EL HORNO DE REVERBERO

El horno reverbero es la unidad más ampliamente usada para la fundición o

fusión de matas. Es un horno de hogar calentado por combustible en el cual
los concentrados o los productos calcinados del tostador se funden para
producir capas separadas de mata y escoria líquidas. El horno de reverbero,
es también uno de los más empleados en la fundición no ferrosa la figura 1
muestra un horno sencillo de este tipo el hogar es angosto y largo, y la
sección transversal del horno es generalmente rectangular. Se construye
con ladrillo refractario y reforzado en la parte superior con una estructura
de acero. En este horno se realiza a 1.200°C la fusión del concentrado de
cobre para separar la escoria del eje o mata que contiene 45 a 48% de
cobre. La carga se calienta indirectamente por una llama que ocupa la mayor
parte de la cámara del horno y por el paso de los gases de combustión
calientes sobre la misma. El combustible puede ser carbón pulverizado, gas
natural o aceite. El mayor horno de este tipo, tiene arriba de 10 m de ancho,
30 m de largo y 4 m de alto. Los hornos de estas dimensiones tienen una
producción del orden de 500 a 800 toneladas de mata (de 35 a 45 % de Cu)
y 300 a 900 toneladas de escoria por día. En el horno de reverbero se
añaden formadores de grasa, o fundentes, para reducir la oxidación. Todos
los hornos tienen colectores de gases y polvo, dispuestos para atrapar no
sólo a los que sean dañinos, sino también a los subproductos que son valiosos.
En el afino de metales no ferrosos, además de los hornos se usan
ampliamente instalaciones de tostado en los cuales se oxidan los minerales
sulfurosos.
En el afino de metales no ferrosos, además de los hornos se usan
ampliamente instalaciones de tostado en los cuales se oxidan los minerales
sulfurosos.
 Figura 1
(Horno de reverbero para fundición)

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La fundición en reverbero es un proceso continuo. El horno se calienta

continuamente y la mata y la escoria se produce continuamente a partir de
la carga sólida. Los sólidos se cargan de manera intermitente a lo largo de
las paredes laterales donde forman "bancos" que sirven como depósitos para
una fundición continua, la mata y escoria se sangran intermitentemente
desde lugares separados a medida que se forman dentro del horno.
Éste sólo se vacía en forma parcial durante el sangrado y, normalmente,
contiene alrededor de 0,6 a 0,8 m de profundidad de mata y 0,5 m de
escoria.

Las dos principales funciones del proceso son: a) la fundición, en la cual la

carga sólida se funde para formar mata y escoria; y b) el asentamiento,
durante el cual la mata se separa de la escoria y se sedimenta. La fundición
requiere la mayor parte de la entrada de calor y de aquí que la mayoría de la
carga se coloque a lo largo de las paredes laterales en la primera mitad del
horno (a partir del extremo del quemador). El área de asentamiento ocupa la
mitad restante del horno, los sólidos se cargan ligeramente en esta zona
para proteger principalmente las paredes laterales. El sangrado de la
escoria se lleva a cabo tan lejos como sea posible de la zona de fundición
con el fin de que aumente el tiempo disponible para el asentamiento de la
mata recién fundida.

La mata se sangra por una de las caras laterales del horno. El lugar no es
determinante porque la capa de mata se extiende sobre la longitud total
del horno, pero el agujero de colada normalmente se sitúa en la zona de
asentamiento. La mata se sangra en ollas individuales (6m3, 25 t de mata)
según lo requieran los convertidores. La escoria se sangra en el extremo
opuesto al quemador del horno (o en una pared lateral adyacente a dicho
extremo). Normalmente se sangra a través de un agujero de colada
sumergido para evitar que salgan accidentalmente concentrados sin fundir
que estén flotando. La escoria se desecha por granulación con agua o se
transporta en estado fundido para verterse a corta distancia de la
fundadora.

El calor para fundir y mantener las temperaturas de los líquidos (de 1150 a
1250 ºC) lo proporciona la combustión de petróleo gas natural o carbón
pulverizado en los quemadores situados en un extremo del horno. La flama y
los gases calientes provenientes de la combustión se inyectan en toda la
longitud del horno de manera que transfieran tanto calor como sea posible a
la carga sólida y al baño de mata y escoria. Los gases dejan el horno a una
temperatura alrededor de 1250 a 1300 ºC y pasan por un sistema de
calderas de calor residual para recuperar la energía. Como se mencionó
antes, la mayor parte de los hornos de reverbero tratan escoria reciclada
proveniente del convertidor para recuperar su cobre (de 2 a 10% de Cu). La
escoria fundida del convertidor se vierte de las ollas al horno por un canal
de acero. La escoria se agrega por un extremo del quemador con el fin de
proporcionar un tiempo máximo y se asiente a medida que circula a lo largo
del horno hacia el agujero de colada.
El horno Martín siemens es un horno de reverbero. La figura da una idea de
conjunto de horno de este tipo. Se precalienta el gas y el aire para
alcanzarla temperatura de fusión del hierro (1700°c). Cuando se utiliza
petróleo metano o gas de coque, solo se precalienta el aire y no hace falta
más de un par de cámaras de precalentamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL HORNO: al comienzo se calienta la plaza con

leña, carbón o petróleo y a continuación el gas y el aire; la llama que se
forma lame las paredes y la solera los gases de combustión pasan a las
cámaras de aire y gas. Después de 30 min las válvulas de inversión dejan
pasar el aire y el gas al bloque de la derecha, y los gases de combustión
recorren los bloques de la izquierda. Por el calor acumulado en los ladrillos
refractarios las cámaras después de un tiempo alcanzan una elevada
temperatura (1100°C a 1250°C) a causa del calor sensible de los gases de
combustión, este sistema recibe el nombre de recuperador.

En las grandes fundiciones de acero o en las de hierro fundido maleable, se

emplea este horno con una capacidad entre 15 y 20 toneladas, mientras en
las fundiciones que producen lingotes alcanza capacidades de 250 a 300
toneladas.

Horno de siemens
 APLICACIONES

Los hornos de reverbero tienen un amplio campo de aplicación en las

fundiciones de bronce, aluminio y en las de hierro fundido maleable
(calentados con polvo de carbón). También se usa en la producción de cobre
por la metalurgia de vía seca para ser aplicado en la electroctenia
-termotecnia y la industria química.

También en las industrias que trabajan con aleaciones ligeras se emplean

estos hornos, sean fijos, sean basculantes, con repercusión de calor o sin
ella.

El horno de Martín-Siemens es un ejemplo clásico de horno de reverbero o

de plaza de recuperación de calor.
 BIBLIOGRAFIA

MIRON L. BEGEMAN. Procesos de fabricación .EDITORIAL

CONTINENTAL S.A.

HARRY D. MOORE. Materiales y procesos de fabricación industrial.

EDITORIAL LIMUSA

WWW.CONTACTOPYME. GOB. MX