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Sorocaba
2017
Rodrigo Daniel da Silva
Professor orientador:
Prof. Dr. Flávio Alessandro Serrão Gonçalves
Professor Coorientador:
Prof. Dr. Mateus Giesbrecht
Sorocaba
2017
Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca da Unesp
Instituto de Ciência e Tecnologia – Câmpus de Sorocaba
BANCA EXAMINADORA:
Janeiro de 2017
AGRADECIMENTOS
Aos Professores Dr. Flávio Alessandro Serrão Gonçalves e Dr. Mateus Giesbrecht pela
oportunidade de desenvolvimento do trabalho, pela orientação, correções, atenção e respeito.
Ao Prof. Dr. Fabiano Fruett por disponibilizar o Laboratório de Sensores
Microeletrônicos LSM da FEEC/Unicamp bem como os instrumentos e equipamentos
necessários para a realização deste trabalho.
Ao Giuliano e a Luciene do LSM, por toda a ajuda durante as etapas práticas.
Aos Prof. Dr. Eduardo Paciência Godoy pela atenção dedicada, correções e sugestões
que contribuíram para apresentação desse trabalho.
A minha querida mãe, Maria (carinhosamente Dona Priscila ou as vezes Lurdinha) por
acreditar na minha capacidade, questionar, mas respeitar minhas decisões e por toda a ajuda
financeira e dedicação que tem comigo durante os últimos 36 anos.
Aos meus irmãos, que mesmo distantes, serão sempre um motivo para eu seguir em
frente.
A Janaina pelos momentos de risadas e descontração responsáveis por me fazer desligar
desse trabalho em alguns períodos, retomar o folego e seguir em frente e por acreditar no meu
potencial.
Aos meus colegas de classe que tornaram os últimos 5 anos mais divertidos e de muito
aprendizado. Em especial ao colega e futuro engenheiro Matheus Bortoloti pelas dicas e pelo
bate papo em momentos que o trabalho parecia não progredir.
Por fim, agradeço imensamente às duas instituições UNESP e UNICAMP, todos os
professores e funcionários, por sua dedicação e empenho para levar ensino de qualidade, e
pelo respeito para com os alunos.
EPÍGRAFE
-Isaac Newton
RESUMO
Palavras-chave: Identificação de sistemas, Controle PID, motor BLDC, método dos mínimos
quadrados.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – (a) Estrutura mecânica do BLDC (b) Diagrama elétrico do BLDC ..................... 14
Figura 2.2 - Formas de onda idealizadas do BLDC. (a) Senoidal. (b) Trapezoidal. ................ 16
Figura 2.3– Circuito elétrico da armadura do motor de corrente contínua .............................. 19
Figura 2.4 - Circuito de armadura da máquina BLDC conectado ao inversor ......................... 22
Figura 2.5 - Controlador Contínuo ........................................................................................... 35
Figura 2.6 - Controlador Discreto ............................................................................................ 36
Figura 2.7 – Saída Sistema Discreto x Contínuo ...................................................................... 36
Figura 2.8 – Sistema de Controle ............................................................................................. 37
Figura 2.9 – Resposta ao Degrau Sistema de Segunda Ordem ................................................ 39
Figura 2.10 – Imagem representando a amostragem de uma onda senoidal com 3 e 16bits .... 41
Figura 2.11 – 1 Sinal Amostrado adequadamente, 2 – Sinal pouco amostrado ....................... 42
Figura 3.1 – Diagrama de Blocos Sistema de Aquisição de dados e controle de velocidade do
BLDC ....................................................................................................................................... 43
Figura 3.2 - Módulo de Acionamento do Motor ...................................................................... 45
Figura 3.3 – Dados técnicos referentes ao sensor de tensão LV-20P ....................................... 47
Figura 3.4 – Dados técnicos referentes ao sensor de corrente LA-55P .................................... 48
Figura 3.5 – Amplificador Inversor .......................................................................................... 49
Figura 3.6 – Configuração da Fonte de Alimentação ............................................................... 50
Figura 3.7 – Esquema elétrico do regulador de tensão ............................................................. 51
Figura 3.8 – Cabo que apresenta os sinais dos sensores de efeito hall ..................................... 51
Figura 3.9 – Cabo que apresenta o sinal de controle do motor ................................................ 52
Figura 3.10 – Placa de Condicionamentos de Sinais, primeira montagem. ............................. 52
Figura 3.11 – Configuração das portas da placa de aquisição DAQ para leitura de corrente e
tensão ........................................................................................................................................ 53
Figura 3.12 – Onda e espectro em frequência da tensão entre fases do motor BLDC ............. 54
Figura 3.13 – Onda e espectro de frequência da corrente por fase do motor BLDC ............... 54
Figura 3.14 – Configuração da porta AO0 de para emissão de sinal de controle do motor ..... 55
Figura 3.15 – Circuito que gera uma tensão de -15V a partir de +18V ................................... 56
Figura 3.16 – Placa de condicionamentos de Sinais, montagem final. .................................... 56
Figura 3.17 – Configuração no LabVIEW dos ajustes para a leitura de tensão e corrente. ..... 57
Figura 3.18 – Degrau aleatório ................................................................................................. 59
Figura 3.19 – Modelo em diagramas de blocos no Simulink ................................................... 59
Figura 3.20 – Programa para gerar rampa de aceleração ......................................................... 61
Figura 3.22 – Bloco PID desenvolvido no LabVIEW .............................................................. 62
Figura 3.23 – Geração de Interpolação e Sinal de Saída do Controlador ................................. 63
Figura 4.1 – Gráfico de tempo de parada do motor, a partir da velocidade nominal. .............. 65
Figura 4.2 – Gráfico de comparação da velocidade do motor do sistema modelado e do
sistema físico para uma mesma entrada persistentemente excitante. ....................................... 66
Figura 4.3 – Sistema em malha fechada Simulink ................................................................... 67
Figura 4.4 – Resposta ao Degrau e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada sem
controlador ................................................................................................................................ 68
Figura 4.5 – Posicionamento do zero do controlador ............................................................... 69
Figura 4.6 - Resposta ao Impulso e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada com
controlador PD.......................................................................................................................... 69
Figura 4.7 - Resposta ao Impulso e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada com
controlador PD mais um polo em zero ................................................................................... 710
Figura 4.8 - Resposta ao Impulso e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada com
controlador PID ........................................................................................................................ 71
Figura 4.9 – Diagrama de Blocos do Sistema discreto controlado no Simulink e a resposta do
sistema para uma entrada degrau com amplitude de 270 rpm. ................................................. 72
Figura 4.10 – Resposta ao Degrau de 100 rpm utilizando os parâmetros do PID encontrados
no projeto .................................................................................................................................. 73
Figura 4.11 - Resposta ao Degrau de 100 rpm utilizando os parâmetros do PID ajustados na
prática ....................................................................................................................................... 73
Figura 4.12 – Resposta a uma entrada do tipo Rampa ............................................................. 74
Figura 4.13 – Amplificação da imagem para mostrar o atraso de velocidade entre o setpoint e
a rotação da roda. ...................................................................................................................... 74
LISTA DE TABELAS
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 11
2 DESENVOLVIMENTO TEÓRICO.................................................................................... 14
3 METODOLOGIA ................................................................................................................ 43
5 CONCLUSÕES ................................................................................................................... 76
7 ANEXOS ............................................................................................................................. 80
11
1 INTRODUÇÃO
de projeto do controlador envolve uma metodologia de tentativa e erro que na maioria dos
casos não resulta em um controlador eficiente e que atende restrições operacionais.
A determinação de um modelo matemático pode ser realizada de diversas maneiras. Uma
das formas é encontrar a função de transferência no domínio da frequência através de uma
identificação caixa preta, ou seja, utilizando-se um número alto de regressores, efetuar leituras
de grandezas como tensão, corrente e velocidade e comparar a saída do modelo à saída real
cada vez que o número de regressores é alterado até que se consiga o menor erro possível
entre as saídas reais e simuladas (AGUIRRE, 2004).
Pode-se também, através da técnica de identificação de sistemas do tipo caixa cinza
encontrar os parâmetros elétricos e mecânicos do motor de forma que esses parâmetros sejam
utilizados na função de transferência que foi encontrada através do equacionamento da física
do comportamento da tensão, corrente e velocidade do motor. Alguns desses parâmetros
podem ser obtidos através de leitura das grandezas com a máquina desmontada, como por
exemplo a resistência das fases. O coeficiente de atrito e o momento de inércia podem ser
encontrados através de ensaios simples que envolvem leituras de tensão, corrente e velocidade
com o equipamento trabalhando em condição nominal e também com a leitura do tempo que o
motor leva para parar totalmente quando é desligado em momento de trabalho nominal.
Nesse campo e em especial, aplicando as técnicas de identificação em motores BLDC
existem vários trabalhos, alguns deles utilizam técnicas como o Kohonen’s Self Organization
Feature Map denominado KSOFM (JAGANATHAN; ET AL, 2011) que é construído com
redes neurais. Já (PATANKAR; LIANGTAO, 2004) propõem um algoritmo adaptativo de
estimativa dos parâmetros do BLDC. Existe ainda, um trabalho com a utilização do método
dos mínimos quadrados proposto por (WU, 2012) onde se estima, o coeficiente de fricção e a
inercia do motor.
Neste contexto, o trabalho propõe o desenvolvimento do modelo matemático da máquina
BLDC no domínio da frequência através da identificação dos parâmetros. Utiliza-se um motor
BLDC que possui um módulo eletrônico de controle ambos sem nenhuma informação técnica
e que também não são desmontados para realizar algum tipo de medição ou identificação, ou
seja, são considerados como uma caixa preta. A técnica utilizada é o método dos mínimos
quadrados, onde os parâmetros encontrados são utilizados na função de transferência
desenvolvida através das equações diferenciais que regem o circuito elétrico da máquina
BLDC, ou seja, utiliza-se a identificação caixa cinza.
Por fim, uma vez definido o modelo matemático expresso na forma de funções de
transferência no domínio da frequência, envolvendo os parâmetros elétricos e mecânicos da
13
2 DESENVOLVIMENTO TEÓRICO
2.1 Máquina BLDC
Figura 2.1 – (a) Estrutura mecânica do BLDC (b) Diagrama elétrico do BLDC
Fonte: (Asahi, 2016 com modificações do autor)
Figura 2.2 - Formas de onda idealizadas do BLDC. (a) Senoidal. (b) Trapezoidal.
Fonte: (Sen.,1997,p.354)
Vale ressaltar que existem outras técnicas de acionamento da máquina BLDC que não
utilizam a lógica com inversor. Para o acionamento e controle do BLDC também é possível
utilizar o digital signal processor (DSP) que possui alta capacidade de processamento
(frequência de trabalho, resolução) em conjunto com algoritmos sensorless. Dentro do
universo de metodologias para a obtenção de algoritmos sensorless existem desde sistemas
menos complexos até os mais sofisticados onde se há o controle multivariável usando redes
neurais e/ou lógica Fuzzy, controle adaptativo, e, até existindo a possibilidade de
monitoramento, por exemplo, de vibração através de análise espectral com FFT (GIERAS;
WING, 2002).
(2.1)
( ) (2.2)
( ) ( ) (2.3)
( )
(2.4)
(2.5)
(2.6)
Onde f é a frequência elétrica que nesse caso está diretamente ligada à frequência dos sensores
hall e p é o número de polos da máquina.
∑ (2.7)
(2.8)
Onde,
= o torque eletromagnético [Nm]
= a constante de fricção [Nms]
= momento de inercia do rotor [Kgm2]
= velocidade angular [rad/s]
= conjugado mecânico da carga [N]
20
(2.9)
(2.10)
( ) ( ) ( ) ( ) (2.11)
( ) ( ) ( ) (2.12)
( ) ( )
( ) (2.13)
( ) ( )
( )( * ( ) ( ) (2.14)
21
( ) ( ) ( ) (2.15)
( )
( ) (2.16)
( ) ( )
( )
( ) (2.17)
( )
( )
( ) (2.18)
( )
(2.19)
(2.20)
22
( ) (2.21)
∑ (2.22)
∑
∑ (2.23)
Da mesma forma, a constante de tempo elétrica também pode ser reescrita conforme a
(2.24).
∑ (2.24)
∑
(2.25)
(2.26)
⁄√ (2.27)
24
Desta forma, a função de transferência contínua da máquina BLDC pode ser expressa
por (2.21), tomando a constante mecânica representada por (2.23) e a constante elétrica dada
por (2.24).
(2.28)
⁄
( ), -
(2.29)
* ( )+ ( )
( ) ( ( ) ( ) ( ) ( ) ) (2.30)
Também, nos sistemas discretos com uma entrada e uma saída é possível estabelecer
(2.31).
25
( ) ∑ ( ) ( ) ∑ ( ) ( ) (2.31)
( ) ∑ ( ) ∑ ( ) (2.32)
( ) ( ) ( ) ( )
( ) (2.33)
( )
( )
( ) ( ) ( ) ( ) (2.34)
Assim a função de transferência entre a entrada e saída do sistema pode ser expressa por
(2.35).
( ) ( ) ( )
( )
( ) (2.35)
( ) ( ) ( )
Observe que ( ) ( )e ( ) ( ).
26
( )
( )
(2.36)
( )
( ) (2.37)
( )
( )
(2.38)
( )
Considera-se que a função e o vetor não variam de uma realização para outra, ou
seja, todas as realizações são de fato da mesma equação.
A equação (2.38) também pode ser escrita conforme (2.39).
(2.39)
[ ] , -[ ] (2.40)
27
Se for desconhecido, este pode ser obtido a partir da observação de para valores
distintos de e da resolução do sistema de equações resultantes, conforme (2.41).
(2.41)
Como a equação (2.40) representa um sistema físico é pertinente perceber que na prática
os valores de seriam precisos se as amostras tanto de como de fossem absolutamente
corretas e se o sistema fosse descrito com extrema precisão por essa equação.
Dessa forma, em modelos matemáticos mais realistas temos (2.42)
(2.42)
̂ (2.43)
∑ () ‖ ‖
(2.44)
28
Denomina-se J como sendo uma quantia que representa o quanto o vetor ̂ se ajusta as
medidas de e . Logo, quanto menor for J, melhor será o ajuste obtido. Através das
equações (2.43) e (2.44) temos que (2.45).
( ̂) ( ̂)
̂ ̂ ̂ ̂ (2.45)
( ) ( )̂
̂
( ) ̂ (2.46)
( ) ̂
( ) ̂
̂ (2.47)
, -
X X (2.48)
̂
Como X X é positiva definida por construção, pode-se afirmar que a equação acima é
verdadeira. Resumindo,
̂
(2.49)
, -
2.2.2 Determinação de R, L, e .
Para a determinação da resistência e impedância de cada fase da máquina BLDC
recorre-se a equação (2.2) reescrevendo-a em forma de equações a diferenças:
( ) ( )
( ) ( ) ( )
(2.50)
( ) ( * ( ) ( * ( ) ( )
Simplificando:
( ) ( ) ( ) ( ) (2.51)
Observe que o método dos mínimos quadrados pode ser aplicado, uma vez que, com N
medidas realizadas, tem-se um sistema com N-1 equações algébricas com um número de
incógnitas igual ao número de parâmetros que se deseja determinar, que para este caso é três.
Matematicamente tem-se:
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
(2.52)
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
[ ] [ ][ ] (2.53)
( ) ( ) ( ) ( )
2.2.3 Determinação de J e
Para determinar o momento de inercia J da máquina BLDC recorre-se então a equação
(2.10) e a reescrevemos em forma de equações a diferenças:
( ) ( )
( ) ( )
(2.54)
( ) ( ) ( ) ( * ( )
Simplificando:
( ) ( ) ( ) (2.55)
Novamente, observa-se que o método dos mínimos quadrados pode ser aplicado, uma
vez que, com N medidas realizadas, tem-se um sistema com N-1 equações algébricas com um
número de incógnitas igual ao número de parâmetros que se deseja determinar, que para este
caso é dois.
Matematicamente tem-se:
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
(2.56)
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
[ ] [ ]0 1 (2.57)
( ) ( ) ( )
31
(2.58)
A unidade de medida de Potência é o Watt que pode ser escrito como 0 1, logo tendo a
( ( ) ( )) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
⁄
(2.59
)
* +
→
⁄
Logo pela equação (2.59) observa-se que se a curva exponencial de queda de velocidade
é conhecida, desde que se tenha o valor de kf (que pode ser obtido por (2.58)) é possível
encontrar o momento de inércia do motor. Para isso considera-se a constante de tempo de
massa girante TJ é igual ao intervalo de tempo para o qual a velocidade do motor decresce
para 37% do valor nominal.
( ) ( ) (2.60)
( )
(2.61)
( )
Onde,
Ação de controle integral: O integrador atua no processo ao longo do tempo enquanto existir
diferença entre o valor desejado e o valor medido. Desse modo, o erro é integrado ao longo do
tempo:
( )
( ) (2.62)
Integrando os dois lados da equação (2.62) tem-se a correção sob a forma de amplitude
e não de velocidade:
( ) ∫ ( ) (2.63)
( )
(2.64)
( )
polaridade do erro o sinal de controle terá uma redução só atingindo efetivamente o sinal de
controle quando esse for estiver dentro da região de não saturação do controlador. Contudo,
essa condição pode modificar drasticamente o comportamento do sistema e até mesmo gerar
instabilidades.
Uma maneira de minimizar esse problema é a introdução de sistemas compensadores
denominados anti-windup (ou antireset wind up). Esse compensador é capaz de evitar a
elevação significativa do sinal de controle quando este já atingiu a saturação. Basicamente
anula o efeito da componente de integração do controlador para valores de sinal de controle
que resultam em saturação.
( )
( ) (2.65)
( )
(2.66)
( )
( )
( ) ( ) ∫ ( ) (2.67)
( )
( * (2.68)
( )
controlador e assim retornam para o processo físico. Como a lógica digital não entende sinais
contínuos, esses devem ser amostrados em intervalos de tempo suficientemente pequenos, de
modo que o processo de controle não acabe gerando instabilidade no sistema controlado.
A Figura 2.6 apresenta um diagrama de blocos de um sistema de controle digital que
utiliza um processo de amostragem controlado pelo relógio do microprocessador.
( ) ( )
(2.69)
( ) ( ) ( )
( ) ( )
(2.70)
( ) ( )
Como G(s) e H(s) são grandezas complexas, a equação acima pode ser dividida em duas
equações: uma garantindo a igualdade dos ângulos dos dois lados da equação e a outra
garantindo a igualdade dos módulos, obtendo-se (OGATA; TRADUÇÃO: SOUZA, 2010):
38
Condição Angular:
( ) ( ) ( ) ( ) (2.71)
Condição de Módulo:
| ( ) ( )| (2.72)
( ) (2.73)
( )( )
Utilizando-se um controlador do tipo PID, ( ) em série com a planta
(2.74)
(2.75)
( ) √ (2.76)
(2.77)
(2.78)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
(2.79)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Dentro dos elementos citados o mais importante é o conversor A/D, para que o
desempenho seja otimizado deve-se respeitar a tríade denominada 3R (range, resolution e
rate)
Resolução (resolution): A resolução em amplitude é determinada pelo número de
saídas discretas que o conversor A/D possui, ou seja, para o caso de um conversor de 3 bits,
sua resolução será 23 = 8. Dessa forma, a amplitude do sinal será representada em oito
camadas. Portanto, para uma maior a resolução tem-se uma melhor representação do sinal.
Figura 2.10 – Imagem representando a amostragem de uma onda senoidal com 3 e 16bits
Fonte: (National Instruments Corporation, 2001, p.218 )
Pela Figura 2.11 observa-se que para o caso 1 a frequência de amostragem foi elevada,
os pontos em destaque serão a representação do sinal amostrado digitalmente. No caso 2,
como o sinal foi pouco amostrado o mesmo sinal terá uma representação com poucos pontos
e, portanto não representará o sinal do sistema físico o qual se deseja representar
computacionalmente.
3 METODOLOGIA
Para o desenvolvimento do projeto realizou-se as seguintes etapas:
1. Desenvolvimento de um sistema de Aquisição de Dados, incluindo uma placa
para condicionamento de sinais. Sistema esse capaz de aquisitar corrente, tensão
e velocidade do motor;
2. Utilização dos dados aquisitados para aplicação do método dos mínimos
quadrados possibilitando a identificação dos parâmetros elétricos e mecânicos da
máquina BLDC;
3. Projeto no software Simulink/Matlab do controlador PID;
4. Implementação do sistema de controle no software LabVIEW;
5. Realização de ensaios em função de determinadas entradas (degraus e rampas);
Figura 3.1 – Diagrama de Blocos Sistema de Aquisição de dados e controle de velocidade do BLDC
Fonte: Autoria própria
O motor elétrico possui um módulo de fabricação chinesa modelo KT36ZWS que pode
suportar correntes de até 17±1 A e tensão contínua de 36 V. Esse módulo tem características
desconhecidas e, portanto foi considerado como uma caixa preta. Os sinais de entrada e saídas
necessários para o desenvolvimento do projeto como: sinal dos sensores de efeito hall, tensão
entre fases, sinal de controle foram testados e coletados durante o projeto para que se fosse
possível coletar dados, bem como o desenvolvimento do controlador PID.
Uma primeira análise utilizando o multímetro e um alicate amperímetro mostrou que a
tensão entre as fases é de 25 VRMS e a corrente por fase em torno de 0,8 ARMS. Esses dados
foram coletados em função da velocidade máxima de trabalho do motor. Nessa situação a
frequência da componente fundamental da onda de tensão, bem como do sinal do sensor de
efeito hall foi de aproximadamente 430 Hz (verificada com o osciloscópio).
Como o módulo utilizado é uma caixa fechada e não havia um prévio conhecimento do
tipo de estratégia utilizada para o acionamento dos semicondutores do conversor CC-CA,
45
optou-se por realizar coleta de tensão e corrente com frequências em torno de 10 vezes a
frequência da componente fundamental, nesse caso 4,3 KHz. Mas em uma análise prévia com
o osciloscópio verificou-se que apenas a onda de corrente apresenta componentes harmônicos
e a onda de tensão é predominantemente senoidal com frequência igual à frequência do sensor
de efeito hall. As conexões do módulo encontram-se nos anexos.
Tabela 3.2 – Características dos sinais de tensão, corrente e sensor de efeito Hall.
NI USB-6008 NI USB-6251
Entradas 8 16
Resolução 12 bits 16 bits
Taxa de Amostragem 10 KS/s 1,25 MS/s
Como os dispositivos são multiplexados, a taxa de amostragem deve ser dividida pelo
número de canais analógicos utilizados.
No início, como não havia informações suficientes a respeito do motor, optou-se por
utilizar o DAQ mais simples (NI USB-6008), pois a taxa de amostragem dele poderia ser
suficiente. Uma vez que se esperava coletar dados com frequências menores que 360 Hz
(frequência fundamental 60 Hz multiplicada por 6 devido à estratégia comumente utilizada de
disparo dos semicondutores do conversor CC-CA ser six steps).
Porém, após verificar os níveis de tensão e corrente apresentados, bem como sua
frequência optou-se por utilizar o dispositivo DAQ NI USB-6251 que é um dispositivo com
maior taxa de amostragem sendo possível assim respeitar o critério de Nyquist.
O sensor de tensão é capaz de efetuar leituras de tensão continua ou alternada de até 500
V. Porém, sua banda passante é limitada de acordo com a equação (3.1).
( ) (3.1)
6,75 VRMS ou 9,55 Vp que está dentro dos valores máximos de tensão para do sistema DAQ
utilizado.
(3.2)
Portanto, a primeira opção seria fazer um divisor de tensão simples, apenas com
resistores de modo que fosse possível reduzir a tensão de ± 18 V para ±15 V. Porém, caso por
algum motivo a fonte apresentasse variação de tensão ou corrente os sensores também seriam
sensíveis a essa variação que dependendo dos níveis poderia provocar a queima do
dispositivo.
Recorreu-se a pesquisa para encontrar uma melhor forma de fazer essa redução de
tensão de modo mais seguro. A opção encontrada foi através de reguladores de voltagem das
séries LM 78 e LM 79. Esses circuitos integrados possuem configurações capazes de gerar
uma tensão fixa na saída mesmo que ocorram variações na entrada, protegendo assim o
circuito o qual será fornecido potência.
A Figura 3.7 apresenta um esquema elétrico fornecido pelo fabricante do regulador de
tensão onde é possível fornecer uma tensão de ±15 V na saída através de uma tensão de
entrada que pode variar de ±17 a ±22 V. Esse mesmo esquema foi montado e utilizado para
alimentar os sensores bem como o amplificador operacional que foi necessário para
amplificar a corrente de saída do sensor de corrente.
51
Figura 3.8 – Cabo que apresenta os sinais dos sensores de efeito hall
Fonte: Autoria própria
52
Figura 3.11 – Configuração das portas da placa de aquisição DAQ para leitura de corrente e tensão
Fonte: Autoria própria
54
Figura 3.12 – Onda e espectro em frequência da tensão entre fases do motor BLDC
Fonte: Autoria própria
Figura 3.13 – Onda e espectro de frequência da corrente por fase do motor BLDC
Fonte: Autoria própria
Figura 3.14 – Configuração da porta AO0 de para emissão de sinal de controle do motor
Fonte: Autoria própria
Após essa configuração e conexão das ligações no DAQ, notou-se uma deficiência da
configuração da placa de aquisição, não era possível emitir um sinal de controle e ao mesmo
tempo efetuar as medições de corrente e tensão. Através de leituras de tensão com um
multímetro constatou-se que o ponto de referência utilizado para a leitura de tensão e corrente
era um ponto que não estava no mesmo nível de tensão (no caso zero) que o ponto utilizado
como referência para a emissão do sinal de controle, havia uma diferença de 18 V.
Observa-se pela que como a fonte foi configurada em forma serial para gerar uma
tensão de 36 V entre os terminais AC, tensão essa que é a tensão de alimentação do módulo
de comando e também do motor. Quando se configura a placa de condicionamento de sinal de
modo que a tensão utilizada é -18 V entre os terminais BA e +18V entre os terminais BC fica
claro que o ponto de referência para a placa de aquisição é o ponto B, mas para o motor e para
o módulo de controle é o ponto A. Portanto, houve a necessidade de mudar a configuração da
alimentação da placa de condicionamento de sinais.
A saída encontrada foi gerar ± 15 V a partir apenas de +18 V configurado entre os
pontos AB da fonte de tensão. A Figura 3.15 apresenta a solução encontrada.
56
Figura 3.15 – Circuito que gera uma tensão de -15V a partir de +18V
Fonte: Imagem retirada de (Stephenhobley)
No circuito acima o Timer NE555 é configurado de modo a gerar uma onda quadrada
de 0 a +18V com duty cycle de 97%. Ao passar pelo circuito grampeador (Diodos D1 e D2)
essa forma de onda de tensão se altera para 0 a -18V com duty cycle de 97%. O regulador de
tensão 79L15 recebe então, em sua entrada, uma tensão média de -17,5 V (-18×97%) e regula
essa tensão para que em sua saída fique uma tensão regulada contínua de -15V. A única
modificação realizada nesse circuito é que a saída do grampeador foi ligada diretamente no
ponto de entrada do regulador 79L15 da Figura 3.7.
Importante ressaltar que esse circuito fornece uma corrente de aproximadamente 30
mA, suficiente para a alimentação dos sensores, pois cada um deles precisa de uma corrente
de 10 mA de acordo com o datasheet.
Figura 3.17 – Configuração no LabVIEW dos ajustes para a leitura de tensão e corrente.
Fonte: Autoria Própria
58
Como o motor BLDC é uma máquina de corrente contínua e trabalha com valor médio,
uma forma de verificar sua tensão média foi tirar o módulo das ondas de tensão e corrente e
depois uma média sobre esse valor.
Por fim, todos esses dados são mostrados no painel frontal e também armazenados em
um arquivo de dados para posterior utilização na identificação do sistema.
Para a leitura de velocidade, como a frequência da onda de tensão é a mesma do sensor
hall, optou-se por utilizar esse dado para o cálculo da rotação do motor. A rotação do motor é
dada pela equação (3.3). Como o número de polos da máquina é desconhecido, adotou-se um
valor de 16 de modo a possibilitar o cálculo da velocidade. Assim, por exemplo, quando o
motor está trabalhando na velocidade nominal a frequência da onda de tensão é de
aproximadamente 430 Hz, logo, a rotação do motor será de:
(3.3)
Importante ressaltar que na saída do motor existe um sistema de engrenagem que reduz
sua velocidade com um fator de 1:12,54. Esse valor foi encontrado experimentalmente, pois
essa informação não é fornecida pelo fabricante e não se obteve acesso físico às engrenagens
durante o ensaio para que fosse possível especificar o número de dentes e efetuar os cálculos.
Esse sistema está dentro de um while loop que é controlado por um timer, através desse
timer é possível controlar o intervalo entre um degrau e outro.
O controle do período de transição entre um degrau e outro é importante, pois a taxa de
amostragem a qual o LabVIEW armazena os dados é em função da configuração da porta de
entrada. Se a variação dos degraus for muito rápida a amostra de dados será não será o
suficiente para o ensaio.
Após a identificação dos parâmetros, uma tarefa fundamental é validar o modelo
utilizado com os parâmetros encontrados pelo método. Para isso, realiza-se outro teste no
motor com uma entrada diferente e armazenam-se os dados de entrada e saída (no caso,
apenas a rotação, parâmetro desejado de controle). Um modelo em função de transferência é
desenvolvido no Simulink e essa entrada é aplicada nesse modelo, sua saída então, é
comparada com a saída do sistema físico com o intuito de verificar se o modelo utilizado tem
as mesmas características do sistema físico, ou seja, se a saída do sistema modelado coincide
com a saída do sistema físico para uma mesma entrada.
Observe na Figura 3.19 que o bloco possui uma entrada do tipo constante que é um sinal
de entrada o qual o modulo converte para uma porcentagem da tensão da bateria que
60
usuário controla o tempo de execução da rampa passando o índice da rampa, através de uma
variável loca denominada índice rampa, para o while loop superior de acordo com o período
escolhido pelo usuário, assim na saída da rampa temos o seu valor real controlado
temporalmente.
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Parâmetros elétricos e mecânicos do motor BLDC
O arquivo de dados foi carregado no Matlab e reorganizado (ver código em anexo).
Foram analisados todos os dados em função dos diversos períodos utilizados para a variação
do degrau de entrada e a escolha mais conveniente foi o intervalo de 300 ms. Observou-se que
em intervalos menores a quantidade de dados amostrada era muito pequena e em intervalos
maiores o motor começava a entrar em regime constante. Para essa configuração, a cada
degrau aplicado o sistema armazenava 10 valores para cada variável (tensão, corrente e
velocidade).
O código desenvolvido no Matlab organiza os dados, calcula os parâmetros das
equações (2.53) e (2.57) que estão correlacionados com os parâmetros elétricos e mecânicos
do motor pelas equações (2.50) (2.51) (2.54) e (2.55).
Tabela 4.1 – Parâmetros Elétricos e Mecânicos do motor BLDC encontrados através da identificação de
sistemas pelo método dos mínimos quadrados.
Para uma velocidade de 37% da velocidade inicial, nesse caso, algo em torno de 130
rad/s anotou-se o valor do tempo correspondente na curva de queda de velocidade, algo em
torno de 2,5s e através da equação (2.59) e com a prévia informação do coeficiente de atrito
do motor kf encontrou-se o valor de 3,7×10-4 [Kgm2] para o momento de inércia do motor.
Observa-se pela Tabela 4.1 que os valores para o coeficiente de atrito e para o momento
de inércia encontrados através da identificação de parâmetros pelo método dos mínimos
quadrados apresentaram valores muito próximos aos valores encontrados no teste clássico,
evidenciando assim o bom resultado encontrado.
A Figura 4.2 apresenta a comparação entre a saída do sistema físico e a saída do sistema
modelado para uma mesma entrada do tipo persistentemente excitante (degrau aleatório com
período de 300ms). Nesse gráfico é possível comparar a rotação do motor e a rotação gerada
através do modelo em função de transferência da máquina.
Observa-se que ainda existe um erro entre o sistema real e o sistema simulado. Isso
sugere que o modelo matemático utilizado pode conter alguma deficiência, talvez sua ordem
não seja a mais adequada. Uma maneira de verificar qual a ordem correta do sistema é
aumentar o número de regressores, ou seja, por exemplo, na equação (2.53) a corrente em um
determinado instante é função da corrente, velocidade e tensão no instante anterior, pode-se
então definir essa corrente em função não só do instante anterior , mas também do
instante , A principio, utiliza-se um número grande de
regressores e aplica-se o método dos mínimos quadrados, compara-se novamente as saídas do
66
sistema físico e modelado, calcula-se o erro (diferença quadrática entre saída do sistema físico
e real). Realiza-se esse procedimento de forma iterativa de modo a se obter o menor erro,
nesse ponto encontra-se a ordem do sistema e seu modelo.
A tarefa acima não foi realizada e é uma sugestão para trabalhos futuros. Como as
entradas que serão utilizadas é do tipo degrau e rampa de aceleração o modelo encontrado
satisfaz os objetivos, uma vez que, ambas possuem um comportamento suave que não vão
exigir mudanças bruscas na rotação do equipamento e, portanto uma resposta rápida do
controlador.
Figura 4.2 – Gráfico de comparação da velocidade do motor do sistema modelado e do sistema físico para uma
mesma entrada persistentemente excitante.
Fonte: Autoria própria
67
( ) (4.1)
O setpoint é uma entrada do usuário que corresponde à velocidade da roda. Esse valor é
convertido para a rotação do motor (multiplicado por 12,54) e inserido no bloco somador. O
sinal de saída de velocidade é realimentado negativamente no bloco somador após ser
convertido de rad/s para rpm.
Na saída a velocidade é convertida de rad/s para a rotação correspondente da roda.
Esse sistema possui ainda um controlador PID em série com a planta (Função de
transferência do motor BLDC).
Com o controlador em ganho unitário, o que representa que o controlador não executa
nenhuma ação sobre a planta, verificou-se a estabilidade do sistema através do gráfico do
lugar das raízes e da resposta ao impulso.
68
Figura 4.4 – Resposta ao Degrau e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada sem controlador
Fonte: Autoria própria
Observa-se na figura acima que o sistema em malha fechada apresenta dois polos
(em vermelho) no lado esquerdo do plano imaginário, o que garante a
estabilidade conforme se verifica na resposta ao degrau, porém essa estabilidade ocorre após
um transitório oscilante o que não é uma característica desejada. Na imagem, também são
indicados, em azul, os polos de malha aberta .
Como não havia nenhum requisito especifico para o projeto optou-se por utilizar um
tempo de acomodação de 1 segundo e um MP máximo de 0,5% ou seja, praticamente um
sobressinal nulo. Em função desses valores e utilizando as equações (2.73) (2.76) e (2.77)
verificou-se que a localização dos polos em malha fechada desejada é nos pontos complexos
.
Logo, com o intuito de satisfazer as condições dinâmicas desejadas projeta-se
primeiramente um controlador do tipo PD. Assim:
( ) ( ) (4.2)
( ) ( ) ( ) ( )( * (4.3)
Figura 4.6 - Resposta ao Impulso e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada com controlador PD
Fonte: Autoria Própria
70
Observa-se na Figura 4.6 no gráfico do Lugar das raízes, em azul, os polos de malha
aberta e em vermelho, os polos de malha fechada com o sistema utilizando um
controlador PD em série com a planta, . A circunferência em preto representa o
zero do controlador PD .
Assim sendo, o sistema em malha fechada com o controlador PD apresenta um zero e
dois polos no lado esquerdo do plano complexo, garantindo assim a estabilidade da planta,
porém, na resposta ao degrau verifica-se que apesar do transitório não apresentar nenhuma
oscilação ou mesmo sobressinal o valor final não chegou ao valor estabelecido pelo degrau
unitário. Além disso, os polos em malha fechada não são os polos estabelecidos pelo projeto.
Dessa forma, inclui-se no controlador um PI para que as especificações de regime permanente
sejam satisfeitas.
( )( )
( ) (4.4)
Figura 4.7 - Resposta ao Impulso e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada com controlador PD mais
um polo em zero
Fonte: Autoria Própria
71
( )( )
( ) (4.5)
Figura 4.8 - Resposta ao Impulso e Lugar das Raízes do Sistema em Malha Fechada com controlador PID
Fonte: Autoria Própria
72
Observa-se pela Figura 4.8 que o sistema com o controlador PID apresenta as
características de projeto desejadas com polos de malha fecha em (em
vermelho). Em azul temos os polos de malha aberta e em preto os zeros e o polo do
controlador PID.
O mesmo sistema foi implementado em modo discreto utilizando uma taxa de
amostragem de 1 Khz e com os mesmos parâmetros do controlador PID, resultando na mesma
resposta do sistema contínuo.
Figura 4.9 – Diagrama de Blocos do Sistema discreto controlado no Simulink e a resposta do sistema para uma
entrada degrau com amplitude de 270 rpm.
Fonte: Autoria própria
Figura 4.10 – Resposta ao Degrau de 100 rpm utilizando os parâmetros do PID encontrados no projeto
Fonte: Autoria Própria
Observa-se que na prática, os parâmetros encontrados apresentaram uma pequena
diferença em relação ao esperado. Após alguns ajustes observou-se que se utilizando
a resposta do sistema apresentou mais estabilidade e resposta
desejada.
Figura 4.11 - Resposta ao Degrau de 100 rpm utilizando os parâmetros do PID ajustados na prática
Fonte: Autoria própria
O atraso encontrado na Figura 4.10 e Figura 4.11 deve-se ao fato de que havia um
sistema de proteção do sistema de acionamento do motor que impedia a entra degrau e a
rápida atuação do controlador. Para solucionar o problema o sistema foi desenvolvido de
forma que primeiramente dispara-se o degrau e só depois o operador aciona o controlador.
74
Por fim, testa-se também o comportamento do sistema real devido a uma entrada do tipo
rampa. Aplica-se uma rampa com velocidade inicial de 10 rpm e velocidade final de 270 rpm
com um período de aproximadamente 140 segundos entre a velocidade inicial e final.
Figura 4.13 – Amplificação da imagem para mostrar o atraso de velocidade entre o setpoint e a rotação da roda.
Fonte: Autoria Própria
( ) ( ) ( ) ( *. / (4.6)
rpm
76
5 CONCLUSÕES
Para efetuar o projeto do controlador PID para o controle de velocidade do motor BLDC
foi necessário o projeto de um hardware de um sistema de aquisição de corrente, tensão e
velocidade da máquina. O sistema projetado e posteriormente implementado em hardware
atendeu as necessidades. O hardware (DAQ e placa de condicionamento de sinais) apresentou
algumas dificuldades na sua construção, principalmente no sentido de se conseguir fornecer
tensão aos transdutores (corrente e tensão) e utilizar a mesma fonte de tensão para alimentar o
motor elétrico do experimento.
Durante a aquisição dos dados notou-se que mesmo o LabVIEW possuindo muitos
recursos, ainda ocorre necessidade de se criar blocos que atendem necessidades especificas,
por exemplo, o software possui uma ferramenta que armazena os dados que são lidos em
tempo real através da DAQ, porém essa ferramenta armazena as informações apenas a cada
um segundo o que, nesse caso, torna inviável sua utilização, pois a dinâmica de amostragem
de dados necessária para a implementação da técnica de identificação de sistemas para o
motor utilizado necessita de uma taxa de armazenamento dessas informações a cada 30ms.
Logo se recorre à pesquisa dentro da ajuda do próprio software para entender como
funcionam algumas de suas ferramentas, o que acaba gerando um tempo de pesquisa que
excedeu um pouco a previsão do tempo do projeto.
Após a coleta de dados, utiliza-se a identificação de sistemas do tipo caixa cinza, através
do método dos mínimos quadrados foi possível identificar os parâmetros elétricos e
mecânicos de uma máquina BLDC. A resposta do sistema real comparada ao do sistema
modelado apresentou um resultado satisfatório apesar dos erros (diferença entre o valor real e
simulado) encontrados em alguns pontos da curva.
Para diminuir os erros encontrados através do método dos mínimos quadrados,
recomenda-se como trabalho futuro efetuar uma nova organização dos dados coletados, de
modo a aumentar o número de regressores (começar com um número alto de regressores).
Sugere-se o desenvolvimento de um programa que através de um loop calcule o erro
quadrático entre a saída do sistema real e simulado conforme o número de regressores vai
diminuindo até que esse erro seja mínimo. Nessa situação tem-se uma função de transferência
que apresenta o menor erro possível e, portanto mais fiel ao sistema real.
Através da função de transferência encontrada foi possível projetar o controlador PID
para controlar a velocidade do motor em um sistema em malha fechada. O sistema real
apresentou as características esperadas através da simulação, nenhum erro a uma entrada do
77
tipo degrau e um erro de 4 rpm para uma resposta a uma entrada do tipo rampa como era
esperado devido ao tipo do sistema (tipo 1). Teoricamente esse erro deve ser
aproximadamente de 2,6 rpm, mas como existem outras variáveis quando tratamos de uma
implementação em hardware como taxa de amostragem, resolução, todas as operações
algébricas desenvolvidas pelo software e hardware podem gerar atrasos não previstos na
teoria, portanto o valor encontrado na prática representa um bom resultado.
Leva-se também em consideração que durante a implementação em hardware existem
algumas dificuldades relacionadas aos truncamentos e simplificações de equações utilizadas,
bem como a questão da amostragem, uma análise mais detalhada pode ser efetuada de forma a
verificar o quanto isso afeta a resposta do controlador, ou seja, quanto um truncamento dos
números utilizados pode afetar a saída do sistema e assim tentar encontrar a quantidade de
casa decimais mais adequada para a resposta requisitada.
O controlador desenvolvido não foi testado em situações que o motor sofre uma
variação de carga. Recomenda-se para trabalhos futuros esse tipo de ensaio com o intuito de
testar a eficiência do mesmo. Esses testes podem ser realizados através de simulação ou
mesmo do próprio sistema físico, uma vez que, ambos os projetos estão disponíveis nesse
trabalho.
Por fim, caso haja necessidade de alteração dos parâmetros do PID de modo que a
planta apresente outras condições de transitório e regime permanente: mudança do sobressinal
ou tempo de acomodação, por exemplo, a sintonia dos novos parâmetros pode ser realizada de
forma rápida utilizando-se o programa projeto_controlador.m que se encontra em anexo.
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6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
7 ANEXOS
Dados.txt
82
A=[dados_new(2:size(dados_new),3),dados_new(1:size(dados_new)-1,3),...
dados_new(1:size(dados_new)-1,1),dados_new(1:size(dados_new)-1,2)];