliages rapprochés
les uns des autres.

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XIII. Profilage à froid


Principe :
Une tôle plane (feuillard), introduite entre les
galets tournants d’une machine à profiler, subit
des déformations progressives qui l’amènent à
la forme finale désirée, sans que soit modifiée
son épaisseur initiale.
Ce procédé est adapté aux grandes séries.
Avantage :
- Longueur de profilé non limitée ;
- Procédé rapide et productif (possibilité de
découpe en vol).
XIV. Frittage
Principe :
Une poudre (ou un mélange de poudre), généralement métallique, est comprimée dans un moule, puis
chauffée dans un four à vide (ou à atmosphère contrôlé) à une température inférieure à la température de
fusion du principal constituant.
Avantage :
- Faible prix de revient pour de grandes séries de pièces complexes, précises et saines, qui peuvent être
utilisées à l’état brut ;
- La porosité naturelle des pièces frittées permet la fabrication de filtres et de coussinets autolubrifiants ;
- Autorise l’obtention de nouveaux alliages (encore appelés dans ce cas « pseudoalliages »).
Inconvénients :
- La porosité naturelle peut devenir un inconvénient dans le cas de problèmes d’étanchéité par exemple ;
- Le principe de la compression conduit à des pièces non homogènes (porosité plus élevée au milieu), et
dont les qualités de résistance mécanique sont faibles pour les métaux frittés.

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XV. OBTENTION PAR ENLÈVEMENT DE MATIÈRE (USINAGE)


Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de
matière (copeaux).
15.1. Tournage (sur un tour classique ou à commande numérique
CN)
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la
pièce serrée entre les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique,
tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil
coupant. Le tournage permet principalement d’obtenir des formes de
révolution autour de l’axe de rotation de la pièce.

15.2. Fraisage (sur une fraiseuse classique ou à


commande numérique CN)
En fraisage, le mouvement de coupe est obtenu par
rotation de l’o util (la fraise), tandis que le mouvement
d'avance est obtenu par le déplacement de la pièce
maintenue dans un étau. Le fraisage classique permet
principalement d’obtenir des formes prismatiques, mais le
fraisage par CN permet d’obtenir des formes pouvant être
très complexes.

15.3. Perçage (sur une perceuse)


Le terme perçage signifie « obtention d’un trou (borgne ou débouchant) par
usinage ». Ce trou peut être effectué par un foret sur une perceuse, une mèche sur un
vilebrequin (perceuse manuelle), découpe, électroérosion, etc.

15.4. Brochage (sur une brocheuse)


Le brochage est un procédé d’usinage à l’aide
d’un outil de forme à tranchants multiples appelé «
broche ». L’outil broche possède des dents qui
augmentent de hauteur progressivement, de sorte que
chacune entaille plus profondément la pièce que celle
qui la précède.
Le brochage intérieur (formes a, b, c, d ci-contre)
nécessite que la broche puisse traverser la pièce. Il est
donc nécessaire de réaliser au préalable un trou
débouchant.

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15.5. Rectification, rodage, superfinition (sur une meule ou sur des bandes abrasives)
Ces trois techniques sont des techniques de finition des pièces, par abrasion (ou meulage), jusqu’à
l’obtention de surfaces en « polimiroir ». Une meule (ainsi qu’une bande abrasive) est constituée de
particules coupantes agglomérées par un liant : chaque particule enlève un petit copeau quand l'une de
ses arêtes se présente sur la pièce, généralement à grande vitesse ; le copeau est de très petite section, il
n’est pas tranché mais gratté. L’amélioration de l’état de surface est obtenue en uti lisant des abrasifs de
plus en plus fins. L’état de surface obtenu est excellent (rugosité de l’ordre de Ra = 0,1 µm) et la
précision des cotes aussi (de l’ordre de 1 µm).

15.6. Électroérosion
Principe :
L’enlèvement de matière est obtenu par des décharges électriques
entre une électrode pièce et une électrode-outil.
Avantage :
 Usinage possible de matériaux trempés et durs, impossibles
à usiner avec les procédés par enlèvement de copeaux ;
 Usinage de formes tridimensionnelles « démoulables »
(l’outil pénètre dans la pièce et y laisse sa forme
complémentaire) et hélicoïdales (en donnant à l’outil un
mouvement de rotation conjuguée avec son mouvement de
translation) ;
 Bons états de surface (Ra 2 µm) et précision (20 µm).
Inconvénients :
 Ce procédé ne s’applique qu’aux matières
conductrices de l’électricité ;
 Coût du matériel (spécifique à chaque forme de
pièce à obtenir) et usure de l’outil électrode

15.7. Découpage, poinçonnage, cisaillage


Le découpage est le cisaillage d’une tôle sur un contour fermé.
 Cisaillage Consiste à couper (cisailler) des tronçons de profilé ou de tôle.

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 Poinçonnage Le découpage est effectué par un poinçon ayant la forme de


l’ajour (trou) à découper.
On recense plusieurs techniques de découpages :
 Découpage classique (mécanique, par un outil tranchant de profil fermé
déplacé par une presse)
 Oxycoupage (jet d’oxygène pur sur un métal préalablement localement
chauffé à sa température de combustion) ;
 Découpage laser ;
 Découpage par jet d'eau (le jet d’eau doit posséder une finesse, une vitesse et une
pression telles qu’il soit capable de couper la plupart des métaux sans les mouiller)
 Découpage plasma (apparenté au soudage TIG, mais avec des mélanges gazeux
différents – un arc électrique génère un jet de plasma qui provoque une fusion
locale sur toute l’épaisseur du matériau à découper).
XVI. OBTENTION PAR PROTOTYPAGE RAPIDE
Le prototypage rapide est une méthode de fabrication qui regroupe un ensemble d’outils permettant
d’aboutir à des projets de représentation intermédiaire de la conception de produits : les maquettes, les
prototypes et les préséries.
Ces modèles contribueront à valider les différentes fonctions que doit remplir le produit.
Le prototypage rapide intègre trois notions essentielles : le temps, le coût et la complexité des formes.
 Temps : l’objectif du prototypage rapide est de réaliser rapidement les modèles, dans un but de
réduction des temps de développement des produits.
 Coût : le prototypage rapide permet de réaliser des prototypes sans qu’il soit nécessaire de
recourir à des outillages coûteux, tout en garantissant les performances du produit final. On est
donc en mesure d’explorer différentes variantes du produit en cours d’élaboration afin de retenir
la solution la plus appropriée.
 Complexité des formes : les machines procédant par ajout de matière sont capables de réaliser
des formes extrêmement complexes (inclusion, cavité…), irréalisables par des procédés tels que
l’usinage par exemple.
Voici les techniques de prototypage rapide les plus utilisées
:
16.1. UTGV (Usinage Très grande Vitesse)
Il s’effectue sur des centres d’usinage multiaxes à
commande numérique. La forme finale est
obtenue par enlèvement de matière (usinage) avec différents
outils, et souvent plusieurs mises en
position de la pièce.
16.2. Stéréolithographie
L'objet est obtenu par superposition de tranches fines de
matière.
A partir d’un fichier 3D, une pièce est con struite couche par
couche du bas vers le haut, dans un bain de résine liquide (ou de
poudre métallique) qui durcit au contact d’un faisceau laser
16.3. Impression 3D (dépôt de fil fondu)
Cette technique permet de produire un objet réel à partir d'un
fichier CAO en le découpant en tranches puis en déposant de la
matière couche par couche pour, en fin de compte, obtenir la pièce
terminée. Le principe est donc assez proche de celui d'une imprimante
2D classique : les buses utilisées, qui déposent de la résine (ou du
plastique, ou du métal), sont d'ailleurs identiques aux imprimantes de
bureau. C'est l'empilement de ces couches qui crée un volume.
Un matériau support est aussi utilisé afin de pouvoir obtenir
n’importe quelle forme volumique. Le matériau support est ensuite dissout dans un bain de dissolvant.
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XVII. OBTENTION PAR ASSEMBLAGE


Vous avez déjà vu (dans le cours de technologie des liaisons) les principales solutions technologiques pour
réaliser des liaisons complètes permanentes et non-démontables : soudage ; rivetage ; collage ;
emmanchement ou frettage ; sertissage…
Nous ne développerons ici que le soudage, et seulement de façon partielle.
17.1. Généralités sur le soudage
On appelle soudage les procédés d'assemblages permanents et non-démontables qui créent une
continuité de matière entre les pièces assemblées.
Exemples d’application :
 Mécano-soudage : assemblage de formes simples soudées entre elles pour réaliser une
pièce de forme complexe ;
 Assemblage avec continuité électrique, ou étanchéité…
 Z.A.T (Zone Affectée Thermiquement) :
La continuité est obtenue par un échauffement de la zone interface entre les pièces avec ou sans apport de
matière.
Classification des soudages en fonction de la Z.A.T :

La zone affectée thermiquement (Z.A.T) est modifiée dans sa structure cristalline suite au
refroidissement de la pièce après le chauffage nécessaire au soudage.
Cette modification est voisine du processus observé lors d'un traitement thermique à l'air (la pièce est
chauffée puis refroidit à l'air libre).
Les dimensions de la Z.A.T (le plus souvent indésirable) varient suivant le procédé de soudage
utilisé. C'est ce qui fait l'intérêt ou les limites de certains procédés.
Le procédé idéal de soudage est celui qui fournit la plus grande puissance le plus localement possible
(jusqu’à 108W/cm2).

 Défauts, contraintes et déformations :


La Z.A.T est le siège de déformations et de contraintes internes résiduelles. Contraintes et
déformations sont liées : les déformations provoquent des contraintes et réciproquement de manière à
atteindre un nouvel équilibre dans la pièce lors de son refroidissement.

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Les déformations dues au soudage


s’appellent des retraits.
Ils impliquent que la forme de la
pièce finie ne sera pas simplement la
juxtaposition des formes des éléments
assemblés.

 Limitation des déformations et préparation des bords :


Pour des bords de tôles
préparés avec des chanfreins, la
forme de la préparation des
bords aura une influence sur le
retrait. De plus on limitera
celui-ci s’il est possible de faire
un cordon des deux côtés.

Lorsque la valeur de la déformation est prévisible, on peut pré-positionner les pièces à assembler par
un point de soudage ou un montage spécifique avec une déformation inverse.
Le bridage avec pré-déformation élastique revient à créer une précontrainte inverse en plus de la
déformation inverse ce qui permet de réduire déformations et contraintes résiduelles.

 Les différentes techniques de soudage :


Soudure avec métal d’apport : Soudure sans métal d’apport :
Arc électrique Par friction
 électrode enrobée Par résistance
 MIG – MAG Laser
 TIG Bombardement d’électrons
 sous flux solide Ultra-son
Brasage

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17.2. Soudage à l’arc électrique


Principe : En soudage à l'arc, l'énergie calorifique est produite par
un arc jaillissant entre une électrode et les pièces à assembler.
Le métal d'apport est constitué de l'électrode elle-même ou par une
baguette indépendante (dans ce cas, l'électrode est en matériau réfractaire)
Oxydation et protection :
A haute température, l'oxygène de l'air vient oxyder les matériaux
soudés. Il faut donc protéger le cordon de soudure en l'isolant soit par un
flux solide soit par une barrière gazeuse.
Modes de protection contre l’air ambiant :

 Soudage à l’électrode enrobée


L'arc jaillit entre une électrode fusible et les pièces à
souder, assurant le transfert de chaleur et l'apport du métal.
L'enrobage forme un laitier qui recouvre le cordon de
soudure en fin d'opération et le protège ainsi de l'oxydation.
 Épaisseur de 2 à 20 mm ou plus ;
 Aciers, base nickel, mais ni le cuivre ni
l’aluminium ;
 Procédé très courant mais en régression ;
 Coût d’un équipement : 300 à 3 000 € (coût 1)

Soudage MIG – MAG


Un arc électrique est établi entre l'extrémité d'une
électrode consommable et le substrat, sous protection
gazeuse. L'électrode se présente sous la forme d'un fil
massif ou fourré, de diamètre 0,6 à 1,6 mm ; le choix du
gaz protecteur est déterminé par la nature du ou des
matériaux à souder.
MIG : Metal Inert Gas le gaz inerte protecteur est de
l'argon
MAG : Metal Actif Gas le gaz protecteur est du CO2

 Épaisseur de 0,5 à 20 mm ou plus ;


 Toutes les bases cuivre ou aluminium en
MIG / Tous les aciers en MAG ;
 Procédé très courant mais plus coûteux que
l’électrode enrobée (coût relatif de 2 à 5).

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 Soudage TIG
Un arc électrique est établi entre l'extrémité d'une électrode en tungstène et le substrat, sous
protection gazeuse (argon) qui permet de protéger le cordon de soudure de l'oxydation. Les opérations
d'assemblage peuvent être réalisées avec ou sans métal d'apport en manuel, ou dans le cadre d'un système
automatisé.

 Utilisé pour les travaux soignés sous faible épaisseur – pour les épaisseurs supérieures à 5 mm il est
utilisé conjointement à un autre procédé ;
 Aciers inoxydables, aluminium, cuivre, nickel, titane, zirconium, etc. ;
 Faible taux de dépôt – difficile à automatiser ;
 Coût relatif d’un équipement : de 3 à 10.
 Soudage à l’arc sous flux solide
Un arc électrique est établi entre une électrode continue et le substrat, sous une couche de flux qui
permet de protéger ce dernier de l'oxydation. Généralement, le laitier se détache de lui-même et
l'excédent de flux est récupéré pour être recyclé

 Utilisé pour le remplissage des chanfreins ou le travail à grande vitesse ;


 Dépose couramment plus de 15 kg à l’heure ;
 Très utilisé pour réaliser des revêtements déposés par soudage ;
 Coût relatif d’un équipement : de 50 à 100.

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17.3. Brasage (soudage à la flamme)


Le brasage permet la jonction entre des alliages
métalliques, à l'aide d'un métal d'apport dont le point de
fusion est inférieur à celui (ou ceux) du (ou des) métal
(aux) de base.
Le chauffage à une température suffisante pour
fondre le métal d'apport provoque « l’accrochage » de
celui-ci avec le métal de base grâce au phénomène de
diffusion.
Les figures suivantes mettent en évidence la
distinction entre le brasage et le soudage classique qui
occasionne une forte dilution entre le m étal de base et le métal d'apport.

 Brasage : assemblage de chaudronnerie, tôles ou pièces peu épaisses


 Aciers, aluminium, cuivre, alliages….
 Coût relatif d’un équipement : 1 ;
 Pour les pièces épaisses, assemblage par soudo-brasage
17.4. Soudage par friction
Principe :
L'une des deux
pièces doit être
à section
circulaire
(pleine ou
tubulaire).

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17.5. Soudage par résistance électrique


 Résistance électrique par point :
Dans ce procédé sans apport de métal, les pièces sont maintenues en contact sous un effort
d'accostage entre deux électrodes en cuivre ou alliages de cuivre.

 Résistance électrique par molette :


Les électrodes sont des disques animés d'un mouvement de rotation.
Les points peuvent être espacés ou jointifs.
Epaisseur maximum de 3 mm.

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