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ANALISIS METALOGRAFICO

El acero es una aleación de hierro-carbono con diferentes proporciones, que puede llegar a 2% de
carbono. Sin embargo, la mayoría de los aceros contienen menos de 0.5% de carbono. Además
pueden contener agregados e impurezas naturales como fósforo y azufre.

Los aceros son considerados comunes cuando, además de hierro y carbono, presentan contenidos
relativamente pequeños de silicio y manganeso.

El azufre y fósforo, que se hallan siempre presentes en el acero, son considerados impurezas.
Estos elementos no cambian en principio las fases presentes ni tampoco la posición de las líneas
de los diagramas en forma importante, aunque si sus propiedades. A veces, se especifican límites
máximos y mínimos para estos elementos por aportar ellos alguna ventaja tecnológica. Cuando el
acero contiene otros elementos exigidos por las especificaciones, son llamados aceros especiales.

En esta ocasión se trabajo un acero estructural 1026 el cual fue sometido a un proceso de
fundición para obtener dos botones trabajados en caliente y en frio es decir en molde de arena y
coquilla; para este acero se obtuvo la composición química que se registra en la siguiente tabla,
utilizando el método de análisis de chispa.

Tabla 1 Composición química Acero estructural 1026


Acero estructural
elemento %
Al 0,00447
C 0,265
Co <0,0100
Cr 0,0934
Cu 0,114
Fe 98,2
Mn 0,983
Mo <0,0100
Nb <0,0050
Ni 0,0216
P 0,0239
S 0,0492
Si 0,18
Sn 0,0107
Ti <0,0050
V <0,0050
W 0,0289
Fuente: Incitema

En la siguiente tabla encontramos la composición química de los botones obtenidos por medio de
la fundición realizada en el horno de inducción, composición obtenida por medio del ensayo de
chispa realizado en las instalaciones del incitema.
Tabla 2 Composición química fundición
Acero Fundición
elemento %
Al 0,00897
C 0,719
Co <0,0100
Cr 0,0907
Cu 0,209
Fe 97,8
Mn 0,529
Mo <0,0100
Nb 0,00746
Ni 0,0435
P 0,0161
S 0,0723
Si 0,414
Sn 0,019
Ti 0,00541
V 0,0174
W 0,0296
Fuente: Incitema

Para la clasificación del acero fundido tenemos que es un 1072, el cual fue sometido a análisis
metalográfico, para revelar su microestructura tanto del botón trabajado en molde metálico o
coquilla como el trabajado en el molde de arena.

El diagrama hierro-carbono determina las curvas de transformación cuando el enfriamiento de los


aceros se realiza en forma lenta. Para tener en cuenta la velocidad de enfriamiento en la
estructura, se utilizan curvas donde se puede analizar la interacción entre la temperatura, el
tiempo y la transformación.

En la grafica que se presenta a continuación encontramos el diagrama de equilibrio del fe – fe3C


en el cual se ubica el acero estructural y el acero fundido, para poder determinar las fases
presentes en su microestructura, que más adelante en las micrografías obtenidas por medio del
proceso metalográfico realizado a cada una de las probetas.
Grafica 1 diagrama de equilibrio Fe-Fe3C

Acero 1072
Acero 1026
6.1.Tamaño de grano según norma ASTM E112.

1. probeta en blanco acero 1026

Micrografía a 100x acero estructural 1026 sección transversal

Fuente: autores

Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de la plantilla se
puede observar que se presenta un tamaño de grano 8; como se realiza la comparación en una
micrografía a 100x no se hace necesario realizar la corrección de magnificación; según la tabla 4 de
la norma ASTM E112 se puede concluir que hay presentes 128 granos/in² o 1964 granos/mm² a 1x.
2. probeta de fundición en molde de arena

Micrografía a 100x fundición sección transversal acero 1072

Fuente: autores

Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de la plantilla se
puede observar que se presenta un tamaño de grano 4; como se realiza la comparación en una
micrografía a 100x no se hace necesario realizar la corrección de magnificación; según la tabla 4 de
la norma ASTM E112 se puede concluir que hay presentes 8 granos/in² o 124 granos/mm² a 1x.
3. Probeta de fundición en molde metálico (coquilla)

Micrografía a 100x fundición sección transversal acero 1072

Fuente: autores

Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de la plantilla se
puede observar que se presenta un tamaño de grano 5; como se realiza la comparación en una
micrografía a 100x no se hace necesario realizar la corrección de magnificación; según la tabla 4 de
la norma ASTM E112 se puede concluir que hay presentes 16 granos/in² o 248 granos/mm² a 1x.
Fases presentes.

Las siguientes micrografías corresponden a la probeta en blanco del acero 1026 a una
magnificación de 100x, 500x y 1000x correspondientemente:

100 x transversal acero 1026 500 x transversal acero 1026

Fuente: autores
Según el diagrama fe- fe3c las fases presentes para este acero son: una solución solida denominada ferrita la cual se
observa con los granos de color claro y la perlita que son los granos de color oscuro con porcentajes de:
0,89 − 0,72
% 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 71,2%
0,89 − 0,005

0,26−0,005
% 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 28,8%
0,89−0,005

1000x transversal acero 1026

En la micrografía de 1000x se puede observar claramente los límites de grano, así como detalles de
pequeñas inclusiones, se observa un buen acabado debido a una correcta preparación
metalográfica.
Las siguientes micrografías corresponden a la probeta fundida en molde de arena acero 1072 a
una magnificación de 100x, 500x correspondientemente:

100 x fundición molde de arena 500 x fundición molde de arena

Fuente: autores
Para el acero 1072 a temperatura ambiente se presentan dos fases que son: una solución solida denominada
ferrita que corresponde a los granos de color claro se presenta redondeando los granos de perlita granos de
color oscuro con un porcentaje de:
0,89 − 0,26
% 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 19,2%
0,89 − 0,005

0,26 − 0,005
% 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 80,8%
0,89 − 0,005

Las siguientes micrografías corresponden a la probeta fundida en molde metálico “coquilla” del
acero 1072 a una magnificación de 100x, 500x y 1000x correspondientemente:

100 x fundición coquilla 500 x fundición coquilla

Al ser el mismo acero con su correspondiente composición, solo que varía su tiempo de
enfriamiento al ser este un poco más rápido, se puede observar que los granos son más pequeños
con respecto a la probeta trabajada en molde de arena. En este caso la solución solida alfa
denominada ferrita granos de color claro, que rodea los granos de perlita de color oscura con igual
porcentaje de:
0,89 − 0,26
% 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 19,2%
0,89 − 0,005

0,26 − 0,005
% 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 80,8%
0,89 − 0,005

1000x acero 1072 trabajado en coquilla

En esta micrografía se puede observar una formación tipo huella dactilar(área señalada) que para
este caso del acero corresponde a la formación de dendritas que se forman durante el
enfriamiento de metal fundido, la forma se produce por acción de un proceso de crecimiento
rápido a lo largo de direcciones cristalográficas energéticamente favorables. El crecimiento de
dendritas influye de manera importante sobre las propiedades que posee el material resultante.

6.3.Inclusiones o defectos.

Como defectos se presentan los siguientes:

Contaminación: incrustación de elementos extraños al material o causados por el papel abrasivo


utilizado en la preparación metalográfica, este se presenta en un porcentaje bajo.

Rayas: se presentan pero son muy mínimas correspondiente a un bajo porcentaje, estas se
corrigieron antes del ataque para así poder observar una microestructura bien clara y definida.

Arranques: Se presentan pequeñas cavidades producidas por el pulido debido a la pérdida de


material durante la abrasión. Aparecen en materiales duros y quebradizos o que tengan
inclusiones. Son debidas a un exceso de fuerza o mal a selección del paño.

No se observa la presencia de inclusiones que estén muy marcadas.


Ensayo de dureza

Se realizo el ensayo de dureza con ayuda del durómetro a la probeta en blanco que corresponde al
acero estructural de composición 0,26% de C.

Ensayo de dureza
Acero estructural
Rockwell B
1 61
2 61,5
3 64
4 61,5
5 62,5
Σ 310,5
ẍ 62,1
Equivalencias
Vickers 110
Brinell HB 105
Resitencia a la 350
traccion N/mm²
Cuestionario

Cuáles son los nueve (9) pasos para realizar una fusión en horno tipo inducción.

pendiente

Realiza un cuadro comparativo entre en acero efervescente, acero calmado y un

acero semi-calmado.

2.- Acero semi-calmado R.- Este acero esta en un punto intermedio entre el acero efervescente y
el acero calmado, este al solidificarse muestra una menor contracción produciendo una cavidad o
depresión de menor tamaño en la parte superior del lingote. 3.- Acero Efervescente R.- La
manufactura de este acero consiste en vaciar el acero liquido, con alto contenido de oxigeno, en
lingoteras (moldes). El acero entonces, forma un lingote que empieza a solidificarse desde afuera
hacia dentro comenzando por las paredes y fondo de la lingotera, formando paredes y un fondo
de hierro casi puro. Como resultado de esto el acero, aun liquido en el centro del lingote se
segrega casi todo el carbón, sulfuro y fósforo. El oxigeno reacciona con el carbón formando
monóxido de carbono que queda atrapado en la masa del lingote al solidificarse y que desaparece
durante los subsecuentes procesos de laminación en caliente. 4.- Acero Calmado R.- Este acero se
fabrica eliminando o convirtiendo completamente el oxigeno antes de la solidificación para
prevenir la acción efervescente; Esto se logra generalmente agregando silicio en forma de ferro
silicio en el horno, el silicio se combina con el oxigeno para formar sílice (SiO2) la cual es expulsada
con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.

ACEROS CALMADOS

y
El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la
colada, por medio de la adición de metales.Mediante este procedimiento se consiguen piezas
perfectas pues noproduce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.

Este tipo deaceroes sometido a un tratamiento mediante la adición demanganeso, silicio o


aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir piezas perfectas pues no produce gases
durante la solidificación, de modoque tal adición impide la formación de sopladuras.

El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadasdinámicamente, p. ejemplo, en la


construcción de maquinaria o para piezasque deben ser sometidas a fuertes conformaciones o
para mecanizado conarranque de viruta.ACEROS EFERVECENTES

Aceroque no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido enmoldes; contiene muchas
sopladuras pero no aparecen grietas.

Contenido decarbono, inferior al 0,3%.

El acero en estado liquido absorbe gases del aire cuando es transportadoen cuchara y también
durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y elhidrógeno se disuelven en el acero líquido
atómicamente. Ese caldo seencuentra en equilibrio químico.

Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolucióndel material colado.


Entonces se produce el desprendimiento de gases, y alreaccionar el óxido de hierro con el
carbono, se liberan grandes cantidadesde gas.

y
El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;suele usarse
enperfiles,chapas finasy alambres.

Debido a que ocurre la contracción en el momento de la solidificación de un metal.

la contracción que ocurre durante el enfriamiento y la solidificación. La contracción ocurre en tres


pasos: 1) contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación; 2) contracción
durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada contracción de solidificación, y 3)
contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura
ambiente

El metal fundido inmediatamente después de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La


contracción del metal líquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la
temperatura de solidificación, causa que la altura del líquido se reduzca desde el nivel inicial como
en (1) de la Fig. La cantidad de esta concentración líquida es generalmente alrededor del 0.5%. La
contracción de solidificación que se observa en la parte (2) tiene dos efectos. Primero, la
contracción causa una reducción posterior en la altura de la fundición. Segundo, la cantidad de
metal líquido disponible para alimentar la porción superior del centro de la fundición se restringe.
Ésta es usualmente la última región en solidificar; la ausencia de metal crea un vacío en este lugar
de la fundición. Esta cavidad de encogimiento es llamada por los fundidores rechupe. Una vez
solidificada, la fundición experimenta una contracción posterior en altura y diámetro mientras se
enfría como en (3). Esta contracción se determina por el coeficiente de expansión térmica del
metal sólido, que en este caso se aplica a la inversa para determinar la contracción.

La contracción por solidificación ocurre casi en todos los metales porque la fase sólida tiene una
mayor densidad que la fase líquida. La transformación de fase que acompaña la solidificación
causa una reducción en el volumen por unidad de peso del metal

Que fenómeno establece que un material tenga un tamaño de grano pequeño.

Los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las reacciones en estado
sólido. En general, la energía libre de una cantidad de masa de metal dada disminuye a medida
que aumenta el tamaño de grano. La causa del cambio de energía es la disminución de la energía
interfacial asociada a los límites de grano. Esta disminución de energía es la fuerza impulsora que
tiende a producir el crecimiento del grano. Ahora bien, en la mayoría de las condiciones de
aplicación de los metales, la velocidad de crecimiento del grano es muy pequeña, y sólo a
temperaturas elevadas el crecimiento se produce rápidamente. Un material de grano fino será,
por lo tanto, más duro y más resistente que un material de grano grueso, el cuál (este último)
tendrá más juntas de grano donde se acumularán más tensiones. Por todo lo anterior debe
verificarse que la dureza es inversamente proporcional al tamaño de grano.

Cuáles son las propiedades de un material con tamaño de grano grande y un material

de tamaño pequeño.
l tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del
metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico
son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno
grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción,
mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son
menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y
dados.
Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual
es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se
someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente
altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero
conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano.
Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede
producirse una gama amplia de tamaños de grano.
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-213.pdf

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