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SUPPORT DE COURS

GESTION DES ENTREPOTS, MANUTENTION


ET CONDITIONNEMENT

INTRODUCTION GENERALE

Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères
de cette complexité sont multiples. On peut évoquer ici le volume du stock à entreposer pour
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décrire un magasin ou encore sa surface ; mais il existe de très vastes entrepôts à la fois
simples à concevoir et à gérer car les références qu’ils accueillent sont peu nombreuses et de
dimensions homogènes, produits de grande consommation, boisons ou lessives par exemple.
Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des entrepôts proviennent des
hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et dimensions, statut et
modes d’expédition… D’autres facteurs importants de la complication de la gestion des
entrepôts sont liés d’une part au grand nombre de lignes de produit par commande et aux
exigences particulières de préparation d’autre part. La complexité globale d’un magasin est la
somme de toutes ces exigences.
Ce cours à dont comme objectif global d’aborder l’ensemble de ces points. Cependant,
un très grand nombre de personnes s’interrogent sur le caractère inopportun de la conception
des magasins alors que la tendance actuelle parle désormais des modèles de gestion «zéro
stock » et de « juste à temps ». Plusieurs réponses peuvent être proposées à cette objection.
Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce concept, le Japon, que l’on rencontre le plus
grand nombre de magasins automatiques. Ensuite quand la mise en pratique d’un dogme a été
excessive, le retour du balancier suit toujours, et ce retour s’annonce. Par ailleurs, il existe et
il existera longtemps des stocks de précaution ou des stocks donc la vocation spéculative est
avouée et ces stocks ont besoin d’entrepôts.
Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock est
de bien le gérer. Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de stock. Le
cours sur la gestion des entrepôts et manutention souhaite guider les étudiants en tant que
future responsables de magasin dans le processus d’installation et d’organisation des espaces
d’entreposages. Il décrit l’ensemble des fonctions de stockage dans une démarche logique et
analytique ainsi que les grandes familles de solutions disponibles. Il s’articule autour du
programme ci-dessous.

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PLAN DETAILLE DU COURS


INTRODUCTION GENERALE

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONCEPT L’ENTREPOSAGE

Section 1: L’approche traditionnelle de la fonction entreposage


Section 2 : L’approche systémique de la fonction entreposage

CHAPITRE 2 : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DES


ENTREPOTS

Section 1 : Les différents modèles de stockage


Section 2 : Conception d’un modèle d’aménagement d’entrepôt
Section 3 : définition d’un chemin directeur de pilotage global

CHAPITRE 3 : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES

Section 1 : Les différentes approches de localisation


Section 2 : Dimensionnement de l’entrepôt
Section 3 : calcul des besoins en cases et en surfaces
CHAPITRE 4 : PREPARATION DE LA COMMANDE
Section 1 : Conception d’un système de préparation de la commande
Section 2 : Démarche de ‘Préparation des Commandes’.
CHAPITRE 5 : CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION
Section 1 : Emballage et conditionnement des produits
Section 2 : Gestion de la manutention.

CHAPITRE 6 : GESTION PHYSIQUE DES STOCKS ET SECURISATION


DES ENTREPOTS
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Section 1 : gestion physique des stocks

Section 2 : les techniques d’inventaire


Section 3 : Hygiène et sécurité des entrepôts.

CONCLUSION GENERALE
Chapitre i : PréseNtatiON du cONcePt d’eNtrePôt

L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle déterminant
en termes d’accélération et de fiabilisation des flux tant physique qu’informationnel. Il
apparaît à ce titre comme un outil stratégique au sein de la chaîne logistique de l’entreprise à
travers le rôle régulateur qu’il joue dans la supply chain en termes de maîtrise des flux et des
délais.

Mais, la reconnaissance de ce rôle stratégique a évolué dans le temps. Par le passé,


une « approche traditionnelle » considérait l’entrepôt comme des simples lieux d’entreposage
et de manutention de marchandises sans valeur ajoutée où les produits devraient rester le
moins longtemps possibles. Aujourd’hui, une « vision systémique » de l’entrepôt permet de
mettre en évidence le fait que son action a un impact qui règne sur la performance globale de
l’entreprise.

SECTION I : L’APPROCHE TRADITIONNELLE DE LA FONCTION


D’ENTREPOSAGE

Cette approche ne voit dans l’entrepôt qu’un « lieu banal » structuré par un ensemble
de fonctions accolées (juxtaposées) dont l’objectif est de livrer une zone de chalandise
donnée. Cette définition conçoit l’entrepôt comme une « boîte noire » : décrit sa forme, les
flux informationnels et matériels qu’elle perçoit sans ouvrir la boîte pour en décrire le
contenu.

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Cependant, cette approche nous permet de connaître la nature et le rôle de l’entrepôt.


L’objet de cette section est de définir le concept d’entrepôt et mettre en évidence le modèle de
circulation des flux selon l’approche traditionnelle.

1.1. Définition et rôle de l’entrepôt

On parle d’entrepôt, de magasin, de plateforme sans être toujours capable de


distinguer ces notions. Si la confusion est souvent faite, c’est parce qu’il n’existe pas un
système de stockage dédié à une seule typologie d’activité. La majorité des zones de stockage
jouent en même temps le rôle de plate forme et d’entrepôt.

1.1.1. définition de l’entrepôt ou magasin

L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks.


Autrement dit, c’est le lieu où sont stockées des marchandises dans le but précis :

 utilisation différée des matières premières pour la production « flux amont » ;

 déconditionnement et reconditionnement des marchandises lors de leur séjour ;

 groupage ou fractionnement des produits finis avant expédition.

1.1.2. la plate forme ou cross docking

Encore appelé HUB (plate forme de correspondance), la plate forme désigne l’endroit
où l’on reçoit de la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de
pratiquer des opérations de reconditionnement sous une plate forme puisque l’objectif
principal est de rediriger les flux vers une autre destination.

L’utilisation de la plate forme est déterminante dans les actions d’optimisation de la


chaîne logistique car elle permet de massifier les flux quelque soit la distance et la diversité
des fournisseurs et des clients. Elle permet aussi de réaliser les économies de transport.

1.1.3. les schémas de flux

En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique


qui formalise les grands maillons de la chaîne logistique, le processus suivi par les flux
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physique des fournisseurs jusqu’aux clients en passant par des zones de stockages ainsi que
des unités de production. Contrairement à une unité de production où tous les acteurs sont sur
une surface visible à l’œil nu en matière de logistique. Les flux démarrent très loin en amont
pour se terminer loin en aval bien au delà des frontières de l’entreprise. Il existe de nombreux
schémas de flux que nous étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné ou
magasin avance fournisseur (MAF), l’organisation en plateforme départ et le schéma multi
plateforme.

a) le schéma classique

Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les
produits aux clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté.
L’utilisation de ce type de schéma se justifie dans deux cas :

 Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des mètres carrés
à un logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses propres installations.
Il peut choisir de conserver son stock chez son fournisseur et ne le récupérer au fur et à
mesure en fonction de ses besoins (rythme de la demande sur le marché ou alors le rythme
de consommation de la matière à l’usine).

 Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zones
géographiquement différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans un
endroit au centre des lieux à irriguer.

Figure 1 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté

FOURNISSEUR USINE (client)

ENTREPOTS

(Stock déporté)

b) le stock consigné ou Magasin Avancé Fournisseur (MAF)

Ici le fournisseur organise l’approvisionnement et l’administration du stock en amont à


la place de son client. Ce dernier a confiance à la performance de son fournisseur au point de
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lui confier toute la logistique amont (logistique de l’approvisionnement). Le


réapprovisionnement n’est alors organisé qu’au niveau de la ligne de fabrication au jour le
jour en fonction des besoins. Le MAF peut se retrouver dans les murs du client mais la plupart
du temps il est sur une zone de stockage déporté afin de permettre au propriétaire de stock
d’avoir toute l’autonomie nécessaire pour son administration.

Figure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock consigné

FOURNISSEUR USINE (client)

ENTREPOTS

(MAF)

b) organisation en plate forme départ

Cette pratique consiste à positionner des plates formes ou cross docking (réception
puis réexpédition rapide des produits) à des endroits stratégiques de la chaine logistique. Ceci
dans un souci de « synchronisation » et de massification des flux. Et permet de réaliser des
économies significatives au niveau du coût de transport et d’assurer un meilleur suivi des
produits tout le long de la chaîne logistique.

Figure 3 : schéma des flux d’entreposage en plate forme départ

Fournisseur 1

Fournisseur 2
Plate forme départ Usine

Fournisseur 3

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En effet, le passage en plate forme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation
d’un approvisionnement ou d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structural
sur l’organisation d’une expédition.

c) schéma multi plateformes


Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plate forme et d’entrepôt et ont un
impact crucial sur le respect des délais. Elles permettent de rapprocher l’entreprise de ses
fournisseurs, de centraliser les approvisionnements dans une plateforme de proximité dans le
but de massifier les stocks avant d’organiser les transferts vers les plateformes arrivées.

Les plateformes arrivées servent des lieux de centralisation des stocks avant leurs
orientations vers les usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers les mêmes
plateformes arrivées (qui jouent le rôle d’entrepôts). La position stratégique des plates formes
arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre coût le marché aval.

Figure 4 : schéma des flux d’entreposage multi plateformes

Fournisseur 1 Fournisseur 3
Plate forme départ
Fournisseur 2
Fournisseur 4

Usine 1 Plate forme arrivée Usine 2

Client 1 Client 2 Client 3

Il apparait donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage
et de déstockage de marchandises. Mais un élément stratégique qui apporte de la valeur
ajoutée à la marchandise.

1.2. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHE


TRADITIONNELLE
Le déroulement du processus de gestion des entreprises dans l’approche traditionnelle
induit les opérations suivantes :
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- Les réceptions de la marchandise


- Les contrôles de marchandise
- Les mises en stock des produits
- Le renseignement des bases de données sur les approvisionnements
- Réception des ordres de commandes
- La préparation des commandes
- Le conditionnement et emballages
- L’allotissement des commandes
- Contrôle des expéditions
- Actualisation des bases de données sur l’exécution des expéditions
- Passation de commande
A ces fonctions peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir le marquage,
l’étiquetage, le reconditionnement, la gestion des garanties de marchandises. Les tâches
administratives liées aux inventaires. Les activités de tenue de stocks, gestion de ressources
humaine et matérielle, le traitement et le recyclage des déchets.

On admettra cependant que cette approche a une vue essentiellement fonctionnaliste et


a toutes les chances de déboucher sur une impossibilité de pilotage et d’affectation des
ressources sans trop de discernement en réaction à la conjoncture. Schéma des flux de
l’organisation de l’activité de l’entrepôt selon l’approche traditionnelle.

Figure 4 : ordinogramme des activités dans un entrepôt selon l’approche traditionnelles

FOURNISSEURS
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Actualisation des bases de9 sur 84
Page
Réception de camions
données
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SECTION II L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTION


D’ENTREPOSAGE

Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et agit. L’on cesse
de percevoir l’entrepôt comme une boite noire et l’ouvrant, on découvre qu’il est composé
d’un système articulé autour d’un ensemble de fonction. Nous allons dans premier temps
caractériser le fonctionnement de l’entrepôt vu sur cet angle. Et par la suite, nous allons
analyser le modèle de pilotage d’un tel dispositif

2.1. LES CARACTERISTIQUES DU SYSTEME D’ENTREPOSAGE

En approchant l’entrepôt, on se rend compte qu’il est un système global constitué de


sous système en interaction. Le modèle identifié se caractérise autour de deux axes à savoir :

 Axe action

Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des
clients soit par l’ensemble des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables d’action
fixent les objectifs à atteindre et définissent le programme global des activités (les horaires
d’expédition, les délais de mise en stock…). Elles déterminent les contraintes à respecter qui
sont le dimensionnement des moyens en matériels, en équipement et en personnel :

 Axe organisation

Qui intègre l’articulation entre le couple commande/client et le couple produit/service


que l’on doit réaliser. Elle induit la question du style d’action dans lequel se trouve l’entrepôt
ou celui qu’il entend créer.

Figure 5 : présente les différentes variables qui agissent sur l'activité de l'entrepôt.

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2.2. Le système de pilotage


Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process)
qui soit à l’articulation des moyens en vue de l’exécution des fins qui lient entre eux des flux
physiques et les flux d’informations.

Pour mieux comprendre la fonction d’entreposage, il importe de la positionner dans le


contexte économique et commercial suivant :

 La priorité du marketing et de la vente sur l’industriel : l’entrepôt est un outil


opérationnel qui doit soutenir la vente et non une réserve.

 Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte dans sa gestion
du « temps d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé par les stratégies
de niches et les actions d’animations de vente ;

 L’accroissement du nombre de référence : cet aspect va en droite ligne avec le point


précédent et rend la gestion des entrepôts complexes dû à la prise en compte du rythme
d’écoulement de chaque référence.

 L’accroissement du niveau de stock : au regard des points précédents il peut apparaître


paradoxale qu’à l’heure de zéro stock que ces derniers atteignent encore des dimensions
importantes.

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 Activité de plus en plus cyclique : le rythme de mode, l’évolution des habitudes, la façon
de consommer et des aléas économiques induisent des transformations importantes dans
les flux qui sont enregistrables

 L’importance du facteur humain dans l’organisation logistique : l’homme est le


moyen le plus flexible et le plus adaptable dans le système de pilotage des entrepôts de
part sa réflexion et les transformations de process que l’organisation peut lui demander.

 Importance du concept de qualité : ce qui se cache derrière cette pratique est le fait
d’habituer les structures à travailler en fonction des normes c'est-à-dire donné de la
transparence à toute activité.

 Maîtrise des processus par leur simplification ce qui est simple fonctionne aisément.
Ceci est rendu possible aujourd’hui par la technologie de l’information et de la
communication.

Le schéma suivant présente les éléments d’organisation interne qui vont permettre
l’exécution des ordres et des actions en fonction des entrées et sorties pour un résultat
constaté.

Le schéma 2 : présente les données qui vont caractériser le fonctionnement d’un entrepôt.

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CONCLUSION
Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à
savoir :

- Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est différent
du stockage d’un produit solide et à l’intérieur des produits solides stocker un produit
périssable est plus exigent que stocker un produit durable.

- La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa structure de
coût, sa qualité et son image sur le marché.

- Flux d’approvisionnement et espace de distribution selon qu’un produit aura ses


origines à l’intérieur du Cameroun dans la zone CEMAC ou à l’outre-mer ; la question du
lieu d’arrivée (port, aéroport, route) et la distance moyenne avec les différents clients ou
fournisseurs déterminera la question du lieu de détention du stock central.

- Arbitrage entre faire et faire-faire : il s’agit ici de décider si la prestation va être


exécutée à l’interne ou si l’on va la confier à un sous-traitant. Selon la taille de l’activité et
l’exigence accumulée, le savoir-faire des prestataires donnera lieu à un certain type de
solution.

- Les possibilités et l’intérêt de l’immobilier : il s’agit de répondre à la question de la


sécurité

- La prise en compte de tous ces éléments : elle va nous conduire à la définition d’un
modèle de conception et d’organisation de l’entrepôt.

Chapitre iI : cONcePtiON d’uN MOdeLe OrGaNisatiON de


L’eNtrePOt

La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de l’entreposage


intègre à la fois la démarche traditionnelle et la démarche systématique. Pour réussir la mise
en place et le pilotage de l’entrepôt il faut organiser rationnellement les activités de
conception et les activités d’exploitation. « La conception d’un entrepôt » représente
l’ensemble des activités amont qui nous permettent de définir les éléments de base sur le
choix d’un modèle de stockage, d’un modèle de construction de l’entrepôt et l’identification
du lieu idéal de son implantation
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SECTION I LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du
magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un
ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable
de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement économique où la notion de
compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se désignerait alors comme
étant un lieu couvert ou non construit et utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner divers
types de marchandises pour une période plus ou moins longue. Dans cette définition, il
apparaît que le stockage est la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage.
L’analyse de ce volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types
de stockage.

1.1. Le stockage de masse


Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en utilisant au
maximum l’espace disponible en surface et en hauteur. Le stockage de masse revient donc à
réaliser les piles des charges unitaires. La disposition de ces piles sera différente suivant les
impératifs particuliers à chaque activité. Elle varie selon que l’on stocke un produit en grande
quantité ou plusieurs produits en petites quantités, selon qu’il s’agit des produits en cours de
fabrication ou des produits finis en attente d’expédition.

Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une meilleure utilisation
du volume de l’entrepôt (magasin de stockage de cacao, stockage de la farine, du riz en sac,
casier de bière). En revanche, il pénalise l’accessibilité des produits et n’est possible que dans
la mesure où les charges sont uniformes et gerbables c'est-à-dire superposer les uns sur les
autres sans que ce dernier ne se casse.

De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est le plus facile quand
le produit est stocké en grande quantité sur des périodes courtes et quand ils ne doivent pas
respecter la loi FIFO.

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1.2. Le stockage par accumulation


Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage de masse est peu
intéressant car une allée de gerbage ne désert que deux allées de charges et l’avantage
d’accessibilité n’est pas exploité ; inversement l’occupation du volume est très faible.

Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non seulement en
plusieurs niveaux en hauteur mais plusieurs palettes accumulés les unes devant les autres.
L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le problème
d’écrasement des charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est supprimé.

Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un couloir ne peut
accueillir que des palettes de la même référence et du même lot. Car, l’accès à une référence
particulière dans un tel équipement nécessiterait en effet le déstockage de toutes les palettes
situées entre la palette recherchée et l’extrémité du couloir, et par conséquent conduirait à un
temps opératoire inacceptable.

Ce mode de stockage ne convient que pour un faible nombre de références, des lots
importants et des taux de rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation réellement
observé devient particulièrement médiocre.

Les équipements utilisés à cet effet sont appelés :

 « Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas, l’exploitation se fait en LIFO ;

 « Drive through » si les couloirs sont traversant et dans ce cas, l’exploitation se fait en
FIFO.

1.3. Le stockage par rack ou par rayonnage

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C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile et tous
les investissements demandés restent relativement faibles. Selon que l’on utilise les chariots
frontaux, les chariots à mats rétractables et les chariots à fourches tridimensionnelles ;
l’utilisation du volume à grande hauteur permet de rentabiliser la surface du sol. Le clavier à
palette classique se compose d’échelles verticales qui supportent les charges et sur lesquels
viennent se fixer deux longerons horizontaux. La longueur d’une travée est égale à la
dimension d’une palette multipliée par le nombre de palette plus le jeu de manœuvre,
nécessaire ou espace de sécurité. La travée est l’ensemble composé d’un compartiment qui
compose un Rack.

1.4. Le stockage par casiers


Les casiers de stockage sont des équipements comparables aux palettiers avec un
rayonnage destiné au stockage de produits peu encombrant et en petite quantité. Il existe deux
sortes de conception. Dans la première conception, les charges sont supportées uniquement
sur les côtés de manière à laisser le passage au chariot.

Dans la deuxième conception un dispositif électromécanique permet de se déplacer là


où les rangées désirées se trouvent, de façon à ouvrir une allée d’accès aux casiers. En somme
le stockage par casiers est un système dans lequel des blocs de casiers simples ou doubles sont
rangés de manière à permettre l’utilisation pour un stockage à faible rotation avec un nombre
de mouvement réduit. La présence d’une seule allée de gerbage optimise l’utilisation du
volume tout en offrant l’accessibilité à chaque palette.

1.5. Le stockage mobile


Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la charge ne repose
non plus sur les supports fixes, les meubles sont équipés sur des chemins de roulement, des
glissières ou des rails. Encore appelé stockage compact, le stockage mobile est constitué de
palettiers ou de cassiers qui peuvent se déplacer latéralement. Ici, lorsqu’on désire accéder à
une case ou une alvéole, on déplace une partie de rangées pour que l’allée s’ouvre au niveau
de l’adresse de stockage concerné.

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Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des charges lourdes ou
quand une automatisation s’avère souhaitable sinon, les mouvements s’effectuent
manuellement par les magasiniers qui ont à tourner un volant ou une manivelle. Ce genre
d’équipement est particulièrement adapté au stockage d’archives vivantes ou à l’équipement
des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.

1.6. Le stockage dynamique ou en gravite

Ici, contrairement au stockage mobile où c’est le meuble qui se déplace, dans la


stockage dynamique, ce sont les charges qui se déplace à l’intérieur des meubles. Dans ce cas,
le chariot ne pénètre plus à l’intérieur des travées, il dépose les produits au niveau voulu sur le
chemin de roulement. L’avancement des articles à l’intérieur de ces alvéoles est un peu
particulier. En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes dans lesquelles les
articles seraient introduits à une extrémité et prélevés à l’autre. Ces alvéoles sont faites en
forme de tunnels ou de couloirs ayant une pente avec une gravité intellectuellement très
séduisante de quelques dégrées, où les charges roulent d’un bout à l’autre.

1.7. Le stockage à grande hauteur


La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier niveau de la
charge se trouve entre 4 et 6 mètres du sol car cette hauteur est la limite atteinte par un chariot
élévateur classique (frontaux) très utilisés dans notre contexte. Avec le chariot à mats
rétractables, l’hauteur de gerbage se situe entre 6 et 9 mètres, elle est de 10 à 12 mètres pour
des chariots tridimensionnels.

1.8. Le stockage des charges longues


Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est importante et
variable (pipeline, les grumes, fer à béton…) le stockage s’effectue alors sur des cantilevers.

Les cantilevers sont des systèmes de stockage pour les charges lourdes. Ils
consistent en un ensemble de support en porte-à-faux ou en gondoles. Des cantilevers peuvent

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avoir des bras supérieurs plus courts que leurs bras inférieurs avec l’utilisation de pont
roulant. Ces systèmes sont appelés sapins.

SECTION II CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGE


DES FLUX
Comme nous l’avons dit ci-dessus, la fonction d’un entrepôt est de recevoir les
produits en lots important de les stocker pour les sortir en petit lot groupé correspondant aux
commandes reçues. La construction d’un entrepôt tient compte des différentes stratégies de
pilotage et l’organisation mise en œuvre à savoir : la stratégie de réception des marchandises,
la stratégie de stockage et la stratégie de livraison.

2.1. Les stratégies de réception


Cette stratégie consiste à définir le processus que va suivre une famille logistique à
travers ses étapes de réception. La famille logistique est constituée par un groupement
d’articles présentant les mêmes caractéristiques du point de vue logistique : même
conditionnement à l’entrée (palettes, citernes, cartons, bidons…), même conditionnement de
sortie, même type d’article, même place de poids, même place de rotation, même mode de
gestion.

Parmi les activités qu’on retrouve ici, nous avons :

 L’accueil et l’orientation des véhicules de livraison

 la vérification administrative de la livraison ;

 L’organisation des opérations de déchargement

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 Déconditionnement des marchandises : c’est le fait d’éclater le


conditionnement d’expédition (conteneur 40’) pour ranger les lots de marchandises dans les
conditionnements de stockage à l’intérieur des entrepôts (palettes).

Figure 7 : le schéma des activités de réception des marchandises dans l’entrepôt.

Opérations physiques Opérations administratives Opérations


Phases
informatiques

Réception d’un télex du fournisseur (J-1)


avec toutes les références et les quantités y
Phase 1 afférentes.

Planning prévisionnel
Phase 2 d’activités (J)

Bon de livraison par palette


Présentation du Camion Bordereau récapitulatif
Phase 3 Bon de transport

Phase 4
Emargement
Déchargement du Camion
Remplissage document
Phase 5 de travail

Contrôle quantitatif
(feuille de travail)
Dispatching suivant la
nature de produit
Phase 6

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Rapprochement feuille
de travail et bordereau Saisie des entrées
Phase 7 récapitulatif en stocks

Trois exemplaires au Edition des étiquettes


Phase 8 magasinier de rangement
(4 exemplaires)

Rangement colis dans les


zones de stockage
Collage des étiquettes sur
colis Prise étiquette Un exemplaire archives
Phase 9 magasin

Rapprochement étiquette Confirmation


magasin/étiquette archives
Phase 10

Edition d’un état des


Phase 11 produits non conformes

2.2. La stratégie de stockage


Cette stratégie consiste à définir les produits qui seront stockés et les emplacements
réservés à cet effet en tenant compte des caractéristiques de chaque famille logistique.
L’organisation de l’entrepôt suppose d’établir une typologie des produits à stocker en tenant
compte du comportement de ces produits afin de mesurer leur degré d’homogénéité et par là
concevoir l’ensemble de l’organisation interne.

Mais, d’une manière générale, deux règles sont retenues dans la décision d’affecter les
produits dans les zones de stockage : la loi de PARETO ou méthode ABC et la loi de
corrélation ou la méthode ABZ

2.2.1. La loi de PARETO ou méthode ABC


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C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre de sollicitation.
L’indicateur de sollicitation ici est le taux de rotation qui nous permet de situer les stocks en
fonction de leurs rythmes d’écoulement.

 Produits de classe « A »

Il s’agit ici des produits très sollicités qui exigent un aménagement des espaces
spéciaux, faciles d’accès, de manutention et occupant une bonne partie de l’espace réservé à
l’entreposage. Ces produits permettent de définir les règles standards de gestion en ce sens
que l’accent est particulièrement mis sur l’activité des produits où on consacre 80% de
l’activité totale de l’entreprise. Généralement, ces références ne dépassent pas 20% des
références des produits qu’on gère dans le magasin.

 Produits de classe « B »

Les zones intermédiaires avec un taux de sollicitation moyenne. Ces produits


permettent généralement à l’entreprise de faire face aux fluctuations du marché. On doit
renforcer les contrôles physiques afin de surveiller des cas de détérioration et des risques de
péremptions.

 Produits de classe « C »

Ce sont généralement des produits stratégiques à faible taux de rotation que l’on peut
placer dans les coins les plus éloignés à l’intérieur du magasin et qui exigent un contrôle
physique renforcé.

A côté de cette organisation, nous pouvons concevoir une approche basée sur la
conception géographique du magasin.

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Cette conception est largement influencée par la stratégie de distribution physique des
produits de l’entreprise.

Le problème soulevé par l’analyse ABC est le suivant :

On analyse une seule donnée à la fois et le modèle manque de sensibilité en ce sens


qu’on peut choisir la classe A qui représente le niveau de sollicitation de ce produit au même
moment, les produits de classe B exigent plus de préparation de commandes que celles de la
première classe. Il n’est pas conseillé de créer un modèle d’organisation sur la base d’une
seule donnée.

2.2.2. la méthode ABZ


Elle permet de définir les classes de produits dont les comportements sont homogènes.
Pour ce faire, elles s’appuient sur une représentation de la corrélation quantité sortie sur une
donnée de temps et quantité en stock sur ce même laps de temps. Pour réaliser cette analyse,
on travaille sur chacune des références.

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L’analyse de cette approche nous permet d’aboutir à quatre Familles de produits :


 Rotations faibles et peu de stock > 1
 Rotations faibles stock élevé > 2
 Rotations et stock moyens > 3
 Rotations fortes et stock faible >4

Pour définir le mode de stockage en relation avec les techniques de préparation des
commandes, l’analyse croisée stocks/sorties assure la cohérence et l’optimisation économique
du système. Elle prend appuie sur l’un des deux modalités d’organisation de l’entrepôt :

 stocks et préparations confondus ;

 stocks et préparations distincts.

Cette analyse permet de stimuler les situations futures en fonction de nouveaux


produits ou de nouvelles règles d’achat ou de ventes. A cela s’ajoute la classification en
format des produits soit une typologie poids/volumes.
 L’étude des lois d’entrées et de sorties
 L’étude de l’organisation, si elle existe ou simulation du futur, avec la production des
performances opérationnelles de traitement des lignes et des unités d’œuvres.
Le bilan de cette phase permet de caractériser les besoins en type d’équipement et de
personnels, soit par rapport à un existant qui est critiqué soit à un avenir qui est visé.

2.3. la stratégie de livraison ou de sortie

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Elle permet d’organiser de manière performante la préparation des commandes et de


réfléchir sur le schéma critique de circulation de la marchandise, pour chaque famille
logistique.

Figure : ordinogramme des activités de traitement des commandes clients

Réception des Commandes Clients

OK

Rejet Pour Non solvabilité Non Vérification de la solvabilité des clients

Vérification du niveau de stock des


Rejet Pour rupture stock marchandise marchandises

Préparation des commandes

Rejet pour rupture stock emballage Vérification du niveau de stock


d’emballage

Emballage et lotissement par commande

Rejet pour indisponibilité du parc Vérification disponibilité du parc


automobile automobile

Emission des documents administratifs


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Rejet pour non-conformité des Page 25 sur 84
Livraison client
marchandises
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SECTION 3 : DEFINITION D’UN CHEMIN DIRECTEUR DE


PILOTAGE GLOBAL
Cette question nécessite d’aborder cinq points successifs.

3.1. Audit et diagnostique


La conception d’un schéma directeur exige en premier de réaliser une cartographie exhaustive des flux
qui traversent l’entrepôt. Cette opération permet de déterminer :
 les quantités qui transitent et leur support
 les circuits selon les fonctions
 le circuit physique de préparation des commandes
 la répartition spatiale des opérations annexes.
Cette cartographie doit reprendre aussi le niveau de la circulation de l’information entre les services de
l’entrepôt. On produira aussi une base de données des familles de produits et des produits, leurs
saisonnalités et amplitudes journalières, les contraintes de conditionnement et d’emballage, les
contraintes de livraison.

Figure : Ordinogramme d'enchaînement d'activités

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3.2. Les orientations possibles du schéma directeur

Deux axes peuvent être empruntés qui détermineront le caractère du plan d’action.
1. Soit on privilégie l’organisation interne et l’on porte attention à la recherche de la
régularité des flux et à l’utilisation optimale de volumes de bâtiment.
2. soit on se focalise sur la gestion de l’activité. Il s’agit alors d’approcher le plus
possible la gestion en temps réel.

On ne veut pas opposer ces deux modes d’organisation qui répondent chacun à une volonté à
un moment donné, mais il importe de donner un type d’approche à ce que l’on entend
produire afin d’en maximiser les choix entre :

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a) Sophistiquer la technique ;

Ce choix peut être le produit d’une étude qui, face à une relative stabilité de la sollicitation de
la structure puisse permettre de limiter les personnels. Dans une autre vision la sophistication
technique permet aussi de supprimer des taches peu valorisantes pour les personnels.

La principale limite de ce type de choix est qu’il fige l’organisation sur les rythmes de travail
des mécanismes qui ne disposent d’aucunes flexibilité et donc ne peuvent en communiquer
aucune.

b) Privilégier la gestion de l’exploitation,

 Ceci nécessite de se focaliser sur l’organisation et l’information interne. Pour identifier


les gains permis, on travaille alors sur les gammes de travail en recherchant ce qui est
temps fixes non créateur de valeur ajoutée de ce qui est temps variables, lieux de
réalisation opérationnelles du travail.

 Les principales avancées se feront sur les temps administratifs par la recherche du zéro
papier échangé et sur les temps de déplacements à vides par un pilotage fin des
activités de chaque poste de travail.

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3.3. Les procédures


Définir des procédures c’est travailler sur le métier, formaliser et faire évoluer un savoir –
faire. Autant de chose qui ne peut se faire sans que l’opérateur ne réfléchisse à son travail et
au passage réponde à une question non posée de son implication dans sa fonction !

La formalisation du savoir-faire, se définit comme le mode d’emploi du poste de travail.


Elle exprime le mode opératoire d’un ensemble de tâches tant physiques qu’administratives
que d’organisation. Sous produit des études de temps, elle permet à un opérateur d’acquérir
pleinement les conditions de réalisation des actes qui lui sont confiées. Ce travail de
formalisation est d’autant plus important qu’existe dans les organisations logistiques de trop
grand apriorisme dans la définition des taches et des postes de travail.

La procédure caractérisée par la gamme de travail est écrite avant que l’exploitation ne
commence, puis elle est régulièrement actualisée avec le concours de l’opérateur. Les
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procédures de chaque poste s’inscrivent dans une vision d’ensemble qui permet de structurer
l’activité. L’approche industrielles que cela impose se rentabilise dans le rôle que joue le
manuel central des procédures par rapport à la mis en place des politiques et des certifications
qualité.

3.4. Le traitement de l’information

Cette question nécessite d’aborder trois questions qui sont successivement :

 Les techniques de saisie et de transmission de l’information,


 La mise en rapport du flux physique et d’information, les statuts.
 Le pilotage central de l’activité.

1/ Les techniques de saisies et de transmission

La base de l’activité repose sur l’exploitation des systèmes codes barres qui permettent de
coder activités ou produits. L’information peut-être traitée en temps direct à l’aide de
supports de transmission maillant l’entrepôt. Ce réseau abouti à une informatique qui en
centrale traite ces données et en définit des ordres d’actions. L’intérêt repose dans le
dynamisme et la réactivité, les inconvénients dans le coût de cette solution et dans
l’adjonction d’une fonction informatique exclusive de pilotage de l’exploitation. Un système
équivalent peut-être conçu mais avec des différés dans les transmissions d’informations, ces
derniers s’opérant lors du passage à certains endroits, et ce de façon volontaire par l’opérateur
ou par récupération automatique. Enfin il peut-être conçu un système qui en l’absence de
codes barres oblige les opérateurs à réaliser les saisies d’information via un clavier
informatique.

2 / La mise en relation des flux physiques et d’information

La gestion de l’information permet la définition et la gestion des statuts, c’est-à-dire des


stades ou des états d’avancement du couple flux physique / flux d’information. Le flux
physique se divise en un certains nombres de stades ; Réception, mise en stock, préparation,
emballage, allotissement, …
On peut répartir ces activités en deux grands groupes ; pilotage des stocks et des commandes.
Définir des statuts c’est découper la circulation des produits en un certains nombres de phases
auxquelles sont attribués un fichier informatique.

3/ Le pilotage central de l’activité

Il s’agit de mettre en place des indicateurs de pilotage du système global d’entreposage. Nous
avons ici :

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a. Les indicateurs d’administration de l'entrepôt :

 suivi de l'absentéisme, ponctualité et la santé des opérateurs ;


 évolution du volume de marchandise traité dans chaque étape du processus de
l'entreposage ;
 Evaluation du coût par unité d'œuvre de chaque processus ;
 suivi de l'utilisation des capacités ;
 productivité de chaque opérateur impliqué dans un processus.
 Suivi taux de service de chaque processus et du système global.

b. Les indicateurs de suivi des activités de transport :

 suivi de l'utilisation des capacités ;


 suivi du taux de disponibilité du parc automobile ;
 suivi du coût par unité de transport ;
 suivi du taux de la démarque ;
 suivi taux de service.

c. Les indicateurs de la logistique des retours :

 Suivi des coûts des flux de retour des produits ;


 suivi du niveau de stock en retour ;
 suivi du taux de service.

4/ Le taux de service

Ne pas respecter les délais de livraison, ne pas livrer du tout un client, voici ce qui pénalise
souvent gravement les clients et par là même l’entreprise. Non seulement c’est une perte de chiffre
d’affaires pas toujours rattrapable mais bien plus grave encore, c’est la confiance des clients qui est
trahie.

Le taux de service peut se définir comme la proportion des produits livrés à temps par rapport
à tous ceux que les clients ont demandés à une date donnée. Il est très important de disposer d’un
indicateur pour le mesurer.

Plusieurs modes de calculs peuvent exister, par exemple :

- Taux de service en quantité

TSQ=

Taux de service en références (ou en nombre de commandes)

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TSR=

Chapitre iII : Calcul des besoins en cases et en surface

Nous allons dans ce point présenter les différentes approches de localisation d’un
entrepôt, le dimensionnement de l’entrepôt et calcul des surfaces et des besoins en case.

SECTION I : LES DIFFERENTES APPROCHES DE LOCALISATION


ET D’AMENAGEMENT DE L’ENTREPOT
1.1. LES DIFFERENTES APPROCHES DE LOCALISATION
Il existe deux grands types d’approches de localisation d’un entrepôt. Les approches
dites classiques, las approches dites de recherche d’optimisation.

1.1.1. les approches dites classiques


Les méthodes classiques font appel au temps, au bon sens et utilisent les outils
mathématiquement simples. Elles font recourt à trois méthodes :

1.1.1.1. la methode objective ou subjective


Dans cette méthode, le choix de localisation de l’entrepôt est basé sur la prise en
compte des questions liées aux pratiques sectorielles. A titre d’exemple, on pourra retenir la
distribution des produits alimentaires au Cameroun, sur ce point de vue Douala semble la ville
idéale d’implantation d’un entrepôt. De fait :

 En raison du poids du marché puisqu’il abrite les 1/6 de la population


camerounaise.
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 C’est la zone la plus desservie à travers son port et son aéroport international.

 Elle représente le maillage spatial typique au Cameroun c'est-à-dire le point de


départ des marchandises en direction des autres régions.
Il peut arriver que le choix de localisation de l’entrepôt ne tienne pas compte de ces
variables et repose essentiellement sur des raisons non avoués des promoteurs : c’est le volet
subjectif de la localisation. Exemple : une élite d’une région qui veut voir le développement
de sa région, décide d’implanter un entrepôt pour offrir des emplois à ses frères. Exemple :
création de l’entrepôt central du poisson frais à Bafoussam, des magasins de la friperie à
Bafoussam.

1.1.1.2. la recherche barycentrique


Cette méthode consiste à formaliser l’origine et les destinations des flux globaux de
l’entreprise dans une même unité en terme de poids et de distance puis à relier deux à deux
des destinations entre elles et ainsi de suite. Entre les poids moyens définis jusqu’à les relier
entre eux. Le point d’équilibre désigne l’endroit où l’on va situer l’entreposage. Ce point est
représenté par des coordonnées longitudinales et sur le plan latéral.
E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec

X= et y=

CAS D’APPLICATION : L’entreprise ELYCO sa installée en Italie depuis plus de 30 ans


voudrait implanter une représentation au Cameroun spécialisée dans la production et la
distribution des pâtes alimentaires. Le chef de ce projet vous retient comme stagiaire et
conditionne votre recrutement sur la qualité de la prestation que vous allez fournir dans le
processus d’installation de l’entrepôt central. Il vous confie à cet effet des données suivantes :

Villes à livrer Distance (longitude Distance (latitude y) Poids de la


x) marchandise (g)
Douala 26 14 42.000
Yaoundé 28 16 24.000
Bafoussam 20 23 15.000
Limbé 27 25 30.000
Maroua 20 30 10.000
Ebolowa 25 18 12.000
Total

Travail à faire : Déterminer le point idéal pour la localisation du futur entrepôt par la
méthode barycentrique.

Solution :
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 Déterminons le point idéal :


E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec

X= et y=

Villes à livrer Xi Yi Qi XiQi YiQi


Douala 26 14 42000 1092000 588000
Yaoundé 28 16 24000 672000 384000
Bafoussam 20 23 15000 300000 345000
Limbé 27 25 30000 810000 750000
Maroua 20 30 10000 200000 300000
Ebolowa 24 18 12000 288000 216000
Total 145 126 133000 3362000 2583000
X= = 25,27 x = 25,27

Y= y= 19,42

Le point retenu E (25,27 ; 19,42)


Les principaux problèmes que pose cette méthode sont :

 Elle induit que les coûts de transports sont linéaires

 Les frontières entre barycentre n’en sont pas finement prises en compte

 Les notions de temps de livraison liés aux tracasseries policières, à la qualité des
infrastructures routières et à la qualité des moyens de transport sont généralement
négligées
Cependant l’intérêt de cette méthode est qu’on peut l’appliquer sur toute notion
d’espace.

1.1.1.3. methode centrique ou de centration


L’exemple précédent nous indique que le magasin peut être implanté dans la région
d’Ebolowa. Mais cette méthode n’indique généralement pas avec précisément le point idéal
c’est pourquoi il faut la compléter avec la méthode centrique. La méthode centrique s’inscrit
sur la même logique mais prend en compte le nombre de voyage.

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Exemple d’application Cas ELYCO sa (Suite)


Vous expliquez à votre directeur de stage que la méthode barycentrique ne vous
permet pas de décider avec précision et exiger de lui des informations pour que vous puissiez
appliquer la méthode de centration. Il vous confie à cet effet des informations sur les villes de
Douala, Yaoundé, Bafoussam et Ebolowa suivi de la carte d’implantation et du programme
de livraison pour le mois de Février. Sachant que le kilométrage d’une ville est égal au
nombre de voyage multiplié par la distance qui sépare cette ville des autres villes.

Solution

Kilométrage D: Qb x D(D,B)+Qa (Da)+Qc x D(Dc)

Soit D la ville étudiée


Q le nombre de commande et la carte

D (A,B)
A B
D (C,B)

D (A,C) D (D,B)
D (A,D)

C D
D (C,D)

250 KM
D Y

400 KM

600 KM 450 KM
500 KM

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Avec : D = Douala E = Ebolowa Y = Yaoundé B = Bafoussam


Déterminer le lieu idéal d’implantation du futur entrepôt sachant que le programme
prévoit que pour le mois de Février les commandes par ville étaient reparties de la façon
suivante : Douala 10 ; Yaoundé 6 ; Bafoussam 14 ; Ebolowa 8.

SOLUTION
 Kilométrage de Douala (D)
Qy x d(Dy) + Qe x d(D,E) + Qb x d(D,B) A.N : 6 x 250 + 8 x 600 + 14 x 500 = 13300km
 Kilométrage de Yaoundé (Y)
Qb x D (Y,B) + Qd x D (Y,D) + Qe x D (Y,E) A.N : 14 x 450 + 10 (250) + 8 (400) = 12000km

 Kilométrage d’Ebolowa (E)


Qd x d(ED) + Qb x d(E,B) + Qy x d(EY) A.N: 10 x 600 + 14 x 700 + 6 x 400 = 18200 km

 Kilométrage de Bafoussam (B)


Qe x d(BE) + Qy x d(B,Y) + Qd x d(B,D) A.N : 8 x 700 + 6 x 450 + 10 x 500 = 13300 km

Solution : La ville idéale est Yaoundé.

1.1.2. Méthode Heuristique


L’approche dite heuristique est celle dont la valeur absolue n’est pas certaine mais que
l’on choisit néanmoins par son indéniable fécondité
Le modèle heuristique par des coûts consiste à déterminer dans un 1ier temps une base
de données regroupant tous les coûts :
 Coût des différentes prestations : selon les montants connus ou estimés par des
prestataires envisagés, ce coût n’est pas uniforme dans toutes les villes (transport,
manutention, location entrepôt, achat du terrain…)
 Les différents niveaux de service : selon le délai fixé par le transport, selon le
type de transport (terrestre, maritime, aérien) et le mode d’expédition (express, messagerie,
groupage…) selon les contraintes spécifiques à savoir les horaires d’ouverture et de
fermeture, jour de passage pour les livraisons et le système de manutention intégré, la
localisation nécessite l’examen de ces différents coûts.

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Deuxièmement il faut définir un diagramme informatif qui fixe des règles de


comportement entre chaque donnée c'est-à-dire :
 A un type d’envoi et une destination précise affecté un coût
 A une destination donnée est affecté un coefficient de pondération (en fonction
des contraintes de livraison).
On obtient ainsi un tableau synoptique de coût engagé en fonction des contraintes de
transport induite par la localisation de l’entrepôt.
La principale limite de cette approche provient du fait que seul le facteur coût est pris
en compte dans l’établissement des solutions.

1.1.3. LES APPROCHES DITES D’OPTIMISATION


Cette approche passe par l’analyse de coût et essaye d’améliorer le niveau de service.
Cette approche est porteuse de vérité en ce qu’elle autorise de multiplier les données
quelqu’en soit les formes, les variables d’actions ou des contraintes de fonctionnement. Le
modèle se construit à l’aide de la définition :
- D’un objectif auquel sont subordonnés tous les calculs
- Des variables qui reprennent la structuration physique, économique du système
(famille de produit, niveau de stock)
- Contraintes liées aux conditions de fonctionnement de l’entrepôt ou du transport en
fonction du service demandé (le délai des fournisseurs, performance de travail de
l’entrepôt)
Pour trouver la solution optimale dans cette approche, on nomme une fonction
objective en définissant les règles de calcul et la logique du système. Le retour de flux est
modélisé par les variables qui représentent les éléments fondateurs de la circulation matérielle
des marchandises et des informations. Les fournisseurs sont reliés à des niveaux de stocks et
des niveaux de stocks sont reliés à des clients. Les règles de gestion sont définies ainsi que les
niveaux de stock par famille de produits et mettre en relation les divers acteurs. Le transport
relie ces acteurs et donne la possibilité d’évaluer l’ensemble des qualifications de chaque
prestataire.
L’avantage de ces études est qu’elle autorise de faire des simulations en termes de
coût, de niveau de service ou de mixage de ses objectifs. Elle permet aussi de définir les
plages de stabilité en fonction des quantités et des évolutions du niveau de services
proposable.

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SECTION II : DIMENSIONNEMENT DE L’ENTREPOT ET CALCUL


DES SURFACES
Trois questions principales se posent lors de la prise en compte des questions de
dimensionnement de l'entrepôt à savoir :
 Doit-on implanter les activités au sol ou rechercher l'utilisation de la hauteur ?
 Comment concevoir l'articulation entre les activités de réception/d'expédition avec
celles de stockage et de préparation des commandes?
 Comment prendre en compte les flux pour dimensionner les besoins ?

2.1. LES FACTEURS DE DIMENSIONNEMENT D’UN ENTREPOT

Cette question s'analyse en fonction de deux principales données : les coûts mensuels
d'exploitation et le taux de rotation des références.

2.1.1. Les coûts mensuels d'exploitation.


Les études ont montré qu’on peut différencier dans un cadre opérationnel les coûts
d'exploitation en fonction des deux types de matériels les plus fréquemment utilisés, le chariot
'retrak' et le 'tri directionnel'.
Le tableau ci-dessous nous permet de voir cette différence.
Thèmes Entrepôt à 2 niveaux Entrepôt à 3 niveaux Entrepôt à 5 niveaux
Solution 'rétrak' 107 105 100
Solution 'Tri Di' 117 103 100

De ce tableau, il ressort clairement l'intérêt de la hauteur du fait de la division de coûts


par un grand nombre de palettes. Maintenant cette question doit être relativisée par la question
de la préparation de commandes qui est le cœur de l'activité.
Préparer des commandes peut aussi bien se faire au sol que dans les racks. L'avantage
des préparations au sol provient de sa simplicité en termes de moyens et de types d'emplois.
Nous retiendrons que trop concentrer en hauteur pénalise souvent les activités standards
d'entreposage. Un mix, sol et hauteur, doit être recherché.

2.1.2. Gestion des activités des quais et de stockage/préparation.


Cette question nécessite d'être diviser en deux parties : les opérations de réception mise en
stock et de fin de préparation mise en zone emballage/d'expédition.

2.1.2.1. Les opérations de réception mise en stock

Dans ce premier cas, il importe d’étudier la productivité des personnels caristes.


Normalement le standard est de 20 mouvements palettes par heures. Si l'on rapporte ce
nombre de mouvement au coût direct de cette activité on arrive à un coût au mouvement de
l'ordre de 600 à 800 Fcfa, qui ne peut que progresser avec le temps. Donc les ruptures de
charge entre réception et mise en stock sont à proscrire, sauf si elles représentent une
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dimension importante de l'entrepôt et à ce moment, il doit être pensé une mécanisation voire
automatisation de la relation entre les différents espaces puisque le seuil maximum de validité
d'un personnel cariste est de 100 m, donc la situation qui s'inscrit dans des infrastructures de
25000m2 et plus.

2.1.2.2. La préparation mise en zone emballage/d'expédition

Dans ce second cas, nous nous retrouvons dans le même cas de figure, avec en fonction
des moyens de circulation mis à disposition des préparateurs, la définition d'une aire d'activité
qui peut englober la zone d'expédition ou pas et selon l'organisation la création d'une fonction
de collecte des préparations, mécanisée ou automatisée là encore la dimension de
l'équipement donne la solution.

2.2. LE DIMENSIONNEMENT DE L'ENTREPÔT


L'implantation des surfaces de l'entrepôt s'analyse dans le cadre des points suivants :
- La forme générale du bâtiment.
- Le dimensionnement des palettes.
- L e calcul des emplacements.
- La question de la trame des zones de stockage.
2.2.1. La forme générale du bâtiment
Un entrepôt peut avoir trois types classiques d'organisation, qui sont dépendant du circuit
emprunté par les flux d'entrée, de sortie et de stockage, nous avons :
- Les entrepôts en 'I' où les flux traversent le bâtiment,
- Les entrepôts en 'u', où les flux sont gérés par le même coté du bâtiment
- Les entrepôts en 'L', où les flux traversent le bâtiment en faisant un coude dans le
circuit.

L'idéal est le flux en 'I' dans la mesure où il 'coule' au sein de l'infrastructure sans contre-
flux. Les autres cas sont souvent travaillés en fonction d'équipement existant, réhabilités.
L'idéal est donc un cube, où les flux circulent de manière perpendiculaire par rapport à deux
cotés opposés. Il devra de plus être prévu en cas d'augmentation de l'activité le sens des
extensions possibles afin qu'elles ne viennent pas rompre cette harmonie.

2.2.2. Dimensionnement des alvéoles de stockage.

L'entrepôt optimum se calcule en fonction du nombre de place picking et des temps de


translation entre les positions de réserves et de préparations, en rapport avec les coûts de
construction. L'un des optimum classiques est de disposer d'un ratio de 15 à 30 % de
l'organisation de type A et du reste dans les autres possibilités sachant que toutes les palettes
ont des tailles différentes et que nous nous sommes basés sur la taille maximum donnée par le
transport.
La hauteur de 10 m maximise en plus les points suivants :

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 Limite de lecture d'une étiquette sur une palette, à partir du sol.


 Bon compromis entre hauteur et préparation,
 Limite de dépose de palette pour un chariot 'rétrack', (9m)
 Limite minimum de validité des transtockeurs,
 Limites d'emplois des tridirectionnels ( 8 à 16m)

Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend à
devenir une sorte de standard d'organisation. Cette hauteur correspond évidemment aux
espaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception, expédition, travail à façon,
locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'il
importe de bien penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide
liée au chauffage ou à l'éclairage.
2.2.3. La trame du bâtiment.
La question de la trame du bâtiment se pose comme résultante de deux questions
majeures, disposer de locaux dont les surfaces ne sont pas découpées de linéaires de poteaux
ou disposer de surfaces qui puissent être travaillée dans les deux sens d'implantation des allées
de stockage.
2.2.3.1. L'idéal serait des surfaces sans poteaux

Malheureusement les contraintes techniques de constructions font qu'il faut définir un


type de bâtiment qui se trouve souvent hors des normes proscrites par la réglementation en
vigueur et qui dès lors qu'il serait constructible oblige des augmentations de coûts sensibles.
En pratique on s'aperçoit qu'il importe de limiter le nombre des poteaux mais qu'il faut
en définir assez, pour abaisser l'investissement et que cela revient à diminuer la hauteur de
l'équipement pour atteindre cet objectif.

2.2.3.2. Le choix des matériels de manutention

Le choix du matériel est essentiel en ce qu'il va déterminer la largeur des allées. On


retiendra que l'organisation de la préparation est tout aussi importante que la circulation des
personnels dans l'entrepôt puisque ces deux éléments pourront s’ajouter aux obligations
réglementaires en ce qui concerne les largeurs d'allées. Dans le cas que nous présentons, nous
avons retenu les chariots de type, rétrack, tridi, et à nacelle embarquée afin de calculer les
dimensions sur les allées les moins larges possibles.

2.3. Dimensionnement et Flux d'activités.


Nous savons que le rôle traditionnel de l'entrepôt est d’accueillir les produits et de
traiter les pointes d'activités. Mais la question fondamentale de dimensionnement et de
gestion des flux d’activité est de savoir : " pouvons nous calculer l'entrepôt sur une moyenne
de flux ?"
Pour ce faire, il faut produire les données statistiques suivantes :
 Flux quotidien, dans une unité d'œuvre (Tonnage, Palettes, cartons) ;

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 Nombre de jours par an ou une quantité est travaillée ;


 Fréquence et fréquences cumulés.
2.3.1. Les impératifs de l'entrepôt

Accueillir les produits impose de dimensionner l'entrepôt avec une réserve de sécurité
qui ne peut dépasser les 10% en m2 ou en position stock du fait de son coût. Accueillir veut
dire disposer d'un plan de 'sauvegarde' avec planification des solutions de débords.
2.3.2. Données de flux pertinentes

Le point toujours à problème est celui des pointes d'activités et de leurs traitements. Ceci se
situe dans un contexte suivant :
 Les pointes d'activités sont de plus en plus imprévisibles et fortes.
 Le surdimensionnement des équipements est prohibitif.
 Le nombre de tonnages croit plus que le nombre de véhicules.
En conclusion l'entrepôt doit être :
- Flexible : l'organisation doit viser l'accueil d'activités diverses.
- Réactif : l'organisation doit viser à faire face aux aléas journaliers.
- Maîtriser ses délais : Le temps doit être sous contrôle et non un constat.
SECTION III : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES
3.1. Les principes de calcul.

Le calcul s'opère autour de trois composantes que sont :


- Le positionnement des cases de 'picking',
- Les emplacements 'tampons' à mettre en place,
- Les sécurités de fonctionnement.

3.2. Positionnement 'picking'

Le choix va dépendre des modes d'organisations choisis, emplacements exclusivement au


sol ou dans la case-sol, avec partition en 'x' plans de préparation. De cette analyse nous
pourrons définir le nombre exact d'emplacements nécessaires.
Ainsi :
 Si nous avons 1000 références que nous entendons opérer à partir d'un linéaire au
sol il nous faudra 1000 emplacements.
 Si ¼ de ces mêmes références ont des volumes produits qui autorisent à avoir deux
références à la même place, il nous faudra plus que 750 positions.
 Si nous décidons de préparer en hauteur sur 4 niveaux, il faudra dimensionner le
stock autour de 250 positions.
3.3. Emplacements' tampons'.

Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait il
importe de disposer dans le stock d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au

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minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à des
impossibilités de circulation.
3.4. Emplacements de sécurité.

La profession considère que les emplacements de sécurité doivent représenter au


minimum 10% des cases de stockages
3.5. Les dimensions de manutention d'une palette et les besoins de surfaces.

Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfaces
nécessaires à ses manutentions lors du stockage, pour ce faire, nous déterminons la largeur
occupée dans sa case, puis la longueur liée à sa manutention, qui comprend sa dimension
propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack. Avec
trois palettes par case et un 'rétrack' donc des allées de 2,8m nous aurons :
Largeur : 2,8 / 3 = 0,94 m Longueur : 280 / 2 + 1,20 + 0,05 = 2,65 m Soit une surface de
2,491 m2 par palette.

3.6. Calcul des besoins.

a. Evaluation des activités et des ressources


Pour le premier point on réalisera le travail suivant :
 Analyse de l'activité par heure en camions à l'arrivée ou au départ ;
 Noter le nombre de palettes en arrivée ou au départ par heure ;
 En fonction de 'standards de temps' définir les effectifs par fonction ;
 Produire les éléments de productivité par heure ;
 Confirmer les écarts entre besoins et ressources ;
 Déduire le nombre de quai optimum.

b. Prévoir les éléments de Régulation des activités du quai

Dans le cadre de ces approches il importe :


 De penser à séparer les flux rapides des lents ;
 De favoriser l'information très en amont et de créer les flux directs vers les
expéditions ;
 De bien organiser les volumes de cette partie de bâtiment ;
 De penser à 'stocker' sur ces aires de mouvements pour éviter leurs encombrements.

c. Déterminer le coût global de l’activité de stockage

La question du stockage est à analyser dans le contexte suivant,


 Calcul du coût de manutention, personnel plus 'gerbeur' soit de l'ordre de 3,20 F le
mouvement palette.
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 Calcul de gains qui résultent de cet emploi : Location des places de débords,
Economie d'achat de quais, Economie d'organisation (Moins de personnels et
possibilité de fluidification de circuits) L'utilisation de ce principe peut aboutir à des
économies de 5 à 10 fois les sommes engagées.

3.7. La problématique des quais.

Les problèmes que posent les quais se situent à cinq niveaux :


- des flux importants ;
- des contraintes et fluctuation horaires ;
- des variations quotidiennes fortes ;
- des activités qui confinent à des ‘métiers' nouveaux ;
- des occasions nombreuses de pertes de productivité.

Nous nous attachons à présenter deux questions ; Les principes qui doivent guider l'action
puis les modalités de calcul de besoins. Pour ce faire, nous allons nous appuyer sur 2 axes.

3.7.1. Elargir les horaires d'actions pour lisser la charge

Seule ce principe peut permettre d'améliorer le déroulement de l'activité avec le fait qu'il doit
être définit des 'créneaux' horaires par type d'actions, ainsi les réceptions et en leur sein une
distinction avec les opérations de transit s'il y a lieu.

3.7.2. Simplifier les modes opératoires

Ceci se fait en fonction de 5 actions :


 Réceptionner les marchandises au sol uniquement ;
 Un quai est occupé dés qu'il y a une palette ;
 Prévoir des surfaces pour les activités de transit ;
 Prévoir des zones dans le picking pour accueillir les débords ou les dégroupages ;
 Matérialiser les zone 'retours'.

Pour calculer les besoins il importe de réaliser les opérations suivantes :


- Définir un type de réception et d'expédition, c'est à dire un nombre de véhicules par
heure/métier ;
- Calculer en fonction des standards de temps les équipes et leurs productivités
- Calculer le nombre de quais nécessaires en fonction de leurs immobilisations et de
l'optimisation du travail des équipes ;
- Aider à la fluidification par des stockages de circonstances.
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3.7.3. Equipements de quais

Les quais posent la question de la mise à niveau avec les véhicules puisque ces
derniers ne sont pas standards. On notera donc sur une semaine les différentes hauteurs des
véhicules. On prendra la hauteur la plus fréquente et en fonction de la dispersion des résultats
on réalisera un ou des équipements qui correspondent à ces hauteurs différentes.

Il importe pour cela :


 D'être toujours légèrement plus haut du quai vers le camion pour favoriser le chargement.
(une très légère pente est à prévoir en avant des quais)
 Que les ajusteurs de quai en interne sont moins cher et que ceux extérieurs sont souvent
plus flexible d'emplois mais plus coûteux d'autant les questions de protection et d'échange
thermiques.
 Qu'il importe que les sas soient correctement éclairés protégé et balisé.

3.8. Les locaux à destinations spécifiques.

3.8.1. Les locaux administratifs


Les principaux locaux qui accueillent les personnels de l'entreprise et les tiers sont
structurés de la manière ci-après :
- Locaux sociaux en rez-de chaussée
- Entrée des personnels séparée, des fournisseurs et clients.
- Parking à proximité des entrées des divers types de personnes.
- Bureau d'exploitation en rez-de-chaussée.
- Veiller à l'éclairage azimutal et à la couleur des locaux.
- Veiller à la protection des différents biens et équipements.
- Insérer cette activité dans un environnement valorisant.

3.8.2. Local de charge et/ou de batteries.


Local de charges :
- Les engins stationnent et sont immobilisés pendant la charge (8/10 Heures jour)
- Le local ne nécessite pas de surveillance autre que normalement.
- Les surfaces sont automatiquement importantes.
Local batteries :
- Les engins posent et reprennent les batteries donc passent.
- Les batteries sont immobilisées.
- Un technicien surveille l'action.
- Les surfaces sont moindres.
- Penser les manutentions de dépose / reprise de batteries.

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- Penser à des batteries supplémentaires en fonction du nombre d'engins et de


l'optimisation des coûts de chargement électrique.
- Pour les deux les locaux doivent pouvoir être rapidement ouverts via le toit et ce
dernier facilement enlevé

3.8.3. Poste de garde et/ou conducteurs prestataires.

Garde :
- Contrôle entrée et sortie ; Informations sur l'état des quais de réceptions expéditions ;
bascule si nécessaire.
Conducteurs :
- Local éloigné des quais : Correction des services offerts ; information sur les activités.
- Zones de Pré /post manufacturing, fermeture des espaces.
- Penser à implanter les quais 'à la bonne main ' des conducteurs.
- Normes de sécurité.
- Equipement de destruction des déchets ou recyclage.

CAS S’APPLICATION : BESOIN EN ESPACE ET CALCUL DES BESOINS

La société BIG MAN envisage d’aménager l’entrepôt moyen structures appelées « racks » de
huit travées. Dimension de l’entrepôt : longueur : 70,5 m ; largeur : 26m ; hauteur : 6,5 m. Les
« racks » qui seront disposés dans le sens de la largeur de l’entrepôt. Chaque « Travée» se compose
d’échelles : hauteur : 6 m, largeur : 2 m ; lisse standards : 2,70 m.

Les « racks » peuvent être jumelés grâce à des entretoises de 0,25 m de longueur et permettent
le stockage sur trois niveaux. L’entrepôt ne reçoit que des marchandises stockées sur des palettes de 80
cm X 120 cm ayant une hauteur de 14 cm autorisant le passage des fourches du chariot élévateur dans
n’importe quel sens (palettes à quatre entrées). La distance entre deux palettes voisines doit être de 7,5
cm. Il est nécessaire de prévoir une largeur d’allée de 3,5 cm pour permettre au chariot frontal de
manœuvrer dans de bonnes conditions. Pour les mêmes raisons les palettes ne devront pas dépasser
des « racks ». Un « rack » est composé de 8 travées. Pour optimiser l’entrepôt, il est conseillé de
positionner un « rack » de chaque côté de la largeur contre le mur.

TRAVAILLE A FAIRE

1. Présenter un schéma d’implantation des « racks » dans l’entrepôt. En déduire le nombre de


« racks ».
2. Calculer la capacité de stockage en nombre de palette de l’entrepôt ainsi aménagé.

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CHAPITRE IV : PREPARATION DES COMMANDES

La conception de la préparation des commandes est certainement la pratique la plus


délicate de l’étude des fonctions de l’entrepôt.
Préparer une commande revient à identifier, sélectionner, regrouper et emballer les
articles désignés dans un bon de livraison ou de commande de manière à permettre la
livraison. Ce chapitre va tenter de débroussailler toutes les pistes qui sont à explorer pour
aboutir à une solution optimale avant d’aborder la démarche de préparation de commande
proprement dite, nous allons identifier les éléments de conception d’un système de
préparation de commandes.

SECTION 1 : CONCEPTION A PRENDRE EN COMPTE DANS LA


PREPARATION DE LA COMMANDE
Il s’agit dans cette section d’étudier les éléments à prendre en compte dans la
préparation d’une commande, de présenter le système d’organisation de prélèvement et leur
transfert.

1.1. Les éléments à prendre en compte dans la préparation de la commande

Certaines familles de produits conditionnent le mode de préparation de la commande à


adopter elles seront étudiées séparément. Il s’agit des produits encombrants ou à contraintes
particulières (armoires électriques, produit long ou court).

Pour les familles logistiques autre que celles citées ci-dessus, cette analyse aboutir à
l’établissement des flux générés par la préparation des palettes complets, des cartons complets
(préparation de gros par combien PCB, la préparation du détail c'est-à-dire demi- palette,
demi-carton sous par combien ; SPCB) il faut noter que pour certaines références, les ventes
ne seront jamais au détail, d’autres par contre ne distribuerons jamais par palette entière.

Une autre contrainte récemment rencontrée est celle de la consolidation c'est-à-dire le


regroupement de tous les articles, de toutes les lignes d’une commande. Cette obligation exige
un ordonnancement précis de tous les prélèvements et l’organisation des rendez-vous dans
une zone dédiée. La synchronisation parfaite étant utopique, le plus souvent c’est
généralement le cas aujourd’hui la consolidation est confiée au transporteur.

Les contraintes les plus sévères apparaissent lorsque la préparation exige une double
consolidation pour traiter la commande. On doit regrouper dans un même conditionnement
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tous les articles achetés et confies à une personne puis regrouper dans un second
conditionnement l’ensemble des commandes de tout le personnel.

1.2. L’organisation des prélèvements


Ce paragraphe répond à la préoccupation liée au déplacement des préparateurs. Il
existe 4 types de solutions envisageables : soit le préparateur se déplace vers les articles, soit
les articles viennent au préparateur ou alors on envisage les solutions mixtes où les
déplacements sont limités mieux automatisés

1.2.1. le préparateur se déplace vers les articles

Il existe 2 solutions ici :

 Soit les déplacements du préparateur se font par ses propres moyens

 Soit ils le sont à l’aide des engins

1.2.1.1. le déplacement du préparateur par ses propres moyens

Ce mode de prélèvement est généralement conseillé par les références à faibles taux de
rotation et n’exige pas des investissements élevées, le déplacement à pied du préparateur
devant les cassiers est un mode élémentaire qui ne nécessite aucun équipement sauf un chariot
ou une transpalette à tirer électrique ou non. Ces engins serviront à rassembler les articles
pendant la tournée. Ce type d’organisation est adapté à des commandes concernant peu
d’articles de dimension et de poids modeste et stockés dans des meubles de rangement de
taille convenable (1,60 m). Pour une organisation prévoyant que deux préparateurs puissent se
doubler ou se croiser il faut prévoir une largeur de 2 m. Si les accès sont un peu plus
fréquents, si les horaires d’approvisionnement et les préparations sont les mêmes, on peut
envisager d’effectuer une allée uniquement au prélèvement et l’autre pour les
approvisionnements situés à l’arrière.

1.2.1.2. le déplacement du préparateur a l’aide des engins

Cette solution est adaptée dans le cas où le volume de ligne est sensiblement inferieure
à la taille du conditionnement de l’entrée en stock ou des références de la classe C. Si par
exemple les palettes entrant en magasin sont composées d’un lot de 30 cartons et qu’une ligne
n’en fait en moyenne qu’un seul carton. Ce type d’organisation s’impose ici ; le préparateur
fait le tour du magasin embarqué dans un engin.
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Les équipements dévolus à ce type d’activité sont très nombreux :

 Les voiturettes électriques : encore appelé chariot préparateur sans levé,


conçues pour le prélèvement devant s’effectuer jusqu’à 1,60 m

 Les chariots préparateurs basses levés offrent les mêmes possibilités mais
peuvent atteindre des hauteurs de 2,80 m

 Des chariots préparateurs moyens levés

 Les chariots préparateurs haute levés (pouvant aller jusqu’à 10 m)

 Les chariots combinés encore appelés combis destinés à la fois à la


manutention des palettes et au picking à grande hauteur (Voir 14 m
maximum) ;

 Les transtockers : dites manuels ou semi automatique pouvant effectuer les


opérations de picking de 8 à 30 m.

1.2.2. Les articles viennent au préparateur

Ce type d’organisation convient bien à des stockages très denses ou des références des
classes A et B et de petites tailles. Dans ce cas les palettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se
déplacent automatiquement se présentent devant le préparateur qui est en poste fixe et
retournent à leur position de stockage pour laisser la place à de nouveaux articles une fois les
prélèvements effectués. Les équipements conçus pour ce type d’activité sont adaptés à la taille
et- au poids des articles. Parmi les équipements standards on retrouve :

 Les armoires rotatives pour les produits onéreux

 Les carrousels à axe vertical pour les objets un peu plus volumineux

 Les mini-transtockers pour les objets stockés dans les tiroirs ou dans les bacs

 Les transtockers pour tout ce qui peut-être stockés sur les palettes dans les
conteneurs d’un encombrement équivalent.

1.2.3. Les solutions mixtes ou à déplacement limites

Dans ce type d’organisation, chaque préparateur opérera dans une zone de 3 à 6 m


appelés indifféremment poste de préparation ou station.

1.2.4. Les solutions entièrement automatiques


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Les organisations font appel à des automates de préparations de commande ou des


robots des palettiseurs. Ces robots suppriment totalement les préparateurs et leur déplacement.
Cette organisation est rendue possible grâce développement des PCAO (Préparation des
commandes assistées par ordinateur)

1.3. Les transferts de prélèvement

Il existe des transferts accompagnés et des transferts automatiques

1.3.1. Les transferts accompagnés

Dans les installations les plus simples quelques soit la façon dont les articles ont été
prélevés, les préparateurs accompagnent les articles jusqu'à la zone d’emballage au zone de
départ, il peut-être transporter manuellement dans les chariots ou dans les transpalettes
motorisées ou électrique.

1.3.2. les transferts automatiques

Les transferts peuvent se faire automatiquement grâce au moyen des systèmes


transitiques plus ou moins sophistiqués, ce modèle dépend du nombre de poste de préparation
à desservir, de la décision de faire intervenir un ou plusieurs préparateurs sur une même
commande, la prise en compte de ces éléments va déterminer l’itinéraire du circuit de
manutention

SECTION II : LES GRANDS MODES DE PREPARATION DE COMMANDE

Les différents types d’organisation décrit ci-après ne sont pas obligatoirement


exclusifs des uns des autres, ils peuvent cohabiter

2.1. Les principes de préparations des commandes

Il existe 5 grands principes de préparations de commande :

 Préparation des commandes par commandes


 Préparation des commandes par lots de commande
 Préparation de commandes par zone ou par secteur
 Préparation de commandes par ligne
 Préparation des commandes par poste

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2.1.1. Préparation de commandes par commande

C’est le procède le plus classique en particulier pour les produits de grande


consommation. C’est également le procédé le plus simple pour la gestion et le contrôle de
commande car il ne fait pas intervenir le tri en fin de circuit.

Dans la préparation des commandes par commande, le magasinier est responsable


d’une commande intégrale ; il travail en série continue. Ce système est apprécié par les
magasiniers car il procure une responsabilité complète et limite la monotonie du travail.
Toutefois il offre un faible rendement à cause des longs trajets effectués dans l’ensemble du
magasin. Cette méthode est adaptée s’il ya relativement peu de commandes mais unitairement
importantes.

2.1.2. Préparation des commandes par lots de commande

Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même
magasinier. Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la
livraison de petit magasin. Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette
solution ne peut théoriquement être utilisée que pour les commandes de faible volume car le
risque d’erreur augmente avec le nombre de commandes traitées.

2.1.3. Préparation de commandes par zone ou par secteur

La préparation est affectée à une zone géographique.

Le premier magasinier prépare la première partie de la commande en effectuant des


prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ses commandes à un deuxième préparateur qui
va ensuite à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et ainsi de suite.

Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage
de la responsabilité économique. Elle est parfois difficile à mettre en œuvre à cause des
fluctuations des charges de travail entre les zones.

2.1.4. Préparation de commande par ligne.

La commande est éclatée en ligne et préparer simultanément par différents magasinier


chaque magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale
pour le prélèvement car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafique
d’une journée en passant une seule fois devant chaque adresse de stockage.

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Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de
l’organisation du système de groupement et du contrôle des commandes.

2.1.5 Préparation des commandes par poste.


Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes où le magasinier se
déplaçait vers la marchandise, les marchandises sont prélevées article par article dans le stock
central en fonction de la demande globale quotidienne pour chaque produit. Ces marchandises
sont déposées sur un tapis roulant et se déplace de manière automatique vers la zone de
préparation des commandes.
Ici les magasiniers installés à des endroits fixes le long de ces tapis ; exécutent
progressivement les prélèvements des produits par ligne de commande. Cette méthode peut
être rentable dans le cas des commandes nombreuses avec peu d’article.

2.2. Les grandes modes de prélèvement des commandes


Il existe six grandes modes de prélèvement de commande :

2.2.1. Preparation detail « pick then pack »

Cette organisation signifie que l’on n’exécute les prélèvements dans un panier ou
dans une voiturette puis on les achemine dans une zone de conditionnement pour les mettre en
carton, elle implique donc une double manutention.
Prise en stock Dépôt panier transfert zone de conditionnement dépôt
zone commande dépôt carton.
Ce système a pour inconvénient l’augmentation de perte de temps par contre la reprise est
généralement mis en profit pour effectuer les opérations de contrôle.

2.2.2. Préparation détail « pick and pack »

Ici l’étiquette d’expédition va immédiatement être apposée pour que le carton soit
toute de suite parfaitement utilisable après le prélèvement. Ce dernier va ensuite se faire
remplir aux différents postes de prélèvement avant d’être ensuite fermer puis expédier.
L’acheminement des cartons peut-être expédié par des préparateurs à pieds ou embarqué sur
les engins. Il peut aussi s’effectuer via un réseau transitique plus ou moins évolué.

2.2.3. Préparation détail « pick and sort »

Cette organisation est l’extension de la précédente dans les versions les plus
sophistiquées. Ici les cartons d’une même référence sont prélevés en une seule fois pour toute
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la rafale, ce qui limite singulièrement les déplacements, les préparateurs reçoivent leurs
instructions via un terminal et ne pose pas d’étiquette d’expédition.

2.2.4. Preparation détail « pick by line »

Cette organisation consiste pour le préparateur à ne se déplacer qu’une seule fois dans
une adresse de stockage pour relever plusieurs lignes identique appartenant à plusieurs
commandes (préparation par zone).

2.2.5. Préparation de gros « pick to belt »

Dans cette organisation les préparateurs se déplacent dans les allées spécialisés, un
coté de ces allées est réservé aux palettes qui sont disposées de tel façon qu’une seconde
palette soit immédiatement disponible lorsque la première est occupée.

2.2.6. Préparation des gros « grande vitesse »

Dans certaines activités et pour certaines périodes il peut être intéressant de mettre en
place une organisation temporelle pour faire face à un fort pick momentanée. Parmi, les
événements qui permettent un tel pick citons :
 Distribution des vaccins dans les pharmacies ;
 Traitement des reliquats en pleine période de rupture de stock ;
 Mise en place d’une nouvelle collection

CHAPITRE V : EMBALLAGE ET CONDITIONNEMENT

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« Le vendeur doit pouvoir à ses frais à l’emballage usuel de la marchandise en moins


qu’il ne soit d’usage dans le commerce d’expédier cette marchandise non emballée » ; tel est
le libellé concernant l’emballage, repris par la majorité des incoterms. Autrement dit
l’expéditeur (le producteur) est responsable de l’emballage et des conséquences liées d’un
emballage insuffisant ou inadéquat.

L’emballage offre une protection certaine à la marchandise lors de son transport, lors
des manutentions et au cours des stockages préliminaires, intermédiaires et terminaux. Un
emballage insuffisant, mal conçu, incapable de protéger la marchandise, est cause d’avarie et
provoque l’échec de l’opération commerciale. Pour être sûr de réussir ces opérations, nous
allons dans le cas de ce chapitre définir soigneusement l’emballage adéquat à travers une
parfaite connaissance des aspects techniques de l’emballage et avant d’examiner des
préoccupations commerciales liées à la gestion des espaces internes.

SECTIONS I : LES ASPECTS TECHNIQUES DE L’EMBALLAGE

L’importance de l’emballage varie avec la nature de la marchandise à transporter, les


modes de stockage de cette marchandise, le mode de transport et le type de manutention. Un
bon emballage influe sur la qualité de la conservation du produit dans les zones de stockage,
sur la qualité et le prix du transport, sur la qualité du prix de manutention, sur l’étendue et le
coût de l’assurance.

Pour proposer l’emballage de bonne qualité, nous allons dans un premier temps
examiner les matériaux utilisés et par la suite les protections requises et en fin les différents
types d’emballage.

1.1 les matériaux utilisés pour les emballages


Le tableau ci-dessous fait le récapitulatif des matériaux utilisés dans la conception de
l’emballage.

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Tableau récapitulatif des matériaux utilisés dans la conception de l’emballage.

Matériau Type Exemple d’emballage Avantages Inconvénient


x
- Tôles - Fûts - Solidité - Coût élevé
- Fers blancs - Bidons - Gerbage aisé - Corrosions
- Aciers - Conteneurs - Réemploi - Elimination difficile
- Récipients sous - Lourd
Métal
pression
- Caisse métalliques
- Citernes
- (…)
- Brut de sciage - Caisses - Facilité les mises en -Coût assez élevé
- Raboté - Palettes œuvre -Sensible au soleil et
- Contre-plaqué - Cageots - Gerbage aisé d’humidité
- Panneaux - (…) - Ordre difficulté - Putrescibles (c.à.d. ça
- De fibres de pourri)
particules - Elimination difficile
Bois - encombrant
- plat - Coût peu élevé - importante fragilité à
- ondulé - Souplesse d’utilisation l’humidité et à la
double face Transport et stockage à perforation
plat Peu solide
- ondulé -élimination aisée
Carton double double - le carton Gerbage avec précaution
- ondulé triple Sans ré-emploi
cannelure
Matière - Polyéthylène - Sacherie - Etanchéité (ne laisse - Inflammable
plastique - Polystyrènes - Fûts pas passer de l’eau) - Elimination difficile
s - Polychlorure de - Bidons - Grande diversité - Gerbage avec
vinyle (PVC) - Cassier à bouteilles - Ré-emploi précaution.
- Pôt - Légèreté
- Conteneurs en - Coût peu élevé
plastique (semi
rigide et rigide )
citernes
Papier - Sacs -sacherie - Coût minime Inflammation
multiplies Enveloppe - Elimination aisée Très fragile
Chemise cartonnés Sans ré-emploi
Le verre -verre - Bouteille - Présentation - Fragile
- Flacon - Présentable - Lourd
- Bonbonne - Etanchéité - Cuban (occupe
- Transparence beaucoup d’espace).
- Gerbage aisé
- Elimination aisée

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L’utilisation de ces matériaux dans la conception de l’emballage peut se faire de manière


isolée ou en association.

1.2 LES MOYENS DE PROTECTIONS REQUISES


Il existe trois types de protections assurées par l’emballage à savoir :

 Protection psychochimique ;
 Protection mécanique ;
 Protection contre le vol.

1.2.1- la protection psychochimique

Les marchandises à transporter ou à stocker sont généralement très sensible à la corrosion et à


l’environnement climatique durant le transport, le stockage et produit les ruptures de charge.
La conception de l’emballage doit intégrer l’ensemble des agents dégradeurs.

Les agents dégradeurs s’appellent : eau, vapeur d’eau, air salin, poussière, température, rayon
solaire micro-organisme, phénomène d’électrolyse , produits altérant situé à proximité,
radiation, etc.. L’emballage doit protéger la marchandise pendant la durée de transport et en
permettant de supporter les conditions de stockage à l’extérieur sans abri sans climatisation.

1.2.2- protection mécanique

Les conditions dues aux gerbages, aux manutentions, aux transports exposent la marchandise
aux risques de compression, flexion, dorxion cisaillant, choc, vibration. La conception de
l’entreprise doit prendre en compte ces risques et les maîtriser par la protection mécanique.
La conception de l’emballage doit prendre en compte ses risques et les maîtriser par la
protection mécanique.

Pour être efficace, cet emballage doit tenir compte :

 De la durée de la marchandise
 De la nature de la marchandise

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 Du mode de transport et de sa durée


 Des moyens de stockage et leurs durées
 Des moyens et du nombre de manutention.

La protection mécanique sera obtenue par l’emballage lui-même (matériaux utilisés


résistants au chaud) mais également par un calage à l’intérieur rendant la marchandise
solidaire du contenant et l’immobilisant à l’intérieur de l’emballage.

Pour les marchandises très fragiles, on cherchera au contraire à les isoler des parois
internes de leur contenant par des systèmes de suspension (protection anti choc) ou des
systèmes d’amortissement (protection anti choc) ou des systèmes d’amortissement
(protection anti vibration).

1.2.3 PROTECTION CONTRE LE VOL

En lui-même, l’emballage est une protection contre le vol puisqu’il soustrait la


marchandise aux convoitises du voleur. Plus l’emballage est solide moins le vol sera aisé car,
on considère que 25% des pertes de marchandises sont dues au vol. La protection contre le
vol passe par plusieurs impératifs comme l’indique le schéma ci-dessous :

 Pas d’expédition anonyme


 Pas d’indication de la marchandise
 Pas d’indication de l’expéditeur
 Utilisation des marques anonymes

Pour éviter le vol  Des emballages solides et bien


fermés, bien cerclés et scellés

 Transport divers
 Diminution des ruptures de charges
 Tenue des inventaires physiques

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1.3 EMBALLAGE ET CONDITIONNEMENT

Avant d’examiner les différents types d’emballages, nous allons revenir sur la
distinction que l’on peut faire entre l’emballage et le conditionnement.

1.3.1 LE CONDITIONNEMENT

Le conditionnement représente le contenant qui est en contact direct avec le produit.


Dans la plupart du temps, il joue le rôle de préservation et de conservation.

Le conditionnement est réalisé pour ouvrir une protection psychochimique au


produit. Il peut s’agir :

 Des bouteilles : en verre, en plastique, en bois.


 Des cartons : de vin rouge, paquets de sucre, paquet de biscuit.
 Les plastiques : pots de yaourt, sachets de whisky

L’entreprise profite généralement de la conception du conditionnement pour ajouter


le design au produit (les coupes : rondes, plates…)

Le conditionnement participe aussi à la beauté du produit à travers les soins


esthétiques qu’on y apporte (couleur, dessin).

Le conditionnement permet la vente en détail (à l’unité) : une bouteille de bière, une


boîte de sardines, un bâton de cigarettes…

1.3.2 LES EMBALLAGES

Si le conditionnement est un élément primaire, l’emballage est généralement


considéré comme le conditionnement de second et troisième niveau. Il a pour rôle :

 De regrouper dans un seul contenant plusieurs unités d’articles ;


 D’offrir une protection mécanique au produit pendant le transport et le
stockage ;
 Il permet la vente en gros.

Il existe globalement deux types d’emballage largement utilisés en logistique : la


palette et le conteneur.

a) La palette

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Rassemblant en une seule unité de chargement, les emballages chargés sur leur
plateau ; les palettes accélèrent les manutentions et simplifient les comptages. Elles facilitent
les chargements, les stockages et la distribution des produits. Cerclées, banderoles sous
housses plastiques rétractables, les palettes renforcent la protection de la marchandise,
assurent sa cohésion et dissuadent les voleurs.
Les palettes sont constituées d’un ou plusieurs plateaux surélevés permettant le passage des
fourches d’un chariot élévateur pour les manutentions. Elles ont des dimensions normalisées,
les plus fréquentes sur le marché étant de 800mm x 1200mm et 1000mm x 1200mm.

b) Le conteneur C’est un engin de transport :


 Ayant un caractère permanent et suffisant résistant pour permettre un usage répété ;
 Spécialement conçu pour faciliter le transport de marchandises de bout en bout sans
rupture de charge, par un ou plusieurs moyens de transport (route, rail, mer)
 Muni d’un dispositif qui le rend facile à manipuler, notamment lors de son
transbordement d’un moyen d’un moyen de transport à un autre ;
 Conçu de façon à être facile à retenir et à vider ayant un volume intérieur d’au moins
1m3
Le tablé ci-dessous nous présente les différents types de conteneur ainsi que leurs
caractéristiques

Types Dimension intérieures Capacité Exemple type

largeur Longueur hauteur


20’ 20320Kg Conteneur
6058mm 2438mm 2438mm
- A usage général
6058mm 2438mm 2591mm
- Figurifique

12192mm 2438mm 2438mm - Isotherme


- Citerne
12192mm 2438mm 2591mm 30430 Kg - Plate forme
40’
- Toit ouvert
12192mm 2438mm 2676mm

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SECTION II : DES ASPECTS COMMERCIAUX DE L’EMBALLAGE

L’emballage joue un rôle fondamental dans la circulation des mises entre les pays en
contexte de mondialisation, il est adapté pour offrir une protection mécanique et pour
permettre les manutentions tout en favorisant le stockage des mises. En parlant de
l’exploitation commerciale nous allons revisiter les modalités d’expéditions par conteneur et
l’empotage des conteneurs.

2.1- Les modalités d’expédition par conteneur

Le conteneur est le vecteur par excellence de l’intermodalité son caractère standard


est interchangeable, sa robusteste qui en permet un usage répété font du conteneur le
commun dominateur des transports de surface, il passe du train au navire, du navire à la
remorque routière grâce au portique et engin normalisé spécialement conçu pour sa
manutention. Il élimine les ruptures de charge et protège la marchandise contre le vol. Il
existe quatre (04) modalités d’expédition par conteneur.

2.1.1- Full container Load (FCL)

Dans le cas le conteneur voyage de bout en bout sans rupture de charge. En effet
c’est le cas où le fournisseur remplit sa marchandise dans un conteneur destiné à un client
étranger. Généralement la commande présente les quantités insuffisantes pour remplir le
conteneur dans ce deuxième cas trois (03) modalités d’expédition s’offrent à nous.

2.1.2- Less than a container (Lcl-LcL)

Dans ce cas plusieurs fournisseurs préparent chacun sa petite commande qu’il remet
à un groupeur (commissionnaire de transport, consignataire portuaire) qui se charge de les
ranger dans un conteneur unique (plate forme) qui se charge de remettre des quantités
correspondantes à chaque client. Dans ce cas plusieurs reçoivent les marchandises
expédiées par leurs différents fournisseurs dans un même conteneur.
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2.1.3- LcL/FcL

Dans ce cas un client reçoit de plusieurs fournisseurs installés dans une ni zone
géographique des marchandises emballées dans un même conteneur.

2.1.4- FcL/FcL

Dans ce cas un seul fournisseur envoie à ses multiples clients installés dans une
même zone géographique les marchandises emballées dans un même conteneur.

Schémas des modalités d’expédition des marchandises par conteneur

FcL/LcL

LcL/FcL

LcL/LcL

Entrepôt Entrepôt
client
Fournisseur Plate forme Plate forme
de groupage
D’éclatement

2.2- L’empotage et palettisation

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Dim conteneur Longueur Largeur hauteur Page 60 sur 84

Dim colis
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L’

l’

h’

En logistique, le souci d’optimisation nous conduit généralement à accepter certaines


positions de la marchandise à l’intérieur de l’emballage lorsqu’elle permet d’empoter le plus
grand nombre. Cette opération doit se faire avec prudence car toutes les marchandises
n’acceptent pas toutes les positions, on doit donc à cet effet respecter les instructions des
pictogrammes de manutention. Le tableau ci-après résume les solutions mixtes dans la
démarche d’optimisation du nombre de colis rangé dans le conteneur.

Tableau synoptique de rangement de marchandise dans un conteneur ou palette.

Dimension conteneur
Empotage = =
Dimension colis

Conteneur

cas d’application

La société big man envisage d’aménager l’entrepôt au moyen structure appelle Rack
les dispensable de l’entrepôt sont hauteur 8 m longueur 80 m, largeur 30 m les racks seront
disposé dans le sens de la largeur de l’entrepôt chaque travée se compose d’échelle :
hauteur : 8 m largeur 2,5 m lisse standard 2,7 m les racks sont jumulées grâce à des
entretoises de 100 cm de longueur et permettent le stockage sur 4 niveaux. L’entrepôt ne
reçoit que sur les palettes de 80 x 120 cm ayant une hauteur autorisée de 2,14 (soit 2 m pour
l’emplissage des marchandises)
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La distance entre 2 palettes voisines est de 7,5 cm. Il est nécessaire de prévoir une
largeur d’allée de 4 m pour permettre au chariot frontal de manœuvre dans les bonnes
conditions pour les même raisons les palettes ne devront pas dépasser les racks. Un rack est
composé de 8 travées pour optimiser l’entrepôt, il est conseiller de positionner un nombre
de chaque côté de la largeur contre le mur.

1- Présente un schéma d’implantation des racks dans l’entrepôt.


2- En déduire le nombre de rack.
3- Calculer la capacité de stockage en nombre de palette de l’entrepôt ainsi
aménagé.
4- Sachant que les dimensions d’un carton sont : 40 x30 x20 cm déterminer le
nombre de carton que peut accueillir cet entrepôt.
NB : le carton ne peut rester que dans le sens débout

1- Schéma d’implantation

Travée

Lisse standard

Longueur

Echelle

Largeur

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CHAPITRE VI :
INVENTAIRE ET SECURITE DES STOCKS

Il existe une relation entre les inventaires et le système de sécurisation des stocks. Si
les inventaires permettent de suivre ce qui est en stock à tout moment pour avoir une image
réelle de l’existant et pour prévenir les démarques. Le système de sécurisation des stocks
quant à lui est un l’ensemble des processus visant à sauvegarder les marchandises au sein des
entrepôts. L’objet de ce chapitre est de présenter les techniques qui permettent à une
entreprise de se prémunir des risques liés à la démarque inconnue, aux avaries, aux accidents
de toute nature.

SECTION I : LES INVENTAIRES

Nous allons dans cette section identifier les différents types d’inventaire avant d’examiner
les modalités de réalisation d’un inventaire.

1.1. Définition et types d’inventaire

1.1.1. définition de l’inventaire

Dans le cadre de ce cours, l’inventaire consiste en un dénombrement précis de ce que


contient le magasin. Cette opération est indispensable pour les sociétés qui veulent savoir
avec précision ce dont elles disposent. Elle est également imposée par le code de commerce
qui exige un comptage au moins une fois par an pour les professions ayant une activité
commerciale.

1.1.2. les différents types d’inventaire

Nous avons trois types d’inventaire à savoir :

 l’inventaire permanent

Encore appelé « inventaire informatique », l’inventaire permanent consiste à comptabiliser


en permanence les entrées et les sorties de marchandise en stock, et de connaitre le niveau de
stock dont dispose un magasin en permanence.

Mais, en tant que donnée informatique, la valeur calculée ou théorique issue de ce système
est généralement différente de la valeur réelle constatée en stock. C’est cette insuffisance que
va essayer de corriger l’inventaire intermittent.

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 l’inventaire intermittent

Il a pour rôle de compléter les lacunes observées avec l’inventaire permanent et consiste à
vérifier l’existence en stock des quantités et de la qualité effective de la marchandise dans le
magasin. Il consiste à mobiliser une partie du personnel à compter tout ce qui existe dans le
stock à un moment donnée. Cela revient à arrêter l’activité de l’entreprise pendant cette
période.

 l’inventaire tournant

Il est également un contrôle comme le précédent, mais il consiste à repartir le comptage


tout au long de l’année. Chaque jour (ou chaque semaine) le magasin va comptabiliser un
certain nombre de références. Cela peut se faire au passage à zéro : zéro dans les fichiers
informatiques ou zéro sur les étagères.

Sauf incident ou accident particulier, le déclenchement d’une opération d’inventaire est de


la responsabilité de la gestion des stocks, même si c’est le personnel du magasin qui réalise
les comptages physiques.

Un entrepôt étant généralement ouvert entre 220 et 250 jours par an, il est conseillé de
procéder aux vérifications pendant 200 jours, en traitant environ 1/200e du stock chaque jour.
Les jours ouvrables restants permettront de régler le problème des pointes ou des épidémies
hivernales touchant le personnel.

NB : il est fortement déconseillé de procéder aux opérations d’inventaire pendant des


périodes d’exploitation. Sinon, il sera pratiquement impossible de savoir si le comptage a eu
lieu avant tel ou tel prélèvement et cela générera de nombreuses « fausses erreurs». Celle-ci
entraînera une multitude d’enquêtes qui feront perdre beaucoup de temps à l’équipe de
magasiniers et quelquefois même son calme.

1.2. Modalité de réalisation des inventaires

Qu’il s’agisse d’un inventaire intermittent ou tournant, le comptage doit se faire « en


aveugle », c’est-à-dire que le contrôleur ne doit pas connaitre les quantités théoriques. Sinon,
il peut être influencé.

A titre d’anecdote, voici comment un grand groupe procédait dans l’un de ses magasins de
pièces détachées. Les magasiniers, chargés du contrôle, partaient avec un listing indiquant les
adresses de stockage, les références qui devaient se trouver théoriquement à ces adresses et les
quantités théoriques correspondantes. Ces magasiniers n’étaient pas très enthousiastes pour

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monter à dix mètres, juchés sur un chariot combiné, et compter une après une des pièces,
stockées.

1.2.1. démarche de réalisation d’un inventaire physique

Beaucoup de systèmes d’identification automatique n’ont été mis en place que pour cette
seule fonction tant le retour d’investissement est rapide surtout quand il est couplé avec un
système de terminaux radio.

Un inventaire effectué de façon traditionnelle exige les tâches suivantes :

Schéma de l’ordinogramme des activités d’inventaire au sein d’un entrepôt

Écriture sur listing de la référence


trouvée et de la quantité d’articles

Retour au bureau du responsable

Saisie au clavier des informations


manuscrites

Édition des anomalies dans 10% des cas

Retour devant le gisement concerné

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Il est facile d’imaginer combien il peut être fastidieux de se promener devant chaque
emplacement de stockage et de noter, sans confort, sur un papier la référence des articles
présents et leur quantité. il existe aujourd’hui des techniques plus sophistiquées susceptibles
de réduire le travail aux tâches suivantes :

 Lecture d’un code de l’article ;


 Saisie de la quantité au clavier du terminal portable
 Réponse du système en temps réel
 En cas d’erreur sur la quantité (il n’y a plus de risque d’erreurs sur la référence),
recomptage immédiat et saisie au clavier.
Le travail sera infiniment plus rapide et le risque d’erreurs devient quasiment nul.

1.2.2. l’image de l’inventaire

Le terme « image » est utilisé ici pour éviter toute confusion avec l’inventaire
permanent. L’image représenté ici, la situation telle que présentée comme résultat de
l’inventaire intermittent ou tournant. Cette image dépend de la nature de l’inventaire. Nous
avons ainsi :

1.2.2.1. l’inventaire par référence

Il sera possible d’interroger, à tout moment, la base de données pour connaitre le stock
d’un article quelconque ou de tous les articles censés être présents dans l’entrepôt à l’instant
avec l’indication de leur lot, de leur adresse et de leur statut instantané :

 en cours d’entrée ;
 en quarantaine ;
 en stock bloqué ;
 en stock disponible ;
 en stock mais réservé ;
 en cours de préparation de commande ou d’expédition.

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1.2.2.2. l’inventaire par date

Il doit être possible de connaitre le stock d’articles en fonction des : dates d’entrée et
de livraison des commandes

1.2.2.3. l’inventaire par origine

Il devra être possible d’interroger la base pour connaitre l’ensemble des articles
correspondant à une origine avec indication de leur référence, leur adresse de
stockage, leur statut.

1.2.2.4. l’inventaire par n° de lot

Si cette donnée n’était pas facilement accessible, comment répondre à des rappel des
fournisseurs.

1.2.2.5. l’inventaire par adresse

Il sera également possible de savoir à tout moment quel article, en quel quantité et de
quel lot se trouve à une adresse donnée.

SECTION II : SECURISATION DES STOCKS


Il existe des risques potentiels et multiples auxquels sont exposés les stocks de
marchandise au sein de l’entrepôt. En dehors des risques présentés par les matières
radioactives ou explosives qui sont trop particuliers pour être abordés dans le cadre de cet
chapitre, les autres risques peuvent être dangereux à plusieurs titres comme le mentionne dans
les textes ci-dessous.

Ces grandes familles de risques sont :

 Les chocs (collisions, chutes ou effondrements) ;


 L’incendie ;
 L’explosion ;
 L’inondation ;
 La pollution de l’air à la suite ou non d’un sinistre ;
 La pollution de l’eau ;
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Les produits peuvent être intrinsèquement dangereux ou peuvent seulement le devenir


en se mélangeant avec d’autres produits, voire avec l’eau utilisée lors de la lutte contre
l’incendie. Des produits ou des préparations peuvent présenter plusieurs risques
simultanément.

2.1. Les chocs

Les chocs à l’intérieur d’un magasin sont horizontaux ou verticaux. Les chocs
horizontaux sont principalement le fruit d’une collision entre un chariot et un magasinier qui
opère à pied. Les chocs verticaux sont dûs à des chutes, notamment de palettes, ou à des
effondrements en cours d’exploitation ou lors d’un incendie.

2.1.1. Elimination ou réduction des risques liés chocs horizontaux

Lors de la conception et de la réalisation, de nombreuses précautions, dont certaines


ont été évoquées au chapitre traitant des palettiers, sont à prévoir pour se prémunir des chocs
horizontaux. Les précautions pour se prémunir des chocs horizontaux sont :

 Mise en place de protection de pied d’échelle de palettier et d’arrêtoirs devant les


équipements vulnérables, armoires électrique par exemple. Le choix du bois pour ces
protections est à la fois plus esthétique, de l’avis de certains au moins, plus efficace car le
bois amortit bien les chocs, et plus économique en particulier lorsqu’il y aura lieu de les
changer ;
 Respect de la réglementation concernant les couleurs normalisées des équipements
mobiles et des dispositifs lumineux de type gyrophare ;
 Respect de la réglementation concernant la signalétique des voies de circulation ;
 Mise en place des dispositifs de signalisation, de ralentissement et d’arrêt automatiques
pour les chariots autoguidés dans les zones dangereuses à faible visibilité ou à proximité
d’aires accueillant des produits dangereux ;
 Entretien vigilant des sols ;
 Entretien des chariots (visites semestrielles ou annuelles, tenue à jour du carnet
d’entretien) ;
 Respect des mêmes mesures pour les transstockeurs et équipements similaires en
extrémités d’allées ;
 Installation d’enceintes de protection interdisant l’accès à des zones dans lesquelles des
transstockeurs ou des robots de palettisation sont en exploitation ;
 Pose de dispositifs de signalisation, voire d’interdiction d’accès, pour des charriots
lorsqu’un piéton se trouve déjà dans l’allée ;

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 Installation de limiteurs de vitesse sur les chariots, limiteurs qui peuvent même être
paramétrée en fonction de la dextérité du cariste, celui-ci étant alors reconnu par l’engin à
l’aide d’un badge ou d’une étiquette magnétique ;
 Observation des largeurs d’allées indiquées précédemment lorsqu’un chariot et un piéton
doivent travailler dans la même allée ou lorsqu’il est prévu que deux chariots puissent se
croiser ou se doubler. ;
 Définition d’une organisation dans laquelle toutes les circulations sont à sens unique ;
 Mise en place des dispositifs spécifiques pour les stockages mobiles.

2.1.2. Elimination ou réduction des risques liés aux chocs verticaux

 La prévention des chocs verticaux appelle les mesures suivantes lors des phases de
conception et de réalisation :
 Contrôle des notes de calcul des palettiers, comme des mezzanines, par un organisme
compétent. Depuis sa parution, la règle européenne FEM 10.2.02 devient la référence
de tous les pays d’Europe. Elle tend à mettre fin à une concurrence, quelquefois un
peu sauvage, qui s’abritait derrière des règles de calcul nationales aux contraintes très
différentes. Les logisticiens d’une certaine expérience se souviennent de palettiers
effondrés lors de leur premier changement ;
 Montage respectant l’ensemble des règles de l’art qui garantissent la stabilité : qualité
du sol, calage résiduel éventuel, fixation des platines de pieds d’échelles,
entrecroisement et contreventement ;
 Respect d’un niveau d’éclairage suffisant, minimum imposé 60 lux, recommandé entre
125 et 150 lux ;
 Installation de platelage dans les alvéoles de palettiers susceptibles d’accueillir des
palettes de médiocre qualité, des formats de palettes ou de colis non garantis,
(attention ! ces platelages doivent être à claire-voie pour que les eaux d’extinction, en
provenance notamment des sprinkleurs, puissent les traverser avec efficacité et
atteindre l’étage inférieur tout en ne provoquant pas de surcharge risquant d’être
dommageable pour le palettier, soit un maximum d’obturation de 50%) ;
 Mise en place de « plafonds » de sécurité dans les éventuels couloirs de circulation à
l’intérieur du palettier ;
 Installation d’échelles de rives de palettier dépassant le dernier plan de pose d’une
hauteur égale à celle des palettes susceptibles de s’y trouver ;
 Mise en place d’un grillage ou d’un filet à l’arrière de palettier donnant sur une allée
de circulation ;
 Mise en place de butées arrière de palettes, (comme il a été dit dans un chapitre
précédent, cette mesure reste très controversée) ;

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 Verrouillage des lisses par les clavettes réglementaires ;


 Installation de butées et de signalisations empêchant le départ inopiné du camion alors
que le cariste n’a pas terminé son chargement.

Pour nous résumer, notons qu’en phase d’exploitation, on veillera tout particulièrement
aux points suivants : n’autoriser la conduite des chariots qu’au seul personnel. Seuls les
caristes en possession d’une autorisation de conduite peuvent utiliser des chariots
automoteurs. Cette autorisation est délivrée par l’employeur après une épreuve d’aptitude
physique et une épreuve de conduite comportant des manœuvres de prise, de dépose, de
transport et de gerbage de charges en conditions réelles.

 Assurer la parfaite maintenance des palettiers après une vérification approfondie ayant
lieu tous les six mois qui s’attachera à tous les points sensibles : verticalité des
échelles meilleure ou égale au 1/350 de la hauteur, rectitude des lisses à vide, bon
serrage des boulons, intégrité des pieds, présence des verrous, etc.
 Maintenir le niveau d’éclairement ;
 Respecter les visites réglementaires de sécurité des chariots et engins de levage
éventuels ;
 Afficher et respecter les charges maximales admissibles, aussi bien pour les chariots
que pour les palettiers ;
 Ne gerber que des charges qui acceptent ce mode de stockage et respecter le nombre
de niveaux indiqué sur le conditionnement (risque d’écrasement) ;
 Limiter les hauteurs de gerbage à 6fois la largeur de la charge dans le cas de caisses ou
de conteneurs métalliques (risque de basculement) ;
 Réparer immédiatement les pieds d’échelles de palettiers endommagés ;
 Réagréer immédiatement un sol détérioré ;
 Utiliser des palettes de qualité indiscutable, (les palettes dites « perdues » exigent la
présence de platelages ou de caillebotis dans les alvéoles) ;
 utiliser des conditionnements ne se déformant pas lors des variations du degré
hygrométrique ;
 manutentionner exclusivement des palettes convenablement constituées, et filmées ou
houssées si le type de charge l’exige.

La participation du personnel de l’entrepôt à la réduction de la criticité des chocs


survenant lors d’accidents de la route a été mentionnée plus haut.

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2.2. L’INCENDIE

Avant d’examiner les éléments d’élimination ou de réduction des risques d’incendie,


nous allons identifier les causes.

2.2.1. les causes d’incendie

La cause la plus fréquente d’incendie est, suivant les statistiques des assurances, la
malveillance. Elle représenterait plus d’un tiers des cas. Viennent ensuite les causes
électriques, les mégots mal éteints des fumeurs jetés négligemment sur des matières
combustibles ou inflammables, les interventions de soudure, les chariots mal entretenus et les
appareils de chauffage.

L’on cite souvent notamment dans les médias, un court circuit électrique comme étant
la cause d’un incendie. Il s’agit là d’un abus de langage fréquent. Un court circuit provoque le
plus souvent qu’une brève étincelle, suivie immédiatement de la rupture du fusible ou le
déclenchement du disjoncteur chargé de la protection du circuit électrique incriminé. Si
l’étincelle ne se produit pas en milieu explosif elle est totalement inoffensive.

Beaucoup plus dangereux est le « long circuit ». On appelle ainsi une résistance
fortuite qui se crée sur un circuit électrique. Cette résistance parasite peut être produite par le
desserrage d’une borne qui provoque une résistance de contact par exemple, ou par la rupture
d’un certain nombre de brins d’un câble souple. Cette résistance devient dangereuse quand
elle est suffisamment faible pour ne pas déclencher les dispositifs de protection, mais
suffisamment forte pour provoquer un échauffement local important à la manière d’un
radiateur ou d’un fer à souder.

D’autres causes existent comme la combinaison chimique de certains éléments, sans


parler des substances susceptibles d’autoréaction et d’inflammation spontanée, chacune
attirant des ripostes adaptées.

Bien sûr les causes évoquées ci-dessus sont d’autant plus dangereuses que l’on se
trouve dans un milieu où l’on stocke des produits plus sensibles. Cette sensibilité est notée par
les classes et pour les produits inflammables ; cette classe est elle-même attribuée en fonction
des points d’éclair.

En physique, la définition du point d’éclair est la température à laquelle les vapeurs,


mélangées à l’air, s’enflamment au contact d’une flamme. A titre d’exemple, le point d’éclair
de l’éther est de l’ordre de 20°c et celui du gazole de 98°c ;

La nouvelle nomenclature distingue sous sa rubrique 1430 :


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 les liquides extrêmement inflammables dont le point d’éclair est inférieur à 0°c ;
 les liquides de première catégorie dont le point d’éclair est inférieur à 55°c ;
 les liquides de deuxième catégorie dont le point d’éclair est compris entre 55°c et
100°C ;
 enfin les liquides moins facilement inflammables comme les mazouts.
2.2.2. L’élimination des risques et réduction des incendies

En fonction de ce qui vient d’être dit et en se remémorant la courbe normalisée des


températures, il y a lieu de prendre quatre types de mesures :

 d’abord celles qui vont éviter l’incendie


 puis celles qui vont permettre de déclencher l’alerte le plus tôt possible, si
l’incendie s’est malgré tout déclaré ;
 d’autres encore qui vont permettre de circonscrire le sinistre ;
 enfin celles qui vont permettre l’extinction

Dans la première famille l’on trouve les mesures suivantes qui doivent être respecté
pour éviter que l’incendie se déclare :
En phase de conception et de réalisation, l’action la plus importante consistera à
respecter scrupuleusement la norme NFC 15 100 qui régit les installations électriques basse
tension et à prévoir un système de chauffage utilisant l’eau chaude comme caloporteur.
Une autre précaution consiste à respecter les indications de la réglementation
concernant les hauteurs de stockage (sommet de la charge la plus haute) atteint 7 mètres
(limitent d’efficacité reconnue des RIA).
Pendant l’exploitation, l’on veillera à :
 Limiter les quantités stockées de produits sensibles et ne jamais dépasser les
quantités autorisées ;
 Ne pas juxtaposer des substances qui pourraient donner lieu à des réactions
chimiques dangereuses (acides/bases ou oxydants/éducteurs) si les conditionnements venaient
à être endommagés, lors d’un choc par exemple ;
 Respecter et à faire respecter l’interdiction de fumer ;
 Maintenir l’installation électrique en excellence état ;
 Interdire tous les travaux de soudure (autogène ou l’arc électrique), ou à ne les
autoriser qu’après la délivrance, au soudeur, de ce que l’on appelle « un permis de feu ».
formaliser cette autorisation permettra au responsable de l’entrepôt de prendre toutes les
dispositions nécessaires avant, pendant et après l’intervention :
Avant l’on délimitera parfaitement une zone sans papier, sans
poussière, loin de tout produit inflammable ;
Pendant les travaux, l’on pourra mettre en place un système
local de ventilation ;
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Deux heures après la fin des travaux, il conviendra d’effectuer


une ronde pour s’assurer qu’aucun feu ne couve.
Voir en fin du chapitre incendie le contenu d’un permis de feu.
 Entretenir en parfait état de propriété le magasin. un amas de poussière bien
sec ou un tas de palette ne demande qu’à s’enflammer ;
 Ne jamais manipuler d liquides inflammables autrement que dans des
récipients hermétiquement clos ;
 N’utiliser, dans les zones de stockage de produits inflammables de toutes
catégories, que des chariots de manutention adaptés à ce type d’activité.
La deuxième famille qui concerne les mesures destinées à donner l’alerte le plus tôt
possible correspond, lors de la phase de conception et de réalisation, à la mise en place d’un
système de détection automatique et/ou d’un système de télésurveillance. Les documents R7
et R31 de l’APSAD traitent respectivement de ces deux sujets.
En phase d’exploitation, les mesures à prendre consistent principalement à mettre au
point des procédures de surveillance et de gardiennage. Ce sujet est couvert par la règle R8 de
l’APSAD.
La troisième famille comprend, lors de la phase de conception et de réalisation, de
nombreuses mesures destinées à éviter la propagation de l’incendie et qui vont avoir une
influence directe sur la conception du bâtiment, sur son implantation et sur les aménagements
intérieurs :
 Une (première) précaution imposée par la réglementation (article 4 de l’arrêté
du 5 Août 2002) est de respecter une certaine distance d’éloignement entre l’entrepôt et des
biens avoisinants :
La distance dite « Z1 » (distance correspondant à un flux thermique de
5 Kw/m², seuil des effets létaux) s’applique aux locaux d’habitation et aux voies de
circulation ;
La distance dite « Z2 » (distance correspondant à un flux thermique de
3 kW/m², seuil des effets irréversibles) s’applique aux IGH (Immeuble de Grande Hauteur),
ERP (Etablissement Recevant du Public) et aux voies ferrées et routières à grande circulation.
Le calcul de cette distance doit tenir compte des effets thermiques et d’effets
toxiques des fumées. Peu de bureaux d’études sont capables, en France, d’effectuer ces
calculs.
Le laboratoire du Feu et de l’Environnement du CNPP est l’un de ces experts. Le
graphique suivant, fruit de ses études et de ses simulations, montre l’efficacité comparée des
moyens que l’on peut mettre en œuvre lorsque les caractéristiques du magasin (bâtiment et
stock) sont incompatibles avec les dimensions du terrain dont on dispose compte tenu des
distances réglementaires.
Une distance minimale de 20 mètres entre le bâtiment et les limites de propriété est
de toute façon obligatoire.
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 Une autre précaution (obligatoire) consiste à cloisonner l’entrepôt en cellules


d’une surface maximale de 6 000 mètre carrés si celle-ci est sprinklée, et de 3 000 mètre
carrés si elle ne l’est pas. La conception et la réalisation de ces cellules doivent être telles
qu’un incendie se déclarant dans l’une d’elle ne puisse pas s’étendre aux cellules voisines
avant une durée de deux heures. Ceci implique notamment que les parois doivent être coupe-
feu et que, s’il y des ouvertures, celles-ci doivent être « obturables » automatiquement par des
portes ou clapets coupe-feu, eux aussi. Par « ouverture » il faut entendre les portes réservées
au cheminement des engins et du personnel, amis aussi les passages destinés aux convoyeurs,
aux gaines d’aération et de climatisation, etc.
Dans le même esprit les traversées de murs des canalisations électriques ou des
conduites diverses doivent faire l’objet de précaution identiques : gainage et calorifugation
incombustibles, presse-étoupe spéciaux, passages à bacs à sables, etc.
 La propagation est également ralentie par la mise en place d’écrans de
cantonnement en partie haute et qui conservent l’air chaud au –dessus du foyer en
l’empêchant de se répandre sur toute la surface du profond.
 Un autre frein à l’extension de l’incendie et qui devient une aide lors de
l’intervention d’extinction est le désenfumage. Celui-ci s’effectue par l’ouverture d’exutoires
de fumées dont la surface minimale doit représenter 4 % de la surface totale des cantons.
L’ouverture de ces exutoires peut être automatique ou manuelle pour autant que les
commandes se trouvent à proximité des issues de secours. L’évacuation des fumées peut aussi
se faire par des ouvrants de façade dans le cas d’un bâtiment à étages.
Cette mesure a été jugée indispensable car, en effet, les fumées présentent types de
dangers. Elles favorisent l’élévation de température ; elles sont le plus souvent toxiques et
elles diminuent considérablement la visibilité. Sans dispositifs de désenfumage, des mesures
effectuées par le Centre Normal des Prévention et de protection ont monté que la fumée se
propage horizontalement à une vitesse pouvant atteindre jusqu’à un mètre par seconde.
Cette mesure semble néanmoins plus ou moins controversée aujourd’hui. D’aucuns
prétendent que l’ouverture des exutoires provoque un appel d’air qui active l’incendie. Sans
entrer dans cette querelle d’experts, la solution sage semble être d’opter pour une ouverture
manuelle. Les pompiers décideront de la conduite à tenir en toute compétence.
Une étude particulière s’intéressera à tous les éventuels cheminements verticaux,
escaliers, gaines d’ascenseurs ou de monte-charge, etc.
 Il faut éviter aussi que le feu ne se propage par le toit, il ne sera donc pas fait
usage d’une technologie multicouche à base de produits bitumeux éminemment combustibles
et les murs coupe-feu devront dépasser de la toiture d’au moins un mètre.
 Des précautions devront aussi être prises pour que, lors de l’extinction
d’incendie, les eaux répandues, et éventuellement mélangées à des matières dangereuses, ne
polluent pas l’environnement. Ceci implique la construction de zones de confinement.

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Plusieurs solutions peuvent être envisagées : pose de redans (genre de « gendarmes


couchés ») à chaque issue du bâtiment, quais en décaissement par rapport au bâtiment ou
bassins extérieurs spécifiques. Ces capacités de stockage provisoire ne pourront se déverser
dans le réseau d’égouts qu’à la suite d’une manœuvre volontaire d’une vanne lenticulaire ou à
guillotine après vérification de leur non dangerosité. Si ces eaux s’avéraient polluantes, elles
devraient être traitées sur place ou dans un centre spécialisé. Pour le dimensionnement du
volume de confinement, notons que la durée d’extinction peut aller de 5 à 12heures et que le
débit d’eau est estimé entre 10 à 20litres par minute et par mètre carré d’entrepôt. Les sapeurs
pompiers de Paris estiment qu’un sinistre de moyenne importance exige une rétention de
l’ordre de 1000 à 1500mètres cubes. Le document D9A est le guide pratique proposé pour le
dimensionnement des rétentions d’eau d’extinction.
En phase d’exploitation, il sera nécessaire de veiller à ce que toutes les dispositions
prises restent bien opérationnelles, comme l’ouverture des exutoires, la libre fermeture des
portes coupe-feu, etc.
La quatrième famille de mesures à prendre concerne les dispositions qui vont aider à
l’extinction de l’incendie et a fortiori celles qui vont éviter de ralentir l’intervention. Elles
consistent lors de la phase de conception et de réalisation, à :
 Répartir des issues normales et des issues de secours de telle façon qu’aucun
point de l’entrepôt ne se trouve à plus de 50mètres de l’une d’entre elles. Cette distance devient
25mètres pour les parties en cul de sac. Cette distance devient 10 mètres pour les postes de
travail dans des locaux contenant des liquides inflammables. Est-ce qu’une activité de picking
correspond à la définition d’un poste de travail ?
 Installer un dispositif d’extinction automatique de type sprinkleur. Cette mise
en place peut être volontaire ou imposée, soit par les autorités compétentes soit par la
compagnie d’assurances. Les règles d’installation R1 de l’APSAD couvrent le sujet.
 Installer un dispositif d’extinction automatique d’un autre type (à l’aide d’un
gaz inerte, suivant les règles d’installation de l’APSAD respectivement R2 et R3) en fonction
de la nature des produits concernés ;
 Prévoir même si les dispositifs précédents sont envisagés, les extincteurs
mobiles et les robinets d’incendie ;
 S’assurer que les quantités d’eau nécessaires à l’extinction de l’incendie seront
bien disponibles. Le document technique D9, émis conjointement par l’INESC, la FFSA et le
CNPP est un guide pratique de dimensionnement des besoins en eau, débit et sources
d’approvisionnement ;
 Réserver une voie d’accès des véhicules de secours. Celle-ci doit avoir une
largeur minimale de 4mètres avec une hauteur libre de 3,5mètres. Si l’entrepôt a une hauteur
inférieure ou égale à 15mètres, cette voie doit courir le long du demi périmètre du bâtiment
avec en extrémité une zone permettant le demi tour des engins, soit au minimum un cercle de

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30mètres de diamètre. Si le bâtiment à une hauteur supérieure à 15mètres, la voie d’accès doit
faire le tour complet de la construction ;
 Desservir toutes les issues, notamment les issues de secours par un trottoir
stabilisé d’une largeur d’au moins 1,4 mètre

Et lors de la phase d’exploitation, les mesures consistent à :

 Etablir d’abord, et maintenir à jour ensuite, un plan de tous les locaux qui
permettent aux pompiers d’accéder le plus rapidement possible là où cela s’avèrera
nécessaire ;
 Baliser les accès ;
 Mettre en place un service de sécurité interne ;
 Afficher les consignes ;
 Assurer une formation concernant l’utilisation des moyens de lutte et le respect
des consignes ;
 Pratiquer régulièrement un exercice (tous les six mois par exemple) ;
 Ne pas stationner sur la voie d’accès des véhicules de secours, ni encombrer le
trottoir périphérique ;
 Conserver, dans les entrepôts où les charges sont posées au sol ou gerbées, des
largeurs d’allées de circulation entre les différents blocs conformément à l’article 11 de
l’arrêté du 5 août 2002. Les îlots doivent avoir une surface maximale de 500mètres carrés. La
hauteur de stockage ne doit pas dépasser 8mètres (5mètres pour les matières dangereuses
liquides). La distance entre deux îlots est au minimum de 2mètres. Une distance minimale
d’1mètre doit être maintenue entre le sommet des charges et le plafond ou le système
d’extinction automatique. . Une distance minimale d’1mètre doit être maintenue entre les îlots
et les parois du bâtiment et tout système de chauffage ;
 Stocker séparément les produits incompatibles avec l’eau. Des moyens de lutte
appropriés seront disposés à proximité et un pancartage sans ambiguïté préviendra des
équipes de secours extérieures susceptibles d’intervenir.

3. L’EXPLOSION

Les objets et matières explosibles sont définis comme ceux qui peuvent provoquer une
explosion par choc, friction, feu ou autre source d’ignition. Il peut s’agir de gaz ou de
poussières. Cette définition est suffisamment claire pour ne pas attirer de commentaire
particulier.

3.1. LES CAUSES

Les objets et matières explosibles sont définis comme ceux qui peuvent provoquer une
explosion par choc, friction, feu ou autre source d’ignition. Il peut s’agir de gaz ou de
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poussières. Cette définition est suffisamment claire pour ne pas attirer de commentaire
particulier. A coté des munitions de chasse ou des cartouches utilisées pour des scellements, il
est certains explosifs auxquels on ne pense pas spontanément comme les dispositifs de
déclenchement des airbags ou ceux qui libèrent les masques à oxygène lors de la
dépressurisation des avions en ligne.

3.2. L’ELIMINATION DES RISQUES ET REDUCTION DE LA CRITICITE

Il s’agit ici de respecter la nouvelle nomenclature concernent respectivement le


stockage des poudres et explosifs et le stockage des autres substances et préparations
explosibles.

Les causes feu, choc et friction, ont été vues aux paragraphes précédents et le cas des
aérosols est traité plus loin.

La démarche va être d’essayer d’éliminer ou de réduire le risque de trouver réunis le


combustible, le comburant et l’étincelle.

L’élimination du risque d’étincelle passe par l’utilisation de technologies et de


matériels adaptés : matériels électriques à sécurité augmentée « e » ou à sécurité intrinsèque
« i », équipements mus par l’énergie pneumatique ou hydraulique. Elle passe aussi par
l’utilisation de matériaux ne provoquant pas d’étincelles : cuivre, bronze, acier inoxydable,
etc.

L’élimination ou plus exactement le confinement du mélange explosif, combustible et


comburant, se fait par l’usage de conditionnements adéquats et l’utilisation de matériels
électriques à enrobage « m », à surpression interne « p » ou a immersion dans l’huile « o ».
Cette élimination peut également se faire par ventilation si le risque d’explosion est dû à des
fuites de gaz ou à des vapeurs.

La propagation de l’explosion s’évite par l’utilisation de matériels électriques à


pulvérulent « q » ou à enveloppe antidéflagrante « d ». Le matériel électrique antidéflagrant
est souvent considéré par les non spécialistes comme la seule réponse technologique aux
risques d’une atmosphère explosible. Même si elle est la plus spectaculaire, elle n’est qu’une
solution parmi sept. Il ne convient donc pas de la retenir à priori, mais d’examiner la
faisabilité des autres solutions car c’est de loin la plus coûteuse à efficacité égale.

3.2. L’INONDATION

Les inondations peuvent provenir en général soit d’un phénomène naturel, soit des
eaux d’extinction d’un incendie. La seule façon réaliste d’éliminer le risque d’inondation
naturelle est de choisir avec pertinence le site sur lequel on élèvera l’entrepôt. Dans le cas
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d’un site existant, il n’y a malheureusement pas grand-chose à faire sauf, dans certains cas,
d’élever peut être quelques digues et de ne pas stocker de marchandises au sol. Certaines
compagnies d’assurances, n’acceptent pas de courir ce risque que si le niveau du site se trouve
à au moins un mètre au dessus de la crue centennale.

Pour éliminer les risques dus aux eaux d’extinction, le bon sens dicte d’éliminer
d’abord les risques d’incendie. Si l’incendie survient néanmoins, les marchandises ne
pourront guère être mises à l’abri puisque toutes les dispositions vont, au contraire, être prises
pour que leur aspersion ne soit pas gênée : de nombreuses nappes de sprinkleurs, platelage à
claire-voie, etc. L’évacuation des eaux va être regardée au paragraphe « la pollution de
l’eau ».

3.4. LA POLLUTION DE L’AIR

Un entrepôt participe à la pollution de l’air principalement à l’occasion d’un incendie,


les mesures à prendre sont donc énoncées dans le paragraphe s’y rapportant.

3.5. LA POLLUTION DE L’EAU

Les deux causes principales sont les fuites dues à des conditionnements endommagés
ou, une fois encore, les eaux déversées lors de l’extinction d’un incendie.

En phase de conception et de réalisation, il y a lieu de prévoir :

 ne jamais stocker des produits dangereux en quantité supérieure à ce qui avait


été prévu lors de la conception du site ;
 n’accepter que des contenants en excellent état ;
 utiliser, le cas échéant, des palettes spéciales, pourvues d’un bac de
récupération, pour les fûts ou tonnelets contenant des produits toxiques ou
dangereux pour l’environnement ;
 utiliser des surfûts de sécurité qui permettent d’isoler les emballages
défectueux et « fuyards » :
 vérifier régulièrement l’étanchéité des cuves de rétention et des bassins de
confinement.

FICHE DE TD : CAS PRATIQUE la SOCIETE CAMASS


Crée en 2000, la SOCIETE CAMASS importe de l’Italie et commercialise sur le
marché de la sous région CEMAC, le lait concentré et sucré de marque MAMY. Ses clients
sont largement éparpillés sur le territoire de la sous région. Pour renforcer la couverture de
son marché tout en minimisant ses coûts de distribution, l’entreprise souhaite construire une
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plate forme arrivée et six entrepôts respectivement dans les différents pays membre de la
CEMAC. Pour réussir son projet, le Directeur Général, Mr KAMSU, commande une étude et
retient LOGISET, cabinet d’Audit et Contrôle des Chaînes Logistiques dans lequel vous
effectuez un stage professionnel. Il vous soumet trois dossiers :

Dossier 1 : localisation de l’entrepôt central


Dossier 2 : calcul des surfaces et d’aménagement de l’entrepôt
Dossier 3 : conception d’un modèle de gestion

DOSSIER 1 : LOCALISATION DE L’ENTREPOT CENTRAL


Mr KAMSU hésite largement entre trois sites : Libreville (A), Douala (B), Brazzaville
(C) et Bangui (D). Le tableau ci-dessus décrire les caractéristiques des transactions entre les
quatre sites.

Points Libreville Douala Brazzaville Bangui Nombre de commandes

Libreville - 6 400 Km 3 600 Km 5 200 Km 42

Douala 6 400 Km - 8 250 Km 9 400 Km 48

Brazzaville 3 600 Km 8 250 Km - 4 200 KM 56

Bangui 5 200 Km 9 400 Km 4 200 KM - 64

PREMIER TRAVAIL A FAIRE

Déterminez le point idéal pour la localisation de l’entrepôt central

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DOSSIER 2 : CALCUL DES SURFACES D’AMENAGEMENT DE L’ENTREPOT

L’entrepôt central conçu à cet effet a une longueur de 80 m pour une largeur de 40 m. Environ
10% de l’espace total est pris par les bureaux et 25% de l’espace restante est prise par les
couloirs et des aires d’examen de vérification de la douane. Les prévisions indiquent déjà que
l’entrepôt central est très encombré. Une analyse du système des entrepôts a révélé que :

 La hauteur type de gerbage est de 2 m ;

 La densité des marchandises est de 71 pieds cubes/tonne ;

 Temps de transit des marchandises est de 30 jours ;

 Il faut compter avec un facteur d’ajustement de la tolérance pour perte


d’espace utile de 20%

 Une palette prend dix cartons de 20 Kg le carton.

DEUXIEME TRAVAIL A FAIRE

2.1. Calculer la surface totale de l’entrepôt

2.2. Calculer la surface consacrée uniquement au stockage des marchandises

2.3. Déterminer la quantité de marchandise, en tonne, en palettes et en carton, que peut

accueillir l’entrepôt central

2.4. déterminer le taux de rotation et le stock moyen

NB : un mettre cube = 35 pieds cube.

DOSSIER 3 : CONCEPTION D’UN MODELE DE GESTION


Le modèle de gestion mis en place au sein de cette société entraîne quelques
problèmes de rentabilité au niveau du traitement des commandes. Une analyse du système
vous conduit à l’identification de la situation telle que représentée dans la figure ci-dessous.

TROISIEME TRAVAIL A FAIRE

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3.1. Déterminer le taux de service de cet entrepôt sachant qu’il reçoit 42 commandes pour le
mois de Janvier 2011.

3.2. Calculer le manque à gagner dû à cette organisation sachant qu’une commande exige en
moyenne 24 palettes de 12 cartons chacune d’une valeur commerciale de 15500 Fcfa le
carton.
3.3. Proposer un tableau de bord de suivi des différentes activités de manière à améliorer le
taux de service de cette société

Figure 1 : ordinogramme des activités de traitement des commandes clients

Réception des Commandes Clients

OK

Rejet Pour Non solvabilité (4,75%) Non Vérification de la solvabilité des clients

Vérification du niveau de stock des


Rejet Pour rupture stock marchandise marchandises
(12,5%)

Préparation des commandes

Rejet pour rupture stock emballage (5,7%) Vérification du niveau de stock


d’emballage

Emballage et lotissement par commande

Rejet pour indisponibilité du parc Vérification disponibilité du parc


automobile (3,1%) automobile

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Emission Alfred Saker,
des documents Douala
administratifs
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Rejet pour non-conformité des


Livraison client
marchandises (3%)
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DOSSIER4 : IMPLANTATION DES STOCKS ET OPTIMISATION DU SYSTEME


PREPARATION DES COMMANDES

Tableau N°1 : Présentation de la gamme de produit de la société ELYCO

Type de conditionnement
Marques Caractéristiques
1,5 l 1 litre 65 cl 33 cl

F37V (1300) Allée de circulation A02V (250)

VITALI ANANAS Jus de fruit naturel fait à base d’ananas A02V A65V A05V

VITALI ETOILE Jus de fruit naturel fait à base de mandarines EO5V E45V E13V

VITALI ORANGE Jus de fruit naturel fait à base d’orange OR45V OR46V

VITALI FOLERE Jus de fruit naturel fait à base des feuilles de foléré F75V F14V F68V F37V

VITALI PIMENTE Jus de fruit naturel fait à base du gingembre P84V P79V

VITALI PASSION Jus de fruit naturel fait à base des fruits de la passion PS03V PS98V

Vous avez le plan d’implantation des stocks de l’entrepôt (vue de dessus) avec des références
et entre parenthèses les quantités sortie par jour. Il faut cinq secondes pour manipuler 10 colis ; la
vitesse de manutention pour transporter les colis de leur emplacement jusqu’au comptoir est de 4 km/h
et la durée de travail journalière est de 8 heures ; les fréquences de sorties sont données par jour. La
distance entre chaque zone de stockage (référence) est de 3 mètres.

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P84V (130) EO5V (9 500)

OR46V (350) OR45V (50)

F14V (8000) F68V (2 300)

A65V (70) P79V (5 300)

F75V (10) PS03V (150)

A05V (30) PS98V (400)

E45V (900) E13V (1800)

Zone de Préparation des Commandes

DEUXIEME TRAVAIL A FAIRE


Après étude, l’on a trouvé que quatre personnes travaillent dans cet entrepôt et le responsable de la
Supply Chain pense que l’on peut optimiser l’organisation actuelle de cet espace. D’après vous, quel
sera le nombre de personnes qu’on aura après optimisation des implantations des stocks.

CAS S’APPLICATION : BESOIN EN ESPACE ET CALCUL DES BESOINS

La société BISSOU envisage d’aménager l’entrepôt moyen structures appelées « racks » de


huit travées. Dimension de l’entrepôt : longueur : 80 m ; largeur : 26m ; hauteur : 8 m. Les « racks »
qui seront disposés dans le sens de la largeur de l’entrepôt. Chaque « Travée» se compose d’échelles :
hauteur : 6 m, largeur : 2 m ; lisse standards : 2,70 m.

Les « racks » peuvent être jumelés grâce à des entretoises de 50 mm de longueur et permettent
le stockage sur trois niveaux. L’entrepôt ne reçoit que des marchandises stockées sur des palettes de 80
cm X 120 cm ayant une hauteur de 140 cm autorisant le passage des fourches du chariot élévateur
dans n’importe quel sens (palettes à quatre entrées). La distance entre deux palettes voisines doit être
de 7,5 cm. Il est nécessaire de prévoir une largeur d’allée de 3,5 m pour permettre au chariot frontal de
manœuvrer dans de bonnes conditions. Pour les mêmes raisons les palettes ne devront pas dépasser
des « racks ». Un « rack » est composé de 8 travées. Pour optimiser l’entrepôt, il est conseillé de
positionner un « rack » de chaque côté de la largeur contre le mur.

Mr BISSOU veut ranger sa marchandise sur les palettes de 80 x 120 cm. Il vous communique les
données suivantes représentant les dimensions de ses colis :

 Largeur 20 cm ; longueur 40 cm et hauteur 50 cm.

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 L’hauteur de charge maximale acceptable pour une palette est 2 mètres.

TRAVAILLE A FAIRE

1. Présenter un schéma d’implantation des « racks » dans l’entrepôt. En déduire le nombre de


« racks ».
2. Calculer la capacité de stockage en nombre de palette de l’entrepôt ainsi aménagé
3. Calculer le nombre de cartons pouvant rentrer dans cet entrepôt

Schéma d’une travée


.
Échelle

Lisse standard

Alvéole

Largeur travée

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