MANTENIMIENTO, TIPOS DE MANTENIIMNETO Y INDICADORES

INTRODUCCION

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de

asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño.
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
El mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir continuamente, de ahí
que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad
era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período
es difícilmente sensible, a esto se une la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que
trajo consigo, que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades.
Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien,
¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por
estudios comprobados se sabe que incide en:

 Costos de producción.
 Calidad del producto servicio.
 Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por
citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por
ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y
eficazmente situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las

operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los
requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio
ambiente, buscado el máximo beneficio global.
Una de las formas de contribuir a dicho mejoramiento es asegurando la disponibilidad y
confiabilidad de las operaciones mediante un óptimo mantenimiento.
PARTE TEORICA

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido
o instalado el bien en cuestión.

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización

debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente,
de que se enmascaren dichos objetivos.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes objetivos
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.

Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en
la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí

por el carácter de las tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios
de los mismos.
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en un
momento determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión más
básica, en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner
en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación.

Características

 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.

 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de
repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier
daño imprevisto.
 Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
 La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se
base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible
evitar alguna falla en un momento determinado.
Desventajas

 Tiempos muertos por fallas repentinas

 Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes
del mismo equipo, generando una reparación mayor.
 Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se
encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre
al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.
 Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se
incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
 La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.

Aplicaciones:
 Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el
coste total de las acciones preventivas.
 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de
forma importante a la producción.
 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la
mayoría de las industrias.
 La Función Mantenimiento en la Empresa.

Mantenimiento Preventivo:
Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado
ningún síntoma de tener un problema.
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o los
equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de
actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el
constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

 Mantenimiento periódico
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12
meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones
totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la
producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado
durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de
repuestos que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las
compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.

 Mantenimiento programado (intervalos fijos)

Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada
frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería. Una
de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en
buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con
 mejores resultados en términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento
programado, despreciando el estado de las partes.

 Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los
procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un
trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.

 Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este
consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de
la filosofía TPM.

 Mantenimiento Rutinario
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por
la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además, es un
mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.
 Rutas de inspección
 Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

Ventajas:
 Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de
los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y
a la mejora de los continuas.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios
necesarios.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.

Desventajas:

 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de

planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación
en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un
trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación
de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Aplicaciones:

 Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a

desgaste seguro
 Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida

Mantenimiento Predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las
dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el
estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación

El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las

técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:

 Análisis de temperatura: Termografías

 Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
 Análisis de lubricantes
 Análisis de espesores: Mediante ultrasonido

El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere a las

técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la
aparición del fallo. Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a
aplicar, según el caso, se presenta en la figura:
Ventajas

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas

 La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.
De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de
datos.
 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas i
 necesarias ocasionen grandes costos.
Aplicaciones:

 Maquinaria rotativa
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 Aparamenta eléctrica
 Instrumentación
Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo

 Inspección Visual
 Líquidos penetrantes
 Partículas magnéticas
 Inspección radiográfica
 Ultrasonidos
 Análisis de lubricantes
 Análisis de vibraciones
 Medida de la presión
 Medida de temperatura
 Termografía
 Impulsos de choque

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM . El TPM es el sistema japonés de
mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento.
Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P
está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos
considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
"Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades
que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"
Definición
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo
El sistema está orientado a lograr:

 Cero accidentes

 Cero defectos.

 Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
del grupo Toyota y se extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera
de Japón a partir de los 80.
Ventajas
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de
igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento
del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema.
Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades
no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
Desventajas

 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser
introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

 La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso

de implementación requiere de varios años.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien
antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es
decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos
los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso:
es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en
una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal
solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

Mantenimiento de emergencia:
Son trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de
producción crítica.

Mantenimiento progresivo:
Se proporciona el mantenimiento por etapas subdividiendo al equipo por:
máquinas, secciones, mecanismos y partes.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Uno de los problemas a los que se enfrenta un responsable de mantenimiento que quiere
mejorar los resultados del departamento a su cargo es que debe MEDIR la evolución de los
aspectos más importantes que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿pero cuales
son esos indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un departamento se
está haciendo bien o mal?
Disponibilidad total
Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto, el que más
posibilidades de 'manipulación' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el
cociente de dividir el nº de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el nº de
horas totales de un periodo:

En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una máquina
supone la paralización de toda la línea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una
de las líneas, y después calcular la media aritmética.
En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir una
serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente
todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del
total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o
importancia dentro del sistema productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse
la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.

Disponibilidad por averías

Intervenciones no programadas:

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los equipos.
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la disponibilidad
por avería, para poder ofrecer un dato único.
MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)
(Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)

es literalmente el promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la

siguiente. Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio que algo funciona
hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez).
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:

MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación)

(Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)

es el tiempo promedio que toma reparar algo después de una falla

Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio
hasta su solución:

Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:

OEE (Overall Equipment Efficiency o Eficiencia General de los Equipos)

El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como
una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua. Sus siglas corresponden al
término inglés "Overall Equipment Effectiveness" o "Eficacia Global de Equipos Productivos".

¿Para qué sirve el OEE?

¿Y por qué existe el OEE? En las empresas a menudo existe la necesidad de poder cuantificar
la productividad y eficiencia de los procesos productivos. Además hay que tener en cuenta
que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar. Ahí es donde entra el OEE. Esta
herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier
proceso productivo. Esto es un factor clave, para poder identificar y paliar posibles
ineficiencias que se originen durante el proceso de fabricación.
Ventajas del OEE
La correcta implementación de un sistema OEE repercute directamente en el rendimiento
que se va a obtener del proceso de manufactura. Esto se debe a que se reducen los tiempos
en los que las máquinas están paradas, se identifican las causas por las que hay pérdidas de
rendimiento (cuellos de botella y velocidades reducidas), y aumenta el índice de calidad del
producto, minimizando retrabajos y pérdidas ocasionadas por elaboración de producto
defectuoso. No sólo eso, mostrar información fiable en tiempo real del proceso aumenta
significativamente la eficiencia de los empleados, y facilita su trabajo.

 Retorno de inversión (ROI)

 Competitividad
 Saca el máximo rendimiento a la maquinaria
 Incrementa la calidad de los procesos
 Capacidad de medir y decidir
 Descubrir la fábrica oculta
 Escalabilidad

El indicador OEE se calcula a partir de tres factores, que como él mismo, son porcentajes:
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
% Disponibilidad
Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para un periodo de producción
determinado. Se ve afectada por las paradas que se producen en el proceso de fabricación
como por ejemplo: arranques de máquinas, cambios, averías y esperas.
% Rendimiento
Cociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva, para un periodo de
producción determinado. El rendimiento se ve afectado por las microparadas y la velocidad
reducida.
% Calidad
Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. El porcentaje de calidad se ve
lastrado por re-trabajos o piezas defectuosas.
Tras analizar el gráfico, podemos concluir que para incrementar el índice OEE, es indispensable tener
información veraz del origen de las pérdidas productivas y así poder tomar las decisiones adecuadas
para mejorar.
Costos del mantenimiento
Directos

 Materiales usados en mantenimiento; incluye refacciones no reusables y materiales

gastables.
 Mano de obra empleada.
 Renta de equipo especial.
 Precio total de trabajos contratados en el exterior; incluye desmontaje,
embarque, transporte, precio pagado por trabajo más impuestos, etc.

Indirectos

 Mano de obra ociosa o no productiva del personal del departamento de mantenimiento.

 Supervisión.
 Mano de obra del personal auxiliar que se requiere, por ejemplo vigilancia.
 Indirectos del equipo principal y auxiliar; incluye amortización, reservas
seguros, etc.
 Administración; incluye local, energía, fluidos, teléfono, área de almacén,muebles, servicios,
sindicatos, seguros, etc.
 Refacciones en existencia.
 Materiales gastables en existencia.

Costos por no dar mantenimiento

Directos

 Producción no hecha por equipo involucrado parado.

 Producción no hecha por equipo parado asociado al involucrado.
 Transportes parados por no tener producción que entregar.
 Accidentes y salud del personal.
 Litigios, quejas, demandas.

Indirectos

Corto plazo

 No facturación o facturación retrasada.

 Multas por entrega incompleta.
 Sobre precios por primas de seguro.

Mediano plazo

 Reducción de ventas.
 Desmotivación del personal.

Largo plazo

 Pérdidas de penetración en el mercado.

 Mala imagen.

Costos de la calidad por no dar mantenimiento.

 Material dañado no vendible.

  Diferencia en ventas por multas (o calidad de segunda) por no cumplir la

calidad.

 Retrabajos y selección por mala calidad

CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

 Para tener un buen rendimiento se debe tener en cuenta que tenemos que bajar el número
de horas que se demora en reparar las maquinas (MTTR) Y aumentar el tiempo entre fallas
(MTBF), así como también aumentar la disponibilidad por averías
 El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa
una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para
el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino
también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad
bajos.
 El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
 El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención
de accidentes.

BIBLIOGRAFIA

http://www.sistemasoee.com/oee/para-principiantes/89-definicion-oee

http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-industrial/305-
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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/mantenimiento/

http://www.uttt.edu.mx/CatalogoUniversitario/imagenes/galeria/62A.pdf