Cuaderno de Practicas PTM

INGENIERÍA DE MATERIALES
GRADO ING ELÉCTRICA
PRÁCTICAS DE LABORATORIO
Curso 2017-2018
INGENIERÍA DE MATERIALES. PRÁCTICAS DE LABORATORIO
P1: MEDIDA DE LA DUREZA EN METALES

Descripción
Medir la dureza de muestras metálicas con diferentes métodos. Brinell, Vikers,

y Rockwel.
Objetivo
Uso del durómetro para medir la dureza
Procedimiento
El alumno, tras leer el cuadernillo con la información necesaria, realizará en el

laboratorio la medida de la dureza para diversas muestras por los métodos
descritos.En la tabla de resultados se anotarán las medidas de dureza
obtenidas.
DUREZA
La dureza de un material es una medida de su resistencia a ser deformado.
Normalmente se determina presionando con una fuerza conocida una punta de
cierta geometría sobre la superficie de un metal y midiendo la superficie de la
huella que deja o la profundidad de esta. Esto nos da un valor del número de
dureza del metal. Hay varias formas de medir la dureza, en esta práctica vemos
dos de ellas:
Dureza Brinell: Consiste en hacer una huella con un penetrador esférico de
diámetro D, figura 1. El número de dureza Brinell (HB) se obtiene como el
cociente entre la carga aplicada (kg) y el área de la huella (mm 2), considerada
como un casquete esférico de igual diámetro que la bola:
P
HB 
D
2
D  D2  d 2 
Existen diversas escalas de dureza Brinell atendiendo al diámetro del
penetrador y carga empleados. Usaremos la escala HB10.
La forma de realizar esta medida la indicará el profesor en el laboratorio.
La medida se expresa en la forma n HB10 donde n es el número de dureza
Brinell medido.
Entregar las hojas de resultados al profesor antes del 12 de MAYO de 2017

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Figura 1. esquema para la medida de dureza Brinell.
Dureza Rockwell: Consiste en aplicar una fuerza sobre un penetrador de

geometría determinada sobre una probeta metálica. En las escalas Rockwell B
y C que usaremos en esta práctica se emplean las siguientes condiciones:
HRB: Penetrador esférico de 1/16 pulgadas y carga de 100 Kg.
HRC: Penetrador cónico de 120º y carga de 150 Kg.
El proceso de medida consta de tres fases, figura 2:
1.- Se aplica una pequeña carga de 10 Kg (precarga) de forma que el
penetrador alcanza una cierta profundidad que tomaremos como fondo de
escala (100 divisiones). El inicio de la escala se sitúa a 200 micras de esa
profundidad con lo que cada división se corresponde con una profundidad de 2
micrómetros.
2.- Se aplica la carga de ensayo (90 Kg para HRB y 140 Kg para HRC)
manteniendo la precarga. La carga se mantiene durante un corto tiempo para
que se estabilice la medida. El penetrador alcanza una cierta profundidad.
3.- Eliminamos la carga manteniendo la precarga de forma que el material se
recupera algo y no regresa a la posición inicial sino que queda a mayor
profundidad. La medida en la escala en este punto es el número de dureza
Rockwell (HRB o HRC).
La dureza Rockwell se expresa mediante un número entero n en la forma n
HRB o n HRC según se use la escala B o C.

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Figura 2. Esquema para la medida de la dureza Rockwell.

3
P2: ENSAYO DE TRACCIÓN Y CHARPY
Descripción
Realización de un ensayo Tracción y otro de Charpy
Objetivo
Tracción: Medida de la curva tensión deformación y determinación de las
propiedades mecánicas de un acero.
Charpy: Medida de la energía absorbida durante la fractura de una muestra
mediante un impacto. Determinación de la temperatura de transición dúctil-
frágil.
Procedimiento
Tracción: El profesor realizará en el laboratorio uno o varios ensayos de
tracción sobre muestras de acero. El alumno, tras leer el cuadernillo con la
información necesaria dispondrá de una curva tensión deformación en papel
milimetrado con la que tendrá que medir gráficamente el módulo de Young, el
límite elástico al 0,05 %, la tensión máxima y la ductilidad (como % de la
elongación). Estos valores se anotarán en la tabla de resultados.
Charpy: El alumno, tras leer el cuadernillo con la información necesaria,
realizará en el laboratorio uno o varios ensayos sobre muestras de acero a
diferentes temperaturas. En la tabla de resultados se anotarán las medidas
obtenidas y se determinará gráficamente la temperatura de transición dúctil-
frágil.
ENSAYO DE TRACCIÓN
Cuando un material se somete a un esfuerzo responde mediante una

deformación. Dependiendo del carácter de la deformación tenemos
comportamiento elástico o plástico. Cuando el material recupera sus
dimensiones iniciales al suprimir la fuerza (normalmente para valores bajos de
la carga) el material se ha deformado de manera elástica. Por el contrario si se
produce una deformación permanente (si la fuerza es elevada) diremos que el
material se ha deformado de forma plástica y solo se recupera en parte al cesar
la aplicación de la fuerza.

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La fuerza sobre el material podrá ser de distinta magnitud y aplicarse a

distintas velocidades, incluso de forma cíclica, de forma que las propiedades
mecánicas del material podrán verse afectadas dependiendo de la naturaleza
de la carga aplicada, su duración y su variación temporal. También la
temperatura es un factor a tener en cuenta.
Habitualmente se consideran cuatro tipos de fuerza: tracción,
compresión, cizalladura y torsión tal y como se muestran en la figura 1.
Cuando una de ellas se aplica de forma constante o bien con una velocidad
de carga relativamente lenta y uniforme, es posible determinar el
comportamiento mecánico del material mediante un ensayo de esfuerzo-
deformación. De estos el más habitual es el ensayo de tracción que nos
permite determinar varias propiedades mecánicas importantes de los
materiales.
La forma de llevar a cabo el ensayo de tracción se muestra en la figura 2.
Una probeta normalizada como la mostrada en la figura 3, se estira
uniaxialmente a lo largo de su eje mediante la aplicación de una carga a
velocidad constante hasta que se rompe. El resultado es una curva esfuerzo-
alargamiento, como la mostrada en la figura 4.
El ensayo de tracción es destructivo y rápido (unos cuantos minutos).
Como la probeta se deforma en toda su longitud, el alargamiento sufrido
depende de su longitud inicial. Asimismo, la fuerza necesaria para romper la
probeta es función de su sección. Para evitar esta dependencia con las
dimensiones de la probeta los datos se suelen normalizar de forma que se
miden la tensión nominal o ingenieril, σ (stress), y el alargamiento nominal o
porcentual, ε (strain) dados por
F l  l0 l
  
A0 l0 l0
siendo F la carga instantánea y l la longitud instantánea y A 0 y l0 la sección y
longitud iniciales respectivamente. Habitualmente l0 no es la longitud inicial total
de la muestra, sino de una zona de menor longitud marcada sobre la muestra
que se conoce como longitud calibrada. La tensión σ tiene unidades de presión
y se mide en MPa (1 MPa 0 1 N mm-2), ε no tiene unidades aunque a veces se
expresa como % o en mm/mm. En la figura 12.5 se muestra una curva tensión
deformación típica.
5
Figura 1. Tipos de fuerza que se suelen aplicar sobre un material.

Las líneas punteadas indican las dimensiones antes de aplicar la
carga y las sólidas después. A) tracción, b) compresión c)
cizalladura y d) torsión.
Figura 2. Montaje experimental para la realización de un ensayo de tracción.

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Figura 3. Probeta normalizada para la realización del ensayo de tracción.
Figura 5. Curva tensión-deformación obtenida como resultado de un ensayo de

tracción. Se indican las propiedades mecánicas que se pueden determinar a
partir de la gráfica: módulo de elasticidad,  límite elástico,  resistencia a la
tracción,  alargamiento de rotura y  tenacidad. Ver texto.
Deformación elástica
Si observamos la curva tensión-deformación, encontramos que se puede
dividir en dos zonas bien diferenciadas. Para tensiones y deformaciones bajas,
el comportamiento es lineal de forma que se tiene que
  E
Expresión que se conoce como ley de Hooke. El coeficiente de
proporcionalidad (la pendiente de la recta en esta zona) se denomina módulo
de elasticidad o módulo de Young y se representa mediante el símbolo E. En
esta zona el material recupera sus dimensiones originales al cesar la acción de
la tensión, es decir, la deformación de la muestra es elástica. El módulo de
Young representa la resistencia que un material presenta para ser deformado
elásticamente, es decir, es una medida de su rigidez. Cuanto mayor es el

7
módulo de Young de un material menor es su deformación para una tensión

dada, el material es más rígido.
Deformación plástica
Hemos visto que durante la deformación elástica los enlaces atómicos se
estiran y vuelven a su posición de equilibrio al cesar la fuerza. Si las
deformaciones aumentan, llega un momento en que los enlaces atómicos no
pueden estirarse más y comienzan a romperse, la deformación entonces es
permanente o plástica. Siempre se produce una cierta recuperación debido a la
deformación elástica como se muestra en la figura 6 pero el material se queda
permanentemente deformado.
Figura 6. Recuperación elástica al cesar la fuerza cuando

el material ha sido deformado plásticamente.
La tensión para la cual el material deja de ser elástico y pasa a tener lugar
la deformación plástica se denomina límite proporcional, P, figura 7. Su valor no
está bien definido ya que la transición no se produce de forma brusca. En la
curva tensión deformación suele haber un cambio de pendiente continuo de
manera que el límite proporcional es difícil de medir. En la práctica se
determina el límite elástico, y, (en inglés yield strength YS) para una cierta
deformación, normalmente 0.002 ó 0.005. Lo que se hace es trazar la paralela
a la zona elástica que pasa por este valor de deformación, el punto en el que
corta a la curva tensión deformación es y, el punto  en la figura 5.

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Figura 7. Curva de tensión deformación en la que se muestra el

límite proporcional y la forma de determinar el límite elástico, y.
En la curva tensión deformación, cuando se supera el límite proporcional,

la tensión continua creciendo aunque la pendiente es cada vez menor, hasta
alcanzar un máximo que se conoce como resistencia a la tracción (resistencia
máxima o UTS, ultimate tensile strength) y se suele designar mediante TS, el
punto  en la figura 5.
Hasta ese punto, la deformación es uniforme en toda la sección de la
pieza. Sin embargo, a partir de TS la deformación deja de ser uniforme, en
algún punto de la probeta (normalmente próximo al centro) se comienza a
producir un estrangulamiento de forma que, al tener menos sección, toda la
deformación se produce en esta zona, figura 8. Justo ahí se producirá la
fractura.

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Figura 8. Deformación de una probeta a lo largo de la curva tensión.

Hasta M la deformación es uniforme, a partir de ahí se produce un
estrangulamiento y finalmente la muestra se rompe en ese punto al
llegar a F. A la derecha se muestra una fotografía de una probeta en la
que se observa claramente el estrangulamiento.
La caída de la curva tensión-deformación a partir de M se debe a que la

tensión  está referida a la superficie inicial, si estuviera referida al área
instantánea veríamos como la tensión no disminuye sino que aumenta
Otra propiedad mecánica interesante es la tensión de rotura, sin embargo,
su valor tiene una alta variabilidad entre probetas. En general, cuando se
realiza un diseño, se suele indicar el límite elástico del material como su
resistencia mecánica, no la tensión de fractura, ya que para esa tensión la
deformación plástica es tan grande que el material se vuelve inservible.
Más útil es el valor de la deformación de rotura o ductilidad,  en la figura
5, normalmente expresada como porcentaje de la longitud o el área iniciales.
Indica la capacidad de un material para deformarse plásticamente sin
romperse. Es importante en varios procesos de fabricación y su valor depende
de L0 o A0.

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ENSAYO CHARPY O DE RESILIENCIA
El nombre de este ensayo se debe a su creador, el francés Augustin

Georges Albert Charpy (1865-1945). A través del mismo se puede conocer el
comportamiento que tienen los materiales al impacto. Los modos de fractura
que pueden experimentar los materiales se clasifican en dúctil o frágil,
dependiendo de la capacidad que tienen los mismos de absorber energía
durante este proceso. El comportamiento dúctil está caracterizado por una
absorción de energía mayor que la requerida para que un material fracture
frágilmente. Por otra parte el comportamiento dúctil tiene asociado altos niveles
de deformación plástica en los materiales.
Transición dúctil-frágil
Muchos materiales tienen un comportamiento dúctil o frágil que depende

de la temperatura, existiendo una zona de transición que se conoce como
temperatura de transición dúctil-frágil DBTT, figura 1.
Figura 1. Curva de transición dúctil frágil típica de un acero.

11
Desde el punto de vista de la ingeniería es muy importante, y en

ocasiones imprescindible, conocer cuál sería el comportamiento mecánico de
los materiales, cuando se encuentran expuestos a condiciones extremas de
servicio. Es por ello que muchos de los ensayos de impacto se realizan en
condiciones en las cuales se favorece la fractura frágil.
Entre los factores que contribuyen a modificar el modo de fractura y que
se pueden estudiar mediante el ensayo de impacto Charpy se encuentran:
La velocidad de aplicación de la carga.
La presencia de concentradores de tensiones, lo cual se logra
mecanizando una entalla en la probeta del material a estudiar.
La temperatura, estudiando el impacto en materiales expuestos a
diferentes temperaturas.
A pesar de que todos los factores que condicionan el modo de fractura de
los materiales tienen una gran importancia, el efecto de la temperatura es tal
vez, entre todos ellos, el más conocido. Esto se debe a que algunas de las
catástrofes estructurales están relacionadas con la transición dúctil-frágil que
experimentan algunos materiales al disminuir la temperatura. La transición
dúctil-frágil ocurre en un rango amplio de temperaturas el cual está dado por la
composición específica de cada material.
En el caso de los metales o aleaciones, el flujo plástico que posibilita que
estos materiales se deformen es consecuencia del movimiento de las
dislocaciones. Este movimiento a su vez está relacionado con el número de
sistemas de deslizamiento que se encuentren activos a una temperatura dada.
Es por ello que la combinación temperatura-tipo de estructura cristalina,
determina la magnitud en la que se puede manifestar la transición dúctil-frágil.
Si el esfuerzo requerido para mover una dislocación es muy alto, el metal
fallará debido a la propagación de una grieta y la fractura será frágil.
Generalmente los sistemas de deslizamiento coinciden con los planos más
compactos de los distintos sistemas cristalinos, lo cual no ocurre en los metales
que tienen una estructura cúbica centrada en el cuerpo, como el Fe. Estos
metales suelen fallar de forma frágil a temperaturas relativamente bajas y
tienen un comportamiento dúctil a temperaturas altas.
A partir de las curvas esfuerzo-deformación mostradas en la figura 2,
obtenidas de ensayos de tracción realizados al Fe a diferentes temperaturas,
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se observa que existe un aumento considerable del límite elástico a medida

que disminuye la temperatura del ensayo. Este aumento del límite elástico,
junto con la disminución de la velocidad de las dislocaciones a medida que
disminuye la temperatura, conducen a fragilizar el material.
Figura 2. Curvas tensión deformación para hierro a diferentes temperaturas.
En los metales con estructura cristalina cúbica centrada en caras, figura 3,

el esfuerzo requerido para mover las dislocaciones, no depende fuertemente de
la temperatura. Por lo tanto, el movimiento de las dislocaciones permanece alto
aun a bajas temperaturas y el material sigue siendo relativamente dúctil.
Figura 3. Comparación de la energía absorbida durante

el impacto para materiales con estructura BCC y FCC.
Las pruebas de impacto Charpy se realizan según normas

internacionales, tabla 1, en las cuales se detallan las dimensiones de las
probetas empleadas en este tipo de ensayo, así como la forma de reportar los
resultados de los mismos.
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Tabla 1. Normas internacionales para la realización del ensayo Charpy.
El ensayo consiste en colocar una muestra preparada con una entalla en

la parte inferior del recorrido de un péndulo dotado de una cuchilla de metal
duro (widia, WC). Al dejar caer el péndulo desde una altura conocida, h0, este
golpea a la muestra y, tras romperla, alcanza una cierta altura, hf, que podemos
medir. A partir de la diferencia de alturas, mediante una escala graduada,
sabemos la energía absorbida por la muestra durante su rotura.
A la muestra, de sección cuadrada, se le realiza una entalla que puede
tener diferentes geometrías, figura 5. El impacto de la cuchilla se realiza justo
detrás de esta en el ensayo Charpy aunque hay otras variantes, como la Izod,
en la que el impacto puede ser en otra zona, figura 5. Las entallas provocadas
por un mecanizado, fabricación o diseño deficientes, ocasionan una
concentración de esfuerzos en zonas localizadas de los materiales. Por otra
parte, la fractura comienza en los sitios donde la concentración de tensiones es
mayor. De esta forma, haciendo una entalla a la muestra garantizamos su
fractura por la parte central. En la figura 6 se muestran las dimensiones de la
muestra para el ensayo Charpy con entalla en V.
Figura 4. Esquema de una Máquina para el ensayo Charpy.

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Figura 5. Distintas geometrías de la entalla (en U, cerradura y

V) y diferentes variantes del ensayo.
0.25 r
o
45
55 10 7.5 5
Figura 6. Dimensiones de la probeta para en ensayo Charpy con

entalla en V.
Además de la energía de fractura se puede determinar la extensión de la

fractura dúctil o frágil. La zona fracturada presenta una morfología como la que
se muestra en la figura 7. En la zona central hay una parte, de forma
aproximadamente rectangular, correspondiente a la fractura frágil. Esta se
encuentra rodeada por los lados de una zona dúctil y la parte de iniciación y
final de la fractura. Midiendo el porcentaje de fractura frágil como se muestra en
la figura 8 podemos determinar (mediante cálculo, a partir de una tabla o por
comparación) el % de fractura dúctil, figura 8.

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Figura 7. Esquema mostrando la morfología de

una fractura por ensayo Charpy.
Figura 8. Determinación del % de fractura dúctil a partir de la medida de la

zona frágil por medio de una tabla o por comparación.

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P3: PREPARACIÓN METALOGRÁFICA Y TAMAÑO DE GRANO
Descripción
Realizar la preparación metalográfica de muestras metálicas para que puedan

ser observadas a través del microscopio óptico y determinar el tamaño de
grano de un metal.
Objetivo
Dar a conocer al alumno las técnicas necesarias para preparar una muestra
para que pueda ser observada a través de microscopía óptica. Así mismo se
pretende que el alumno conozca cómo se mide el tamaño de grano de un metal
policristalino.
Procedimiento

laboratorio todos los pasos para la preparación de una muestra de acero.
Concluida la práctica el profesor supervisará la correcta preparación de la
muestra y lo indicara en la hoja de resultados.
Sobre una imagen, el alumno determinará el tamaño de grano por varios

métodos.
TÉCNICAS DE PREPARACIÓN METALOGRÁFICA

La observación de una muestra metálica al microscopio óptico requiere el
seguimiento de un protocolo de preparación de la superficie a estudiar. La
secuencia de pasos a seguir está ideada para que no se altere al material, es
decir que lo observado será una representación fidedigna de la microestructura
interna del material.
El procedimiento a seguir para preparar una muestra con el objeto de

observar su microestructura a través de un microscopio óptico consta de varias
etapas que se resumen esquemáticamente en la Fig. 1 y se describen
brevemente a continuación.

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Extracción
Sin empastillado
Empastillado
Identificación
Desbaste
Pulido
Limpieza
Ataque
Figura 1. Etapas de la preparación materialográfica.
Extracción
El primer paso ha de consistir, lógicamente, en la extracción de una muestra de

la pieza cuyo material se desea estudiar. Dicha muestra ha de ser
representativa del material objeto de estudio. Normalmente, la extracción se
realiza mediante un disco de corte con abundante aporte de líquido refrigerante
para evitar calentamientos excesivos que pudiesen alterar la microestructura
del material.
Empastillado
Si el tamaño de la muestra es demasiado pequeño para que pueda

manipularse con comodidad, la pieza habrá de ser embutida en algún material
polimérico (usualmente baquelita o algún tipo de resina epoxy) de modo que el
conjunto (Fig. 2) sea adecuado para su manipulación manual.

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En caso de que se desee observar los bordes de la muestra, porque éstos

tengan algún tipo de recubrimiento o tratamiento térmico superficial, la resina
empleada deberá estar reforzada con partículas duras. Con ello se persigue
aumentar la dureza de la resina, acercándola a la dureza de la muestra, de
modo que en la siguiente etapa de la preparación (la de desbaste) ambos
materiales se desgasten por igual, preservándose así la geometría de la
superficie de la muestra. A este tipo de empastillado se le denomina de
preservación de bordes.
Figura 2 Muestras empastilladas
Desbaste
Mediante la etapa de desbaste se eliminan las posibles capas carentes de

interés que pudiera haber sobre la muestra (como pintura, óxido, grasa,…) a la
vez que se consigue que ésta tenga una superficie plana. Para ello, la muestra
se lija con una secuencia de papeles abrasivos cada vez más finos. El papel de
lija más empleado tiene como elemento abrasivo partículas de SiC. Existen
papeles de SiC con las numeraciones 60, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 2400,
y 4000. Dicho número indica la cantidad de partículas de abrasivo por pulgada
cuadrada, por lo que un papel a menor número más bajo será la cantidad de
partículas por unidad de área y más basto será el papel.
El desbaste puede realizarse manualmente o de modo asistido. En el

desbaste manual (Fig. 3a), se comienza frotando la muestra sobre la lija más
basta, con un movimiento longitudinal con respecto al papel. Una vez que se ha
conseguido un rayado uniforme con una de las lijas, la muestra se gira 90º y
comienza a frotarse sobre una lija más fina. Con el giro de la muestra se
consigue eliminar el rayado procedente de la lija más basta. Al final del
proceso, la muestra debería tener una superficie plana con un rayado uniforme
y fino procedente del último papel de abrasivo empleado. El lijado ha de
realizarse en presencia de un refrigerante (normalmente, agua) que no sólo
19
evita el calentamiento de la muestra, sino que también sirve para retirar los
restos de material que se van desprendiendo.
Figura 3. Procedimiento a seguir en: (a) desbaste manual, (b)

desbaste asistido. En ambos tipos de desbaste, la muestra ha de
girarse 90º al cambiar de papel abrasivo.
En el desbaste asistido (Fig. 3b), los papeles de lija son circulares y están
montados sobre un plato giratorio. Para conseguir un rayado uniforme en la
muestra, en lugar de moverla longitudinalmente como se hace en la caja de
desbaste, ésta se ha de mantener inmóvil sobre el papel de lija. Al cambiar de
papel de lija, la muestra deberá, igualmente, ser girada 90º.
Pulido
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación de

desbaste y obtener una superficie especular en la muestra. Para ello se utilizan
abrasivos de tamaño menor a los empleados en el desbaste. Su tamaño es tan
pequeño (incluso por debajo de 0.05 m) que en lugar de emplearse pegados a
un papel con adhesivo (papel de lija), se pulveriza sobre un paño en el que las
partículas de abrasivo quedan ancladas. El paño está montado sobre un plato
que gira acierta velocidad asistido por un motor. Para realizar un pulido
adecuado, la muestra ha de moverse trazando espirales en sentido contrario al
del giro del paño (Fig. 4).

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Figura 4. Procedimiento para realizar el pulido de la muestra.
Tras el pulido la muestra presenta una superficie especular y al observarla

al microscopio podremos ver inclusiones no metálicas, precipitados y porosidad
(Fig. 5).
Figura 5. Microestructura de una fundición (aleación Fe-C) en la que

solamente se aprecia una fase negra en forma de rosetas (grafito) y
abundantes poros esferoidales de pequeño tamaño.

21
Ataque
Finalmente la muestra ha de ser atacada para revelar completamente su

microestructura. Principalmente, se persigue resaltar los límites de grano del
material, las posibles maclas y aumentar el contraste de las diferentes fases
que lo forman.
El ataque químico es el método más empleado, y consiste en exponer la

muestra a la acción de un ácido. Dicho ácido reacciona preferentemente con
los átomos de la superficie que tienen mayor energía (los más reactivos), es
decir, los que se encuentran en los límites de grano, maclas,… Este arranque
selectivo de átomos hace que dichas zonas no reflejen perfectamente la luz,
mostrándose en un tono más oscuro (Fig. 6).
Las distintas fases del material y las diferentes orientaciones de los granos
de una misma fase también se comportan de modo distinto frente al reactivo
por lo que aparecen contrastadas cuando se observan al microscopio.
Figura 6. (a) Cambio en la reflexión de la luz en una probeta

atacada, (b) Micrografía de la misma muestra de la Fig. 5, tras el
ataque con el reactivo revelador, poniéndose de manifiesto los
límites de grano existentes.
22
TAMAÑO DE GRANO
Determinación del tamaño de grano aparente (UNE-EN ISO 643)
El tamaño de grano de un material policristalino es muy importante ya que tiene

influencia en diversas propiedades mecánicas. Los granos no son esféricos ni
tienen todos el mismo tamaño, aunque lo tuvieran el corte de una sección debe
pasar por diferentes secciones para cada grano es decir, su tamaño es
irregular, por lo que su medida es necesariamente aproximada y debe
realizarse de forma estadística. Por ello nos referimos al tamaño de grano
aparente. El tamaño de grano se determina mediante el examen micrográfico
de una sección pulida de la muestra preparada como se indicó antes y atacada
con medio adecuado para revelar el límite de grano. El tamaño de grano
promedio se caracteriza mediante un índice que se obtiene por comparación o
conteo o bien mediante el valor del número medio de intersecciones sobre una
línea, recta o curva, de ensayo. El tamaño de grano se suele indicar mediante
el valor promedio de su diámetro. Sin embargo, los granos no son esféricos y
sus dimensiones tienen una cierta distribución, por eso es más habitual indicar
el número de granos que hay por unidad de superficie, m. La norma ASTM
(práctica E-122) define un índice o número de tamaño de grano, G, relacionado
con m. El índice, G, se determina mediante la relación
m=8×2G
siendo m el número de granos por mm2, es decir, por definición, G=1 para
m=16 granos/mm2.
Determinación del tamaño de grano por comparación con imágenes tipo
Se examina una imagen al microscopio óptico a 100x, o sobre una micrografía

obtenida a los mismos aumentos, y se compara con una serie de imágenes tipo
superpuestas con los tamaños de grano numerados para distintos valores de G
(normalmente de 00 a 10), figura 7. La imágen tipo con un tamaño de grano
más proximo no da el valor de G. Si los aumentos son distintos de 100x se
emplea la fórmula
G=m + 6.64 log(g/100)
siendo g el aumento.
Determinación del tamaño de grano por métodos planimétricos
Se superpone un círculo de 79,8 mm (5000 mm2 de área) sobre la micrografía

o directamente en el ocular del microscopio. Se justa el aumento para que haya
23
al menos 50 granos dentro del círculo. Se cuentan los granos que están
totalmente dentro del circulo n1 y los que intersectan su perímetro n2, figura 8.
Entonces
m = 2n
donde n = n1+n2/2. Si se hace a otros aumentos, g, entonces m=n(g/5000).
Figura 7. Imagen tipo para determinar el

número de grano ASTM.
Figura 8. Determinación del tamaño de

grano mediante el método planimétrico.

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Determinación del tamaño de grano por el método del segmento

interceptado
Se cuenta el número de granos interceptados, N, o el número de límites de

grano, P, que intersectan una línea, recta o circular, de medida de longitud
conocida. La figura 9 muestra una retícula recomendada. Las dimensiones de
los tres círculos deben ser 26.53, 53.05, y 79,58 mm de diámetro de forma que
el perímetro total de los tres círculos es 500 mm. También se muestran 4 líneas
rectas dos transversales de 150 mm, una vertical y otra horizontal cada una de
100 mm de longitud. El aumento se debe seleccionar de forma que haya al
menos 50 interceptaciones.
Figura 9. Retícula recomendada para

el método del segmento interceptado.
Para el conteo por el segmento lineal se siguen las siguientes reglas:
Cada grano atravesado por la línea de medida N cuenta 1.
Si la línea de medida termina en un grano N cuenta 0.5.
Si la línea de medida es tangencial a un límite de grano N cuenta 0.5.
O bien contando el número de bordes de grano atravesados
Si la línea de medida atraviesa un límite de grano se P cuenta 1.
Si la línea de medida es tangencial a un límite de grano P cuenta 0.5.
Si intersecta un punto triple P cuenta 1.5.
Para el conteo con el segmento circular procedemos igual pero las de punto
triple cuentan como 2 en lugar de 1.5.

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Realizamos el conteo sobre uno o varios campos al azar y calculamos el valor

medio de N o P si la longitud de la línea de medida es L tenemos N L=N/L
(PL=P/L). Si se hace a otros aumentos, g, hay que cambiar L por L/g
G=6.44 log10NL-3.288
Figura 10. Imágenes tipo extraídas de ASTM E-112 con indicación del número
de tamaño de grano.

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P4: OBSERVACIÓN AL MICROSCOPIO ÓPTICO DE ACEROS
Descripción
Observar muestras metálicas mediante microscopía óptica.
Objetivo
Uso del microscopio óptico para observar la microestructura de un acero.
Identificar diferentes tipos de aceros, por medio de su microestructura.
Procedimiento

laboratorio la observación de una muestra de acero haciendo uso del
microscopio óptico.
Se debe identificar un acero indicando su tipo. En el círculo hacer un esquema
de la microestructura observada indicando las fases y su coloración al
observarse con el microscopio.
.
Microestructuras características de los aceros
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde la cantidad de C no supera

el 2% de la composición de la aleación, figura 1.
Figura 1. Diagrama metaestable Fe-Fe3C

27
La existencia de la transformación eutectoide permite distinguir tres tipos

distintos de aleaciones de acero (figuras 2, 3 y 4):
 Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Estructura de granos de perlita
embebidos en una matriz de ferrita.
 Aceros eutectoides (0,77% C): Toda la austenita se transforma en
perlita.
 Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Estructura de granos de perlita
embebidos en una matriz de Fe3C.
Figura 2. Acero hipoeutectóide
Figura 3. Acero eutectóide

28
Figura 4. Acero hipereutectóide
Se distinguen los siguientes microconstituyentes (partes de la estructura

ópticamente diferenciables, que pueden estar formada por una o varias fases):
 Ferrita (-Fe o -Fe): solución sólida intersticial de C en Fe. Red
cristalina cúbica centrada en el cuerpo BCC.
 Austenita (-Fe): solución sólida intersticial de C en Fe. Red cristalina
cúbica centrada en las caras (FCC).
 Cementita (Fe3C): Carburo de hierro, con un contenido de C del 6.68%.
Red cristalina ortorrómbica. En los aceros pueden existir tres tipos de
cementita, atendiendo a su morfología:
- Cementita secundaria o en red: aparece en los límites de grano en
los aceros hipereutectóides, formando una red y confiriéndole al
acero una cierta fragilidad.
- Cementita eutectóide: aparece en forma de laminas, formando parte
del eutectóide (perlita).
- Cementita terciaria: aparece en forma de precipitado en los límites de
grano en aceros con muy bajo contenido en C (menores al 0.022%).
 Perlita: (-Fe + Fe3C): microsconstituyente esencial de los aceros,
formado por láminas de - 3C.

29
P5: ENSAYOS DE CORROSIÓN
Objetivos de la Práctica:
 Identificación de las regiones anódicas y catódicas en procesos de

corrosión en materiales metálicos.
 Estudio de las reacciones de oxidación en procesos de corrosión en
aceros al carbono.
 Análisis del fenómeno de corrosión para materiales que han sufrido
algún tipo de deformación en frío.
 Comparación cualitativa entre los distintos potenciales de galvanización
de diversos materiales metálicos, mediante técnicas analíticas.
 Evaluación del fenómeno de pasivación en aceros al carbono.
1. Diferenciación de las zonas anódica y catódica durante la corrosión de

un acero al carbono. Ensayos mediante el reactivo ferroxil.
Fundamento teórico:
Existe un método interesante, que utiliza los cambios de color de la fenoltaleina

y del ferricianuro potásico, para delimitar las zonas catódica y anódica en la
superficie de un acero. Se basa en la formación de iones oxhidrilo en el cátodo,
que hacen enrojecer la fenoltaleina, y en la de iones ferrosos en el ánodo, que
se combinan con el ferricianuro potásico formando ferricianuro ferroso, de color
azul intenso característico de la zona anódica. Ésta diferenciación visual de
color entre las zonas catódica y anódica nos permite identificar en un acero al
carbono la región del mismo donde se produce la pertinente oxidación. La
formación de iones que tiene lugar es:
3 Fe3+ + 2 Fe(CN)63- = Fe3 (Fe(CN)6)2
Preparación del reactivo ferroxil:
Para poder trabajar con dicho reactivo, primero se realizarán los siguientes
pasos:

30
1. Preparar una disolución acuosa de ferricianuro potásico al 1%. Con esto

se consiguen formar los iones procedentes de ferricianuro en medio
acuoso.
Ión de ferricianuro
2. Preparar una disolución de fenoltaleina disolviendo 1 g en 100 ml de

alcohol etílico y añadiéndole 100 ml de agua destilada.
Fenoltaleina.
3. Disolver 7.5 g de cloruro sódico en 250 ml de agua destilada, hasta que

se obtenga una suspensión uniforme.
4. Añadir a la mezcla preparada en el paso 3, 2 ml de la disolución de

ferricianuro potásico y 2 ml de la de fenoltaleina.
Una vez preparado el reactivo se procederá a depositarlo en una pieza de

acero al carbono y se distinguirán las zonas anódicas y catódicas.

31
2. Ánodos y cátodos debidos a pilas de aireación diferencial en aceros al

carbono.
Si en la superficie de un acero al carbono se deposita una gota de una

disolución de cloruro sódico, se crea una pila de aireación diferencial. Debido al
fenómeno de corrosión que ejerce la solución salina en la superficie metálica se
pueden distinguir dos regiones:
a) En la que la zona central, menos aireada, actúa como ánodo,

corroyéndose y formándose iones ferrosos:
Fe = Fe+++ 2 e-
b) Mientras que la zona exterior, más aireada, actúa como cátodo,

formándose iones oxhidrilos:
4e- + O2 + 2H2O = 4 OH-
Preparación de la lámina:
Una lámina de acero al carbono se lija y se desengrasa. Se deposita sobre su

superficie una gota de ferroxil previamente preparado y se observan los
cambios de color de la mezcla de ataque.
Al cabo de poco tiempo aparecen puntos coloreados de azul. Poco después los
puntos azules de la periferia desaparecen formándose un anillo periférico de
color rosa, mientras que los puntos azules del centro se unen, dando una
mancha azul. En el límite de separación de ambas zonas, después de un cierto
tiempo, aparecerá una mancha de color pardo.

32
3. Ánodos y cátodos producidos por una deformación en frio en zonas

localizadas en aceros al carbono.
La deformación en frío es causa de cambios en el potencial de un electrodo. Si

una parte del metal ha sido trabajada en frío, ésta se comportará anódicamente
con respecto al resto del metal. Esto nos lleva a utilizar posibles análisis de
zonas anódicas mediante el empleo del reactivo previamente preparado.
Preparación de la pieza de acero al carbono deformada en frío:
Se toma un trozo de alambre o un clavo de acero al carbono y se martillea uno

de sus extremos, en frío, hasta deformarlo (o una puntilla). Se coloca en un
recipiente donde se pueda cubrir en su totalidad con ferroxil.
Pasado un tiempo corto, se observará que la zona deformada se colorea de

azul y la zona sin deformar se colorea de rosa.
4. Ánodos y cátodos debidos a acoplamiento entre dos metales distintos.

Si se ponen en contacto dos metales que posean distinto potencial se produce

una corrosión galvánica en la que se corroerá el metal más activo en la serie
electroquímica.
Preparación de los metales con distinto potencial galvánico:

33
a) Un trozo de acero al carbono y otro de cobre se ponen en contacto

dentro de una cápsula, y se cubren con ferroxil. Se observará que el
acero se colorea de azul y el cobre de rosa.
b) Si se cubre con ferroxil el trozo de acero al carbono aislado del cobre, se
corroerá el acero, pero más lentamente.
c) Si se ponen en contacto un trozo de acero al carbono con otro de zinc,
éste último se corroerá, actuando el acero de cátodo y coloreándose
ahora de rosa.
5. Diferenciación entre acero al carbono y acero inoxidable.

Fundamento teórico
Método fácil para diferenciar un acero al carbono de un acero inoxidable

basado en su diferente potencial.
Preparación del ataque básico
Se prepara sulfato de cobre, una pieza de acero y otra de acero inoxidable de

similar tamaño. Se añade una gota de sulfato de cobre a cada pieza.

34
6. Ensayo de pasividad del hierro en ácido nítrico concentrado.
Fundamento teórico
Se entiende por pasividad la pérdida de reactividad química que experimentan
algunos metales y aleaciones en ciertos medios.
En 1840 Faraday, estudiando la corrosión del hierro en disoluciones de ácido

nítrico, observó que si un trozo de acero o de hierro se introduce en ácido
nítrico concentrado, a temperatura ambiente, no se observa ninguna reacción.
Las determinaciones de pérdida de peso indican que la velocidad de corrosión
del hierro en este ácido concentrado es muy pequeña, aproximadamente cero.
Si se añade agua al ácido concentrado, diluyéndolo aproximadamente 1:1, no
aparece ningún cambio. La muestra de hierro permanece inerte como se
observa en la figura. No obstante, si se agita el hierro con una varilla de vidrio,
o el vaso, o se produce a la muestra un arañazo, aparece una fuerte reacción,
corroyéndose ésta y desprendiéndose abundantes vapores de óxido nitroso. Lo
mismo ocurre si se introduce el trozo de hierro directamente en ácido nítrico
diluido. Ambos sistemas son idénticos; sin embargo, en uno de ellos el hierro
es inerte, corroyéndose a velocidad despreciable, mientras que en otro se
corroe a una velocidad muy elevada, del orden de 100.000 veces mayor. Los
metales que presentan un comportamiento pasivo son el hierro, aluminio,
cromo, níquel, titanio y sus aleaciones.
Fenómeno de la pasividad.
El experimento descrito indica que la pasividad se debe a la formación de una

delgadísima película superficial protectora sobre la superficie del metal, película
que parece ser está formada por productos de corrosión. Se estima que el
espesor de esta película es aproximadamente de 30 Angstroms, siendo
extremadamente delicada y estando sujeta a cambios cuando se remueve la
superficie del metal o cuando éste se agita dentro del medio corrosivo.

35
7. Corrosión agresiva en medio ácido

Fundamento teórico
Para metales pertenecientes a la serie galvánica considerados como elementos

anódicos, el hecho de enfrentarlos a un medio ácido les supone un ataque muy
agresivo desde el punto de vista de la corrosión.
Serie Galvánica.
Preparación del ataque ácido
El ataque ácido de un metal situado en el extremo anódico de la serie galvánica

se prepara mediante la inmersión de una pieza de Zinc en un medio de HCl
concentrado. Segundos después de que la pieza se encuentre en el seno del
ácido se observa un oscurecimiento de la misma seguido de una
desintegración total. Transcurrido un cierto tiempo, la pieza de metal deja de
ser visible en el seno del ácido y se disuelve completamente en él.
8. Corrosión en medio básico

Fundamento teórico
Los metales que consiguen formar una capa protectora frente al oxígeno
ambiental muestran buenas propiedades frente a la degradación que implica la
corrosión. La capa se forma en estos materiales metálicos es una delgada
película resultado de la oxidación causada en la superficie del metal por el
36
oxígeno atmosférico que los rodea. Las capas que se forman en estos metales
resisten a la oxidación, ya que limitan el contacto del oxígeno con el cuerpo del
metal. No obstante si el medio que los rodea ejerce el efecto contrario, no
dejando que se forme esa película protectora, el fenómeno de la corrosión
resulta ser muy agresivo.
Preparación del ataque básico
Se prepara una disolución concentrada de Hidróxido de Sodio (NaOH) donde

se sumerge una pieza de Aluminio, que previamente se limpiará.

37
Apellidos y nombre:
MEDIDA DE LA DUREZA EN VARIOS MATERIALES
Dureza 1 Dureza 2 Media Material

Muestra 1
Muestra 2
Muestra 3
Muestra 4
Muestra 5
Muestra 6
Muestra 7
Muestra 8
Donde pone material indicar si se trata de: acero recocido, acero normalizado,
acero templado, cobre recocido, cobre laminado en frío, cobre recristalizado,
aluminio recocido y aluminio madurado
ENSAYO CHARPY
Energía absorbida
T1 T2 T3
ENSAYO DE TRACCIÓN
Determinar los valores de la tabla siguiente a partir del gráfico adjunto,
indicando sobre el gráfico la forma de cálculo. Para la escala tener en cuenta
que la altura del eje y son 500 MPa y la longitud del eje x una elongación de 0.1
mm/mm.
E
y (0.005)
UTS
Ductilidad

38

39
OBSERVACIÓN AL MICROSCOPIO ÓPTICO
Muestra Tipo de acero
Esquema de la microestructura:
TAMAÑO DE GRANO
Sobre la siguiente imagen, obtenida a 100x, determinar el número de grano
ASTM (G) por el método planimétrico (suponer que el círculo tiene las
dimensiones adecuadas.

40
n m G

41

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INGENIERÍA DE MATERIALES

GRADO ING ELÉCTRICA

P1: MEDIDA DE LA DUREZA EN METALES

Medir la dureza de muestras metálicas con diferentes métodos. Brinell, Vikers,

El alumno, tras leer el cuadernillo con la información necesaria, realizará en el

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Figura 1. esquema para la medida de dureza Brinell.

Dureza Rockwell: Consiste en aplicar una fuerza sobre un penetrador de

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Figura 2. Esquema para la medida de la dureza Rockwell.

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P2: ENSAYO DE TRACCIÓN Y CHARPY

Cuando un material se somete a un esfuerzo responde mediante una

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La fuerza sobre el material podrá ser de distinta magnitud y aplicarse a

Figura 1. Tipos de fuerza que se suelen aplicar sobre un material.

Figura 2. Montaje experimental para la realización de un ensayo de tracción.

Figura 3. Probeta normalizada para la realización del ensayo de tracción.

Figura 5. Curva tensión-deformación obtenida como resultado de un ensayo de

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módulo de Young de un material menor es su deformación para una tensión

Figura 6. Recuperación elástica al cesar la fuerza cuando

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Figura 7. Curva de tensión deformación en la que se muestra el

En la curva tensión deformación, cuando se supera el límite proporcional,

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Figura 8. Deformación de una probeta a lo largo de la curva tensión.

La caída de la curva tensión-deformación a partir de M se debe a que la

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ENSAYO CHARPY O DE RESILIENCIA

El nombre de este ensayo se debe a su creador, el francés Augustin

Muchos materiales tienen un comportamiento dúctil o frágil que depende

Figura 1. Curva de transición dúctil frágil típica de un acero.

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Desde el punto de vista de la ingeniería es muy importante, y en

se observa que existe un aumento considerable del límite elástico a medida

Figura 2. Curvas tensión deformación para hierro a diferentes temperaturas.

En los metales con estructura cristalina cúbica centrada en caras, figura 3,

Figura 3. Comparación de la energía absorbida durante

Las pruebas de impacto Charpy se realizan según normas

Tabla 1. Normas internacionales para la realización del ensayo Charpy.

El ensayo consiste en colocar una muestra preparada con una entalla en

Figura 4. Esquema de una Máquina para el ensayo Charpy.

Figura 5. Distintas geometrías de la entalla (en U, cerradura y

Figura 6. Dimensiones de la probeta para en ensayo Charpy con

Además de la energía de fractura se puede determinar la extensión de la

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Figura 7. Esquema mostrando la morfología de

Figura 8. Determinación del % de fractura dúctil a partir de la medida de la

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P3: PREPARACIÓN METALOGRÁFICA Y TAMAÑO DE GRANO

Realizar la preparación metalográfica de muestras metálicas para que puedan

El alumno, tras leer el cuadernillo con la información necesaria, realizará en el

Sobre una imagen, el alumno determinará el tamaño de grano por varios

TÉCNICAS DE PREPARACIÓN METALOGRÁFICA

El procedimiento a seguir para preparar una muestra con el objeto de

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Figura 1. Etapas de la preparación materialográfica.

El primer paso ha de consistir, lógicamente, en la extracción de una muestra de

Si el tamaño de la muestra es demasiado pequeño para que pueda

Entregar las hojas de resultados al profesor antes del 12 de MAYO de 2017

En caso de que se desee observar los bordes de la muestra, porque éstos

Figura 2 Muestras empastilladas