Chan Cador As

UAP Productividad de Maquinaria Pesada II
UNIDAD III
EQUIPOS DE PRODUCCION DE AGREGADOS
3.1. CHANCADORAS
3.1.1. INTRODUCCIÓN
Las chancadoras son máquinas usadas en canteras y centros mineros, principal

fuente de riquezas del Perú, para triturar, reducir y uniformizar los tamaños de los
fragmentos de diversos materiales y/o minerales.
Estas máquinas sin embargo deben tener un servicio de mantenimiento constante

y correcto según programación bajo el concepto de Gestión del Mantenimiento
además de conocer sus componentes estructurales, las técnicas de diseño y de
operación.
En esta unidad haremos una introducción a las chancadoras comenzando con los
principios de funcionamiento de los diferentes tipos más usados, una breve
descripción de cada uno junto a los parámetros de selección y algunas pautas de
mantenimiento.
3.1.2. OBJETIVOS
1. Entender la importancia de las chancadoras.

2. Conocer los componentes estructurales de las chancadoras.
3. Entender el funcionamiento y la operación de estas máquinas.
3.1.3. CARACTERÍSTICAS GENERALES
Son de construcción robusta, gruesa, reforzada, fundidas o estructurales con

piezas maquinadas como ejes, bujes y rodamientos de diferentes aleaciones.
Las superficies de contacto con el material a triturar son placas removibles de

aleaciones especiales al manganeso o cromo llamados forros de desgaste.
La reducción del tamaño se obtiene por medio:

 Presión.
 Impacto.
 Corte.
 Combinación de presión, impacto y corte.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Las chancadoras cuentan con dispositivos de seguridad para evitar esfuerzos
exagerados ocasionados por pedazos de hierro o acero llamados materiales NO
TRITURABLES como:
· Barretas.
· Brocas.
Unidad III Pág. 1

Tecsup Productividad de Maquinaria Pesada II
· Planchas.
· Bolas de molinos.
· Puntas de cucharón de pala frontal, cargador frontal, etc.
Dispositivos mecánicos
· Muelles, flejes.
· Pasadores de seguridad.
· Chavetas.
· Partes accesibles de poca resistencia.
Dispositivos hidráulicos
· Circuitos hidráulicos con acumuladores de presión.
RELACIÓN DE REDUCCIÓN (RR)

La relación de reducción de una chancadora es la diferencia de tamaño entre los
fragmentos mayores que puede romper con facilidad y el producto que se obtiene
de ellos.
Fragmentos de entrada
RR = ----------------------------------
Fragmentos de salida
3.1.4. CLASIFICACIÓN GENERAL
En términos generales las chancadoras (Fig. 3.1) se clasifican en:

· Chancadoras primarias,
· Chancadoras secundarias, y
· Chancadoras terciarias.
Las primarias realizan el primer tratamiento del material salido del banco,
producen material grueso. Las secundarias permiten la entrada de material
proveniente solamente de las primarias y producen un material más fino y
uniforme.
Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en una chancadora, o

en dos o tres chancadoras en serie o en paralelo según la capacidad y flexibilidad
de diseño de la planta.
Las chancadoras normalmente están protegidas para impedir la entrada de

fragmentos de tamaño superior o inferior por medio de rejillas, parrillas y/o
zarandas. Los fragmentos de material superior a la capacidad producen atoros y
los fragmentos de material inferior o carga recirculante producen sobreesfuerzos
en la máquina.
3.1.5. TIPOS DE CHANCADORAS

A. Chancadoras de quijadas.
B. Chancadoras giratorias.
C. Chancadoras cónicas.
Pág. 2 Unidad III

D. Chancadoras de martillos.
E. Chancadoras de rodillos.
A. CHANCADORAS DE QUIJADAS
Las chancadoras de quijadas son simples y económicas en construcción y

requieren de un mínimo de potencia para funcionar.
La Fig. 3.2 muestra una sección transversal. Las superficies trituradoras

consisten de dos quijadas que no se tocan en la parte inferior y que están
muy separadas en la parte superior.
Funcionamiento
Una quijada esta fija, la otra está unida mediante el brazo pitman al eje
excéntrico con rodamiento de bolas autoalineante que recibe movimiento de
una volante accionada por poleas desde un motor que gira a 1 200 1/min.
aproximadamente.
La rotación del eje excéntrico hace mueve la quijada móvil, primero

inclinándose hacia la quijada fija, luego alejándose de ella, con algo de
movimiento vertical de rozamiento.
Fig. 3.1 Parte de una planta de cemento con chancadora primaria y chancadora secundaria. 1.
Material en banco y suelto. 2. Chancadora primaria. 3. Depósito de materia prima. 4.
Chancadora secundaria. 5. Zarandas. 6. Estación de muestreo. 7. Prehomogenización
Unidad III Pág. 3

El ajuste del tamaño a que debe triturarse el material se hace moviendo la

quijada fija por medio de sistemas hidráulicos.
Las rocas que se apoyan en la V formada por las quijadas se quiebran por
presión, luego caen al moverse la quijada móvil hacia atrás. Este proceso se
repite hasta que las rocas se reducen a fragmentos lo suficientemente
pequeños para que pasen a través del espacio angosto en el extremo inferior
de las quijadas.
Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad de tipos y

tamaños hasta con aberturas de quijadas de 66 pulgadas y 84 pulgadas. Se
clasifican de acuerdo con el tamaño de la abertura. Por ejemplo, una
chancadora de 10” x 36” tiene una abertura de 10” en la parte superior y la
quijada tiene un ancho de 36”.
El diámetro máximo de roca esférica que pueden aceptar o agarrar es de 80

% aproximadamente del ancho de la abertura.
Las superficies de las quijadas pueden ser planas, convexas, plana con
convexa, convexa con plana. Ver Fig. 3.3.
2
1
3 8
6
7
Fig. 3.2 Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4.
Forros, 5. Bastidor, 6. Ajuste hidráulico de la abertura de salida, 7. Brazo de articulación, 8.
Brazo pitman, 9. Eje excéntrico.
Pág. 4 Unidad III

Planas Convexas
Plana con Convexa

Convexa con plana
Fig. 3.3 Superficies trituradoras
Unidad III Pág. 5

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS
CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN

Ch. Abert Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora Peso
N°. Plg. ¾” 1” 1 ¼” 1 ½” 2” 2½” 3” 3 ½” 4” 5” 6” 7” 8” 10” 12” 14” HP RPM Tot.
Lbs.
22 3x12 7 8 10 10 10 365-425 3225
9 10 12 15
24 5x12 7 8 10 12 15 10-15 365-425 3225
9 10 12 15 20
25 7x12 7 8 10 12 15 10-15 365-425 3225
9 10 12 15 20
34 6x16 10 15 20 25 30 15-20 365-400 4700
15 20 25 30 35
35 9x16 10 15 20 25 30 15-20 365-400 4500
15 20 25 30 35
54 8x24 15 20 25 30 35 15-25 365-400 7350
20 25 35 40 45
55 10x24 20 25 30 35 45 55 15-30 365-400 7300
25 35 40 45 55 65
56 12x24 20 25 30 35 45 55 15-30 365-400 7250
25 35 40 45 55 65
57 15x24 25 30 35 45 55 20-30 350-385 10000
35 40 45 55 65
69 12x30 25 30 35 50 55 65 20-30 350-385 15250
30 35 45 55 65 75
70 15x30 30 35 50 55 65 20-30 350-385 15000
35 45 55 65 75
79 8x36 40 40 50 70 80 90 25-40 350-385 17200
45 50 60 80 90 100
80 10x36 40 40 50 70 80 90 25-40 350-385 17100
45 50 60 80 90 100
81 12x36 40 50 70 80 90 100 25-40 350-385 16500
50 60 80 90 100 125
89 16x36 50 70 80 90 100 125 30-50 325-360 22000
60 80 90 100 125 150
90 20x36 70 80 90 100 125 30-50 325-360 2200
80 90 100 125 150
95 24x36 70 80 90 100 125 150 30-50 325-360 27000
80 90 100 125 150 175
104 8x42 40 40 60 80 90 125 150 175 40-60 350-360 22500
50 60 70 90 120 150 175 200
105 10x42 40 40 60 80 90 125 150 175 200 40-60 350-360 22500
50 60 70 90 120 150 175 200 225
106 12x42 40 60 80 90 125 150 175 200 40-60 350-360 22500
60 70 90 120 150 175 200 225
107 17x42 80 90 125 150 175 75 325 31000
90 120 150 175 200
108 20x42 80 90 125 150 175 75 325 31000
90 120 150 175 200
110 25x42 80 90 125 150 175 200 225 250 275 40-60 325-350 33500
90 120 150 175 200 225 250 275 300
120 30x42 150 175 200 225 250 275 60-75 300-325 42500
175 200 225 250 275 300
140 16x48 130 140 160 180 200 250 300 100 275 65000
140 160 180 200 300 350 400
141 18x48 130 140 160 180 200 250 300 350 100 275 65000
140 160 180 200 300 350 400 450
150 36x48 250 300 350 400 500 75-125 275-300 89800
350 400 450 500 600
160 42x48 200 250 300 350 400 500 600 100-150 275-300 108000
300 350 400 450 500 600 700
200 48x60 400 450 500 600 700 900 150-200 225-275 163000
500 550 600 700 800 1000
Tabla 3.1
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas y el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados.
B. CHANCADORA GIRATORIA
La chancadora giratoria igual que la de quijadas es frecuentemente usada

como chancadora primaria y es una modificación del principio de la
chancadora de quijadas para obtener grandes producciones. Se construye de
diferentes tamaños para diversas aplicaciones, incluyendo largas jornadas de
operación.
Pág. 6 Unidad III

2
A
C
B
Fig. 3.4 Chancadora giratoria: 1. Tazón, 2. Eje principal o husillo, 3. Junta o conexión giratoria,
A. Abertura de alimentación, B. Diámetro inferior del cono, C. Abertura de descarga
Funcionamiento
El principio de operación de la chancadora giratoria se ilustra en la figura 4. La
sección exterior es un cono truncado conocido como “tazón” y es abierto en la
parte superior e inferior. Un pesado eje vertical con una superficie cónica de
trituración conocido como “husillo” es suspendido en el centro de la sección y
articulado en la parte superior.
El extremo inferior del eje vertical gira en una trayectoria cónica suave desde
el centro de la máquina aproximándose al tazón en diferentes puntos en una
revolución. El material a triturar ingresa por la parte superior del cono
cargándose en la abertura anular para ser triturado por presión al igual que la
chancadora de quijadas. Por la acción del movimiento circular, la chancadora
giratoria tritura durante el ciclo completo en comparación a la de quijadas que
tritura en medio ciclo solamente, obteniéndose mayor producción. El producto
es descargado a través del espacio anular inferior entre el cono y el eje.
El eje principal esta soportado y articulado en una junta giratoria en la parte

superior. Los forros en el eje y en el cono son construidos de tal forma que
pueden inspeccionarse y cambiarse fácilmente cuando se desgastan.
En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo de

accionamiento que consiste de una excéntrica con una corona dentada que es
accionado por un engranaje motriz ajustado al eje de accionamiento de la
chancadora. Cuando la excéntrica gira, la parte inferior del eje también gira
describiendo un círculo, mientras que la parte superior del eje esta articulado
a un punto.
Unidad III Pág. 7

Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente por camiones

reduciendo los costos de instalación.
60”
6”
89”
Fig. 3.5 Designación de la chancadora giratoria: 60” x 89” – 6”
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por el ancho de la

abertura y el diámetro del cono inferior del eje, como se muestra en la figura
5. Así, una chancadora giratoria de 60” x 89”, tendrá un ancho de admisión de
60 pulgadas, un diámetro inferior del eje de 89 pulgadas y 6 pulgadas de
abertura de descarga.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS
CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora
Chan- RPM HP Abertura de descarga
cadora RPM motriz Máx. 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10” 11” 12”
30-55 175 600 300 510 650 810
36-55 175 600 300 600 760
42-65 150 514 400 1000 1250 1650
48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700
54-74 135 514 500 1950 2250 2550
60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600
60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600
Tabla 3.2
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del
mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricación de la chancadora.
C. CHANCADORA CÓNICA
Estas máquinas tienen un elemento de trituración cónico o en forma de

cúpula, llamado el cono, cabeza o esfera, que se mueve en un círculo
pequeño alrededor del eje vertical, dentro de un tazón o casquete fijo. La Fig.
3.6 muestra el modelo H-6000 SVEDALA.
Pág. 8 Unidad III

Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente, pero pueden

trabajar también como primarias en aplicaciones especiales.
Fig. 3.6 Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara de trituración izquierda, 3.

Forro del cono, 4. Acumulador de presión, 5. Ventanas de inspección, 6. Forro de desgaste, 7.
Sello de protección contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9. Bocina de la excéntrica,
10. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentación, 12. Protector del eje principal, 13. Cámara de
trituración derecha, 14. Perno de sujeción, 15. Mecanismo de accionamiento, 16. Conjunto del
eje de accionamiento con rueda motriz, 17. Sistema hidráulico.
Funcionamiento
El cono puede ser relativamente estacionario en la parte superior y moverse
solamente en el extremo inferior, puede girar igualmente arriba y abajo, o
puede estar montado de manera que la cabeza pueda cabecear al mismo
tiempo que gira.
La cabeza trituradora tiene la libertad para girar bajo el empuje del material
que se tritura. Las unidades tienen un seguro contra roturas por los esfuerzos
de la trituración, que consisten en sistemas hidráulicos que mueven el
casquete contra las cargas anormales. La finura del producto se ajusta
elevando o bajando el casquete con los mismos sistemas hidráulicos.
La chancadora cónica, tiene una placa central que distribuye la alimentación

uniformemente en toda la circunferencia y un faldón largo donde la superficie
de la cabeza y del tazón son paralelas para reducir el porcentaje de
fragmentos de tamaño excesivo que pasa entre ellas.
Unidad III Pág. 9

La cámara de trituración es anular, y en forma de cuña su sección transversal.

La alimentación del material por la parte superior cae entre el cono y el
casquete y se tritura al angostarse la abertura con el movimiento del cono.
Cuando se vuelve a ensanchar, las piezas caen más adelante, para volverse a
triturar a su regreso. La Fig. 3.7 muestra una sucesión de los pasos en la
reducción del material en una chancadora cónica.
La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben sincronizarse

cuidadosamente. Un espacio ancho permite a los fragmentos caer con mayor
libertad que uno angosto, y sí se combina con un movimiento lento, permite a
los fragmentos caer con mucha anticipación al impacto siguiente.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN
CHANCADORA CÓNICA H - 6000

Toneladas por hora
Cámara Tamaño Abertura de descarga, mm.
chancad Partícul. 10 13 16 19 22 25 29
Extra fino 55 130 – 160 con 80 % de fino entre 7 – 9 mm.
130 140 150 165 175 185 200
Fino 75
255 315 340 365 390 415 450
125 135 145 155 165 175 190
Medio fino 100
205 250 375 400 430 455 495
110 120 130 140 150 160 175
Medio 130
170 215 295 390 470 500 540
Medio 120 130 140 145 155 170
170
grueso 200 215 310 410 480 520
135 145 155 165 175
Grueso 210
190 240 300 410 490
Extra 150 160 170 185
300
grueso 210 265 330 410
Tabla 3.3
Mantenimiento
Verificar periódicamente el desgaste de los forros, planchas, el ajuste de la
abertura de salida de los fragmentos triturados, el juego entre dientes del
mecanismo de accionamiento y el sistema de lubricación de la chancadora.
1. El material ingresa a la cavidad de 2. Primera presión al moverse la
trituración cabeza hacia el lado angosto
Pág. 10 Unidad III
3. Los fragmentos quebrados caen 4. Segunda presión. La cabeza se
verticalmente hacia la cabeza encuentra otra vez en el lado cerrado
5. Los fragmentos siguen de nuevo una 6. Tercera presión. Se produce otra
trayectoria vertical reducción de tamaño que corresponde
a la abertura de la cavidad en ese
punto
7. El material ha avanzado más en su 8. Cuarta presión. Se produce otra

trayectoria hacia abajo reducción en la zona paralela de la
chancadora
Unidad III Pág. 11
9. De nuevo la cabeza está en lado 10. Quinta presión. Ya todas las partículas
abierto con todo el material ahora en se han reducido al tamaño requerido y
la zona paralela pasan por la cavidad de trituración
Fig. 3.7 Descripción de la trituración del material en la chancadora cónica
D. CHANCADORAS DE MARTILLOS
Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en la Fig. 3.8,

trituran el material por impacto. Están sujetas a cargas extremas máximas y
requieren volantes pesados para conservar su cantidad de movimiento.
Las chancadoras de martillos tienen la mayor relación de reducción que

cualquier otro tipo de trituradora, y cuando la roca es blanda o de estructura
favorable, puede reducir fragmentos de cuarenta y ocho pulgadas a
fragmentos de una pulgada en una operación.
Se usan como quebradoras primarias en roca media y blanda, y para la

trituración secundaria en cualquier tipo de material.
Funcionamiento
Tienen martillos que giran rápidamente, con velocidades en sus extremos
mayores a tres kilómetros por minuto, golpean las rocas al resbalarse de la
tolva que rebotan repetidas veces contra la placa de impacto. Luego, los
martillos empujan los fragmentos a través de una parrilla, por la que pasarán
si son suficientemente pequeños. Y si son de tamaño mayor los vuelven a
lanzar contra la placa de impacto para volverlos a quebrar.
Fig. 3.8 Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK
Las aberturas de las parrillas pueden ser de la misma anchura o pueden ser
de varios tamaños, con las aberturas más angostas cerca de las placas de
impacto, aumentando progresivamente de anchura al alejarse de ella. Esta
Pág. 12 Unidad III

disposición permite el uso de varias tolvas debajo de la parrilla y la separación

de la roca triturada según el tamaño de sus fragmentos.
Fig. 3.9 Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos
Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cúbica en mayor grado que

las chancadoras del tipo a presión. La finura de la trituración se puede obtener
ajustando la colocación de la placa más cerca de los martillos, pero la finura
del producto la determina la colocación de las barras de las parrillas.
Parte de la trituración se efectúa contra las barras, pero se mantiene a un

mínimo porque no son tan resistentes como la placa de impacto.
Fig. 3.10 Funcionamiento de la chancadora de martillos
Fig. 3.11 Ensamble del rotor y los martillos

Unidad III Pág. 13
E. CHANCADORA DE RODILLOS
Las chancadoras de rodillos sencillos, Fig. 3.12, consisten de un rodillo que

gira cerca de una placa de trituración.
Placa fija
Rodillo
Fig. 3.12 Quebradora de un rodillo
Los fragmentos más pequeños son arrastrados entre el rodillo y la placa y se

trituran por la presión producida por el arrastre.
Funcionan mejor con rocas estratificadas o laminadas que no son muy

abrasivas. Pasa la arcilla y otros materiales pegajosos con poca dificultad. El
producto generalmente es grueso. Trabajan como chancadoras secundarias.
Las chancadoras de dos rodillos, figura 13, consisten de dos rolas que giran en
direcciones opuestas, siendo la dirección de su movimiento en la parte
superior encontrada. La piedra es empujada por la gravedad hacia abajo y por
la fricción de las superficies de los rodillos. Los rodillos pueden ser lisos,
corrugados o dentados.
Fig. 3.13 Chancadora de dos rodillos
Estas chancadoras se hacen desde tamaños para usarse en laboratorios hasta

con rodillos de noventa pulgadas de diámetro y anchuras de treinta y seis
pulgadas.
En general, la reducción de los materiales que se alimentan, mayores de una

pulgada de diámetro, está reducida de cuatro a una, pero los fragmentos más
chicos pueden reducirse hasta un décimo.
Pág. 14 Unidad III

Funcionamiento
El tamaño de la roca que puede triturarse depende del ángulo de sujeción y
de la fricción entre la piedra y la superficie de los rodillos.
Fig. 3.14 Angulo de sujeción no mayor de 31°
El ángulo de sujeción se determina trazando líneas desde los centros de los

rodillos a los puntos de contacto con la piedra, y dibujando tangentes a estas
líneas. El ángulo con que se cortan las tangentes es el ángulo de sujeción.
Este no debe ser mayor de 31° para el uso general de rodillos lisos.
El ángulo se reduce usando roca de menor tamaño o rodillos mayores, o

separando los rodillos para el producto resulte más grueso. A la fricción le
afecta la dureza o lo resbaloso de la roca y de la superficie del rodillo. Una
superficie dentada, picada o corrugada aumenta el agarre.
Mantenimiento
Las superficies de los rodillos tienden a gastarse en surcos, por lo que a
menudo tienen manera de ajustarlos lateralmente para emparejar el desgaste.
Esta puede ser manual o automática.
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN
CHANCADORA DE RODILLOS TRAYLOR

Toneladas (2 000 libras) por hora
Tamaño Tamaño Tamaño
Poleas Peso
Chancad. Producto Aliment. Ton/h. Pulgadas Libras RPM HP
Pulgadas pulgadas pulgadas
36 x 14 1/4 1 1/4 30 72 x 10 58200 100 - 150 35
36 x 16 1/4 1 1/4 35 72 x 10 59300 100 - 150 40
42 x 16 1/4 1 1/2 40 72 x 12 64400 95 - 120 50
42 x 18 1/4 1 1/2 45 72 x 12 65700 95 - 120 55
54 x 16 3/8 2 55 84 x 16 94400 70 – 95 65
54 x 20 3/8 2 65 84 x 16 99300 70 – 95 70
54 x 24 3/8 2 75 84 x 16 103200 70 – 95 75
54 x 30 3/8 2 95 84 x 18 112000 70 – 95 85
60 x 24 ½ 2 3/8 90 96 x 16 145800 65 – 85 90
60 x 30 ½ 2 3/8 115 96 x 16 154000 65 – 85 100
72 x 20 ½ 3 85 108 x 18 218600 50 – 75 100
72 x 24 ½ 3 100 108 x 18 226100 50 – 75 100
72 x 30 ½ 3 130 108 x 18 237400 50 – 75 125
72 x 36 ½ 3 155 108 x 18 248800 50 - 75 150
3.2. MOLINOS
Fig. 3.15
3.2.1. OBJETIVO
El objetivo es Identificar los diferentes tipos de molinos y su implicancia como

medio de molienda en la industria minera. También podemos añadir las
características de cada uno de ellos así como su selección, eficiencia y
mantenimiento.
3.2.2. INTRODUCCIÓN
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar a

dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de
beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de
la operación.
Pág. 16 Unidad III

Fig. 3.16
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una

transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo anterior, el
conocimiento de la granulometría para determinado material es de importancia,
consecuentemente.
Separación
Extracción de Manejo de
Agua producto
Fig. 3.17
Fig. 3.18
El objetivo de la molienda es reducir el material para después ser separado y

obtener el producto
Unidad III Pág. 17

3.2.3. CLASIFICACIÓN
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Las principales clases de máquinas para molienda son:

A) Trituradoras (gruesos y finos).
1. Trituradora de quijadas.
2. Trituradora giratorio.
3. Trituradora de rodillos.
B) Molinos (intermedios y finos).
1. Molino de martillos.
2. Molino de rodillos de compresión.
A) Molino de tazón.
B) Molino de rodillos.
3. Molinos de fricción.
4. Molinos revolvedores.
A) Molinos de barras.
B) Molinos de bolas.
C) Molinos de tubo.
C) Molinos ultrafinos.
1. Molinos de martillos con clasificación interna.
2. Molinos de flujo energético.
3. Molinos agitadores.
D) Molinos cortadores y cortadores de cuchillas.
3.2.4. TIPOS
Sin considerar una clasificación estricta de los tipos de molinos, se cita a

continuación cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que
utilizan:
A. Molinos de barras.
B. Molinos de bolas.
C. Molinos autógenos o semiautógenos (sag).
D. Molinos de guijarros.
A. MOLINOS DE BARRAS
Se utilizan para moler productos de circuitos de trituración y en algunos casos

pueden reemplazar a las etapas de trituración terciaria, evitando los atoros
que son característicos en ellas. Aceptan alimentos tan gruesos como de 2" y
producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla
4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto
sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a
la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo
molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las
cercanías de la descarga (ver Fig. 3.19).
Pág. 18 Unidad III

Fig. 3.19
Esta acción corroborada por la experiencia práctica, origina que la molienda en

molino de barras sea homogénea y produzca una baja proporción de material
fino.
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla

mayor eficacia que el de bolas debido a que:
1) Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de Area de

medio de molienda al existir un porcentaje bajo de espacios vacíos entre la
carga de barras, lo que a su vez origina un menor consumo de acero.
2) Requieren menor energía que los molinos de bolas por operar a

velocidades periféricas menores.
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relación

longitud/diámetro entre 1.3 a 2.0 Y nunca menor a 1.25. De este modo se
evita que las barras puedan enredarse, lo cual sería factible si por ejemplo, el
diámetro fuera igual a la longitud.
Fig. 3.20
Unidad III Pág. 19

Los principales tipos de molinos de barras son:
a) Molinos de descarga por rebalse

En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura que la boca de
entrada, lo cual permite que los finos se desplacen a la descarga evitando
sobremoliendas que podrían ocurrir si las aberturas de alimentación y
descarga tuvieran el mismo diámetro. Los radios de reducción para estos
molinos habitualmente están en el orden de 20 a 1 (ver figura b).
b) Molinos de descarga periférica

Originan productos con mínima producción de finos y radios de reducción
orden de 8 a 1. Respecto a los de descarga por rebalsa producirán
materiales más gruesos al retener menor tiempo al mineral (ver figura c).
c) Molinos de descarga periférica central

Producen arenas Y son especialmente adecuados para material friable; los
radios de reducción son del orden de 4 a 1 (ver figura d). En general los
molinos de barras tienen junto a la boca de alimentación una sección
cónica (ver figura) que permite que el mineral se distribuya entre la carga
moliente y simultáneamente que la pulpa llegue a la parte inferior del
molino evitando cortocircuitos de material, que pase a la descarga sobre
la carga de barras, ayudando simultáneamente a que el revestimiento de
las cabeceras, no sea consumido rápidamente debido a que el material
entrante mantiene los rodillos en la sección cilíndrica.
Fig. 3.21 Molinos de barras con descarga periférica central
B. MOLINOS DE BOLAS
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador aunque pueden

igualmente operar en circuito abierto. El tamaño del alimento que pueden
recibir es variable y depende de la dureza del mineral, los productos
dependerán igualmente de las condiciones de operación y pueden ser tan
gruesos de malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de
la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores.
La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las
bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento; los molinos de
bolas no tienen relaciones definidas entre su diámetro y su longitud, y estas
Pág. 20 Unidad III

dimensiones para un determinado requerimiento de molienda dependen de las

características del mineral y de los tamaños del alimento y el producto.
Los principales tipos de molinos de bolas son los siguientes:
a) Molinos de descarga por rebalsa

En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo el mineral molido sale por
simple rebalse. En la boca de descarga un espiral evita que los bolas
escapen del molino (ver figura a).
b) Molinos de descarga por parrilla

Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a la boca de
descarga en forma tal que el mineral molido es elevado y evacuado por
esta descarga; con este dispositivo se evitan sobremoliendas (ver figura
b).
Fig. 3.22
En esta figura se puede mostrar el nivel del material a ser molido y el

comportamiento de una de las bolas del molino.
Unidad III Pág. 21

Fig. 3.23
Fig. 3.24
Fig. 3.25 En esta figura se puede observar como

adquieren energía las bolas en el interior del
molino
La comparación entre los dos tipos de molinos no Indican superioridad de uno

sobre el otro, sin embargo existe experiencia práctica que sugiere que cuando
los radios de reducción son bajos (menores a 16). El molino de descarga por
rebalse es más eficiente energéticamente, ocurriendo lo contrario para radios
mayores a 16.
Finalmente, es un hecho comprobado por la practica que el material molido en

un molino de parrilla tendrá menor tiempo de retención que uno de descarga
libre y por lo tanto producirá menor proporción de material sobremolido.
Pág. 22 Unidad III

C. MOLINOS AUTÓGENOS
Pertenecen a este tipo. los molinos que reducen de tamaño utilizando como
medio de molienda al material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara
adicionalmente una pequeña proporción de carga de bolas, se denominaría
semiautógeno.
En general, se caracterizan por tener diámetros de dimensiones mayores (2 a

3 veces) que las longitudes y requieren de una parrilla para evitar que el
material grueso sea descargado.
El mineral cargado a este tipo de molino ocupa el 25 al 30% de su volumen

útil y debe tener una gravedad especifica mayor a 2,5. Si bien la molienda en
este tipo de molinos ahorra gastos originados por el consumo de bolas,
requiere de inversiones altas para su implementación, además de consumos
superiores de energía respecto a circuitos convencionales. Estos consumos
disminuyen en molinos semiautógenos.
D. MOLINOS DE GUIJARROS
Utilizan guijarros como medio de molienda: son forrados con bloques de sílice,
cerámica o jebe. Se utilizan generalmente en la industria de los no metálicos
y/o cuando es deseable no contaminar los materiales que se muelen por
fierro.
La operación de molienda se realiza en varias etapas:
• La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello

se utilizan los trituradores o molinos primarios. Los más utilizados son: el
de martillos, muy común en la industria cementera, y el de mandíbulas.
Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas se dividen en tres

grupos principales: Blake, Dodge y excéntricos. La alimentación se recibe
entre las mandíbulas que forman una "V". Una de las mandíbulas es fija, y
la otra tiene un movimiento alternativo en un plano horizontal. Está
seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de
compresión sobre los trozos atrapados en las mandíbulas.
La posición inclinada de la quijada móvil determina una obstrucción al

material por triturarse cuanto más abajo se encuentre éste, de tal forma
que el material se va acercando a la boca donde es triturado. La abertura
de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la
granulometría obtenida de este triturador.
• La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control,

manejándose tamaños intermedios y finos. Para esta etapa el molino más
empleado en la industria es el molino de bolas.
El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la

reducción por impacto. Cuando éste gira sobre su propio eje, provoca que
las bolas caigan en cascada desde la altura máxima del molino. Esta acción
causa un golpeteo sobre el material a moler; además de un buen mezclado
del material. De esta manera la molienda es uniforme.
Unidad III Pág. 23
El molino de bolas a escala industrial trabaja con flujo continuo teniendo

dos cámaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a tres
pulgadas de diámetro, mientras la segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2
pulgadas. Estos molinos generalmente trabajan en circuito cerrado.
3.2.5. FUNDAMENTO TEÓRICO
I. MOLINOS
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las

partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión
ya sea en seco o como una suspensión en agua (pulpa). La molienda se
realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal
y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como
“medios de molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el
molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena.
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño

a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación
que se realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el

tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una
molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es

demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para
separación económica obteniéndose una recuperación y una razón de
enriquecimiento bajo en la etapa de concentración. Sobremolienda innecesaria
reduce el tamaño de partícula del constituyente mayoritario (generalmente la
ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente minoritario
(generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación
más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso.
Es importante destacar que la molienda es la operación más intensiva en
energía del procesamiento del mineral.
II. MOVIMIENTO DE LA CARGA EN MOLINOS
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de

molienda que son grandes y pesados con relación a las partículas de mena
pero pequeñas con relación al volumen del molino, y que ocupan menos de la
mitad del volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado

ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico
donde los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la
superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde
ocurre poco movimiento hasta el “pie” de la carga del molino, como se ilustra
en la figura. Se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los medios de
molienda en un molino rotatorio:
Pág. 24 Unidad III

a) Rotación alrededor de su propio eje,

b) Caída en cascada, donde los medios bajan rodando por la superficie de
los otros cuerpos, y
c) Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de
molienda sobre el “pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de

la velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A
velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de
molienda tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre
es principalmente abrasiva. Esta caída en cascada produce molienda más fina,
con gran producción de polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A
velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga
para describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga.
Esta caída en catarata produce conminución por impacto y un producto más
grueso con menos desgaste del revestimiento.
La velocidad crítica del molino es la velocidad mínima a la cual la capa exterior

de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a
la fuerza centrífuga.
A esta velocidad la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los

medios de molienda.
Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la velocidad crítica.

Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con
revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es
soportado en muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que
puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina la presión que
puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en general, mientras
mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el diámetro. La
longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen y por
consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del

muñón de un extremo, y el producto molido sale por el otro muñón.
Fig. 3.26 Molino Convencional
Unidad III Pág. 25

Fig. 3.27 Molino SAG
Fig. 3.28 Molino Fuller (Tecnología Chilena)
3.2.6. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO
Casco: el casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada,
y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para
sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas
de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los
extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a
la cabeza.
Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de
hierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más
grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede
soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas.
Pág. 26 Unidad III

Revestimientos: las caras de trabajo internas del molino consisten de

revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la
abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los
molinos de barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente cónica para
inducir el centrado y acción rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de
acero al manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto
(también los hay de goma). Los extremos de los molinos de bolas generalmente
tienen nervaduras para levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden
deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente están
hechos de hierro fundido blanco aleado con níquel (Ni-duro) y otros materiales
resistentes a la abrasión, como goma. Los revestimientos de los muñones son
diseñados para cada aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de
avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operación del molino
y constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones
se han reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado
que ellos son más durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en
una significativa reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que
producen un aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los
revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma también pueden tener
dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80ºC.
MOLINOS SAG
El beneficio de minerales en plantas concentradoras tiende al empleo de molinos

semiautógenos (SAG) de gran tamaño por la mayor productividad y menores
costos de producción, en comparación con la alternativa convencional. Es así como
en el mundo existen alrededor de 1 250 molinos SAG, de los cuales 229 tienen un
diámetro mayor a los 28 pies. De estos, actualmente hay 16 en Chile y 2 en
Argentina, principalmente en la industria del cobre.
Las plantas de molienda semiautógena de minerales presenta una gran

variabilidad operacional, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de
alimentos, como también de limitaciones propias del sistema de instrumentación y
control del molino. El control de los molinos semiautógenos consiste básicamente
en variar los flujos de alimentación de mineral y agua y/o la velocidad del molino
para mantener el peso y la potencia consumida en un rango dado. Otras
propiedades de la carga interna tales como la densidad aparente, la distribución de
tamaños, la viscosidad de la pulpa, etc. no son consideradas, a pesar de influir en
forma importante en la dinámica del molino. Con este esquema se logra mantener
la operación dentro de rangos preestablecidos, pero en forma inestable, con vacios
en la descripción y comprensión del proceso y al costo de limitar el tonelaje
posible de procesar y de aumentar los consumos de energía y acero. El objetivo
del proyecto es ampliar y perfeccionar la instrumentación disponible, abriendo el
camino hacia procedimientos y esquemas de control más robustos, de menor
variabilidad y con menos solicitaciones a los equipos. El objetivo último es
aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de molienda
semiautógena.
Unidad III Pág. 27

Los molinos semiautógenos son grandes estructuras cilíndricas, con diámetros que
fluctúan entre los 8,5 y 11 metros. Su capacidad de procesamiento es de 2 mil a 2
mil 400 toneladas de mineral por hora. Sus grandes dimensiones y altas
capacidades de procesamiento de mineral hacen que su operación, control y
mantención sean complejos y muy costosos. La inestabilidad caracteriza el
proceso, por la dificultad de controlar sus variables. Además, se ve afectado por
las detenciones para reparar sus componentes internos, cuando sufre algún daño.
Éstas generan grandes pérdidas, desde el punto de vista del mineral no procesado
(por una hora de detención se puede dejar de percibir entre 15 mil a 32 mil
dólares, dependiendo de la capacidad del equipo).
VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del mineral
y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de
molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor
tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de
aumentar la probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede
frente a un mineral que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del

molino que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado
para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura
desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa
altura y D al diámetro interno del molino, tal como lo muestra la figura:
Fig. 3.29
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento
achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con
la que se determina el porcentaje de llenado de bolas es:
h
% de carga de bolas = 113 - 126 x
d
Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen
aparente de 40 a 42% del volumen total del molino, realizando carguíos periódicos
y controlados de bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operación de
molienda.
Pág. 28 Unidad III

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE MOLIENDA
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa

de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a
través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de
mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de
operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las
partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad
de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda.

Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser
distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente
pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una
carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas
nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido.
Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden
separarse haciendo pasar la descarga por harneros.
3.2.7. SELECCIÓN DE MOLINOS
Para seleccionar los molinos es importante tener en cuenta muchos parámetros

como pueden ser:
- Flujo total de alimentación del molino en tph (tonelada por hora).

- Flujo másico de la pulpa (mineral mas agua) en tph.
- Flujo másico de agua en tph.
- Densidad de la pulpa interior del molino ton/m3.
- Velocidad de giro del molino r.p.m.
- Nivel llenado aparente. Carga volumétrica aparente llenado (incluyendo bolas y
exceso pulpa sobre bolas cargadas, más pulpa en espacios intersticiales entre
bolas), porcentaje que ocupa la carga en relación al volumen interno total
molino.
- Volumen de bolas en el interior del molino.
- La reducción del mineral.
Pero cada uno de estos parámetros a su vez depende de otros como pueden ser el
flujo volumétrico y algunos otros factores de operatividad.
Para esto contamos con un tipo de fabricante el cual nos proporciona las
siguientes tablas:
Unidad III Pág. 29

MOLINOS DE BOLAS CONVENCIONALES
Molino Motor Carga de Bolas Peso molino Producción

MOD DxL mm * 45% del Tn en 24 hs.
r.p.m HP Kg. **
volúmen Kgs. ***
3'x3' 915x915 33 10 1 265 4 070 11.5
3'x4' 915x220 33 15 1 670 4 480 15
3'x5' 915x1520 33 20 2 080 4 880 20
3'x6' 915x1830 33 20 2 500 5 288 24
4'x4' 1220x1220 29 25 2 980 9 620 32
4'x5' 1220x1520 29 30 3 700 10 120 40
4'x6' 1220x1830 29 40 4 430 10 980 50
4'x8' 1220x2440 29 50 5 880 12 700 66
5'x5' 1525x1525 26 50 5 600 13 150 64
5'x6' 1525x1830 26 60 6 740 14 100 76
5'x8' 1525x2440 26 70 9 850 16 000 104
5'x10' 1525x3050 26 100 11 200 18 990 130
Tabla 3.5
MOLINOS SAG
Carga de Bolas Peso Producción

DxL Pie * DxL mm * Molino Motor 45% del volúmen molino Tn en 24 hs.
r.p.m HP Kgs. Kg. ** ***
6'x5' 1829x1524 23 100 8090 24400 112
6'x6' 1829x1829 23 125 9 700 25990 135
6'x8' 1829x2438 23 150 12 970 29150 180
7'x5' 2134x1524 21 150 10 980 34260 170
7'x6' 2134x1829 21 200 13 200 16120 200
7'x7' 2134x2134 21 200 15 350 38100 247
7'x9' 2134x2743 21 250 19 800 41860 325
8'x7' 2438x2134 20 250 20 000 51258 350
8'x8' 2438x2438 20 300 22 900 54692 400
8'x9' 2438x2743 20 350 25 720 57856 450
8'x10' 2438x3048 20 400 28 615 67000 500
9'x8' 2743x2438 19 400 29 000 67500 550
9'x9' 2743x2743 19 450 32 650 71850 630
9'x10' 2743x3048 19 500 36 290 76160 710
9'x12' 2743x3658 19 600 43 530 84750 800
Tabla 3.6
Nota:
* Diámetro y largos acotados a partir de las placas de revestimiento.
* Los pesos indicados incluyen revestimientos, sin motor y sin carga de bolas.
* Las capacidades están basadas en un circuito cerrado con material de
alimentación menor a 1/2' (13 mm), de dureza media a malla 65.
Pág. 30 Unidad III

MOLINOS DE BARRAS
Cargas de Producción Tn en 24 Hs.

Peso
Barras
DxL Molino Motor del
MOD mm r.p.m. HP 45% del molino Malla 4 Malla 14 Malla 35
Volumen
Kg.
Kg.
3'x5' 915x1525 32 20 3 163 4 925 110 70 48
3'x6' 915x1830 32 25 3 840 5 377 130 78 58
3'x8' 915x2440 32 30 5 196 6 687 175 90 75
4'x6' 1220x1830 27 40 5 874 12 600 260 154 116
4'x8' 1220x2440 27 50 8 133 14 100 350 200 150
4'x10' 1220x3050 27 60 10 393 15 227 435 240 180
Tabla 3.7
Como podemos observar para dicho fabricante ha realizado sus diseños en base al
flujo total en toneladas por día y para unos cuantos tipos de malla (ver Fig. 3.30).
Fig. 3.30
Como la velocidad es muy importante aquí se muestra un ejemplo de relación

entre la velocidad del molino y el diámetro de respectivo.
Fig. 3.31
Unidad III Pág. 31

El flujo total de trabajo multiplicado por el índice de trabajo (ver tabla) nos da un
indicativo de la potencia requerida.
Por ejemplo cierta compañía minera quiere cubrir la siguiente necesidad:
- Un flujo total de 3 tph.

- Una gran reducción del mineral de mediana dureza que estará ingresando a
esta etapa con un diámetro promedio de 12 mm.
Entonces podemos empezar a obtener el flujo total por día que será de:
3x24 = 72 ton/ 24 hrs.
Tabla 3.8
Luego observando en la tabla de índices de trabajo para minerales de mediana

dureza tenemos valores entre 10-18 kW – Hr / ton y multiplicado por el flujo de 3
ton/Hr obtenemos:
De 30 a 54 kW.
Equivalente a: 40 a 72 HP
Por lo que seleccionamos de la tabla de Molinos de bolas convencionales:
Molino Motor Carga de Bolas Peso molino Producción

MOD DxL mm * r.p.m HP 45% del Kg. ** Tn en 24 hs.
volumen kgs. ***
5'x6' 1525x1830 26 60 6 740 14 100 76
Tabla 3.9
El modelo 5'x6' cuya potencia es de 60 HP y un flujo másico de 72 ton/24

hrs. A una malla de 65 con una carga de bolas del 45%.
Nota: En el caso de que el mineral fuera de mayor diámetro promedio se utilizará

un molino de barras y se deberá escoger a que tipo de malla requiere de las tres
que da el fabricante.
3.2.8. MANTENIMIENTO EN LOS MOLINOS
Para el mantenimiento de los molinos se pone mucho énfasis en la lubricación de

los engranajes y donde se apoya todo el molino tal como se muestra en las
figuras.
Pág. 32 Unidad III

Fig. 3.32
Fig. 3.33
SISTEMA DE CONTROL OPTIMIZANTE PARA PLANTAS DE MOLIENDA

SEMI AUTÓGENA
La molienda de minerales ha evolucionado en las últimas dos décadas hacia

circuitos de molienda en dos etapas que consideran molinos semi autógenos para
la molienda primaria, seguidos de molinos de bolas como etapa secundaria o
molienda fina. En la década de 1990 el diámetro de los molinos semiautógenos
llega a 40 pies (12 m) y el de los de bolas a diámetros de 24 pies, incorporando
crecientemente velocidad variable. A pesar del crecimiento en el tamaño de los
equipos, desde el punto de vista operacional aún existe un gran desconcierto por
la variabilidad permanente que experimentan los parámetros de proceso de estos
equipos, producto tanto de fluctuaciones en el mineral de alimentación, como
también de limitaciones propias del sistema de instrumentación y control, tanto del
molino semiautógeno como del circuito secundario correspondiente. La teoría
cinética clásica del proceso de molienda resulta insuficiente para dar cuenta de
todos los fenómenos que determinan el estado dinámico de los molinos y los
circuitos asociados. La base conceptual del control actual de molinos
semiautógenos consiste en variar los flujos de alimentación de mineral y agua y/o
la velocidad del molino para mantener la presión en los descansos y la potencia
Unidad III Pág. 33
consumida en un rango dado. En el caso de la molienda secundaria, el control está

orientado básicamente a mantener la presión y concentración de pulpa que
alimenta a la batería de hidrociclones, y a que la potencia del molino se encuentre
en un rango dado. Otras propiedades de la carga interna tales como la densidad
aparente, la distribución de tamaños, la viscosidad de la pulpa, la posición del
riñón de carga y las trayectorias de movimiento, etc. no son consideradas, a pesar
de influir en forma importante en la dinámica del molino. Con este esquema se
logra mantener la operación dentro de rangos de inestabilidad ya aceptados por la
costumbre, sin lograr optimización del proceso, y al costo de limitar el tonelaje
posible de procesar y de aumentar los consumos de energía y acero.
El objetivo central del proyecto es desarrollar un nuevo sistema de control de

planta, desde una base conceptual que integra el movimiento, composición y
reología de la carga a la información tradicional, usando señales entregadas por
instrumentación de última generación para molinos semiautógenos
(Impactómetro, Sag-Analyzer) y ampliando la instrumentación disponible en
molinos de bolas de gran tamaño para incorporar esta información. Los desarrollos
propuestos incluyen un analizador de carga interna para molinos de bolas y un
sistema para monitorear las características de la pulpa en los flujos del circuito de
molienda. Se espera en general desarrollar esquemas de control más robustos
para la operación global de plantas de molienda semiautógena.
Complementariamente, se plantea desarrollar herramientas de apoyo a la
operación de plantas de molienda semiautógena (simulador de movimiento de
carga por elementos discretos de mayor potencial que el actualmente
comercializado en Internet (USA), y simulador dinámico del proceso de una planta
de molienda semiautógena), con fines de entrenamiento y diseño. El objetivo
último es aumentar la capacidad de procesamiento y la eficiencia de plantas de
molienda semiautógena en su conjunto.
COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLINOS
Tabla 3.10
Pág. 34 Unidad III

Chan Cador As

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UAP Productividad de Maquinaria Pesada II

EQUIPOS DE PRODUCCION DE AGREGADOS

Las chancadoras son máquinas usadas en canteras y centros mineros, principal

Estas máquinas sin embargo deben tener un servicio de mantenimiento constante

1. Entender la importancia de las chancadoras.

3.1.3. CARACTERÍSTICAS GENERALES

Son de construcción robusta, gruesa, reforzada, fundidas o estructurales con

Las superficies de contacto con el material a triturar son placas removibles de

La reducción del tamaño se obtiene por medio:

Unidad III Pág. 1

RELACIÓN DE REDUCCIÓN (RR)

3.1.4. CLASIFICACIÓN GENERAL

En términos generales las chancadoras (Fig. 3.1) se clasifican en:

Las funciones primarias y secundarias se pueden combinar en una chancadora, o

Las chancadoras normalmente están protegidas para impedir la entrada de

3.1.5. TIPOS DE CHANCADORAS

Pág. 2 Unidad III

Las chancadoras de quijadas son simples y económicas en construcción y

La Fig. 3.2 muestra una sección transversal. Las superficies trituradoras

La rotación del eje excéntrico hace mueve la quijada móvil, primero

Unidad III Pág. 3

El ajuste del tamaño a que debe triturarse el material se hace moviendo la

Las chancadoras de quijadas se fabrican en una gran variedad de tipos y

El diámetro máximo de roca esférica que pueden aceptar o agarrar es de 80

Pág. 4 Unidad III

Plana con Convexa

Fig. 3.3 Superficies trituradoras

Unidad III Pág. 5

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS

CHANCADORAS DE QUIJADAS KUE – KEN

La chancadora giratoria igual que la de quijadas es frecuentemente usada

Pág. 6 Unidad III

El eje principal esta soportado y articulado en una junta giratoria en la parte

En la parte inferior del eje central esta ubicado el mecanismo de

Unidad III Pág. 7

Las chancadoras giratorias grandes se alimentan directamente por camiones

Fig. 3.5 Designación de la chancadora giratoria: 60” x 89” – 6”

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por el ancho de la

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Estas máquinas tienen un elemento de trituración cónico o en forma de

Pág. 8 Unidad III

Estas chancadoras trabajan como secundarias generalmente, pero pueden

Fig. 3.6 Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara de trituración izquierda, 3.

La chancadora cónica, tiene una placa central que distribuye la alimentación

Unidad III Pág. 9

La cámara de trituración es anular, y en forma de cuña su sección transversal.

La velocidad del cono y la distancia de recorrido deben sincronizarse

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN

CHANCADORA CÓNICA H - 6000

7. El material ha avanzado más en su 8. Cuarta presión. Se produce otra

Las chancadoras de martillos, una de las cuales se muestra en la Fig. 3.8,

Las chancadoras de martillos tienen la mayor relación de reducción que

Se usan como quebradoras primarias en roca media y blanda, y para la

Fig. 3.8 Vista de una chancadora de martillos Hischmann HBK

Pág. 12 Unidad III

disposición permite el uso de varias tolvas debajo de la parrilla y la separación

Fig. 3.9 Corte transversal y lateral de la chancadora de martillos

Su producto tiende a ser en fragmentos de forma cúbica en mayor grado que

Parte de la trituración se efectúa contra las barras, pero se mantiene a un

Fig. 3.10 Funcionamiento de la chancadora de martillos

Fig. 3.11 Ensamble del rotor y los martillos

Las chancadoras de rodillos sencillos, Fig. 3.12, consisten de un rodillo que

Fig. 3.12 Quebradora de un rodillo