Introducción

¿Qué es una aleación?

Las aleaciones metálicas están formadas por un agregado cristalino de dos o más metales o de
metales con metaloides.
Las aleaciones se obtienen fundiendo los diversos metales en un mismo crisol y dejando luego
solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina apreciable a simple vista
o con el microscopio óptico.

La estructura queda conformada por diferentes microconstituyentes o fases como son:

-Cristales simples o de componentes puros, cristalizados separadamente donde cada cristal

contiene un solo componente. En este caso la aleación llamada eutéctica es una mezcla íntima de
cristales formada cada uno de ellos de un solo componente puro. Estas aleaciones son de poca
aplicación práctica debido a sus bajas propiedades mecánicas.
Por su baja temperatura de fusión, se emplean casi exclusivamente para la soldadura dulce. El
ejemplo típico lo constituye la aleación plomo estaño empleada en la soldadura de láminas de cinc,
cobre y latón.

-Cristales de elementos compuestos. Estos cristales están formados por compuestos químicos de
los componentes donde no es posible distinguir separadamente los componentes originales como
en el carburo de hierro que le aporta dureza a los aceros que lo contienen.

-Cristales de solución sólida. Llamada así por semejanza con las soluciones líquidas. Están
formados por una solución sólida de los componentes puros o por uno de ellos y un compuesto
químico de ambos. Se forman debido a la solubilidad de los componentes en el estado sólido.

Cuando los cristales de solución sólida se forman con enfriamiento muy lento, tienen estructuras
muy homogéneas y de buenas propiedades mecánicas para emplearlos en la construcción de
partes de máquinas.

Las propiedades de las aleaciones dependen de su composición y del tamaño, forma y distribución
de sus fases o microconstituyentes. La adición de un componente aunque sea en muy pequeñas
proporciones, incluso menos de 1% pueden modificar intensamente las propiedades de dicha
aleación.

En comparación con los metales puros, las aleaciones presentan algunas ventajas:

· Mayor dureza y resistencia a la tracción.

· Menor temperatura de fusión por lo menos de uno de sus componentes.

Pero son menores la ductilidad, la tenacidad y la conductividad térmica y eléctrica.

Para la preparación de las aleaciones se emplean diferentes tipos de hornos:

· Hornos de crisol
· Hornos eléctricos de arco o inducción
· Hornos de reverbero

Elementos de Aleación

Carbono: Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del acero; al aumentar el
porcentaje de carbono, mejora la resistencia mecánica, la Templabilidad y disminuye la ductilidad.

Boro: El Boro que se encuentra en el acero proviene exclusivamente de las adiciones voluntarias de
este elemento en el curso de su fabricación. Ejerce una gran influencia sobre la templabilidad del
acero, bastando porcentajes muy pequeños, a partir de 0.0004%, para aumentarla notablemente.

Azufre: Aumenta la Maquinabilidad, ya que forma inclusiones no metálicas llamadas sulfuros de

magnesio, discontinuidades en la matriz metálica que favorecen la formación de viruta corta.

Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste, y solo

reduce la ductilidad. Mejora la resistencia a la alta temperatura y a la formación de cascarilla. En
cantidades mayores al 12%, hace al acero resistente a la corrosión.

Fósforo: Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad de la ferrita. Aumenta la brillantez. Este

elemento, en cantidades superiores al 0.004%, disminuye todas las propiedades mecánicas del
acero.

Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano, mejora la resistencia al

desgaste y la capacidad de conservar la dureza a temperaturas altas.

Cobalto: Elemento que desplaza las curvas TTT hacia la izquierda, aumentando la velocidad crítica
y disminuyendo la templabilidad. Aumenta la dureza, y asociado al níquel o al cromo, forman
aceros de débil coeficiente de dilatación, cercano al vidrio. Aumenta la velocidad crítica de
enfriamiento y en los aceros para trabajo en caliente y rápidos incrementa la disipación de
temperatura.

Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena influencia en la forja, la

soldadura y la profundidad de temple. Facilita el mecanizado.
 Tipos de aceros

GENERALIDADES SOBRE LOS ACEROS

Como se conoce los aceros son una aleación de hierro como elemento predominante con carbono
hasta un 2 % que contienen además impurezas. Un número limitado de aceros al cromo, puede
tener más del 2 %, pero este valor es usualmente la línea divisoria entre acero y hierro fundido,
según diagrama Fe-C.

Según, las impurezas pueden dividirse o clasificarse en los siguientes grupos:

1.- Las permanentes o comunes

2.- Las latentes

3.- Las casuales

4.- Las especiales

1.- Las permanentes [32, 33, 71 y 82], consultar la norma ISO (Mn, Si, P, y S), si no superan el 0.8 %,
0.5 %, 0.05 % y 0.06 %, respectivamente. En [47]; se plantea que en el proceso de producción es
imposible eliminarlos.

2.- Las latentes son el N, O2, y el H2 , que están en cualquier acero en milésimas %. En \ [32 \ y 33],
se permite 0.0008 % de N, aproximadamente en función del tipo de semiproducto, etc.

3.- Las casuales como el As, Pb, Cu y otros, entran al acero debido a que están contenidos en los
minerales de una determinada región los cuales conducen a las particularidades de producción de
los mismos.

El As y Cu están limitados a 0.08 y 0.3 % respectivamente para los aceros de calidad ordinaria y de
0.08 a 0.25 % para aceros de calidad, según [33]. A pesar de esto, la norma puede limitar aún más
este contenido según la aplicación.

4.- Las especiales (Elementos de Aleación), entran intencionalmente en la composición química de

los aceros con el propósito de mejorar las condiciones de servicio de las construcciones por el
aumento de las propiedades de los mismos. Para definir si un acero es o no aleado, se utilizan los
criterios expuestos en [54].

Como es sabido, la cantidad y tipo de impurezas va a estar en función de los métodos de

obtención entre los cuales están, los convertidores tipo Thomas, Bessemer (actualmente en
desuso), con soplado de oxígeno u hornos de tipo Siemens-Martin, eléctrico, o al vacío, así como
de la posible utilización de procesos de refusión secundaria, por arco eléctrico abierto, fusión
secundaria por resistencia eléctrica bajo escorias, fusión secundaria por arco eléctrico en vacío,
fusión secundaria por rayos catódicos y fusión secundaria por inducción en vacío.
CLASIFICACIÓN SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA

Según la composición química, los aceros se pueden clasificar de forma general atendiendo al
grado de aleación, al contenido de carbono y al sistema aleante.


Clasificación según

el nivel de carbono

- Extra-bajo

- Bajo

- Mediano

- Alto


- Sin alear

Clasificación según - Baja

el nivel de aleación - Mediana

- Alta

Acerca de esto, a continuación se recogen los criterios más o menos coincidentes realizados por
diferentes normas, organizaciones y países.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS (según normas SAE)

Aceros al carbono
10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)

SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)

Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

P máx = 0,04% S

máx = 0,05%

Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)

0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita
forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado
en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después
del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los
de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos
para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y
frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,
depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades
mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de
ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un
recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben
ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.
 4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener
especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Aceros de media aleación

Aceros al Mn

15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple

Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta
pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son aptos
para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ej; SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de C y
Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las
propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto
en estas características. Pueden dividirse en tres grupos:

 GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)

Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado. Tienen
el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo.
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante el
corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.

 GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)

Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al
tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un
incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.

 GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
 Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al
temple en aceite.

Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los
siguientes límites:
 1,65% de manganeso ‰
 0,60% de silicio ‰
 0,60% de cobre
 o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio,
titanio, tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:

 desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración
 promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la sensibilidad a la entalla
 mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero
de igual % de carbono en la misma condición

Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección es
normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe
adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La
temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC

Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX

El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y
templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.

Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.

Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por su
buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación
SAE 8640 para temple y revenido

Al silico Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes
menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:

a) De bajo % de carbono, para cementar

1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en
aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser mayor
cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las deformaciones de la
capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.

Necesidad de núcleo Acero SAE

Baja templabilidad 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617,
4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17

b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones
moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de
ejes, ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630.
Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran

tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación:
ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones.

Baja templabilidad SAE 1340, 4047 y 5140.

Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740.
Alta templabilidad SAE 4340.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.

Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
Alta templabilidad SAE 4150 y 86B45.
 4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas
manuales.

Media templabilidad SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650,
9254, 9255 y 9260.
Alta templabilidad SAE 4161, 8655 y 8660.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de

cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al
desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de
cromo que contienen.

Baja templabilidad SAE 50100

Media templabilidad SAE 51100
Alta templabilidad SAE 52100

Aceros inoxidables
a) Austeníticos

AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr 17-19

%C 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn

No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.

A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas). Ej:
30330 (35% Ni, 15% Cr)

b) Martensíticos

AISI 514XX

Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr (formación
de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.

c) Ferríticos

AISI 514XX 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo y mantener la estructura
ferrítica aún a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.

Ej; SAE 942

Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.

Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y
tenaces. No admiten tratamiento térmico.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a

1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen
limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.

Para trabajo en frlo:

0 Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.

A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas
intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.

D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C).
Gran resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos: T en base a tungsteno

M en base a molibdeno

Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que
indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.

S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se

pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.
 CLASIFICACION DE LOS ACEROS (Según el CENIM)
Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuación se va a detallar el que
establece el CENIM, Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, que clasifica los productos
metalúrgicos en:

• Clases;
• Series;
• Grupos;
• Individuos;

La clase es designada por una letra según se indica a continuación:

- F: Aleaciones férreas;
- L: Aleaciones ligeras;
- C: Aleaciones de cobre;
- V: Aleaciones varias;
Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados por cifras. A continuación se
enumeran las series en las que se clasifican los aceros según esta norma, que a su vez está
subdividida en los grupos siguientes:

Serie 1:
F-100: Aceros finos de construcción general
La serie 1 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-110: Aceros al carbono
- Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
- Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
- Grupo F-150: Aceros para cementar
- Grupo F-160: Aceros para cementar
- Grupo F-170: Aceros para nitrurar

Serie 2:
F-200: Aceros para usos especiales
La serie 2 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado
- Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
- Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
- Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
- Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia

Serie 3:
F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
La serie 3 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-310: Aceros inoxidables
- Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor

Serie 4:
 F-400: Aceros para emergencia
La serie 4 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-410: Aceros de alta resistencia
- Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
- Grupo F-430: Aceros para cementar

Serie 5:
F-500: Aceros para herramientas
La serie 5 se compone de los siguientes grupos:
- F-510: Aceros al carbono para herramientas
- Grupo F-520: Aceros aleados
- Grupo F-530: Aceros aleados
- Grupo F-540: Aceros aleados
- Grupo F-550: Aceros rápidos

Serie 6:
F-600: Aceros communes
La serie 6 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-610: Aceros Bessemer
- Grupo F-620: Aceros Siemens
- Grupo F-630: Aceros para usos particulares
- Grupo F-640: Aceros para usos particulares

Serie 8:
F-800: Aceros de moldeo
La serie 8 se compone de los siguientes grupos:
- Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
- Grupo F-830: De baja radiación
- Grupo F-840: De moldeo inoxidables

Por otro lado, si se atiende al contenido en carbono, los aceros se pueden clasificar según la
siguiente tabla:

Clasificación de los aceros según su contenido en carbono

%Carbono Denominación Resistencia
0.1-0.2 Aceros extrasuaves 38-48 kg/mm2
0.2-0.3 Aceros suaves 48-55 kg/mm2
0.3-0.4 Aceros semisuaves 55-62 kg/mm2
0.4-0.5 Aceros semiduros 62-70 kg/mm2
0.5-0.6 Aceros duros 70-75 kg/mm2
0.6-0.7 Aceros extraduros 75-80 kg/mm2

CLASIFICACION DE LOS ACEROS (Según UNE-36009)

La designación según la UNE-36009 se basa en un código con cuatro campos, y es un tipo de
designar a los aceros que se sigue utilizando mucho en la industria.

Como se ha dicho, es una codificación que contiene cuatro campos, según la forma siguiente:

F- X Y ZZ

El primer campo para la designación de los aceros comienza por la letra mayúscula F seguida de un
guión.

La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los grandes grupos de
aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilización. De acuerdo con este criterio, se
distinguen los siguientes grupos:

- Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5;

- Aceros de uso general: grupos 6 y 7;

- Aceros moldeados: grupo 8;

La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos afines dentro de cada
grupo, mientras que las dos últimas cifras, ZZ, sin valor significativo, sólo tienen por misión la
clasificación y la distinción entre elementos, según se van definiendo cronológicamente.

A continuación se indica la codificación de los grupos más representativos:

- Grupo 1:
F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y revenido;
F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido;
F-14XX: Aceros aleados especiales;
F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar;

- Grupo 2:
F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a presión;

- Grupo 3:
F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general;

- Grupo 5:
F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;
F-52XX: Aceros aleados para herramientas;
F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente;
F-55XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
F-56XX: Aceros para herramientas de corte rápido;

- Grupo 6:
F-6XXX: Aceros para la construcción;
 - Grupo 7:
F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general;
F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;
F-74XX: Aceros al carbono para alambres;

- Grupo 8:
F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;
F-82XX: Aceros moldeados de baja aleación resistentes a la abrasión;
F-83XX: Aceros moldeados de baja aleación para usos generales;
F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;

A continuación se relacionan algunos ejemplos de designación de los aceros según la UNE-36009:

- F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleación. Su designación simbólica

es 35NiCrMo4, donde la cifra 35marca el contenido medio de carbono en porcentaje multiplicado
por 100, mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden con los símbolos de los elementos químicos de
aleación básicos. 4 es el contenido medio de molibdeno en porcentaje multiplicado por 100.

- F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su designación simbólica es C55K, donde C es el

símbolo genérico para este tipo de aceros, 55 es el contenido medio de carbono en porcentaje
multiplicado por 100 y K es la exigencia de límite máximo de fósforo y azufre.

- F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la resistencia a la tracción. Su designación

simbólica es A37a, donde Aes el símbolo genérico para este tipo de aceros, 37 es la resistencia
mínima a la tracción en kg/mm 2 y, a es un grado distintivo del tipo.

- F-6102: Se trata de un tipo de acero caracterizado por el límite elástico. Su designación simbólica
es AE42N, donde AE es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 42 es el límite elástico
garantizado en kg/mm2, y N es el estado de suministro.

- F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado caracterizado por la resistencia a la tracción. Su

designación simbólica esAM38b, donde AM es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 38 es
la resistencia mínima a tracción en kg/mm 2 y, b es el grado distintivo del tipo.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS (Según UNE-3610)

La norma española UNE-36010 fue un intento de clasificación de los aceros que permitiera conocer
las propiedades de los mismos. Esta norma indica la cantidad mínima o máxima de cada
componente y las propiedades mecánicas del acero resultante.
 Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero (IHA), y dividió a los aceros en cinco
series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de aceros se divide a su vez en
grupos, que especifica las características técnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones
específicas.

El grupo de un acero se designa con un número que acompaña a la serie a la que pertenece. La
clasificación de grupos por serie, sus propiedades y sus aplicaciones se recogen en la siguiente
tabla resumen:

Serie Grupo Denominación Descripción

Grupo 1 Acero al carbono Son aceros al carbono y por tanto no aleados. Cuanto más carbono
Grupos 2 y 3 Acero aleado de gran resistencia tienen sus respectivos grupos son más duros y menos soldables, pero
también son más resistentes a los choques. Son aceros aptos para
Serie 1 Grupo 4 Acero aleado de gran elasticidad tratamientos térmicos que aumentan su resistencia, tenacidad y
Grupos 5 y 6 Aceros para cementación dureza. Son los aceros que cubren las necesidades generales de la
Ingeniería de construcción, tanto industrial como civil y de
Grupo 7 Aceros para nitruración comunicaciones.
Son aceros a los que se incorporan elementos aleantes que mejoran
Grupo 1 Aceros de fácil mecanización las propiedades necesarias que se exigen a las piezas que se vayan a
Grupo 2 Aceros para soldadura fabricar con ellos como, por ejemplo, tornillería, tubos y perfiles para
el caso de los grupos 1 y 2. Núcleos de transformadores y motores
Serie 2 Grupo 3 Aceros magnéticos para los aceros del grupo 3. Piezas de unión de materiales férricos con
Grupo 4 Aceros de dilatación térmica no férricos sometidos a temperatura para los que pertenezcan al
grupo 4. Piezas instaladas en instalaciones químicas y refinerías
Grupo 5 Aceros resistentes a la fluencia
sometidas a altas temperaturas los del grupo 5.
Grupo 1 Aceros inoxidables Estos aceros están basados en la adición de cantidades considerables
de cromo y níquel a los que se suman otros elementos para conseguir
otras propiedades más específicas. Son resistentes a ambientes
húmedos, a agentes químicos y a altas temperaturas. Sus aplicaciones
Serie 3
Grupos 2 y 3 Aceros resistentes al calor más importantes son para la fabricación de depósitos de agua,
cámaras frigoríficas industriales, material clínico e instrumentos
quirúrgicos, pequeños electrodomésticos, material doméstico como
cuberterías, cuchillería, etc.
Acero al carbono para Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les dan
Grupo 1 características muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al
herramientas
desgaste y a la deformación por calor. Los aceros del grupo 1 de esta
Serie 5 Grupos 2, 3 y 4 Acero aleado para herramientas serie se utilizan para construir maquinaria de trabajos ligeros en
general, desde la carpintería y la agrícola (aperos). Los grupos 2,3 y 4
Grupo 5 Aceros rápidos se utilizan para construir máquinas y herramientas más pesadas. El
grupo 5 se utiliza para construir herramientas de corte.
Grupo 1 Aceros para moldeo Son aceros adecuados para moldear piezas mediante vertido en
Grupo 3 Aceros de baja radiación moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido mínimo de
carbono con el objetivo de conseguir estabilidad. Se utilizan también
Serie 8 para el moldeo de piezas geométricas complicadas, con características
Grupo 4 Aceros para moldeo inoxidable muy variadas, que posteriormente son acabadas en procesos de
mecanizado.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS (Según ASTM)

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no
existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

donde,

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Otros...

Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia a
la tracción, adecuadas para soldar;

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes,
según esta norma:
 CLASIFICACION DE LOS ACEROS (Según AISI)

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números:

AISI ZYXX

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante
letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE emplean las
mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;

Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación;
 Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

- AISI 1020:

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;

0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

- AISI C 1020:

La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B (si es
Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).

- AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario;

0: no aleado;
45: 0.45 % en C.

- AISI 3215:

3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

- AISI 4140:

4: acero aleado (Cr-Mo);

1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido

aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia
aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos. Así por ejemplo, las
tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que indicamos anteriormente serían las
siguientes:

C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %
S menor o igual que 0,040 %

Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

- Aceros Inoxidables martensíticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504.

- Inoxidables ferríticos:

4XX: Base Cr. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
 - Inoxidables austeníticos:

3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202

2.- Efecto de aleantes en los aceros: Presentarlos en orden alfabetico.

Sb Al Be B C Co Cr Cu Sn Mg

-- -- -- -- -- -- -- -- -- --

Mn Mo Nb Ni Pb Se Ti V W Zr

a) Propiedades del elemento

b) Efecto en la aleación (¿Que mejora? ¿Qué empeora?)
c) Hacer una selección de grupos de elementos en función de sus efectos especiales sobre
algunas propiedades, por ejemplo elementos que provocan fragilidad (negativo), o
resistencia a la corrosión (positivo) etc.

ALUMINIO
 A. Se alea con otros metales como Cu, Mg, Ni, Co y Zn
B. Por su baja densidad y conductividad relativamente alta se emplea como sustituto del
cobre en cables de gran longitud.
C. Por su resistencia a la corrosión se emplea en utensilios de cocina, depósitos de bebidas.
D. Según DIN 1725 se distinguen aleaciones de aluminio para forjar y para fundir.
E. En algunos tipos de aleaciones se pueden disminuir, durante corto tiempo, mediante
tratamiento térmico, la dureza y la resistencia mecánica, lo que es una gran ventaja para la
conformación sin arranque de virutas.
F. Las aleaciones de aluminio se pueden mecanizar muy bien con herramientas de corte
previstas de gran ángulo de ataque y con grandes volúmenes de viruta.
G. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros.

El aluminio es un metal con una baja resistencia mecánica. Por ejemplo, el límite elástico de un
aluminio recocido puede alcanzar un valor de 10 MPa. Por tanto, uno de los objetivos a la hora de
diseñar aleaciones es mejorar su resistencia mecánica aleándolo con diferentes metales como el
cobre, magnesio, manganeso, zinc, hierro o silicio.
BORO

Símbolo químico B
Número atómico 5
Aspecto negro
Densidad 2460 kg/m3
Masa atómica 10.811 u
Radio medio 85 pm
Radio atómico 87
Radio covalente 82 pm
Configuración electrónica [He]2s22p1
Electrones por capa 2, 3
Estados de oxidación 3 (levemente ácido)
Estructura cristalina romboédrica
Estado sólido
Punto de fusión 2349 K
Punto de ebullición 4200 K
Calor de fusión 50.2 kJ/mol
Presión de vapor 0,348
Electronegatividad 2,04
Calor específico 1026 J/(K·kg)
Conductividad eléctrica 1,0 × 10-4 m-1S/m
Conductividad térmica 27,4 W/(K·m)

A. El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente

desoxidado.
B. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento
del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos que dan al
acero características de revestimiento duro.
C. Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%,
mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los
elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.
Esto no afecta a la resistencia de la ferrita y, por tanto, no se sacrifica la ductilidad, la
formabilidad o la capacidad de mecanizado en el estado recocido.

El efecto de los otros aleantes depende de su concentración.

 - Carbono: es el de mayor influencia pues en la templabilidad el efecto del B va disminuyendo con
el aumento del % C, por ejemplo en un acero con 0.65 - 6.75 % de C el efecto del B desaparece por
completo. 0.35 % Mo 0.30 % Mn 0.50 % Cr ó 2% Ni 45

- Molibdeno: aumenta fuertemente el efecto del B en la templabilidad.

- Niobio: en aceros estructurales HSLA el efecto combinado Nb -B puede aplicarse en laminación

controlada o en el proceso de temple directo, aumentando el rendimiento de estos procesos.

BERILIO
Nombre: Berilio
Número atómico: 4
Valencia: 2
Estado de oxidación: +2
Electronegatividad: 1,5
Radio covalente (Å): 0,90
Radio iónico (Å): 0,31
Radio atómico (Å): 1,12
Configuración electrónica: 1s2 2s2
Primer potencial de ionización (eV): 9,38
Masa atómica (g/mol): 9,0122
Densidad (g/ml): 1,85
Punto de ebullición (ºC): 2770
Punto de fusión (ºC): 1277
Resistencia a la Tensión: 380 MN/m2
Resistencia Específica: 205
Descubridor: Fredrich Wohle

COBRE

Símbolo químico Cu
Número atómico 29
Grupo 11
Periodo 4
Aspecto metálico, rojizo
Bloque d
Densidad 8960 kg/m3
Masa atómica 63.536 u
Radio medio 135 [3]pm pm
Radio atómico 145 [3]pm (Radio de Bohr)
Radio covalente 138 [3]pm pm
Radio de van der Waals 140 [3]pm pm
Configuración electrónica [Ar]3d104s1
Estados de oxidación +1, +2
Óxido levemente básico
Estructura cristalina cúbica centrada en las caras
Estado sólido
Punto de fusión 1357.77 K
Punto de ebullición 3200 K
Calor de fusión 13.1 kJ/mol
Electronegatividad 1,9
Calor específico 385 J/(K·kg)
Conductividad eléctrica 58,108 × 106S/m
Conductividad térmica 400 W/(K·m)

El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a
0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear
contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

• C1xxxx (cobre>99.3) y cobre alto (99.3>Cu>96)

• C2xxxx aleado con Zn (latónes)
• C3xxxx aleado con Zn y Pb (latónes de plomo)
• C4xxxx aleado con Zn y Sn Latónes de estaño)
• C5xxxx aleado con Sn (bronces fosforados)
• C6xxxx aleado con Al (bronce al alumino) aleado con Si (bronce al silicio)
• C7xxxx aleado con Ni y Ni-Zn (plata de niquel)

Problemas en aleaciones Cu-Zn:

• Remueve Zn de la superficie del latón, dejando superficie porosa y débil.

• Se presenta en aleaciones con alto contenido de Zn (>15%).
• Al estar expuestas a:
– Alta temperatura
– Solución acuosa y estancada
Fractura por Tensión y Corrosión:
• Susceptible en latones trabajados en frío con más de 15% de Zn, en presencia de trazas de
amonio con oxígeno y humedad.
• Fácilmente evitado por un tratamiento a baja temperatura de alivio de tensiones.

Latones con Plomo (Cu-Zn-Pb)

El plomo aumenta la maquinabilidad provee una microestructura no porosa y disminuye la

resistencia mecánica.
• Produce una viruta fraccionada y lubrica en el proceso de maquinado las herramientas de corte.
• Microestructura es muy similar a las aleaciones Cu-Zn; el Pb aparece como pequeñas partículas
oscuras en los límites de grano.

Latones con Estaño (Cu-Zn-Sn, con trazas Pb)

Alta resistencia a corrosión y mayor resistencia mecánica que latón Cu-Zn.
• 2-40% Zn; 0.2-3% Sn
• El Sn reduce la tendensia al descincado de los latones.
• La microestructura es similar a aleación Cu-Zn (la fase depende del porcentaje de los metales
aleantes)
• En aleaciones fundidas con Zn y Sn (ambos en bajo porcentaje) aparecen en las dentritas de
menor (en el centro) a mayor (en los bordes).
Aleaciones Cu-Sn

Exhiben alotropía:
– >13.2 grados C – tetragonal
– >161 grados C – ortorrómbica (frágil)
• Microestructura: – Hasta aprox. 15.8% – cobre alpha
– Mayor de esto no se conocen aleaciones comunes; aunque solidifique en alpha + delta.
• No aceptan tratamiento térmico cuando Sn < 7%; en general, después del tratamiento, no se
pueden deformar ni en frío ni en caliente.
• Entre las aplicaciones están: chumaceras, engranajes, válvulas y anillos de pistones.
• Se les puede añadir plomo para maquinabilidad, aunque disminuye ductilidad.

Bronces de Aluminio (Cu-Sn-AlNi-Fe-Si)

Combinan tres propiedades: resistencia mecánica, excelente resistencia a corrosión y al desgaste.

• Composición: 9—12% Al; hasta 6% Fe, Ni.
• El endurecimiento ocurre en frío; se produce una precipitación de solución sólida Fe.
• Microestructura depende del contenido de Al

Aleaciones Cobre-Níquel

Composición: 2 a 30% de Ni; residuos de Fe, Cr, Nb y/o Mn dependiendo de aplicación.

• El Ni es completamente soluble en Cu; por tanto, la estructura es monofásica alpha.
• Microestructura muy similar al Cu sin alear.
• Conocida por su alta resistencia a la corrosión; es resistente a las fracturas producidas por
tensión y corrosión; generalmente usada en aplicaciones marinas donde son expuestas al agua de
mar.

COBALTO
Los aceros microaleados con Co usados para la fabricación de cuerdas metálicas, cadenas y
tensores han mostrado un aumento de 35 -37 % en la resistencia á la tracción y un 20 % más a la
fatiga.

NIOBIO
Se agrega en muy baja proporción (0.03 - 0.08 %, Nb)con lo cual se obtienen propiedades
tecnológicas excepcionales. Por encima de dicho límite, no se obtiene ningún beneficio.

Propiedades mecánicas: El aumento de resistencia mecánica no es acompañado por un aumento

de resistencia frente a la rotura frágil. Esto puede mejorarse si se agrega Mo. Si el acero
microaleado con Nb es normalizado, su efecto sobre el refinamiento de grano es limitado. 49 Un
aumento de 0.01 % V aumenta la resistencia a la tracción 80 MPa en un acero de 0.40 % C.

TITANIO
Se agrega hasta un límite máximo de O.1%

Propiedades mecánicas: Aleado en proporción similar que el Nb , los aceros microaleados con Ti y
laminados en caliente tienen menor resistencia ante la fractura frágil, sin embargo la aleación con
Ti puede ser más efectiva en combinación con Ni. La formabilidad en frío de estos aceros es muy
buena pues conserva uniformemente sus propiedades en todas las direcciones de la pieza. Cuando
es laminado en frío se pueden obtener muy altas resistencias mecánicas.

VANADIO (V)
Los aceros microaleados con V tienen una estructura de grano fino, un moderado endurecimiento
por precipitación y una mayor resistencia mecánica que un acero con % de C similar.

Propiedades mecánicas:

El aumento de resistencia en estos aceros sigue el mismo patrón que la dureza. Un acero
microaleado con 0.04 % de V aumenta su resistencia a la tracción de 98 a 147 MPa (para 0.20 % de
C). 8 El acero debe ser desoxidado con Al durante el proceso de obtención del mismo.

La dureza de aceros con 0.01 - 0.02 % V aumenta después de un Templado a 600 º C pero por
encima de O.1 % V la dureza ya no aumentará. Cuando se comparan aceros de similar % C con y sin
V, la dureza tiende a ser similar cuando aumenta el % C. Para un acero microaleado con 0.07 % de
V y 0.20 % de C, la diferencia en dureza es de 14 HRc. Para un acero microaleado con 0.07 % de V y
0.40 % de C, la diferencia en dureza es de 8 HRc. Para un acero microaleado con 0.07 % de V y 0.65
% de e, la diferencia en dureza es de 6 HRc. Estos resultados pueden explicarse por una efectiva
distribución de los precipitados (carburos y nitruros de V), siendo ésta más efectiva cuanto menor
sea el % de C.
Son usados como aceros estructurales, pues logran reducciones de 20 - 25% en peso y 8 - 15 % en
costo comparados con los aceros convencionales. Para construcciones mecánicas, adiciones de
0.06a 0.10% V incrementan significativamente las propiedades tecnológicas y mecánicas de los
aceros. Por ejemplo, aceros microaleados con V tienen un 10 - 15% más de resistencia mecánica,
50 - 60 % más de vida útil y logran reducciones de peso del orden del 20 %, además de tener
mayor resistencia al punsonado y a la rotura frágil

RESUMEN DE ALGUNOS ASPECTOS A TENER EN CUENTA AL MOMENTO DE SELECCIONAR UN

ACERO

 Presión

Temperatura

Medio de interacción

Tipo de carga

1.- Condiciones reales de trabajo

2.- Conocer si se necesita alta resistencia al desgaste

Soldabilidad

Maquinibilidad

Conformabilidad

Otras

3.- Propiedades tecnológicas

a garantizar
 4.- Dimensiones de la pieza.

5.- Necesidad del tratamiento térmico

6.- Aspectos económicos

7.- Disponibilidad real

BIBLIOGRAFIA

http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~adruker/Clasificaci%F3n%20de%20aceros%20Mat%20y
%20Pro.pdf

Joseph W. Giachino/ William Weeks. Técnica y práctica de la soldadura

A. Leyensetter. Tecnología de los oficios metalúrgicos. Editorial Reverte.

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html

http://elementos.org.es/boro

http://materias.fi.uba.ar/6750/seleccion_de_aceros.pdf

http://www.utp.edu.co/~publio17/ac_aleados.htm

http://elementos.org.es/cobre

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/12-Cobre_aleaciones.pdf

R. L. Bernau. Elementos de metalografía y de acero al carbono. Editorial Andrés Bello

TRABAJO:

Influencia de los elementos de aleación en los aceros.

Objetivos del trabajo:

1.- Aprender el efecto de los distintos elementos aleantes en las propiedades de los aceros
2.- Identificar las propiedades de las aleaciones en función de su composición
3.- Seleccionar materiales adecuados para su aplicación industrial

I.- Introducción:

¿Qué es una aleación?

Tipos de aceros.

2.- Efecto de aleantes en los aceros: Presentarlos en orden alfabético.

Sb Al Be B C Co Cr Cu Sn Mg
-- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Mn Mo Nb Ni Pb Se Ti V W Zr

a) Propiedades del elemento

b) Efecto en la aleación (¿Que mejora? ¿Qué empeora?)
c) Hacer una selección de grupos de elementos en función de sus efectos especiales sobre
algunas propiedades, por ejemplo elementos que provocan fragilidad (negativo), o
resistencia a la corrosión (positivo) etc.

3.- Desarrollar el tema de tipos de aceros con propiedades especiales para:

a) Aceros resistentes a la corrosión.

b) Aceros con alta maquinabilidad

c) Aceros de alta resistencia

d) Aceros para herramienta.

4.- Bibliografía

Fecha de entrega: 10 de junio

Universidad de
colima
Facultad de ciencias químicas

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE

ALEACIÓN EN LOS ACEROS

Nombre del alumno: Victor Uriel Garcia

Mata

Materia: Metalurgia de estado solido

Maestro: María Antonia Carvajal

Grado y grupo: 8° D
Fecha: 10/06/16