El Cemento Pórtland Puzolañico Tipo IP

El cemento Pórtland se ha convertido en un material estratégico en todas partes del mundo y su producción constituye uno de los más importantes
indicativos económicos de un país. Su presencia en nuestra vida se ha vuelto tan necesaria como la energía eléctrica o el automóvil.

El hormigón de cemento Pórtland ha incursionado en campos tan disímiles como: estructuras flotantes, revestimiento de reactores nucleares, elementos
decorativos, bunkers, aisladores térmicos y acústicos y mucho de aquello que hace nuestra vida fácil y agradable: vivienda, carreteras, obras portuarias,
sanitarias, hidráulicas, presas, túneles, muros, etc., etc.

Las falencias de un material se desnudan con su utilización, con la observación y estudio de su comportamiento, con el habitual fenómeno que ha
acompañado al hombre en su historia de éxitos y fracasos. El hormigón tiene sus puntos débiles; algunos derivados del manejo por el hombre, otros
debidos a su propia naturaleza. La permanente investigación a la que está sometido este material, ha permitido ir atenuando y hasta eliminando esas
deficiencias.Uno de los mayores problemas que se producen en el cemento portland y de hecho en el hormigón, es causado, paradójicamente, por el
elemento que hace posible la composición del cemento: la cal. Es conocido, hasta para los legos en la materia, que el cemento se produce combinando
piedra caliza (cal), con arcillas (sílice, alúmina, hierro y otros óxidos). En el proceso de cocción, los óxidos se combinan formando silicatos y aluminatos
de calcio más otros compuestos menores. El problema radica en que la cal no se agota por completo al combinarse con los otros compuestos y queda un
residuo libre, y disponible.

C R U D O

PIEDRA CALIZA
ARCILLAS Óxidos de Hierro

+
CALOR

SILICATOS Y ALUMINATOS CÁLCICO

+
CAL LIBRE ( 1 a 2 %)

Pero aquí no concluye el problema; al fabricar hormigón, es decir, al combinarse el agua con el cemento, reaccionan químicamente los componentes,
produciendo sales insolubles pero liberando más cal en forma de hidróxido de calcio, Ca(OH) 2 , el cual se acumula en cantidades muy importantes: hasta
un 25 % del volumen del cemento.

CEMENTO + AGUA

SC3 SC2 AC3 FAC4 . . . . (Compuestos Cementantes)

+

Ca (OH)2
(cal libre – 25 %)
(hidróxido de calcio)

La cal libre es el material vulnerable y el causante de la mayoría de los problemas del hormigón. Algunos de ellos se enumeran a continuación:

a) La cal libre de fabricación del cemento (1 a 2 %), al humedecerse se hincha considerablemente y provoca la inestabilidad de volumen del hormigón.
El fenómeno se produce después que ha empezado el fraguado de la pasta. Si el porcentaje de cal libre se sitúa entre 2,0 y 2,5 %, su hidratación puede
dar lugar a expansiones que provoquen fisuras que se manifiestan a los pocos días de finalizado el fraguado del cemento, cuando el hormigón aún no
ha desarrollado suficiente resistencia.
b) El hidróxido de calcio que se forma al fabricar hormigón es un material soluble y puede ser fácilmente arrastrado por las aguas en movimiento
dejando al hormigón todavía más poroso y permeable.
c) Cuando las aguas o suelos en contacto con el hormigón tienen sales de azufre (sulfatos), estos reaccionan rápidamente con el hidróxido de calcio
formando sulfatos de calcio (yeso) y aumentando considerablemente de volumen (cerca de un 18 %) lo que provoca fracturas y desprendimiento de
capas superficiales, exponiendo las capas interiores y eventualmente las armaduras. El agrietamiento y reblandecimiento de la superficie facilita el
progresivo ingreso de las aguas agresivas y los iones sulfato y otros que estas llevan, reaccionan con algunos de los productos hidratados del cemento
en procesos expansivos acumulados. Este deterioro continúa hasta dejar las estructuras inutilizadas. En el Ecuador estos fenómenos deben ser
frecuentes, recordemos que somos un país volcánico y las aguas sulfurosas y suelos sulfatados son comunes en las llanuras de la Costa y la Amazonía.
d) Si al efecto anterior se suma la presencia de excesos de aluminato tricálcico (C3A) en fase hidratada, se puede formar trisulfoaluminato de calcio en
cuya reacción el aumento de volumen puede llegar a más del 200 %!!, es decir: el colapso total de cualquier estructura.

Las innumerables investigaciones realizadas para solucionar los problemas anotados, han desembocado en el uso de adiciones minerales activas en los
cementos Pórtland; una de ellas, de enorme importancia es la puzolana. Las puzolanas tienen origen natural y artificial, vamos a ocuparnos de las
puzolanas naturales por existir en gran abundancia en nuestro país y las que se están empleando en los cementos fabricados localmente. Es preciso recordar
que no todas las puzolanas naturales son aptas para fabricar hormigón; para ello deben cumplir con los requisitos de las Especificaciones (ASTM C 595) y,
si bien no requieren cocción, todas precisan de investigación y estudios completos para determinar su utilidad.
Las puzolanas naturales deben tener básicamente los mismos componentes químicos que el crudo con el que se fabrica el clinker portland, esto es : sílice,
alúmina, hierro (SiO2, Al2O3, Fe2O3) y otros óxidos en proporciones menores ; la cal (CaO) se encuentra en cantidades muy pequeñas o está ausente. La
gran importancia de las puzolanas es que sus componentes reaccionan químicamente con la cal a temperaturas ambientes y en presencia de humedad. Otro
aspecto que considero de vital importancia, es que esas reacciones son tardías, lentas y continuas en el tiempo, lo que les permite acceder al hidróxido de
calcio que se libera después de que se han efectuado las reacciones químicas de los componentes del cemento con el agua. Las ventajas de la inclusión de
este material en el clinker portland son evidentes y las vamos a revisar brevemente:

a) Al combinarse con el hidróxido de calcio, la puzolana forma nuevos compuestos estables y con poder cementante (silicatos y aluminatos de calcio),
aumentando el volumen de pasta aglomerante.
b) Las porosidades propias del hormigón van disminuyendo en tamaño y cantidad volviéndolo más impermeable. Se evita así o por lo menos se
disminuye en gran medida el lavado del hidróxido de calcio que aún permanece libre.
c) Se evitan las reacciones químicas con los sulfatos, por la doble acción: de impermeabilizar el hormigón y disminuir la cal libre y tal parece que el gel
de silicato de calcio que se forma, envuelve al hidróxido de calcio evitando su contacto con los iones sulfato.
d) Los hormigones con cemento pórtland puzolánico han demostrado ser mucho más resistentes a la acción de todo tipo de aguas agresivas y otros
fenómenos físicos y químicos.

EL CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO: SOLUCION PARA LA REACTIVIDAD ALCALI-SILICE Y OTROS AGENTES AGRESIVOS AL
HORMIGON.
La durabilidad es la clave del éxito en cualquier tipo de obras civiles. Las estructuras que se fabrican no solo que deben ser resistentes a las solicitaciones
inmediatas, sino que deben permanecer estables y resistentes durante muchos años, a despecho de los agentes agresivos: la intemperie, los cambios
climáticos, la acción de las aguas saladas, sulfatadas, ácidas, desechos industriales, etc., etc. Además los hormigones locales deben enfrentar la reactividad
de ciertos agregados con los álcalis del cemento que, en nuestro medio, lastimosamente, son muy frecuentes y pueden provocar grandes deterioros y hasta
la total destrucción de las estructuras de hormigón. El fenómeno se presenta particularmente más pronunciado en obras sometidas a humedecimiento como
obras hidráulicas, sanitarias, presas, puentes, cimentaciones, obras marítimas, etc.

Las Especificaciones ASTM C 33 para Agregados para Hormigón establece que: “el agregado grueso para uso en hormigón que estará sujeto a
humedecimiento, exposición prolongada a atmósfera húmeda o en contacto con suelo húmedo, no contendrá ningún material que sea perjudicialmente
reactivo con los álcalis del cemento, en cantidad suficiente para causar expansiones excesivas del mortero u hormigón, excepto que, si tales materiales
están presentes en cantidades nocivas, el agregado grueso puede ser utilizado con un cemento que contenga menos que el 0,60 % de álcalis calculados
como equivalente de óxido de sodio (Na 2 + 0,658 K2O) o con la adición de un material que se haya demostrado que previene la expansión perjudicial
debido a la reacción álcali – agregado”.

Esta es otra extraordinaria cualidad que tiene la adición de puzolana al cemento portland, pues se ha encontrado que esta adición mineral, efectivamente
neutraliza la reactividad álcali - sílice. A diferencia de otras propiedades que confiere la puzolana al cemento, esta no tiene una explicación clara y fácil de
entender. Algunos investigadores han emitido sus teorías, a cual más intuitiva y aquí vamos a tratar de explicar una de ellas en la forma más simple posible.

En primer lugar, es preciso conocer que un elevado porcentaje del material rocoso existente en nuestros países andinos es la “andesita” (de Andes) y otras
rocas volcánicas que están clasificadas entre las potencialmente reactivas.

ROCAS QUE PUEDEN CONTENER ALGUNO(S) DE LOS MINERALES REACTIVOS

Sílex opalinos Riolitas y Tobas
Sílex calcedónicos Dacitas y Tobas
Sílex cuarzosos Andesitas y Tobas
Calizas silícicas Filitas
Dolomías silícicas Cuarzos y Cuarcitas fracturados en tensión o rellenos de
Esquistos silícicos inclusiones

Las reacciones álcali – agregado pueden ser de tres tipos:

a) Reacción Alcali – Sílice (o álcali-agregado).- Esta puede ocurrir entre los iones álcali del cemento (o de fuentes extrañas al hormigón) y las fases
amorfas y microcristalinas de la sílice que pueden estar presentes en los agregados. Las rocas que podrían provocar esta reacción contienen ópalo,
calcedonia o pueden ser rocas volcánicas vítreas riolíticas.
b) Reacción Alcali – Carbonatos .- Esta se produce entre los álcalis y piedras calizas dolomíticas. Son susceptibles de reaccionar las piedras calizas
arcillosas dolomíticas y las calizas magnesianas.
c) Reacción Alcali – Silicatos.- Se produce con algunas rocas como el gres esquistoso y filitas que contienen minerales silícicos, dolomías mestables y
posiblemente calcita microcristalina

El primero es el caso más común y más importante y tenemos indicios de que ya se han presentado casos de extrema gravedad en nuestro país.

Los procesos químicos que llevan al deterioro del mortero y hormigón a causa de la reacción álcali – sílice son extremadamente complejos; algunos
expertos en la materia han expuesto sus teorías para explicar el fenómeno y considero que para legos en la materia, esas exposiciones resultan poco menos
que incomprensibles. Por esa razón, he extraído un resumen simplificado del trabajo de algunos autores, que considero se presenta bastante digerible, y que
se expone a continuación.
CAUSAS Y MECANISMOS DEL DETERIORO DEL HORMIGON POR LA REACCION ALCALI – SILICE.
(J. A. Soles)

MECANISMO ASPECTOS CAUSAS ACTUANTES

- Expansión física del hormigón
- Fisuración al azar en las superficies
expuestas
- Fisuración interna del mortero,
disminuyendo a medida que el
deterioro avanza
- Deposiciones gelatinosas y viscosas
en poros o fracturas del agregado
REACCIONES - Coronas de reacción en los
AGREGADO - CEMENTO agregados
a) Geles silico – alcalinos formados en
medio acuoso causan la expansión y
rotura de los agregados y del
mortero. La reacción continúa
mientras los álcalis se recliclan o se
reponen por el cemento o por
aportaciones salinas externas
b) Filosilicatos finamente divididos de
embeben de agua o reaccionan con
los álcalis y expanden de forma
disruptiva
c) Fases mestables reaccionan para
formar un sólido de gran volumen
(por ejemplo etringita)

Entonces, parece estar claro que el proceso de deterioro del hormigón por la reactividad álcali – sílice se debe a la formación de geles sílico – alcalinos, por
disolución de la sílice reactiva en un medio de alcalinidad elevada (pH superior a 12) como el que proporciona la pasta de cemento. La presencia de agua
es imprescindible para el desarrollo de los geles y estos, por imbibición e hinchamiento aumentan de volumen y la presión ejercida puede llegar a causar
efectos disruptivos.

El mecanismo de estas acciones se han presentado mediante ecuaciones químicas, esquemas y modelos. He escogido una representación esquemática que
puede ser fácilmente comprensible para nosotros.

Agua

Pasta de Cemento

Agua
Agregado Reactivo
Membrana
Semipermeable

Silicato de Sodio Presión Osmótica

Membranas semipermeables y proceso osmótico según D.J.E. VERONELLI

La teoría de la membrana semipermeable explica con sencillez el fenómeno. Para que una membrana sea semipermeable y pueda dar lugar a células en las
que se engendren presiones osmóticas, debe tener una composición sílico – cálcico – alcalina y solo puede desarrollarse dentro de unos límites
determinados y estrechos de esa composición.

Si hay un exceso de sílice alta y rápidamente reactiva, o un exceso de cal o un defecto del álcali en la composición de la membrana, se conseguirá que esta
sea impermeable y por tanto, inepta para la formación de membranas y células osmóticas sin que se produzcan efectos expansivos. Esto quiere decir que
para que haya reacción expansiva no basta con que el agregado tenga sílice reactiva y que el cemento aporte con un elevado porcentaje de álcalis, sino que
además es preciso que se den unas proporciones determinadas entre ambos elementos. De aquí que se puede llegar a una combinación denominada
“concentración PESSIMUM” que es la capaz de generar las máximas expansiones. Hemos dicho que el fenómeno solo se presenta en presencia de agua,
también hace falta que esta se encuentre permanentemente o el tiempo suficiente para que pueda penetrar a través de la membrana – endósmosis – creando
la presión osmótica en la célula.
Concentración de “PESSIMUM”

% de Expansión

A C

% de álcalis en el cemento

Curva de Expansión para un Determinado Agregado Reactivo

Existen otras curvas experimentales en las que se ve que la cantidad y granulometría del agregado, vale decir que la superficie expuesta a la acción de los
álcalis, es de gran importancia.

Formas de Evitar o Disminuir la Expansión Excesiva.- Aun en el caso de que se den las condiciones para una reacción peligrosa, hay formas de fabricar
un hormigón empleando esos agregados reactivos, cuando no hay otras opciones. La primera y mejor alternativa es el uso de cementos con adiciones
minerales activas como las puzolanas naturales o artificiales y veamos porque.

Los materiales silíceos como las tobas volcánicas, la piedra pómez, la escoria de altos hornos, son altamente reactivos y si se los empleara como agregados
para hormigón (ripio o arena), podrían tener efectos desastrosos en combinación con un cemento con elevado contenido de álcalis pero, al encontrarse
finamente pulverizados y uniformemente repartidos en el cemento y hormigón en forma de puzolanas, el efecto es contrario porque la reacción de los
álcalis, como cualquiera otra reacción química, se produce de preferencia en los materiales activos de mayor superficie específica, cabe decir de mayor
finura. Entonces las reacciones expansivas se desarrollan en muchísimos puntos uniformemente distribuidos en la masa de manera que la intensidad de la
reacción en cada punto es muy débil y el hormigón puede absorber sin deterioro las tensiones provocadas. En ausencia de ese material, (la puzolana), las
reacciones son localizadas en la poca superficie de los agregados reactivos, son puntuales y de gran intensidad, rebasando la capacidad resistente del
hormigón y provocando su deterioro.

Todo esto se explicó luego de un experimento real que tuvo lugar en California, EE.UU, ya en 1.949, cuando se dieron las peores condiciones: agregados
muy reactivos consistentes de pizarras y pedernales opalinos, sin poder utilizar otras alternativas, cemento con alto contenido de álcalis, sin opción de otro
tipo, carencia absoluta de puzolanas, cenizas volantes o escoria de altos hornos. Parecía que el problema no tenía solución. En estas condiciones, alguien
sugirió una alternativa que podría parecer extraña: se tomó una cantidad del agregado altamente reactivo de alrededor 15 a 20 % del peso del cemento.
Este agregado se molió muy finamente, hasta cerca de la finura del cemento y se añadió el polvo a la mezcla, amasando bien hasta que la masa estuvo lo
más homogénea posible. Los resultados pudieron haberse calificado de “milagrosos” pues así se consiguió un hormigón estable y resistente. El
experimento fue calificado de muy exitoso.

Localmente hemos realizado investigaciones que han determinado que el cemento con adición de puzolana contrarresta eficazmente la reacción álcali –
sílice de algunos tipos de agregados que, se ha comprobado, tienen muy alta reactividad.

HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND COMPACTADO CON RODILLO PARA

CARRETERAS Y PAVIMENTOS EN GENERAL

El hormigón de cemento portland ha participado permanentemente en la construcción de carreteras y demás vías de comunicación, sea para elementos
accesorios: cunetas, tuberías de desague, drenajes, bordillos, señales, etc., sea para elementos estructurales como puentes, muros de contención o para la
construcción de la carpeta estructural de la vía, aunque esto último no haya sido muy frecuente en nuestro país. El cemento Pórtland ha sido utilizado para
estabilizar suelos, mejorar subrasantes, en combinación con suelos deficientes para sub-bases, en forma de suelo-cemento para bases y aun rasantes, con
materiales pétreos para bases y rasantes en lo que se conoció como grava-cemento y finalmente, en forma de hormigón: simple, armado y pretensado en los
pavimentos rígidos.

Una de esas formas de hormigón se conoce como “Hormigón Compactado con Rodillo”-HCR-, no se trata de un nuevo material, sino de una forma
diferente de colocar el hormigón en sitio. Su tecnología la toma prestada de las construcciones de terro-cemento granulares o de las gravas-cemento.
Consiste en colocar capas de una mezcla muy poco húmeda (cero centímetros de asentamiento en el cono de Abrams), de 15 a 30 cm de espesor y
compactarlas mediante rodillos, de preferencia, vibratorios.

Las primeras aplicaciones del HCR fueron para la construcción de presas. Tal parece que la empresa consultora Tippetts-Abbett-McCarthy-Stratton
(TAMS), acuño por primera vez el término “rollcrete” que podría traducirse como “hormigón-rodillado”, para calificar el material que se empleó en la
rehabilitación de la Presa de TARBELA en el Pakistán entre 1.974 y 1.986. Aquí se colocaron 2,7 millones de m 3 de hormigón compactado con rodillo y
constituyó un ejemplo del ingenio del hombre para resolver un problema emergente. El éxito de esta operación abrió el camino para otras aplicaciones de
este material. Como una derivación obvia el HCR empezó a utilizarse también para firmes de carreteras, pistas, zonas de estacionamiento y pavimentos en
general.

El Hormigón Compactado con Rodillo para pavimentos se ha definido como un hormigón de elevada resistencia, de gran consistencia, (asentamiento cero
en el cono de Abrams) que es consolidado o compactado con la ayuda de rodillos vibratorios, obteniéndose una carpeta muy sólida, con resistencias a la
compresión muy altas y gran durabilidad. La consistencia de la mezcla soporta el tránsito de la maquinaria pesada durante su compactación y puede ser
abierta al tráfico pocas horas después de su conformación. Debido a la gran resistencia y también a la textura de la superficie obtenidas, estos pavimentos
se prestan muy bien para el tráfico pesado lento: zonas de estacionamiento de grandes vehículos, pistas de carreteo en aeropuertos, patios de
almacenamiento, zonas de carga y descarga, hangares, calles urbanas, etc. Es decir, obras en donde el trabajo del hormigón es exigente y duro. Cambiando
la textura de la superficie, se lo puede emplear en carreteras y vías de alta velocidad.

El proceso de construcción que se utiliza para el HCR, se asemeja mucho al empleado para los suelos-cemento; entonces una de sus principales ventajes,
que lo convierten en una alternativa atractiva, es que se emplea para su fabricación el equipo caminero tradicional: volquetes, motoniveladoras, buldozers y
rodillos vibratorios, es decir no requiere equipos especiales que encarecen la obra. Otra enorme ventaja es la velocidad de construcción.

El éxito del HCR ha sido tal que ya en Marzo de 1.983, el ACI patrocinó un simposio sobre esta técnica en su convención anual en Los Ángeles y en 1.986,
en una Convención en San Francisco, se presentaron muchos artículos sobre el desarrollo y los conceptos del HCR, informando sobre el diseño y
construcción de varias obras.

En los EE.UU. se emplea el hormigón de cemento portland tipo I con 15 a 20 % de cenizas volantes (material puzolánico). En nuestro país podemos
emplear cemento pórtland puzolánico con un porcentaje semejante de puzolana natural.

Para que sea aplicable el procedimiento del HCRP se deben cumplir con una serie de recomendaciones:

Subrasante y Subbase.- La preparación del terreno de fundación no es diferente de otros tipos de pavimentos. Debe estar adecuadamente compactado y
nivelado y ser suficientemente resistente para que la energía del apisonado y vibración de la carpeta la compacte a esta y no produzca hundimientos o
desniveles y se obtenga una superficie uniforme. La subbase de material granular tiene más bien una función de drenaje y no de contribución resistente.

Cantidad de Agua.- Se la debe usar en pequeñas cantidades para que los asentamientos sean cercanos o iguales a cero centímetros. Pero es necesario
tomar en cuenta la pérdida de humedad en el proceso de transporte, conformación y compactación de la carpeta; aquí interviene el clima imperante, tiempo
de transporte, extendido y compactación. Estas pérdidas deben compensarse en planta pues en la obra es imposible recuperar la humedad perdida. Esta es
seguramente una de las partes más complejas de la operación pues si el hormigón llega con exceso de humedad, se va a escurrir con el peso de las
máquinas, produciéndose hundimientos y ondulaciones que harán difícil o imposible la obtención de una superficie plana y de un espesor uniforme de la
carpeta. Por otro lado, si la mezcla llega muy seca, no es posible compactarla hasta su densidad máxima por mucho que pase sobre ella el rodillo. Tampoco
es posible recuperar la humedad perdida mezclando en sitio.

Tamaño del Agregado.- Se recomienda que el agregado grueso sea triturado y tenga un tamaño nominal de no más de 20 mm y que el agregado fino tenga
de un 10 a un 14 % de partículas más finas que 75 m (tamiz No. 200) pero de naturaleza inorgánica. Todo esto para evitar la segregación y conseguir una
buena compactación. La granulometría de los agregados también es fundamental y ya existen recomendaciones al respecto.

Mezclado y Transporte.- Para asegurar una distribución uniforme de la pequeña cantidad de agua empleada, la mezcla debe agitarse vigorosamente; es
conveniente mezclar el hormigón en una mezcladora planetaria de doble eje. El transporte debe realizarse en volquetes cubriendo adecuadamente el
hormigón.

Colocación.- Puede ser colocado con la ayuda de una “finisher” de asfalto modificada o con una pavimentadora moderna, provista de barras vibradoras y
compactadoras. La compacidad del hormigón se obtiene con la ayuda de un rodillo estático o vibratorio, de tambor metálico o de neumáticos. Si el espesor
del pavimento es mayor a 25 cm, se recomienda que se lo coloque por capas. El ancho de la carpeta depende del de la pavimentadora o del rodillo
compactador; anchos de 3,5 a 4,5 m resultan satisfactorios.

La ASTM y el ACI han elaborado normas y procedimientos para esta tecnología, como la
ASTM C 1170: Determinación de la Consistencia y Densidad del Hormigón Compactado con Rodillo Utilizando una Mesa Vibratoria.

ASTM C 1176: Elaboración de Hormigón Compactado con Rodillo en Moldes Cilíndricos utilizando una Mesa Vibratoria.

ACI. 207.5R-89: Hormigón Compactado con Rodillo Masivo

ACI 325.10R-95 Reporte del Estado de la Tecnología de Pavimentos de Hormigón Compactado con Rodillo.

Este último constituye un verdadero manual de construcción con esta técnica.

Las ventajas de este tipo de pavimentos sobre los convencionales son muchas, en especial económicas. Confiamos en que su uso, en nuestro medio, muy
pronto se va a generalizar.

TÍTULO: CRITERIOS PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DE DISEÑO DE LAS MEZCLAS DE HORMIGÓN EN LABORATORIO.

De manera innecesariamente frecuente las relaciones entre constructores, fiscalizadores y propietarios de una obra son conflictivas. Las principales razones
de los conflictos, a nues-tro entender, son: el desconocimiento de los criterios establecidos en las normas y especifi-caciones que regulan la construcción, la
inexistencia de cláusulas contractuales claras y pre-cisas, las actitudes equivocas de unos u otros y demasiado frecuentemente la elaboración defectuosa de
probetas y/o el ensayo de estas y la interpretación de los resultados.

El hormigón de cemento hidráulico se fabrica con materiales que por su naturaleza son inestables y cambiantes: grava, arena y aunque en menor medida, el
cemento y agua. A esto se suma el hecho de que la combinación de estos elementos no puede ser matemáticamente igual de una amasada a otra, todo lo
cual lleva a concluír que el hormigón es un material estadísticamente variable.

Las principales fuentes de variación de la resistencia del hormigón son

(Extracto de ACI 214):
 Variaciones en la Fabricación del Hormigón
 Cambios en la relación agua/cemento debido a:
-falta de control en la cantidad de agua utilizada para cada mezcla
-variación en el contenido de humedad de los áridos
-adición no controlada de agua a la mezcla
 Variación en la necesidad de agua de la mezcla por:
-cambios en el tipo de árido: en la graduación, forma, tamaño y
porosidad de las partículas
 Cambios en el tipo y dosificación de los ingredientes:
-áridos, puzolanas, aditivos
 Cambios en el mezclado, transporte, colocación y compactación
del hormigón
 Variaciones en la temperatura y el tipo de curado o ausencia de
este
Variaciones en los Procesos de Ensayo
 Procedimientos inadecuados de muestreo

Mala calidad de los moldes
 Manejo descuidado de las muestras frescas
 Falta de curado
 Inicio del curado con retardo
 Curado a temperaturas muy bajas
 Procedimientos de ensayo defectuosos:
-no utilización del “capping”
-Superficies de los cilindros muy irregulares,
cóncavas o convexas
- uso de máquinas inapropiadas o no calibradas para
realizar el ensayo

Como se puede notar, las causas de las variaciones en los resultados de los ensayos de las probetas no necesariamente son las mismas que las del hormigón
en obra, entonces puede suceder que una obra bien construída sea penalizada por los resultados bajos de probetas mal elaboradas, maltratadas o mal
ensayadas. Pero también puede suceder que los resulta-dos de las probetas no reflejen la realidad del hormigón en sitio y se acepte una obra defec-tuosa. Es
evidente que no se puede descuidar ninguna de las dos actividades: las obras de-ben controlarse y fiscalizarse con mucho celo y a los ensayos de
verificación debe dárseles el mismo tratamiento. En nuestro país empleamos los métodos de ensayo de la ASTM, reconocidos y aceptados por el INEN que
deben utilizarse sin cambios ni desviaciones.

Aún cuando se tomen todas las precauciones en la elaboración y ensayo de las probetas, es-tas acusarán un grado de variación en los resultados, por eso
hemos afirmado que el hormi-gón es un material “estadísticamente variable”, entonces todos los esfuerzos deben ir enca-minados a reducir al mínimo esas
variables y, quizá más importante que esto, a reducir el número de probetas que tengan resistencias por debajo de la especificada. Con este propó-sito, la
primera medida a tomar es, para una obra en particular, fijar una “resistencia de di-seño de la mezcla en laboratorio f´cr,” que será mayor que la resistencia
especificada f´c. El incremento en la resistencia depende de algunos factores: según el ACI 301 “Especifica-ciones para Hormigón Estructural”, si el
fabricante del hormigón tiene experiencia y una historia de resultados de ensayos de resistencia de hormigones fabricados con materiales semejantes a los
que se va a emplear en la obra, realizados durante los últimos 12 meses con intervalos no menores a 60 días y con una resistencia dentro de los 7 MPa de la
resistencia especificada y con ellos se puede realizar un análisis estadístico, entonces la resistencia requerida se puede calcular en base a la desviación
estándar de esos resultados calculada así:
a) Datos de un solo grupo de por lo menos 15 ensayos de compresión consecutivos:

i n 2

s=   Xi  X 
i 1
(a)

 n  1
Donde
s = desviación estándar
n = número de resultados de ensayos considerados
X = promedio de los n resultados de ensayo considerados
Xi = resultados de ensayos individuales

b) Datos de 2 grupos de ensayos de resistencia a la compresión consecutivos que sumados sean por lo menos 30. Ninguno de los dos grupos debe tener
menos de 10 resultados.

s=
 n1  1 s12   n2  1 s 22 (b)
 n1  n2  2
donde:
s = desviación estándar para los dos grupos combinados
s1, s2 = desviaciones estándar para los grupos 1 y 2, calculados de acuerdo con la ecuación (a)
n1, n2 = número de resultados de ensayo de los grupos 1 y 2 respectivamente

Cuando el número de ensayos es menor a 30, hay que tomar un factor de mayoración de la Tabla 1
 Tabla 1. Factor de Mayoración de la Desviación Estandar
para el Número de Ensayos Considerado
Número de Ensayos Considerado Factor de Mayoración - k
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 o más 1,00
Se puede realizar una interpolación lineal para un diferente número de ensayos

La resistencia a la compresión promedio requerida se calcula con una de las siguientes fórmulas:
f´cr = f´c + 1,34 ks (c)
f´cr = f´c + 2,33 ks – 3,45 (d)
donde:
f´cr = resistencia a la compresión promedio requerida, MPa
f´c = resistencia especificada a la compresión, MPa
k = factor de mayoración de la tabla 1
s = desviación estándar calculada con (a) o (b), MPa

Hay que tomar el mayor valor de los f´cr calculados con las fórmulas (c) y (d)

Si no existe una historia de resultados de ensayos con los materiales en cuestión, que va a ser el caso más común para obras nuevas, entonces se puede
empezar fijando una resisten-cia de diseño de mezcla f´cr acorde con la Tabla 2.

Tabla 2 Resistencia a la Compresión Promedio Requerida f´cr

Resistencia Especificada f´c - MPa Resistencia a la Compresión Promedio Requerida –
f´cr - MPa
Menor a 21 f´c + 6.9
21 a 35 f´c + 8.3
Sobre 35 hasta 70 f´c + 9.7
Sobre 70 hasta 105 f´c + 12.4

Una vez iniciada la obra, se pueden ir recopilando los datos de los ensayos de resistencia hasta tener un número suficiente que permita el estudio estadístico
y con él calcular una nueva resistencia f´cr menos conservadora y por tanto más económica, siguiendo el procedimiento indicado más arriba.

El ACI 214.3R, propone otro procedimiento para escoger la resistencia requerida de diseño de la mezcla, fijando el número de ensayos más bajos que la
resistencia especificada, que se considere tolerables, utilizando la fórmula:

f´cr = f´c + ps

donde:
f´cr = resistencia requerida de la mezcla, MPa
f´c = resistencia especificada, MPa
p = factor de probabilidad basado en el porcentaje de ensayos que el autor del proyecto permita que sean menores a f´c
s = desviación estándar esperada para el proyecto, Mpa

La Tabla 3 registra los factores de probabilidad para varios porcentajes de ensayos menores a la resistencia especificada, determinados utilizando las
propiedades de la curva de distri-bución normal

TABLA 3 Porcentaje Esperado de Ensayos más Bajos que la Resistencia Especificada f´c
Resistencia Promedio Resistencia Promedio
Requerida Porcentaje de Ensayos Requerida Porcentaje de Ensayos
f´cr más Bajos f´cr más Bajos
f´c + 0.00s 50.0 f´c + 1.60s 5.5
f´c + 0.10s 46.0 f´c + 1.70s 4.5
f´c + 0.20s 42.1 f´c + 1.80s 3.6
f´c + 0.30s 38.2 f´c + 1.90s 2.9
f´c + 0.40s 34.5 f´c + 2.00s 2.3
f´c + 0.50s 30.9 f´c + 2.10s 1.8
f´c + 0.60s 27.4 f´c + 2.20s 1.4
f´c + 0.70s 24.2 f´c + 2.30s 1.1
f´c + 0.80s 21.2 f´c + 2.40s 0.8
f´c + 0.90s 18.2 f´c + 2.50s 0.6
f´c + 1.00s 15.9 f´c + 2.60s 0.45
f´c + 1.10s 13.6 f´c + 2.70s 0.35
f´c + 1.20s 11.5 f´c + 2.80s 0.25
f´c + 1.30s 9.7 f´c + 2.90s 0.19
f´c + 1.40s 8.1 f´c + 3.00s 0.13
f´c + 1.50s 6.7

Observe el lector que si se diseña la mezcla con un valor igual a la resistencia especificada, se debe esperar que un 50 % de los resultados sean menores a
esta resistencia, lo cual evi-dentemente resulta inaceptable para la mayoría de las obras, de aquí la necesidad de diseñar la mezcla con valores más altos que
f´c en función de las condiciones de control en obra que se reflejará en la desviación estándar. Pero tampoco es aceptable exigir que ningún re-sultado sea
menor que el especificado. Aun en el caso de imponer una f´cr mayor a f´c en 3 veces la desviación estándar, deben esperarse 1,3 resultados en 1000
menores a f´c. A ma-nera de ejemplo, si el proyecto requiere una f´c = 21 MPa y el control de calidad es bueno, obteniéndose una desviación estándar s = 4
MPa, con esta exigencia, la f´cr debería ser igual a: 21 + 3 x 4 = 33 Mpa, lo cual a todas luces parece exagerado

¿QUÉ SON HORMIGONES COMPACTADOS CON RODILLO EN CARRETERAS Y

CUAL ES SU DOSIFICACIÓN?

El hormigón compactado con rodillo se suele usar para la construcción de presas, firmes de
carreteras y áreas de almacenamiento (sobre todo en Canadá). La rapidez de puesta en obra, el
escaso contenido de cemento y la utilización de aditivos minerales (cenizas volantes, filler calizo,
residuos mineros, etc.) explican que este material sea económicamente muy interesante para la
industria de la construcción. Sin embargo, posee una estructura interna particular debido a una
gran proporción de áridos y una consistencia muy seca. Se observa con frecuencia la presencia de
numerosos poros tras la compacta

ción, causados por una densificación incompleta del material o un volumen insuficiente de pasta
de cemento alrededor de los áridos. Para facilitar el aglomerado de los áridos con la escasa
cantidad de pasta de cemento disponible, conviene pues maximizar la compacidad de la estructura
granular optimizando las proporciones de las diferentes clases granulares. El presente estudio
confirma las posibilidades de utilización de un modelo que permite la previsión de la compacidad
de una mezcla granular, el llamado modelo de apilamiento compresible, para la formulación y la
optimización de los hormigones compactados con rodillo. Se propone un procedimiento de
formulación de dichos hormigones con el modelo de apilamiento compresible basado en un valor
del índice de compactación K representativo de la energía necesaria para la puesta en obra de este
tipo de material.

CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS DE CONCRETO CON RODILLOS VIBRATORIOS

(ROLLER SCREED). ICPC. -- 2002 -- 26p.
Completo manual, para la construcción de pavimentos de concreto con equipos livianos, ágiles y
versátiles, como lo son los rodillos vibratorios. Presenta todo el proceso constructivo, desde la
producción de concreto, hasta que la vía se coloca al servicio.

DOSIFICACIÓN
DE MEZCLAS DE
SUELO- CEMENTO. ICPC.
-- 1983 -- 28p.
Descripción de los métodos para dosificar mezclas de suelo-cemento, para su utilización como
material base, para pavimentos de carreteras, calles, aeropuertos, bermas y parqueaderos.