Líquidos penetrantes y Partículas magnética

BOLETÍN DE PRÁCTICAS DE ENSAYOS DE DEFECTOS

LÍQUIDOS PENETRANTES Y PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Además de los ensayos de propiedades mecánicas, que nos las principales propiedades
de los materiales frente a los estímulos mecánicos y el comportamiento frente a otros
estímulos como son las propiedades ópticas y térmicas de los materiales, que no son
objeto de este curso, es importante el determinar si los materiales obtenidos por los
procesos de fabricación y los que se encuentran ya en servicio, poseen algún tipo de
defecto que pueda mermar alguna de las propiedades del material. Para ello se realizan
una serie de ensayos, que nos permite determinar el estado de la pieza.

Los ensayos de determinación de defectos que más se utilizan son la determinación de

defectos por líquido penetrantes, por partículas magnéticas, determinación de defectos
por ultrasonidos (también utilizado para determinar el espesor de las piezas), y
determinación de defectos por Rayos X. A lo largo del curso se realizarán los tres
primeros ensayos.

Determinación de defectos por líquidos penetrantes

La determinación de defectos por líquidos penetrantes aprovecha, la propiedad

que poseen determinados líquidos de penetrar en discontinuidades por acción de la
capilaridad. Una vez que dicho líquido ha permanecido el tiempo suficiente, para su
retención en las discontinuidades, la indicación de los posibles defectos aparecerán,
después de retirar el exceso y aplicar algún tipo de sustancia que haga de papel secante,
absorbiendo el líquido que se encuentra retenido. Por ello este tipo de ensayos, no puede
ser realizado en materiales porosos, ya que nos darían falsas indicaciones.
Los pasos a seguir son:
1.- Aplicación del líquido penetrante: En luz artificial o natural, el más habitual es el
penetrante rojo, que se proyecta uniformemente sobre la superficie con pistola a presión
o spray, en caso de penetrantes base disolvente, o por inversión cuando es base agua.
2.- Retirada del exceso de penetrante. Una vez transcurrido el tiempo necesario se pasa
a la retirada del exceso de líquido por medio de disolventes y paños, en el caso de base
disolvente; o con agua, con posterior secado en el caso de base agua.
3.- Aplicación del revelador. Después de esto se aplica el revelador, base agua o base
disolvente, en función del líquido penetrante utilizado. El color para un buen contraste
de la pieza es blanco.
4.- Observación de las indicaciones. La intensidad del color y la definición del contorno
de los defectos nos determinan el grosor y la profundidad del defecto.

Determinación de defectos por partículas magnéticas

Este ensayo aprovecha la característica que tienen algunos materiales, de poder

ser magnetizados por la acción de un campo magnético. Estos materiales que son
magnetizados por el paso de corriente eléctrica, se denominan ferromagnéticos. Gran
parte de los aceros, exceptuando algunos casos, como los aceros inoxidables
austeníticos, presentan esta propiedad. Debido a este comportamiento es posible
determinar los defectos existentes, mediante la aplicación de finas partículas que son
atraídas, en aquellas zonas donde las líneas de campo magnético salen del material
(zona de defectos). Así cuando existe una grieta en el material las partículas magnéticas
finamente divididas son atraídas hacia los bordes de la discontinuidad, debido a los dos

Beatriz Aranda Louvier 1

Líquidos penetrantes y Partículas magnética

polos que se forman sobre ella, por la salida del campo magnético, haciendo visible la
indicación. Para que el defecto sea fácilmente detectado las líneas de flujo magnético,
tienen que ser perpendiculares al defecto, por lo que la magnetización se tendrá que
realizar de tal forma, que nos asegure un barrido de la superficie tanto longitudinal
como transversal.
Este tipo de ensayo se utiliza mucho para la detección de defectos en cordones
de soldadura y los pasos a seguir son los que se dan a continuación.

Limpieza y preparado de la probeta. La superficie de la pieza debe de estar

completamente limpia y uniforme. Normalmente con el aspecto que queda una vez
depositado el cordón de soldadura se obtienen buenos resultados (en el caso de
inspección de soldaduras, que es en los que más se utiliza éste método), no optante y
con el fin de que las irregularidades de la superficie no lleguen a enmascarar los
defectos, resulta conveniente preparar la superficie con medios mecánicos o pinturas.

Aplicación de partículas magnéticas. Las tintas magnéticas o partículas magnéticas por

vía húmeda se aplican siempre antes de crear el campo magnético. A éste modo de
actuación se le denomina método residual.

Los polvos secos por el contrario se aplican mientras fluye la corriente eléctrica
creadora del campo magnético, llamándose a éste modo de proceder método continuo.
En éste caso el exceso de polvo se elimina mientras fluye la corriente eléctrica por
medio de un chorro de aire.

Magnetización de la pieza. La magnetización se realiza, como ya hemos comentado, de

forma preferente con corriente alterna. Cuando la magnetización se realiza por medio de
electrodos (o yugos magnéticos permanentes), éstos deben colocarse - en el caso de
utilizar yugo magnético se refiere a la posición de los brazos que llevan incorporados
los imanes permanentes- en el metal base adyacente al cordón de soldadura estando la
distancia entre ellos comprendida entre 150 y 300 mm.

Para defectos longitudinales el ángulo de la corriente de magnetización con el eje de

soldaduras debe ser de unos 20º y las longitudes inspeccionadas deben solapar unos 40
mm. Figura 6.

Figura 6. Posición de los brazos del yugo para la detección de defectos longitudinales.

Para la detección de defectos transversales la corriente de magnetización

formará con el eje de soldaduras un ángulo comprendido entre 90º y 120º. Figura 7.

Beatriz Aranda Louvier 2

Líquidos penetrantes y Partículas magnética

La corriente de magnetización debe ser suficiente para crear un campo

magnético de intensidad comprendida entre 30 y 50 oersteds, que equivalen en la
práctica de 4 a 16 amperio vuelta/mm de diámetro

Figura 7. Posición de los brazos para la detección de defectos transversales.

Interpretación de los resultados. Las indicaciones que señalan las partículas magnéticas
las podemos clasificar en: superficiales, internas y falsas. Las indicaciones superficiales
muestran contornos bien definidos, las internas contornos borrosos.Todas las falsas
indicaciones son producidas por fugas del campo magnético. Entre los motivos
principales de la aparición de las falsas indicaciones podemos encontrar los que se
muestran a continuación:
- Piezas sobre magnetizadas.
- Excesiva rugosidad.
- Variaciones de permeabilidad magnética.
La pieza se inspecciona bien bajo la luz natural o luz negra, en función del tipo
de partícula empleada y de acuerdo con las normas y especificaciones correspondientes,
se acepta, repara o rechaza. Figura 8 y 9.

Figura 8. Pieza ensayada con partículas magnéticas.

Figura 9. Placas ensayadas con partículas magnéticas.

Limpieza final. Es muy importante tanto para una buena inspección como al final de
ésta, ya que puede ser causa de defectos posteriores la omisión de ésta operación.

Beatriz Aranda Louvier 3

Líquidos penetrantes y Partículas magnética

Desmagnetización. Después de realizada la inspección magnética, queda en las piezas

un magnetismo remanente, es decir quedan magnetizadas por un campo residual, tanto
mayor cuanto más alto es su contenido en carbono, y que depende de la permeabilidad
magnética del material y de la intensidad de corriente aplicada.

Este magnetismo remanente debe ser eliminado de las piezas, puesto que si no se
hace la pieza puede agarrotarse o sufrir averías en servicio. Varías son las razones de la
necesidad de desmagnetización y algunos de ellos son los que se dan a continuación.

- La posible interferencia en el mecanizado de la soldadura.

- Puede afectar al posterior funcionamiento de la pieza por quedar imantada, como es
el caso de un pistón.
- El campo magnético residual puede interferir en el funcionamiento de los
instrumentos cercanos.
- En la operación de limpieza final puede hacer difícil la separación de las partículas
magnéticas.

Los campos magnéticos residuales longitudinales son más fáciles de eliminar que
los circulares.

Para desmagnetizar una pieza pueden seguirse diversos métodos, pero no todos son
factibles, ya que algunos pueden deteriorar la pieza o la estructura interna de las
mismas, como por ejemplo el calentar la pieza por encima de la temperatura de curie
(750º aproximadamente). El método que se emplea habitualmente es el de hacer pasar
por la pieza un campo de intensidad decreciente y con variación de sentido en la
polaridad. Se suele comenzar con un máximo algo superior al utilizado para magnetizar
la pieza. Para conseguir esto se hace pasar la pieza por una bobina recorrida por una
intensidad adecuada, alejándola posteriormente de la misma y haciéndola girar
lentamente.

Otra forma de hacerlo es dejar la pieza en la bobina sin movimiento y hacer variar la
corriente que atraviesa la bobina, utilizando corriente alterna para que varíe el sentido
de la corriente.

Una vez efectuada la desmagnetización hay que comprobar que ésta se ha efectuado
correctamente midiendo el campo residual que queda, que debe estar comprendido entre
los límites que marquen las normas que se tengan que cumplir. Una forma aproximada y
rápida de comprobar que la pieza ha sido desmagnetizada es comprobar que la pieza no
atrae una pieza ferromagnética de poco peso, como por ejemplo, un clip.

Beatriz Aranda Louvier 4