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Année 2013 N° d’ordre

UNIVERSITE D’ARTOIS

THESE
Pour obtenir le grade de
Docteur de l’université
Spécialité : Sciences pour l’ingénieur
Option : Génie Civil
Présentée et soutenue publiquement par

Mardy LONG

Etude des ouvrages maritimes et fluviaux


renforcés par des matériaux composites

Soutenue le 5 septembre 2013 devant la commission d’examen composée de :

Rapporteurs : M.William PRINCE, Professeur des Universités INSA de Rennes


M. Yves DELMAS, Professeur des Universités Université de Champagne Ardenne

Directrice de thèse : Mme Chafika DJELAL, Professeur des Universités Université d’Artois
Co-Encadrant de thèse : M. Stéphan KESTELOOT, Maître de Conférences Université d’Artois

Examinateurs : M. François BUYLE-BODIN, Professeur des Universités Université de Lille 1


Mme Elhem GHORBEL, Professeur des Universités Université de Cergy Pontoise
M. Benoit BIGOURDAN, Docteur IFREMER, Brest

Invités : M. Julien SZULC, Ingénieur Chargé de projet, TechSub


M. Yvon GICQUEL, Ingénieur Sika France
Résumé

Les ouvrages en béton situés dans un milieu marin ou fluvial peuvent être soumis à plusieurs
types de dégradation. Pour réparer ces ouvrages, il existe plusieurs techniques, mais la
majorité des interventions doit être réalisée sur un ouvrage préalablement asséché, ce qui n’est
pas toujours possible. Il existe d’autres techniques mais celles-ci sont onéreuses.

Les matériaux composites sont de plus en plus utilisés pour les travaux de réparation mais très
peu de travaux ont été réalisés pour une application en ambiance fortement humide. L’objectif
principal de la thèse est de mettre au point une technique de réparation par collage des
matériaux composites dans un milieu marin et fluvial. Deux campagnes expérimentales ont
été menées, la première consiste à mettre en œuvre des matériaux composites sur deux quais
en béton armé situés en milieu marin et fluvial. Les composites (tissus et lamelles) ont été
appliqués sur 2 zones différentes : zone non immergée et zone de marnage. Suite à la
faisabilité de la mise en œuvre, des essais d’arrachement ont été effectués pour évaluer
l’efficacité et la durabilité du collage. L’étude a montré que les matériaux composites peuvent
être utilisés dans un environnement agressif malgré la diminution de leurs résistances liée à
ces milieux.

La deuxième campagne a consisté à étudier la résistance des poutres renforcées face à un


environnement agressif. 9 poutres en béton armé renforcées ou pas ont été mises en place le
long d’un quai situé en milieu marin dans la zone de marnage pendant 12 mois. Elles sont
ensuite testées en flexion 4 points. Les résultats ont été comparés à 9 autres poutres stockées
en laboratoire. Ces essais ont montré que le renforcement au moyen de lamelles et de joncs
composites augmentaient la charge à la rupture pour les deux séries de poutres. De plus, la
charge à la rupture est plus importante pour les poutres renforcées avec les joncs.

L‘effet du vieillissement accéléré sur les propriétés physico-chimiques des composites situés
en milieu marin a également été étudié.

2
Abstract

Concrete structures in a marine or river environment can be subjected to many types of


deterioration. Several techniques can be used in order to repair these structures, but the
majority of the interventions need to be carried out on structures under dry conditions; which
may not always be possible. There are other techniques, but they are expensive. Composite
materials have been increasingly used for structural repair, but little work has been done for
an application in a highly humid environment. The main objective of this thesis is to develop
a FRP (Fibre reinforced polymer) application technique in marine and river environments.
Two experimental campaigns were carried out; the first one consisted in applying FRP on two
concrete quay walls in the marine and river environments. The FRP sheets and laminates were
applied in 2 different zones: atmospheric and tidal zones. Following the feasibility of the
application, pull-off tests were conducted in order to assess the effectiveness and durability of
the repair. The results showed that the composite materials can be used in an aggressive
environment despite the strength reduction when exposed to this environment.

The second experimental campaign was to study the strength of reinforced beams in an
aggressive environment. 9 reinforced concrete beams strengthened with FRP or not, had been
put along a quay wall in a tidal zone within 12 months. They were then tested in a 4-point
bending configuration and results were compared with the other 9 beams stocked at the
laboratory. An increase in ultimate strength was observed for beams strengthened with FRP
laminates and FRP rods for both series. In addition, the ultimate strength is higher for beams
reinforced with FRP rods.

The effect of accelerated ageing on the physico-chemical properties of composites in the


marine environment was also investigated.

3
Table des matières

Résumé .......................................................................................................................... 2  
Abstract .......................................................................................................................... 3  
Bibliographie ........................................................................................................................ 17

Partie I:   Etudes bibliographiques et diagnostic des ouvrages ...................................... 18

Chapitre I   : Pathologies et techniques de réparation ....................................................... 19  


1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 21  
2.   PATHOLOGIES DU BETON ..................................................................................... 21  
2.1.   Pathologies du béton en milieu marin .................................................................... 21  
2.1.1   Les dégradations d’origine mécaniques ......................................................... 23  
2.1.2   Les dégradations d’origine chimique ............................................................. 24  
2.1.3   Les dégradations d’origine physiques – gel/dégel .......................................... 25  
2.1.4   Les dégradations d’origine biologiques .......................................................... 26  
2.1.5   Corrosion des armatures ................................................................................. 28  
2.2.   Pathologies du béton en milieu fluvial................................................................... 32  
3.   TECHNIQUES DE REPARATION/RENFORCEMENT ........................................... 32  
3.1.   Le ragréage............................................................................................................. 33  
3.2.   Béton projeté .......................................................................................................... 33  
3.2.1   Béton projeté par voie sèche ........................................................................... 35  
3.2.2   Béton projeté par voie humide........................................................................ 36  
3.3.   Injection d’époxy ................................................................................................... 37  
3.4.   Bétonnage sous l’eau ............................................................................................. 38  
3.4.1   Béton pompé ................................................................................................... 38  
3.4.2   Technique à la trémie ..................................................................................... 39  
3.4.3   Bétonnage par chute libre ............................................................................... 39  
4.   AMELIORATION DU COMPORTEMENT DU BETON EN MILIEU MARIN...... 40  
5.   CONCLUSION ............................................................................................................ 43  
Bibliographie ........................................................................................................................ 44

4
Chapitre II   : Utilisation des composites à base de fibres de carbone ................................ 46  
1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 48  
2.   MATERIAUX COMPOSITES A BASE DE FIBRES DE CARBONE...................... 48  
2.1.   Constituant des matériaux composites ................................................................... 48  
2.1.1   Les matrices .................................................................................................... 48  
2.1.2   Les renforts ..................................................................................................... 49  
2.2.   Différents méthodes de mise en œuvre des matériaux composites....................... 49  
2.2.1   Mise en œuvre par collage des lamelles ......................................................... 49  
2.2.2   Mise en œuvre par collage des tissus.............................................................. 50  
2.2.3   Mise en œuvre par insertion des barres en composite .................................... 50  
2.3.   Application des matériaux composites dans le génie civil .................................... 51  
3.   APPLICATION DES COMPOSITES DANS UN MILIEU HUMIDE/IMMERGE... 53  
3.1.   Milieu humide ........................................................................................................ 53  
3.2.   Milieu immergé ...................................................................................................... 55  
4.   PARAMETRES D’INFLUENCE SUR LA DURABILITE DES MATERIAUX
COMPOSITES ..................................................................................................................... 58  
4.1.   Paramètres environnementaux ............................................................................... 59  
4.1.1   Température et humidité ................................................................................. 59  
4.1.2   Ultraviolet ....................................................................................................... 61  
4.2.   Paramètres liés aux matériaux ............................................................................... 61  
4.2.1   La rugosité et la porosité du béton.................................................................. 62  
4.2.2   L’eau présente dans le substrat du béton ........................................................ 62  
4.2.3   La viscosité de la résine .................................................................................. 63  
5.   CONCLUSION ET POSITIONNEMENT DE LA THESE ........................................ 64  
Bibliographie ........................................................................................................................ 65

Partie II :   Campagne expérimentale ............................................................................. 68

Chapitre III   : Vieillissement accéléré des composites........................................................ 70  


1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 72  
2.   MATERIAUX .............................................................................................................. 72  
2.1.   Présentation des matériaux étudiés ........................................................................ 72  
2.2.   Préparation des échantillons de colles ................................................................... 74  
3.   CARACTERISATION DES MATERIAUX COMPOSITES ..................................... 74  

5
3.1.   Mesure de la température de la transition vitreuse (Tg) ........................................ 74  
3.1.1   Terminologies ................................................................................................. 75  
3.1.2   Principe de la technique .................................................................................. 75  
3.1.3   Résultats.......................................................................................................... 76  
3.2.   Mesure de taux de fibres du pultrudé par l’essai de calcination ............................ 78  
4.   VIEILLISSEMENT ACCELERE DE COMPOSITES................................................ 80  
4.1.   Processus de vieillissement .................................................................................... 80  
4.1.1   Vieillissement des adhésifs ............................................................................. 80  
4.1.2   Vieillissement des assemblages collés ........................................................... 82  
4.2.   Préparation des échantillons avant le vieillissement .............................................. 83  
4.3.   Protocole de pesée.................................................................................................. 86  
4.4.   Résultats du vieillissement des adhésifs ................................................................ 86  
4.4.1   Vieillissement des colles ................................................................................ 86  
4.4.2   Vieillissement de la lamelle ............................................................................ 89  
4.4.3   Vieillissement de l’assemblage ...................................................................... 90  
5.   CONCLUSION ............................................................................................................ 90  
Bibliographie ........................................................................................................................ 91

Chapitre IV   : Adhérence du système colle/composite sur les parois des quais en milieu
marin et fluvial 92  
1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 94  
2.   MATERIAUX .............................................................................................................. 94  
3.   PROCEDURE DE MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES ..................................... 94  
3.1.   Au quai en milieu marin ........................................................................................ 94  
3.1.1   Préparation des surfaces ................................................................................. 94  
3.1.2   Mise en œuvre des composites ....................................................................... 95  
3.1.3   Contrôle du collage après la marée haute ....................................................... 98  
3.2.   A la culée du pont en milieu fluvial ....................................................................... 99  
3.2.1   Préparation des surfaces ................................................................................. 99  
3.2.2   Mise en œuvre des composites ..................................................................... 100  
4.   ESSAIS D’ARRACHEMENT ................................................................................... 101  
4.1.   Principe des essais d’arrachement ....................................................................... 102  
4.2.   Résultats des essais d’arrachement du quai situé en milieu marin ...................... 104  
4.2.1   Lamelles........................................................................................................ 104  

6
4.2.2   Tissus ............................................................................................................ 109  
4.2.3   Synthèse des essais en milieu marin ............................................................. 112  
4.3.   Résultats des essais d’arrachement à la culée du pont en milieu fluvial ............. 114  
4.3.1   Lamelles........................................................................................................ 114  
4.3.2   Tissus ............................................................................................................ 118  
4.3.3   Synthèse des essais en milieu fluvial ............................................................ 123  
4.4.   Comparaison entre les deux milieux .................................................................... 124  
5.   CONCLUSION .......................................................................................................... 125  
Bibliographie ...................................................................................................................... 126

Chapitre V   : Comportement des poutres renforcées par les matériaux composites –


comparaison entre les résultats in-situ et en laboratoire ........................................................ 127  
1.   INTRODUCTION ...................................................................................................... 129  
2.   CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX ........................................................... 130  
2.1.   Caractéristiques du béton et de l’acier – Fabrication des poutres en béton armé 130  
2.2.   Caractéristiques des composites et des colles ...................................................... 132  
3.   MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES ET INSTRUMENTATION DES ESSAIS
133  
3.1.   Renforcement par collage de lamelle ................................................................... 133  
3.2.   Renforcement par insertion des barres ................................................................. 134  
3.3.   Instrumentation des essais de flexion 4 points ..................................................... 135  
4.   VIEILLISSEMENT DES POUTRES ........................................................................ 137  
5.   RESULTATS DES ESSAIS ...................................................................................... 139  
5.1.   Poutres en laboratoire .......................................................................................... 139  
5.1.1   Poutre témoins (non renforcées) ................................................................... 139  
5.1.2   Poutres renforcées par la lamelle .................................................................. 141  
5.1.3   Poutres renforcées par les barres .................................................................. 143  
5.1.4   Discussion ..................................................................................................... 146  
5.2.   Poutres in-situ ...................................................................................................... 147  
5.2.1   Poutres témoins (non renforcées) ................................................................. 147  
5.2.2   Poutres renforcées par la lamelle .................................................................. 149  
5.2.3   Poutres renforcées par les barres .................................................................. 151  
6.   COMPARAISON DES POUTRES EN LABORATOIRE ET IN-SITU................... 153  
6.1.   Poutres témoins .................................................................................................... 154  

7
6.2.   Poutres renforcées par la lamelle ......................................................................... 155  
6.3.   Poutres renforcées par les barres de carbone ....................................................... 156  
7.   CONCLUSION .......................................................................................................... 156  
Bibliographie ...................................................................................................................... 158  
Conclusion générale et perspectives ...................................................................................... 159  

8
Introduction générale

Les infrastructures portuaires et fluviales constituent un patrimoine important en France, dont


60 % de ces ouvrages ont plus de 50 ans. Ces structures sont soumises à des nombreuses
agressions, le niveau d’agressivité varie suivant que le béton soit dans la zone immergée, en
zone de marnage ou en zone non immergée. L’origine des dégradations est diverse, elle peut
être mécanique, chimique, climatique ou biologique. Ces dégradations se manifestent par la
fissuration, la perte des caractéristiques des armatures corrodées conduisant à la chute des
propriétés mécaniques des structures. Le vieillissement de ces structures nécessite des travaux
de réparation ou renforcement pour qu’elles puissent continuer à assurer de manière
satisfaisante leurs fonctions.

Deux ouvrages expérimentaux situés à Dunkerque ont été retenus pour ce travail de
recherche.

Le premier ouvrage est un quai situé en milieu marin. Il est constitué de parois verticales
d’une hauteur de 4,90 m supportées par des piles en béton armé (Figure 2). Situé dans la zone
portuaire Port 2000-3000 du Port Autonome de Dunkerque, le quai est desservi par la Route
de l’Ecluse Charles de Gaulles et se situe à côté de l’Ecluse Charles de Gaulles. L’âge de la
construction du quai n’est pas connu. La hauteur de marnage est d’environ 6 m. La salinité de
l’eau de mer est de 32,5 g/L.

Quai étudié

Figure 1: Plan de situation de l’ouvrage en milieu marin

9
Linéaire étudié

Figure 2: Ouvrage en milieu marin - quai

Un diagnostic comprenant une inspection visuelle accompagné d’un prélèvement de carottes a


été réalisé le 15 et 16 juillet 2010.

L’inspection visuelle réalisée sur le quai en zone non immergée a mis en évidence que le
béton situé dans la partie supérieure de la paroi ne présente pas de dégradations importantes.
On remarque la présence d’une trace de la reprise du bétonnage sous forme d’une ligne
(fissuration) horizontale à mi-hauteur du quai. Des épaufrures sont présentées par endroit
(Figure 3). Il n’y a pas de dégradations particulières sur le linéaire étudié.

Une dégradation ponctuelle au niveau des joints entre les panneaux (Figure 4) à la limite de la
zone non immergée et de la zone de marnage a été observée, mais cette dégradation ne
concerne pas la partie étudiée. Les joints entre panneaux ont un rôle très important en regard
de l’aspect de l’étanchéité surtout quand les parois sont soumises au marnage.   Le   défaut  
d’étanchéité  rend  l’ouvrage  sensible  à  l’écoulement  de  l’eau  au  niveau  des  joints,  il  peut  
s’accompagner   du   passage   des   grains   de   sable,   et   peut   conduire   à   des   affaissements,  
juste  à  l'arrière  des  joints  défectueux.

Figure 3: Epaufrure du béton

10
Reprise du bétonnage
Défaut de joint

Figure 4: Défaut de joint

En zone de marnage, on observe une croissance biologique sur les parois (Figure 5). La partie
inférieure des parois du quai dans la zone de marnage est bien marquée par la présence des
algues avec une petite quantité des mollusques. Une quantité importante des mollusques est
observée sur les piles qui supportent les parois. Selon une notice rédigée par CETMEF, c’est
la perte de basicité (baisse du pH du béton) en conséquence de la dissolution du gaz
carbonique, qui conduit à la fixation des algues, mollusques, …Aucune trace d’armatures
apparentes dues à la corrosion n’est remarquée sur la partie de l’ouvrage inspecté.

a) b)

Figure 5: Altération dans la zone de marnage: a) présence d'algues et b) présence de


mollusques

En complément de l’inspection visuelle, un prélèvement par carottage a été effectué. Trois


carottes de diamètre 70 mm ont été prélevées dans la zone de marnage (Figure 6), zone
soumise à des variations environnementales importantes. Les carottages ont été effectués par
l’entreprise TechSub, spécialisée dans les travaux subaquatiques. En suite, les carottes
prélevées ont fait l’objet d’une analyse en laboratoire pour caractériser la résistance

11
mécanique du béton ainsi que le risque de corrosion par la mesure de la teneur en chlorure.
Ces essais en laboratoire ont été réalisés par un bureau externe au projet (GINGER CEBTP).

Piles
Carottes prélevées

Figure 6: Plan de carottage au quai en milieu marin

Le résultat d’analyse chimique du béton en milieu marin réalisé par GINGER montre que le
béton a une teneur en chlorure égale à 0,48 %. Selon la norme NF EN 206-1 [1], pour le béton
contenant des armatures en acier ou des pièces métalliques noyées, la teneur maximum en
ions chlorure par rapport à la masse de ciment ne doit pas dépasser 0,40 %. Le béton étudié
présente donc un risque de corrosion.

Les essais de compression ont été réalisés sur 3 carottes du 70 x 140 mm2. Les résistances en
compression du béton montrent une grande dispersion. Les valeurs sont comprises entre 26,4
MPa et 37,1 MPa. Il y a un écart de 28,8 % entre les valeurs extrêmes. Une valeur moyenne
de 36,6 MPa entre les deux valeurs les plus proches a été prise en compte. Les écarts des
valeurs proviennent du fait que les carottes ne sont pas prélevées en même niveau, le béton est
donc hétérogène [2].

Le deuxième ouvrage est un pont situé dans la commune de Dunkerque. C’est un pont routier
qui se situe à l’intersection de plusieurs bras fluviaux (Figure 7). Il date des années 50 et est
enfermé par des écluses. La hauteur de marnage est presque inexistante mais quand les
écluses sont ouvertes, le niveau de l’eau peut s’élever d’environ 0,50 m.

12
Pont Saint Charles

Figure 7: Plan de situation de l’ouvrage en milieu fluvial - pont

Figure 8: Pont milieu fluvial Culée du pont étudiée

L’état de la surface du béton est bien lisse. Une fissure horizontale qui a déjà fait objet d’un
traitement, est bien visible sur la partie supérieure tout au long de la paroi de culée. Des
fissures de différentes longueurs et de largeurs sont présentes sur toute la surface du béton.
Ces fissurations peuvent provenir de différentes origines. Elles peuvent être la conséquence
des attaques chimiques (corrosion, …) mais aussi dynamiques. Vu que l’ouvrage est un pont
routier localisé sous chaussée, les sollicitations dynamiques routières peuvent être à l’origine
des fissurations observées. Un écaillage (désagrégation des surfaces du béton), a été relevé

13
dans la partie droite de la culée. Des armatures apparentes ont été observées sur le parement
vers le milieu de la culée.

Armatures apparentes Ecaillage du béton

Figure 9: Relevé des pathologies sur la culée du pont en milieu fluvial

Le résultat d’analyse de la teneur en chlorure montre que le béton a une teneur en chlorure de
1,20 %. Elle dépasse la teneur maximum en ions chlorure pour ce type d’ouvrage contenant
des armatures en acier ou des pièces métalliques, qui est de 0,40 %. Le risque de corrosion est
donc bien évident. L’inspection visuelle effectuée sur cet ouvrage le confirme. La corrosion se
manifeste par des fissurations du béton, et la mise à nu des aciers.

Le résultat des essais mécaniques réalisés sur les éprouvettes de carottes prélevées in-situ
permettent de prendre une moyenne de 35,45 MPa comme la résistance de compression du
béton en milieu fluvial.

Figure 10: Prélèvement de carottage au pont

14
L’ensemble des résultats des diagnostics effectués sur les deux ouvrages permet de conclure
que leur état général est jugé satisfaisant. Malgré les présences des pathologies relevées, les
ouvrages ne présentent pas de dégradations d’ordre structurel important. Toutefois, des
travaux de renforcement ou de réparation sont nécessaires pour garantir la fonction de ces
ouvrages.

Pour réparer des ouvrages en béton armé, plusieurs techniques peuvent être utilisées : le
ragréage, le béton projeté, l’injection d’époxy, etc. Toutefois, ces techniques conventionnelles
ne sont pas bien durables. Les barres d’aciers utilisées dans le chemisage en béton projeté, par
exemple, peuvent se corroder et les ouvrages nécessitent à nouveau des travaux de réparation.
Le milieu marin et fluvial présente un fort risque de corrosion. La recherche d’une technique
plus durable en utilisant un matériau non corrosif est donc judicieuse pour réduire le coût de
réparation.

De nos jours, les matériaux composites sont de plus en plus utilisés pour une réparation ou un
renforcement des structures en génie civil. L’intérêt de cette technique résident dans la faible
masse, la facilité de la mise en œuvre, les caractéristique mécaniques élevés et la bonne
résistance à la des agressions chimiques des matériaux composites. Ces avantages offrent non
seulement une solution de réparation durable, mais permettent de réduire la main d’œuvre et
le temps de travail, représentant ainsi un atout pour une réparation en zone de marnage où
l’accès et la rapidité d’intervention sont des contraintes majeures.

Malgré une utilisation très répandue des matériaux composites pour améliorer la performance
des structures, la majorité des applications et études sont effectuées sur des surfaces sèches[3].
L’application de cette technique en ambiance fortement humide ou immergée est très peu
étudiée. La plupart des études ont été réalisées en laboratoire. L’application in-situ des
matériaux composite dans un milieu marin, même si elle existe, n’a été réalisée que pour le
confinement des poteaux. A notre connaissance, l’étude sur la mise en œuvre et la durabilité
des composites sur une paroi dans la zone de marnage, comme dans le cas des quais, n’est
jamais effectuée. C’est la raison pour la quelle le Laboratoire Génie Civil et géo-
Environnement (LGCgE) en partenariat avec l’entreprise spécialisé dans les travaux
subaquatique (TechSub), la communauté d’Artois Comm, le port autonome de Dunkerque et
la communauté de communes de Dunkerque et un fabricant des composites (Sika), dans le
cadre d’une thèse CIFRE, a décidé de lancer des vastes campagnes expérimentales.

L’objectif principal de la thèse est de mettre au point une technique de réparation par collage
des matériaux composites dans un milieu marin et fluvial. Deux campagnes expérimentales
ont été menées, la première consiste à mettre en œuvre des matériaux composites sur deux
quais en béton armé situés en milieu marin et fluvial à Dunkerque. Les composites (tissus et
lamelles) ont été appliqués sur deux zones différentes : zone non immergée et zone de
marnage. Des essais d’arrachement in-situ ont été effectués pour évaluer l’efficacité et la
durabilité du collage. La deuxième campagne consiste à étudier la résistance des poutres

15
renforcées face à un environnement agressif. Il s’agit d’exposer des poutres, selon différentes
méthodes de renforcement, le long d’un quai situé en milieu marin dans la zone de marnage,
de les tester mécaniquement et de les comparer avec les autres poutres stockées en laboratoire.

La thèse s’articule autour de 5 chapitres, divisés en deux parties :

La première partie permet de faire le point sur l’étude bibliographique sur les pathologies du
béton et les matériaux composites. Le premier chapitre s’intéresse aux pathologies du béton
dans les milieux marin et fluvial. Les causes de dégradations sont données, puis les techniques
de réparation sont proposées. Le deuxième chapitre présente les différentes méthodes de
renforcement par les matériaux composites et leurs applications en génie civil. Les études
existantes sur l’application de ces matériaux en milieu humide et immergé sont ensuite
abordées. Les paramètres pouvant influencer le collage seront décrits à la fin du deuxième
chapitre.

La deuxième partie, à caractère expérimental, est divisée en trois chapitres. Le troisième


chapitre permet de caractériser les matériaux composites et de quantifier l’influence des
conditions d’environnement sur les matériaux composites. L’étude du vieillissement accéléré
est basée sur la mesure de prise en eau. Des échantillons de composites et des colles ont été
soumis à différentes conditions et températures, en eau de mer et eau douce circulées à 20°C
et 40°C. Les calculs de la teneur en eau ou la prise en eau de ces échantillons ont été effectués
à différentes échéances.

Le quatrième chapitre s’intéresse à la mise en œuvre des composites et l’adhérence de ces


matériaux sur les parois en milieu marin et fluvial. Les lamelles et tissus de carbone ont été
mis en œuvre en deux zones différentes: zone non immergée, et zone de marnage. Les
différentes étapes de la mise en œuvre sont présentées. Suite à la faisabilité du collage, des
essais d’arrachement ont été réalisés pour évaluer la durabilité de réparation en mesurant
l’adhérence composite/colle/ béton à trois échéances différentes, à savoir à 8 mois, 20 mois et
27 mois après que le collage ait été effectué.

Le dernier chapitre décrit les comportements des poutres face à un environnement agressif.
Une deuxième vaste campagne expérimentale a été menée. Dix huit poutres en béton armé
réparties en trois catégories (non renforcées, renforcées par des lamelles et par des barres de
carbone) ont été fabriquées en laboratoire. La moitié d’entre elles sont stockées en laboratoire
(poutres références), tandis que l’autre moitié a été transportée au port de Dunkerque et
exposée à un environnement marin (en zone de marnage). Des essais de flexion 4 points ont
été réalisés sur toutes ces poutres après 12 mois d’exposition.

16
Bibliographie

[1] NF EN 206-1, "Béton partie 1 : Spécifications, performances, productions et


conformité," ed, 2004.

[2] CETMEF, "Surveillance, auscultation et entretien des ouvrages maritimes - Fascicule


5: Quai en parois moullées," vol. Notice PM n° 02.02, ed, 2002.

[3] K. Suh, "Underwater FRP repair of corrosion damaged prestressed piles," Thesis and
Dissertation, University of South Florida, 2006.

17
Partie I: Etudes bibliographiques et diagnostic
des ouvrages

18
Chapitre I : Pathologies et techniques de réparation

19
Table des matières

1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 21  
2.   PATHOLOGIES DU BETON ..................................................................................... 21  
2.1.   Pathologies du béton en milieu marin .................................................................... 21  
2.1.1   Les dégradations d’origine mécaniques ......................................................... 23  
2.1.2   Les dégradations d’origine chimique ............................................................. 24  
2.1.3   Les dégradations d’origine physiques – gel/dégel .......................................... 25  
2.1.4   Les dégradations d’origine biologiques .......................................................... 26  
2.1.5   Corrosion des armatures ................................................................................. 28  
2.2.   Pathologies du béton en milieu fluvial................................................................... 32  
3.   TECHNIQUES DE REPARATION/RENFORCEMENT ........................................... 32  
3.1.   Le ragréage............................................................................................................. 33  
3.2.   Béton projeté .......................................................................................................... 33  
3.2.1   Béton projeté par voie sèche ........................................................................... 35  
3.2.2   Béton projeté par voie humide........................................................................ 36  
3.3.   Injection d’époxy ................................................................................................... 37  
3.4.   Bétonnage sous l’eau ............................................................................................. 38  
3.4.1   Béton pompé ................................................................................................... 38  
3.4.2   Technique à la trémie ..................................................................................... 39  
3.4.3   Bétonnage par chute libre ............................................................................... 39  
4.   AMELIORATION DU COMPORTEMENT DU BETON EN MILIEU MARIN...... 40  
5.   CONCLUSION ............................................................................................................ 43  

20
1. INTRODUCTION

Les milieux maritimes et fluviaux sont caractérisés par la présence d’eau plus ou moins saline
et par une atmosphère humide. Les ouvrages qui se trouvent dans ces milieux subissent de
nombreuses agressions (mécanique, chimique, physique et biologique). La corrosion des
armatures est aussi une des causes principales de la dégradation des structures en béton armé,
plus particulièrement en milieu marin. Le béton peut être soumis à une ou plusieurs agressions
simultanément, et le degré d’agressivité varie suivant que le béton soit totalement immergé,
en zone de marnage ou hors d’eau.

Ce chapitre présente les pathologies du béton dans les milieux marins et fluviaux, en décrivant
les causes des dégradations. Puis, les techniques de réparations permettant aux ouvrages de
rester en état de service seront proposées. Les effets néfastes des agressivités en site maritime
sont donnés. Certaines études ont montré que l’exposition du béton à un milieu marin peut
parfois lui être bénéfique car elle peut améliorer son comportement, notamment sa résistance.
Ces études seront présentées en fin de chapitre.

2. PATHOLOGIES DU BETON

2.1. Pathologies du béton en milieu marin

Les bétons sont utilisés pour la réalisation de très nombreux ouvrages situés sur des sites
maritimes [1]. Ces ouvrages participent à l’aménagement des infrastructures et installations
portuaires de pêches, de commerces, des terminaux à conteneurs, des quais et appontements
pour le chargement et le déchargement, … Ces structures sont exposées à plusieurs types de
configurations (Figure I-1). Selon les variations du niveau de la mer, elles peuvent être [1-2] :

- Continuellement immergées (béton situé sous le niveau de la mer à marée basse). Les
bétons situés dans cette zone font rarement l’objet de dégradations importantes, car il
manque d’oxygène pour produire la corrosion. En effet, le taux de corrosion dû à la
pénétration du chlorure de l'eau de mer dans le béton dépend de la disponibilité de
l'oxygène. Bien que la concentration d’ions chlorure dans la zone immergée dépassent
beaucoup le seuil requis pour initier la corrosion des armatures, mais la disponibilité et
la diffusion de l’oxygène dans le béton complètement saturé est alors très lente et
n’engendre qu’un très faible taux de corrosion.

- Alternativement émergées ou immergées en fonction du niveau de la mer (zones de


marnage déterminées par les niveaux de marée haute et basse). Le béton dans cette
zone est soumis répétitivement au cycle séchage-mouillage. Une forte concentration
d’ions chlorures ainsi qu’une quantité suffisante d’oxygène sont présentes dans cette
zone, ce qui va entraîner la corrosion des armatures. Cette zone représente la zone la
plus défavorable pour la durée de vie de la structure. En plus des contraintes citées, la
structure est aussi soumise au gel et dégel dans cette zone.
21
- Continuellement hors d’eaux. Les bétons situés dans cette zone peuvent subir de
légères agressions. La différence du niveau de corrosion entre cette zone et la zone
alternativement émergée/immergé est due à la présence du sel età l’humidité dans le
béton. Le béton dans la zone continuellement émergée n’est pas en contact direct avec
l’eau de mer, mais les embruns et brouillards marins peuvent transporter des selset les
déposer sur l’ouvrage. Le béton dans cette zone ne subit pas d’abrasion physique due à
l’action des vagues.

Les parties d’ouvrages les plus particulièrement exposées aux dégradations dues aux actions
de l’eau de mer sont :
- Les piles et culées des ponts situées en zone de marnage ;
- Les blocs de défense maritime ;
- Les murs de quais.

Figure I-1: Exposition du béton dans un environnement marin [3]

Armatures
corrodées

Figure I-2: Dégradation d’un pilier de pont fluvial

22
2.1.1 Les dégradations d’origine mécaniques

Les ouvrages en site maritime sont fortement exposés aux agressions mécaniques. Selon leur
utilisation, ils doivent pouvoir reprendre des efforts d'amarrage, d'accostage, mais également
les efforts générés par la houle (ouvrages de protection contre la mer telles que les digues) [2].
Les ouvrages de chargement et de déchargement des marchandises, notamment les postes à
quai, sont soumis à des charges d'exploitation variées telles que les grues, les engins de
levage et de manutention. Ces sollicitations peuvent être de très courte durée et de grande
intensité. Les désordres engendrés par ces agressions sont le plus souvent la fissuration et
l’éclatement du béton.
En plus de ces sollicitations décrites ci-dessus, les ouvrages sont soumis à l'endommagement
dû aux chocs et au frottement des navires, aux corps ou matériaux flottants, à l’érosion due
aux effets des vagues et des marées, et également à l'abrasion des sables transportés par l'eau
de mer. Les bétons soumis à l’abrasion ont généralement des surfaces lisses (Figure I-3). Le
degré de dégradation dû à l’érosion-abrasion (Figure I-4) dépend de plusieurs paramètres : la
durée d’exposition, l’état de surface du béton, la vitesse et la direction d’écoulement de
l’eau[4].

Figure I-3:Dégradation due à l’abrasion

Figure I-4: Dégradation d'abrasion-érosionà l’état initial

23
2.1.2 Les dégradations d’origine chimique

Le béton en milieu marin peut être soumis à plusieurs réactions chimiques. La dégradation
peut être causée par les ions contenus dans l’eau de mer, ce qui se traduit par une attaque
chimique d’origine externe au béton, et par les ions présents dans les constituants du béton
eux-mêmes [5].

2.1.2.1 Attaque sulfatique d'origine externe

Les sels de sulfate présents naturellement dans l'eau de mer, notamment les sulfates de
magnésium MgSO et les sulfates de calcium CaSO sont agressifs envers le béton. Le sulfate
4 4

de magnésium MgSO réagit avec la portlandite Ca(OH) et provoque la dissolution ou la


4 2

lixiviation du liant.

Le sulfate de calcium CaSO réagit avec l’aluminate tricalcique C A (provenant du clinker) et


4 3

conduit à la formation d’ettringite, gels expansifs, qui peuvent générer des gonflements
entraînant des fissurations et des éclatements du béton. Contrairement aux autres attaques,
l’agressivité des sulfates est accrue dans les climats froids.

2.1.2.2 Attaque par la réaction d’alcali-réaction

La réaction d’alcali-réaction est une attaque d’origine interne qui se produit entre la solution
alcaline interstitielle du béton et certains granulats, produisant un gel expansif, qui provoque
des gonflements, des fissurations et des éclatements du béton (Figure I-5). Les phénomènes
d'attaque interne ne sont pas spécifiques aux environnements marins mais nécessitent la
présence d'eau pour se produire [2].

Trois conditions doivent être réunies pour que l’alcali-réaction se développe dans un béton :
- la présence d’un granulat potentiellement réactif ;
- une concentration en alcalins élevée dans la solution interstitielle ;
- des conditions d’humidité suffisamment élevées.

Pour les structures maritimes immergées ou en zone de marnage et les parties d'ouvrage en
environnement humide, le phénomène est aggravé par l'apport d'eau extérieure. En milieu
marin, les alcalins contenus dans l'eau de mer peuvent favoriser une alcali-réaction en surface
des structures.

24
Figure I-5: Fissures dues à l'alcali-réaction

2.1.3 Les dégradations d’origine physiques – gel/dégel

Lorsque la température extérieure descend en dessous de -3°C, l'eau contenue dans les pores
du béton gèle en commençant par les plus gros pores proches du parement. En gelant, l'eau
occasionne une augmentation de volume de l’ordre de 9% et provoque une pression
hydraulique dans le réseau poreux qui, si elle dépasse la résistance à la traction du béton,
provoque la fissuration de celui-ci.

Le béton qui est constamment submergé ne fait généralement pas l’objet de cycles gel/dégel.
Cependant, dans la zone de marnage, le béton y est soumis dans les climats froids. Le
phénomène de gel se produit lorsque la marée est basse, exposant le béton à l’humidité. L'eau
gèle dans les pores du béton, se dilate et tend à créer de fortes contraintes. Lorsque la marée
est haute, la glace fond, et le cycle recommence. Ce cycle entraîne une détérioration
progressive du béton (Figure I-6) à moins qu'il n’y ait suffisamment d'air entraîné [5-
6].L'endommagement du béton dépend de la vitesse de refroidissement, du nombre de cycles,
de la température minimale atteinte et de la durée du gel.

La dégradation qui résulte des cycles gel/dégel est beaucoup moins grave que celles causées
par la réaction alcali-réaction et d’attaque sulfatique[4]. La différence réside dans le fait qu’il
existe des techniques de maintenance permettant de réduire ou d’éliminer les dégradations
causées par gel/dégel tandis qu’aucune technique n’existe pour réduire les dommages dus à
l’alcali-réaction et à l’attaque sulfatique.

25
Figure I-6: Fissurations due gel/dégel

2.1.4 Les dégradations d’origine biologiques

Plusieurs organismes vivants différents peuvent apparaître sur les parties humides ou
immergées des structures. Ces organismes peuvent être classés en deux catégories (voir
Figure I-7), ceux qui créent une incrustation biologique durcie tels que les moules, les huitres,
les balanus perforatus et les holothuries, et ceux qui créent une incrustation biologique molle
tels que les gorgones rouges, les spongiaires, et les algues [7]. La croissance de ces
organismes est influencée par l'intensité de la lumière, la température de l'eau, la
concentration en oxygène dissous, la profondeur, l'âge de l'installation structurelle dans la
mer, l'emplacement géographique, la saison, la vitesse du courant et les caractéristiques de
surface des structures.

Le développement de tous ces organismes vivants à la surface du béton a une influence sur
celui-ci, il pourrait être soit bénéfique, soit dangereux [2, 7-8]. Certains organismes comme
les algues forment une couche très dense qui enrobe le béton et s’oppose à la pénétration des
gaz et de l’oxygène, ce qui diminue la carbonatation et la corrosion des armatures.

26
Figure I-7: Différentes types d'organismes vivants [8]

Figure I-8: Développement des organismes vivants sur une paroi de quai

Cependant, certains types d’organismes vivants tels que les mollusques s’enracinent dans le
béton et peuvent le détruire soit par une action d’éclatement physique soit par une
décomposition chimique [8]. Des bactéries produisant des acides attaquent le ciment portland
du béton et dissolvent la surface. Ces acides peuvent également diminuer le pH du béton à un
niveau où des armatures ne sont plus passives entraînant donc une corrosion [5]. En plus, un
excès des organismes vivants augmente le poids, le volume et la surface de certains éléments
de structure élancés comme les pieux, et peut provoquer des surcharges statiques non
négligeables[2, 7].

27
2.1.5 Corrosion des armatures

Le béton offre une protection naturelle à l’acier enrobé contre un environnement corrosif
grâce à la solution alcaline (pH environ 12) maintenue dans les pores de béton qui offre une
passivation aux armatures contre la corrosion. L’enrobage du béton agit comme une barrière
de bloquant agents agressifs tels que les ions chlorures, les sulfates et l’oxygène qui ont
tendance à diffuser de l’extérieur vers l’intérieur du béton.

La corrosion des armatures est plutôt un symptôme qu’une cause de la dégradation du béton,
ce qui signifie que certains processus affaiblissent le béton entraînant la corrosion. La
pénétration des chlorures et la carbonatation constituent les deux processus qui peuvent altérer
la protection assurée par le béton. Selon les zones d'exposition, le milieu et les conditions de
contact, les mécanismes de la corrosion peuvent être de différents types et présenter des aspects de
dégradations très caractéristiques[9]. La carbonatation affecte, de manière générale, tous les
ouvrages non constamment immergés (à cause du dioxyde de carbone présent dans l’air
atmosphérique) tandis que la pénétration des chlorures est spécifique à certains
environnements comme le milieu marin où les zones soumises aux sels de déverglaçage.

Figure I-9: Eclats du béton dûs à la corrosion des armatures

2.1.5.1 Causes de la corrosion

2.1.5.1.1. Pénétration des chlorures

Dans l’environnement marin, la pénétration des chlorures est le phénomène principal de


corrosion des armatures. En milieu saturé, cas des structures immergées, les chlorures
pénètrent dans la porosité du béton par un phénomène de diffusion. Lorsque la concentration
des ions Cl-, au voisinage de l’acier dépasse une valeur critique estimée, il y a dépassivation

28
puis corrosion des armatures. La vitesse de pénétration des chlorures est d'autant plus faible
que la perméabilité de la pâte de ciment est faible.

Le taux de corrosion dû à la pénétration du chlorure dans l'eau de mer dépend de la


disponibilité de l'oxygène. Par conséquence, l’armature du béton en zone continuellement
immergée ne montre qu’un faible taux de corrosion malgré une quantité importante des
chlorures contenus dans l’eau de mer. Il y a en effet un manque d’oxygène pour initier la
corrosion. Par contre, le béton dans la zone de marnage et zone d’éclaboussures est soumis
répétitivement au cycle séchage-mouillage donnant une forte concentration d’ions chlorures
ainsi qu’une quantité suffisante d’oxygène, ce qui est la condition la plus favorable pour la
corrosion des armatures. Il est également reconnu que la température [10] augmente la vitesse
de corrosion de manière significative.

Costa et Appleton [10] ont présenté une série d’études de cas de différents types de structures
en béton dans un milieu marin qui ont subi une importante détérioration due à la corrosion
induite par la présence de chlorures. Les taux de détérioration dépendent principalement des
conditions d'exposition de chaque zone. La pire situation a été observée sur la face intérieure
des murs du Quai 20. Après 5 ans d'exposition, le béton a été profondément contaminé par les
chlorures au niveau du renfort comme sur la Figure I-11. Après 10 ans d'exposition, un
décollement et écaillage du béton d'enrobage a eu lieu comme indiqué dans la Figure I-10.Le
taux de détérioration extrêmement élevé observé dans ces parois peut s'expliquer par les
conditions d'exposition et la mauvaise qualité du béton.

Figure I-10: Détérioration du Quai 20 après 10 ans d'exposition [10]

29
Figure I-11: Profil de chlorure mesuré sur le mur du quai 20 après 5 ans d’exposition [10]

2.1.5.1.2. Carbonatation

L’air contient du dioxyde de carbone qui réagit sur les hydrates, principalement sur la
portlandite (Ca(OH) ), pour former du carbonate de calcium :
2

CO2 + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O


Ce phénomène est appelé carbonatation. Il entraîne une diminution du pH de la solution
interstitielle, et par conséquence une dépassivation des aciers. La vitesse du front de
carbonatation dépend de la perméabilité au gaz du béton car le CO2 pénètre par la porosité du
béton. Elle dépend également de la teneur en humidité du béton. Une humidité relative de
50% est favorable aux réactions [2, 11]. Ainsi, lorsque les pores du béton sont saturés en eau,
comme c’est le cas pour les structures immergées, la pénétration est extrêmement faible et la
carbonatation est pratiquement inexistante. De la même façon, si le béton se trouve dans un
milieu très sec, la quantité d’eau est insuffisante pour dissoudre le gaz carbonique et le béton
ne se carbonate que modérément. Par contre, lorsque la structure est soumise à des cycles

30
séchage ou mouillage (zone de marnage, zone exposée à la pluie et au vent), le phénomène de
carbonatation est rapide [2].

2.1.5.2 Evolution de la corrosion au cours du temps

La corrosion des armatures du béton armé comporte deux phases successives (Figure I-12)
[11-12] :
- La phase d’incubation ou de latence qui correspond à l’altération lente du béton ;
- La phase de propagation de la corrosion.

La première étape est une phase d’initiation ou d’amorçage de la corrosion qui correspond à
l’altération lente du béton. Elle réunit les conditions suffisantes pour que l’armature soit
dépassivée, c'est-à-dire que la fine couche passive qui protège le métal soit détruite. Elle
correspond à la durée pendant laquelle les agents agressifs (dioxide de carbone, chlorure)
pénètrent dans l’enrobage du béton sans corroder les armatures. Cette étape s’arrête lorsqu’au
niveau des armatures, la teneur en agent agressif atteint un certain seuil. Dans le cas d’une
carbonatation, ce seuil correspond au fait que les armatures se trouvent dans un béton
carbonaté et suffisamment humide. Dans le cas des chlorures, le seuil correspond très
approximativement à un taux de 0,4% par rapport au poids de ciment.

Figure I-12: Etapes de la corrosion des armatures [13]

La deuxième phase est la phase de propagation de la corrosion. Quand le métal est dépassivé,
il s’ensuit une phase de propagation où la corrosion va se développer par des réactions
d’oxydation à la surface des armatures. Le gonflement qui en résulte engendre une pression de
rouille amenant à la fissuration et à l’éclatement du béton d’enrobage. Ces désordres nuisent à
l’esthétique d’un ouvrage et altérèrent sérieusement ses performances mécaniques. La
destruction du béton d’enrobage est considérée comme un critère d’affaiblissement de la
capacité fonctionnelle de l’ouvrage, même si la réduction de section des armatures ne
contribue pas encore à produire de défauts structurels.

31
2.2. Pathologies du béton en milieu fluvial

Les sites maritimes et fluviaux sont caractérisés par la présence d’eau plus ou moins saline et
par une atmosphère humide. Les ouvrages fluviaux sont soumis à de nombreuses contraintes
et attaques extérieures. Les origines des dégradations sont nombreuses et il s’agit le plus
souvent de la combinaison de plusieurs causes [14]. Les ouvrages fluviaux ne subissent pas
d’importantes sollicitations mécaniques, les taux de travail sont faibles. Les pathologies les
plus rencontrées sont la lixiviation et la corrosion. La lixiviation des bétons sous l’action de
l’eau douce conduit à une dissolution progressive du constituant de la pâte de ciment. A la
suite de cette attaque, les armatures peuvent se corroder, l’air et l’eau étant alors en quantité
critique dans le béton.

3. TECHNIQUES DE REPARATION/RENFORCEMENT

Pour les ouvrages maritimes, les opérations d’entretien ou de réparation peuvent être rendues
très difficiles du fait des contraintes d’accessibilité, des marées, de la météo, etc. Le milieu
environnant de l'ouvrage est le facteur déterminant la technique de réparation à préconiser. En
effet, un ouvrage soumis au marnage et intégralement découvert à marée basse sera
traité différemment d'un ouvrage soumis ou non au marnage avec des parties immergées en
permanence.
L'accessibilité sous les ouvrages maritimes est souvent délicate. La mise en place d'accès pour
les traiter et les réparer est un des postes principaux dans un projet de réparation. Le fait de
travailler « à la marée » limite les temps d'intervention et par conséquence augmente les
coûts.

La documentation relative à l’entretien et la réparation de ces ouvrages est pratiquement


inexistante. De plus, il n’existe aucune recommandation ou guide particulier sur ces sujets
[15]. Récemment, un premier guide développé par CETMEF [16] vient d’être diffusé. Il traite
des techniques de réparation en tenant compte des contraintes particulières en site maritime.

La faisabilité d’intervention est basée sur le positionnement des ouvrages :

- Ouvrages soumis au marnage intégralement découverts à marée basse :


Totalement accessibles, ces ouvrages peuvent théoriquement être réparés par tous les types de
technique de réhabilitation. Toutefois le marnage impose des temps de travail limités et
élimine les réparations sans aménagement spécifique du fait que les interventions nécessitent
des durées de réalisation trop longues et incompressibles.

32
- Ouvrages soumis ou non au marnage avec parties immergées en permanence :
Les parties immergées en permanence éliminent les types d'interventions qui doivent
être impérativement réalisées à l'air libre comme la mise en place d’un chemisage béton
traditionnel. En fait, il est possible de s'affranchir des problèmes d'immersion par la
réalisation de batardeaux. Toutefois cette solution onéreuse et lourde n'est applicable que pour
des grands chantiers et lorsque cette technique est jugée totalement indispensable et que le
critère économique ne soit pas une contrainte.

Les différentes techniques de réparation et de maintenance des ouvrages qui sont utilisées
depuis de nombreuses années sont décrites ci-après.

3.1. Le ragréage (hors de l'eau)

Le traitement du béton peut faire l’objet d’une opération de ragréage par application de
mortier hydraulique ou polymérique après traitement de la surface dégradée. Les ragréages ne
participent pas à la résistance mécanique des structures traitées, ils ont pour objectifs:

- d’interrompre du processus de dégradation ;


- de redonner aux parements un aspect général le plus homogène et esthétique possible.

Il est nécessaire de préparer avec soin les surfaces à traiter afin de créer un support sain,
propre, rugueux, pour favoriser une bonne adhérence au niveau de la surface de reprise. Les
réparations effectuées en utilisant cette méthode peuvent ne pas être aussi durables que
d'autres méthodes, mais le coût peut être moins élevé. Cette méthode est utilisée
préférablement dans un endroit isolé où la zone de réparation est de petite taille [5]. Les
désordres qui donnent lieu à un ragréage superficiel sont principalement liés à la corrosion des
armatures (éclats du béton, épaufrures d’angles, etc.). Dans le cas où les surfaces à traiter sont
importantes, comme dans le cas des dégradations dues aux surcharges, aux chocs des bateaux
ou des éclats du béton dus à une corrosion, un recourt à un béton projeté par voie sèche ou
humide est préféré (voir ci-après).

Lors du traitement de la partie de l'ouvrage soumise au marnage, le phasage des réparations


doit tenir compte des variations du niveau d'eau. Au moment de l'immersion, le produit de
ragréage doit avoir acquis des caractéristiques minimales permettant la résistance aux agents
agressifs. Les travaux de ragréage ne peuvent être réalisés que hors de l’eau.

3.2. Béton projeté

Le béton projeté est un béton que l’on projette à très haute vitesse sur une paroi de l’ouvrage
grâce à un jet d’air sous pression. Il existe deux techniques pour projeter le béton : le procédé

33
par voie sèche et par voie humide. La différence principale réside dans la chronologie des
opérations (Figure I-13).

Figure I-13: Procédé par voie sèche et voie humide

- Dans le cas du béton projeté par voie sèche, tous les matériaux secs (ciment, granulats,
etc.) sont humidifiés avec une quantité d’eau suffisante pour diminuer
considérablement la poussière lors de la projection, afin de prévenir une usure
prématurée des équipements et de diminuer la quantité de rebond [17]. Puis, le
mélange est transporté par l’air comprimé jusqu’à la lance où l’eau sous pression est
introduite.

- Pour le procédé par voie humide, tous les matériaux, incluant l’eau, sont mélangés
ensemble. Le malaxage du béton peut se faire à l'extérieur du chantier de façon
conventionnelle, sur le site du chantier dans un malaxeur portatif ou dans la
chambre d’alimentation. Le béton est ensuite pompé jusqu’à la lance. A ce niveau, un
jet d’air sous pression permet d’augmenter la vitesse pour la projection.

Le béton projeté offre plusieurs avantages. La technique nécessite peu ou pas de coffrage, ce
qui est intéressant lorsque les endroits à bétonner sont difficilement coffrables. Pourtant, le
succès de l’application dépend beaucoup du personnel habilité et qualifié pour ajuster la
quantité d’eau, la pression, et l’uniformité de l’épaisseur [8].

Bien que le béton projeté ne puisse pas être appliqué sous l'eau, l'utilisation de l’accélérateur
de prise rend la méthode utilisable dans la zone de marnage, zone d’éclaboussure. Les
applications sont multiples [3, 17-18]: le béton projeté peut être utilisé pour réparer des ponts,
des bâtiments, des ouvrages maritimes, d’excavation souterraine, etc. Mehta [3] a cité
plusieurs ouvrages maritimes dont les réparations ont été réalisées par béton projeté, parmi
lesquels il y a des tabliers des piliers de pont, des poutres, des pieux, ainsi que des quais en
zone de marnage (Figure I-14&Figure I-15).

34
Figure I-14: Réparation d’une paroi par le béton projeté

Figure I-15: Réparation d'un pont par le béton projeté

Les avantages et inconvénients du procédé par voie sèche et voie humide sont donnés dans de
nombreuses publications [12, 19-20].

3.2.1 Béton projeté par voie sèche

Les avantages et inconvénients du béton projeté par voie sèche sont:


Avantages :
- Grande souplesse d’utilisation : il est facile d’arrêter le travail et de redémarrer sans
avoir à se livrer à des nettoyages fastidieux ;
- Grandes distances de transport : il est possible d’installer la machine à projeter à
quelques centaines de mètres du lieu de travail.
- Possibilité de projeter de fortes épaisseurs en une seule couche même sans
accélérateur ;
- Résistances élevées : l’effet de compaction exercé par les graviers projetés à grande
vitesse et le faible E/C tendent à améliorer les résistances ;
- Obtention aisée de béton à hautes performances ;
- Robotisation possible pour augmenter les cadences et les conditions de travail.

35
Inconvénients :
- Une capacité de production limitée ;
- Un dégagement de poussière, à la machine et à la lance (pouvant être réduit en
humidifiant le granulat) ;
- Une appréciation visuelle de la teneur en eau par le porte-lance ;
- Une perte par rebond importante ;
- Un risque de détérioration des supports fragiles, etc.

3.2.2 Béton projeté par voie humide

Les avantages et inconvénients du béton projeté par voie humide sont:

Avantages :
- Capacité de production élevée, atteignant le double ou le triple de la voie sèche ;
- Diminution des poussières, améliorant les conditions de travail ;
- Diminution des pertes par rebond ;
- Meilleur contrôle de la qualité du béton ;
- Composition du béton en place homogène dans l’épaisseur de la couche ;
- Robotisation, améliorant les conditions de travail.

Inconvénients :
- Moins de souplesse ; formulation exigeant une mise au point rigoureuse (fluidité,
stabilisation, etc) et une régularité de la consistance ;
- Un transfert sur de grandes distances difficile ;
- Des adjuvants raidisseurs ou accélérateurs obligatoires pour compenser la fluidité et la
stabilisation du béton projeté ;
- L’usage recommandé d’un stabilisateur pour permettre un temps d’utilisation suffisant
du béton gâché pour minimiser les nettoyages lors des arrêts ponctuels de la machine à
projeter ;
- Un compactage et une adhérence plus faible.

Dans le cadre de la maintenance et la surveillance des ouvrages d'art en béton armé, il est
important d'évaluer la durabilité et de suivre les dégradations mécaniques et physico-
chimiques du béton et des armatures constitutifs de la structure. Le projet MAREO
(MAintenance et REparations d’Ouvrages littoraux et fluviaux en béton : optimisation par
analyse de risque)s'est intéressé plus particulièrement aux réparations des ouvrages exposés
aux cycles de marnage d'eau de mer[21-23]. Il visait à optimiser la maintenance et la
réparation en évaluant les indicateurs de durabilité de ces matériaux, à suivre l'évolution des
paramètres caractérisant l'attaque par les chlorures au cours du temps et à développer des
modèles probabilistes de réingénierie afin d'évaluer la durée de vie résiduelle des ouvrages
avant et après la réparation. Le projet a regroupé plusieurs partenaires : entreprises

36
d’ingénierie et de construction, maîtres d’ouvrage, services de l’État, centres de recherche et
de formation.

Différents matériaux et techniques de réparation ont été utilisés dans le cadre de ce projet : i)
le béton projeté par voie sèche, ii) le béton projeté par voie humide, iii) le béton coffré et iv)
le ragréage. Benmeddour & al. [21] a présenté l’étude de l’efficacité, la fiabilité et la
durabilité de ces réparations en utilisant des techniques destructives (DT) et non destructive
(NDT). Des poutres en 34 x 75 x 200 cm3 provenant de démolition de l’estacade de Lorient
ont été ramenées et réparées en laboratoire (IFREMER) avec les techniques citées
précédemment (béton projeté par voie sèche et humide, béton coffré et ragréage).
L’exposition aux cycles de marnages naturels, commençant quelques mois après que la
réparation soit faite, a été réalisée dans un bassin de marnage à IFREMER (Figure I-16). Des
essais destructifs et non destructifs ont été réalisés sur ces poutres, mais aussi sur des dalles
fabriquées avec les mêmes matériaux que les poutres et qui ont été soumises aux conditions
de vieillissement accéléré. La comparaison entre les bétons ayant les mêmes constituants
montre que les structures réparées par le béton projeté par voie sèche ont une meilleure
performance mécanique et une meilleure durabilité.

Figure I-16: Bassin de marnage

Figure I-17: Réparation par ragréage

3.3. Injection d’époxy

Cette technique est utilisée pour réparer le béton immergé et dans la zone de marnage depuis
les années 1960 [5] dans l’eau douce et l’eau salée. Elle consiste à faire pénétrer dans des

37
fissures un produit qui crée une liaison mécanique entre les parties disjointes et rend étanche
le béton. Les propriétés physiques du béton réparé par l’injection d’époxy sont compatibles à
celles du béton initial.

Toutes les résines époxydiques ne sont pas capables d’obstruer les fissures, particulièrement si
elles sont dans l’eau. Les fissures du béton immergé contiennent des matières diverses telles
que les sels dilués, l’argile ou les débris résultant de la corrosion du métal. Toutes ces
matières entraînent une mauvaise adhérence si elles ne sont pas retirées. Une résine
époxydique qui n’est pas sensible à l’eau est nécessaire pour une telle réparation.

La réparation par injection redonne à la structure sa capacité de fonctionnement initiale [24]


mais n’offre pas un niveau de portance supérieur à celui d’origine. [5].

Les désordres pouvant donner lieu à des injections sont [16]:


- Fissures passives ou actives dont l’ouverture s’étend de 0,2 à 3 mm
- Fissures avec arrivée d’eau

Les fissures passives sont des fissures dont l’ouverture n’évolue pas (encore appelée fissure
stabilisée ou fissure morte). Les fissures actives sont des fissures dont l’ouverture évolue au
cours du temps ou sous les actions extérieures (trafic, vent, température, etc.).

3.4. Bétonnage sous l’eau

Les principales causes de la diminution de la qualité du béton placé dans l’eau est d’une part
le délavage du ciment et de fines, et d’autre part la ségrégation. Ainsi, les considérations à
prendre en compte pour un bétonnage sous l’eau est d’éviter la ségrégation et de minimiser le
contact entre la surface du béton et de l’eau [8]. Les techniques à la trémie et béton pompé,
par exemple, sont basées sur le principe de tuyauterie, éliminant le contact du béton avec de
l’eau et aussi la ségrégation.

3.4.1 Béton pompé

Le béton est fabriqué hors de l’eau et est pompé dans l’eau durant la période de réparation. Le
pompage sous l’eau du béton pour des réparations n’est pas très différent de celui pour des
travaux neufs. Les équipements sont moins compliqués comparés à la technique à la trémie. Il
consiste à un tuyau plus petit et flexible, ce qui permet une meilleure accessibilité aux lieux
difficiles d’accès.

38
3.4.2 Technique à la trémie

La technique à la trémie est la plus utilisée pour le coulage du béton des fondations profondes
[25]. Elle diffère du béton pompé car le béton chute de la trémie par la force de pesanteur et
pas par pompage.
La trémie est constituée en partie supérieure par une trémie de remplissage, puis par un ou
plusieurs tubes rigides, lisses à l’intérieur, un tube de reprise de bétonnage et
d’amorçage(dispositif permettant d'évacuer l'air emprisonné sous le bouchon lors de
l'amorçage) (Figure I-18).

Figure I-18: Dispositifs de la méthode à la trémie [26]

La méthode à la trémie est idéale pour la réparation d’une surface importante, ou pour une
mise en place du béton dans un endroit relativement profond où le pompage est irréalisable.
Elle est également idéale pour la réalisation des travaux neufs dans laquelle une grande
quantité de béton est requise, mais pas pour la réparation. Si l’eau est relativement peu
profonde, le béton pompé ou mis en place par chute libre sont les deux techniques les plus
souvent utilisées pour le bétonnage sous l’eau [3, 5].

3.4.3 Bétonnage par chute libre

L'atout principal de cette technique est la mise en œuvre du béton en le laissant chuter
librement à travers de l’eau sans utiliser aucune enceinte de confinement telle que la trémie ou
le tuyau pompage. C’est l’utilisation de l’adjuvant anti-délavage qui permet d’avoir un béton
cohésif et qui, donc, n’entraîne pas une perte importante des fines lors d’une chute. Cet
adjuvant augmente la viscosité de l’eau de malaxage. En addition de l’adjuvant anti-délavage,
le béton devrait contenir aussi de superplastifiant, car non seulement il devrait être
autoplaçant, auto-nivelant, mais aussi avoir une résistance élevée. Pourtant, la compatibilité

39
entre l’adjuvant anti-délavage et certain superplastifiant devrait être vérifiée [3, 5, 27].Le
bétonnage par chute libre est réalisé avec succès, dans la plupart des cas, pour une application
dans l’eau peu profonde.

4. AMELIORATION DU COMPORTEMENT DU BETON EN MILIEU MARIN

Les agressivités du milieu qui subissent les ouvrages peuvent entraîner des dégradations
parfois sévères. Elles peuvent provoquer des fissurations, des écaillages, d’éclats du béton,
etc. qui finalement diminuent la capacité et donc la durée de vie des ouvrages. Cependant,
certaines études ont montré que l’exposition du béton en milieu marin n’est pas toujours
nocive, elle peut parfois être bénéfique grâce à la formation d’une couche de surface
développée par les croissances biologique. Ces études sont présentées dans les paragraphes ci-
après.

Un programme de recherche a été lancé en 1974 en France par la Commission Permanente


des Liants hydrauliques et Adjuvants du Béton (COPLA) pour étudier le comportement à long
terme des mortiers et des bétons soumis à l’action du milieu marin. Le programme a été
entrepris pour une durée de 20 ans [28-29]. Il avait pour objectif de suivre l’évolution dans le
temps des résistances mécaniques des éprouvettes de mortier et du béton immergées en zone
de marnage au port du Havre.

Les éprouvettes prismatiques en béton de 20 x 20 x 80 cm3 et cylindriques de 16 x32 cm2


ainsi que les éprouvettes en mortier normalisé ont été stockées en bas d’un mur de quai au
port de Havre en zone de marnage [29]. Elles ont subit l’effet des marées. Des casiers ont été
construites de manière à éviter tout déplacement d’éprouvettes à l’aide de barreaux d’acier
scellés dans les murets en parpaings (Figure I-19). Dans cette configuration de stockage,
chaque face des éprouvettes ne subit pas les cycles mouillage-séchage et l’attaque des vagues
de la même manière.

Figure I-19: conservation des éprouvettes soumises aux mouvements des vagues

40
Des essais de traction par flexion et de compression ont été réalisés sur des éprouvettes de
mortier à différentes échéances pour une période de 15 ans. Boutouil et al. [28] constate une
stabilisation et une amélioration des caractéristiques à long terme des mortiers testés en
compression. Le gain de résistance concerne surtout des ciments contenant une proportion
notable de laitier. Par ailleurs, il est constaté que les résistances à la flexion semblent être
légèrement plus affectées par l’eau de mer que les résistances à la compression. Cette
dégradation est visible dès 90 j. Toutefois, à partir de 2 ans, une tendance au gain des
résistances est observée, cela peut être expliqué par l’hypothèse de la formation d’une couche
de surface qui constituerait une protection pour les éprouvettes. La couche de surface est
constituée d’aragonite/calcite (CaCO3) et/ou de brucite (Mg(OH)2) et mesure moins d’un
millimètre d’épaisseur après 20 ans d’exposition à l’eau de mer.

L’amélioration du comportement du béton en milieu marin a également été confirmée par un


autre étude. El-Hawary et al [30] ont étudié la performance du béton réparé par un époxy dans
un milieu marin, au golfe persique au Koweït. Les conditions environnementales du golfe
Persique sont caractérisées par des températures et une humidité élevées. La température en
été varie généralement de 30 à 35 °C et la température maximale peut atteindre 50 °C.
L'humidité relative varie entre 40% et 80%, atteignant jusqu'à 98% à certains moments. La
salinité de l'eau de mer est plus élevée que dans les autres régions du monde. La teneur en
chlorure de l'eau de mer du golfe Persique est d'environ 1,6 à 2 fois celle de l'eau de mer de la
Méditerranée ou de l'Atlantique [31]. Des échantillons ont été fabriqués avec deux types de
ciment, puis ils ont été endommagés sous chargement jusqu’à la rupture et réparés avec trois
types d’époxy. Certains de ces échantillons ont été suspendus d’un pilier de pont de façon à
être dans une zone de marnage, pendant une durée allant jusqu’à 18 mois. D'autres
échantillons ont été mis dans des cuves pleines d'eau de mer et conservé en laboratoire à
température ambiante. Des essais de cisaillement indirect et de traction par fendage ont été
réalisés pour déterminer respectivement l’adhérence et la résistance de traction des
échantillons à différentes échéances durant 18 mois. Les chercheurs ont trouvé que les
échantillons stockés en zone de marnage ont été enrobés par des mollusques, des algues et
d’autres organismes vivants, comme le montre la Figure I-20. A chaque échéance des essais,
ces échantillons présentent une résistance plus élevée que les autres, cela est dû à la
croissance biologique.

Figure I-20: Développement des organismes vivants

41
Dans le cadre d’une recherche menée par Dolan et al [32] pour évaluer la durabilité des
poutres réparées par des plats composites, 29 poutres en béton de dimension 102 x 102 x 381
mm3 renforcées avec 3 types de composites A, B, et C ont été suspendues (Figure I-21) à
partir d’un pont à Crescent Beach, en Floride. Après 12 mois, 9 poutres ont été testées en
flexion. Il a été observé que toutes les poutres ont connu une forte croissance biologique,
notamment des bernacles, voir Figure I-22. Les autres 20 poutres ont été testées après 18 mois
d’exposition au marnage. Il n’y a pas eu de changement notable au niveau d’accumulation des
bernacles par rapport aux poutres testées à 12 mois. Les bernacles ont été enlevées avant les
tests.

La résistance du système A à 18 mois est plus élevée qu’à 12 mois (Figure I-23). Cette
augmentation pourrait être due à l'accumulation de bernacles, qui protège les échantillons
contre la détérioration et agi comme un adhésif supplémentaire ou d'étanchéité. De même, la
chute initiale de la résistance à la rupture du système B après 12 mois a été suivie par une
augmentation de la résistance à 18 mois. La perte relativement faible de résistance a indiqué
que les échantillons n'ont pas subi une dégradation sévère. Le système C est peu influencé par
l’exposition à l’eau de mer que et se comporte mieux que les systèmes A et B. Après 12 mois,
un des échantillons présente une perte de 12% et la résistance résiduelle des autres
échantillons dans le système était supérieure à celle de l’échantillon témoin. Après 18 mois, le
rapport de force a encore augmenté à 1,23, ce qui peut être dû à l'accumulation de bernacles.
Des poutres en béton qui n’ont pas été renforcées ont été également testées. Les auteurs ont
trouvé que la résistance des poutres avec la présence de bernacles (exposées aux marnages)
est supérieure que celle du béton ordinaire.

Figure I-21 : L’exposition aux marnages

42
Figure I-22: Accumulation des bernacles

Figure I-23: Rapport des forces pour les poutres exposées aux marnages [32]

5. CONCLUSION

Les ouvrages fluviaux ne subissent pas autant de dégradations que les ouvrages maritimes.
Ces derniers subissent des dégradations selon leur exposition à l’eau de mer. Plusieurs
agressions sont à l’origine de ces dégradations : mécanique, chimique, climatique et
biologique. Elles se manifestent par la fissuration, l’éclat du béton, la mise à nu des armatures
corrodées, etc. Pour réparer ces structures, plusieurs techniques ont été utilisées : le ragréage,
le béton projeté, l’injection d’époxy, etc., toutes dépendent du degré de dégradation et de la
faisabilité d’intervention suivant le positionnement des ouvrages (immergé, en zone de
marnage ou hors d’eau). Pourtant, ces techniques conventionnelles ne sont pas bien durables.
Par exemple, les barres d’aciers utilisées dans le chemisage en béton projeté peuvent se
corroder et les ouvrages nécessitent de nouveau les travaux de restructuration. Le but de la
thèse est de chercher une technique ou des matériaux non corrosifs qui convient pour la
réparation des ouvrages portuaires ou ceux en ambiances humides.
De nos jours, les matériaux composites sont de plus en plus utilisés pour une
réparation/renforcement dans le domaine de BTP. Ces matériaux, vu leurs résistances
mécanique et chimique élevées et leur poids légers, permettent de réduire la main d’œuvre et
le temps de travail, représentant ainsi un atout pour une réparation en zone de marnage où
l’accès et la rapidité d’intervention sont des contraintes majeures. C’est cette technique qui
sera utilisée dans cette thèse. Le chapitre suivant présente des matériaux composites, leur
application dans un milieu humide et immergé, et les paramètres pouvant influencer le
collage.
43
Bibliographie

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T 93."

[2] CETMEF, "Guide d'utilisation du béton en site maritime," vol. Notice n° PM 08-01,
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façade atlantique," MEDACHS - Interreg IIB Atlantic Space.

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[14] CETMEF, "Le béton dans les ouvrages fluviaux," 1999.

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44
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[28] M. Boutouil, et al., "Comportement d'éprouvettes de mortier et de bétons à la mer,"


presented at the Journées Nationales Génie Côtier - Génie Civil, Dinard, France, 1996.

[29] Z. Duan, et al., "Comportement d’éprouvettes de béton et de mortier à la mer,"


presented at the Journées Nationales Génie Côtier - Génie Civil, Compiègne, 2004.

[30] M. El-Hawary, et al., "Performance of epoxy-repaired concrete in a marine


environment," Cement and Concrete Research, vol. 30, pp. 259-266, 2000.

[31] B. Maher A, "Performance of concrete in a coastal environment," Cement and


Concrete Composites, vol. 25, pp. 539-548.

[32] C. W. Dolan, et al., "Research report for evaluating the durability of bonded CFRP
repair/strengthening of concrete beams," 2009.

45
Chapitre II : Utilisation des composites à base de
fibres de carbone

46
Table des matières

1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 48  
2.   MATERIAUX COMPOSITES A BASE DE FIBRES DE CARBONE...................... 48  
2.1.   Constituant des matériaux composites ................................................................... 48  
2.1.1   Les matrices .................................................................................................... 48  
2.1.2   Les renforts ..................................................................................................... 49  
2.2.   Différents méthodes de mise en œuvre des matériaux composites....................... 49  
2.2.1   Mise en œuvre par collage des lamelles ......................................................... 49  
2.2.2   Mise en œuvre par collage des tissus.............................................................. 50  
2.2.3   Mise en œuvre par insertion des barres en composite .................................... 50  
2.3.   Application des matériaux composites dans le génie civil .................................... 51  
3.   APPLICATION DES COMPOSITES DANS UN MILIEU HUMIDE/IMMERGE... 53  
3.1.   Milieu humide ........................................................................................................ 53  
3.2.   Milieu immergé ...................................................................................................... 55  
4.   PARAMETRES D’INFLUENCE SUR LA DURABILITE DES MATERIAUX
COMPOSITES ..................................................................................................................... 58  
4.1.   Paramètres environnementaux ............................................................................... 59  
4.1.1   Température et humidité ................................................................................. 59  
4.1.2   Ultraviolet ....................................................................................................... 61  
4.2.   Paramètres liés aux matériaux ............................................................................... 61  
4.2.1   La rugosité et la porosité du béton.................................................................. 62  
4.2.2   L’eau présente dans le substrat du béton ........................................................ 62  
4.2.3   La viscosité de la résine .................................................................................. 63  
5.   CONCLUSION ET POSITIONNEMENT DE LA THESE ........................................ 64  

47
1. INTRODUCTION

L’entretien ou de réparation des ouvrages en milieu marin ou fluvial s’avère très difficiles du
fait des contraintes d’accessibilité, des marées, etc. De plus, l’agressivité de ces
environnements nécessite des matériaux non corrosifs afin d’assurer la durabilité de
réparation. La recherche de nouveaux procédés de réparation pour réduire les coûts de
réhabilitation et pour diminuer le temps d’intervention sur le site fait appel à l’utilisation des
matériaux composites. Malgré les nombreuses utilisations de ces techniques pour les travaux
de réparation, très peu de travaux ont été réalisés pour une application en ambiance fortement
humide.

Ce chapitre présente tout d’abord les différents systèmes de renforcement par les matériaux
composites. Puis, les études existantes sur l’application des matériaux composites en milieu
humide et immergé seront abordées. Les paramètres pouvant influencer sur le collage seront
décrites à la fin du chapitre.

2. MATERIAUX COMPOSITES A BASE DE FIBRES DE CARBONE

2.1. Constituant des matériaux composites

Un matériau composite résulte d’un assemblage de deux ou plusieurs matériaux.


L’assemblage final possède des propriétés supérieures aux propriétés à chacun des matériaux
constitutifs. Un matériau composite est constitué d’un renfort qui assure la tenue mécanique et
d’une matrice qui assure la cohésion de la structure et la transmission des efforts vers le
renfort.

Ces matériaux composites apportent de nombreux avantages : légèreté, résistance mécanique


et chimique, maintenance réduite, liberté de forme. Ils permettent d’augmenter la durée de vie
de certains ouvrages grâce à leurs propriétés mécaniques (rigidité, résistance à la fatigue),
mais aussi grâce à leurs propriétés chimiques (résistance à la corrosion).

2.1.1 Les matrices

Les matrices (résines) ont pour principal but de transmettre les efforts mécaniques au renfort,
d’assurer la protection du renfort vis-à-vis des diverses conditions environnementales, et de
donner la forme désirée au produit. On distingue deux grandes catégories de résines: les
résines thermodurcissables et les résines thermoplastiques.

- Les résines thermodurcissables : deviennent solides irréversiblement, le plus souvent


après chauffage. La transformation de monomères en polymères s'effectue
avec réaction chimique (polymérisation). Une élévation de température ne donne pas

48
au polymère un état visqueux, il conserve une certaine rigidité jusqu’au moment où il
se dégrade. Les polymères thermodurcissables présentent une rigidité élevée et de
bonnes propriétés mécaniques.

- Les résines thermoplastiques sont des polymères linéaires ou ramifiés où les


macromolécules ne sont liées entre elles que par des liaisons de faible intensité. Le
comportement du matériau dépend de la mobilité des chaînes les unes par rapport aux
autres. Une élévation de température facilite le déplacement de celles-ci. Les
polymères thermoplastiques sont en général moins rigides, mais présentent des bonnes
propriétés aux chocs.

2.1.2 Les renforts

Les renforts supportent les efforts mécaniques. Les fibres possèdent généralement une bonne
résistance à la traction mais une résistance faible à la compression. Les trois grandes familles
de fibres actuellement utilisées sont : le carbone, l’aramide et le verre. Cependant, malgré leur
coût assez élevé, les fibres de carbone possèdent un ensemble de propriétés physiques et
mécaniques qui en font un matériau de renforcement de toute première qualité dans l’industrie
du génie civil.

Les fibres de verre et d’aramide sont plus économiques mais les premières ont un faible
module et manque de résistance face aux solutions salines et/ou basiques. Les secondes
présentent un faible module, une résistance à la fatigue limitée en milieux aqueux et une tenue
thermique limitée.

2.2. Différents méthodes de mise en œuvre des matériaux composites

Les composites peuvent être appliqués sur des éléments de structures de trois façons
différents:
- Mise en œuvre par collage des lamelles
- Mise en œuvre par collage des tissus
- Mise en œuvre par insertion des barres en composites

2.2.1 Mise en œuvre par collage des lamelles

La majorité de l’application des matériaux composites se fait par un collage des lamelles
(plats pultrudés) sur la surface du béton en utilisant un adhésif. La plupart de ces lamelles sont
fabriquées à base de fibres de carbone. Les lamelles peuvent être utilisées pour le
renforcement d'une structure en béton en flexion mais également en cisaillement.
L’application se fait par un double encollage en appliquant une couche de colle sur le support

49
et une couche sur la lamelle. Avant d'appliquer la lamelle, il faut s’assurer que les irrégularités
de la surface du béton sont enlevées. La surface de béton doit également être rendue rugueuse,
par exemple par sablage, et nettoyage, afin de fournir une surface de bonne adhérence. Après
l'application de la colle, la lamelle peut être appliquée à la surface du béton. L'air piégé entre
le béton et la lamelle doit être enlevé, par exemple, en appliquant une pression sur la lamelle à
la main ou en utilisant un rouleau. La polymérisation de la plupart des adhésifs, notamment
les colles époxydes, a lieu à température ambiante. Il est cependant possible d'accélérer le
processus de durcissement par l’application de chaleur.
Les lamelles rigides ne pouvant pas épouser les formes du support, cette technique est plutôt
adaptée à des surfaces planes ou ayant de grands rayons de courbure.

2.2.2 Mise en œuvre par collage des tissus

Le deuxième système de renforcement est un système avec une stratification in-situ des tissus.
Les tissus sont généralement constitués de plusieurs couches de fibres. Les tissus peuvent être
unidirectionnels ou stratifiés (directions de fibres multiples).

Deux processus différents peuvent être utilisés pour mettre en place un tissu sur des surfaces
en béton :
- Le tissu sec peut être appliqué directement sur la résine déjà appliquée sur la surface
du béton, suivi de l’application d’une couche de fermeture qui est destinée au collage,
à l’imprégnation des tissus et à la protection finale. Ce processus est connu en anglais
sous le terme « wetlayup system ».

- Le tissu peut être pré-imprégné avec la résine dans une machine adaptée, puis déposé
avant polymérisation sur la surface de béton. Ce processus est connu en anglais sous le
terme « pre-preg system »,

Un avantage du renforcement par tissu est qu'il peut être appliqué sur des structures de
différentes formes et que la surface n'a pas besoin d'être plane.

2.2.3 Mise en œuvre par insertion des barres en composite

La réparation ou renforcement en utilisant des barres en composites montées prés de la


surface, connues en anglais comme NSM FRP (NearSurface MountedFiber-
ReinforcedPolymer), est une des techniques les plus récentes de renforcement des structures
en béton. La technique consiste à insérer des barres en composite ou des bandes en composite
dans une rainure d’un béton pré-remplie avec un adhésif (Figure II-1).

50
Figure II-1 : Différentes systèmes de NSM [1]

Comme pour la réparation ou renforcement par un collage des matériaux composites, cette
technique a été initialement développée pour les barres d'armatures en acier, mais a été
remplacée par des composites, en raison de leur non-corrosivité, d’un faible poids et d’une
résistance élevée. Un avantage de l’application de NSM est que les barres sont protégées par
l’enrobage du béton et sont donc mieux protégées contre les agressions environnementales et
au vandalisme. De plus, comparé au renforcement par collage des composites, le NSM a une
plus grande surface d'adhérence et a donc la possibilité d’une capacité portante plus élevée.
En raison de la nécessité de faire une rainure, cette technique nécessite plus de travaux de
préparation et donc coûte plus chère par rapport au collage des composites. En outre, la
structure existante doit avoir un enrobage suffisamment épais pour la réalisation d’une rainure
dans le béton [1].

2.3. Application des matériaux composites dans le génie civil

Toutes les parties d’un ouvrage : des poteaux, des poutres, des dalles, des tabliers, des piles de
ponts, etc., peuvent être renforcées par collage de matériaux composites. Le recours à un
renforcement structurel peut être nécessaire pour plusieurs raisons :

- La dégradation du béton peut entraîner une diminution progressive de la capacité


structurelle des ouvrages. Le renforcement de l’élément endommagé par collage de
matériaux composites peut permettre de restaurer, voire d’améliorer les capacités
structurelles initiales, tout en bloquant la propagation des fissures.

- la capacité structurelle définie à la conception de l’ouvrage peut devenir insuffisante


en cas d’évolution de l’affectation de l’ouvrage. Dans le cas des ponts routiers, les
travaux de modification de l’ouvrage (par exemple son élargissement en vue
d’augmenter le nombre de voies) visent souvent à augmenter sa capacité pour assurer
un trafic routier plus important. Le renforcement de certains éléments de structure peut
alors permettre à l’ouvrage de maintenir un niveau de sécurité suffisante.

51
- le renforcement préventif des infrastructures peut être indiqué dans les zones à fort
risque sismique (particulièrement pour les piles de ponts). Le confinement augmente
significativement la résistance et la ductilité de la colonne.

Les composites permettent d’augmenter la résistance en flexion, à l’effort tranchant, et aussi


aux efforts sismiques. De manière générale, il existe trois applications principales en fonction
du type de renforcement recherché:
- les poutres et dalles peuvent être renforcées à la flexion en collant des renforts
composites unidirectionnels sur la face en traction, les fibres du composite étant
orientées selon l’axe longitudinal de l’élément de structure, suivant la direction des
contraintes principales de traction.
- les poutres et dalles peuvent aussi être renforcés à l’effort tranchant par collage des
composites sur les faces latérales, les fibres étant orientées perpendiculairement par
rapport à l’axe longitudinal de la structure
- les colonnes peuvent être renforcées aux efforts axiaux par confinement des
composites autour de ces éléments.

Figure II-2 : Dalle renforcée par les lamelles [2]

Figure II-3 : Confinement d’une colonne [2]

52
3. APPLICATION DES COMPOSITES DANS UN MILIEU HUMIDE/IMMERGE

Nous avons présenté ci-dessus l’utilisation des matériaux composites dans le génie civil. Le
support du béton, au moment de la mise en œuvre des composites, doivent habituellement sec
et ne présent pas de film d’eau en surface. Notre thèse s’intéresse au renforcement des
ouvrages situés en milieu marin et fluvial, que se situe au bord de l’eau. Comme nous avons
vu dans le chapitre précédant, les éléments constituant ce type d’ouvrage peuvent être
totalement immergés, en zone de marnage ou non immergés. Très peu d’études ont été
réalisées pour une application des composites en ambiance fortement humide ou immergée.
Nous présentons ci-dessous les études qui ont été menées dans de telles conditions.

3.1. Milieu humide

Les informations sur l’effet de l’environnement pendant le collage des composites sur la
performance et l’adhérence entre les composites et le substrat ne sont pas abondantes. La
présence d’humidité provoque des vides sous les plats CFRP pendant l’installation. Myer et
Ekenel [3] ont étudié l’influence de différents taux d’humidité des surfaces du béton, de
l’humidité relative, et des températures pendant l’installation des CFRP sur l’adhérence entre
le béton et les CFRP. Des poutres en béton armé de dimension 152 x 152 x 610 mm3 ont été
renforcées par des tissus de carbone. Trois phases ont été réalisées :
- Phase 1 : Pour identifier l’humidité de la surface du béton conduisant à avoir une
bonne adhérence entre les tissus de carbone et le béton, l’échantillon a été saturé en
eau durant 3 jours minimum jusqu’à être complètement saturé.
- Phase 2 : Cette phase étudie l’influence de pourcentage d’humidité relative de
l’environnement pendant l’application et la cure de CFRP sur le béton. Les
éprouvettes ont été renforcées à des humidités relatives différentes, en commençant
par 98 % et dans l’ordre décroissant pour identifier un niveau auquel l'adhérence entre
le béton et le CFRP est la meilleure. Cette humidité a été maintenue tout au long du
processus de durcissement de la colle.
- Phase 3 : La température d l’application doit être préalablement étudiée avant
l’application pour avoir une bonne adhérence entre le composite et le béton. Les
températures étudiées sont comprises entre -7°C et 49°C. En ce qui concerne
l’application des composites à une température élevée, les échantillons ont été
conditionnés dans une enceinte climatique à une température constante pendant 10
heures avant le renforcement. Les échantillons à basse température ont été
conditionnés dans un environnement extérieur à température variant entre -7 ° C à 4 °
C pendant 10 heures avant de renforcer la zone.

Pour chaque phase, trois types d’essai comprenant un essai d’arrachement, un essai de torsion
et un essai de flexion ont été effectués pour évaluer la performance des tissus de carbone dans
des conditions d’installation différentes (humidité de la surface du béton, humidité relative et
température d’application). Les auteurs ont trouvé que l’humidité de surface du béton de

53
5,05% conduit à une faible adhérence, et qu’une adhérence satisfaisante est obtenue si
l’humidité de surface est inférieure ou égale à 4,3%. En outre, en ce qui concerne l’humidité
relative pendant l’application, l’échantillon renforcé à une humidité référence de 65%
présente une meilleure performance. Une température élevée n’a pas d’effet significatif sur les
systèmes de CFRP testés bien que le temps de prise et la maniabilité du produit ait été altérés
pour une température d’application supérieure à 32 °C.
 

Figure II-4: Vue latérale d’échantillon de poutre pour les essais d’adhérence [3]

Dans le cadre de la thèse de S. Kesteloot[4] portant sur la réhabilitation des ouvrages


d’assainissement par matériaux composites, une étude a été réalisée pour définir le choix de
l’adhésif le mieux adapté aux ouvrages d’assainissement. Deux colles (Sikadur 30 Colle et
Sikadur 30 Wet) ont été étudiées pour deux différentes conditions de mise en œuvre et de
cure:
- Ambiance normale : θ = 20°C et HR = 40%
- Ambiance saturée : θ = 20°C et HR = 100%, présente dans les ouvrages
d’assainissement

Deux blocs de béton en 305 x 380 x 145 mm3 ont été renforcés par un collage de lamelle de
carbone. Des essais d’arrachement ont été réalisés sur des pastilles collées directement sur le
béton (non renforcé) et sur la lamelle du béton renforcé, voir Figure II-5. Des essais
d’arrachement ont été réalisés 7 jours après le collage des lamelles.

54
Figure II-5 : Diagramme pour les essais d’arrachement en ambiance normale et saturée en
eau [4]

Pour les pastilles collées directement sur le béton, les ruptures se sont faites au niveau du
support béton pour les deux ambiances étudiées. En ambiance saturée en eau, les résultats
sont plus faibles lorsque les pastilles sont collées sur les lamelles. La rupture ne se fait plus
dans le béton mais au niveau de la liaison support/adhésif de la lamelle. Cela s’explique par le
fait que les lamelles on été collées en ambiance saturée en eau, ce qui entraîne la fragilité au
niveau de la colle et du support.
Une diminution de la valeur de la contrainte d’arrachement est relevée entre les deux
ambiances. Pour la colle Sikadur 30 Wet, la diminution est de 30%, tandis qu’une chute de
55% a été notée pour la Sikadur-30 Colle. Donc au point de vue de l’adhérence, la colle
Sikadur 30 Wet paraît mieux adaptée en milieu humide, cependant sa mise en place en
ambiance saturée est difficile.

3.2. Milieu immergé

Sen et Mullins [5-8] ont réalisé une réparation des piles de pont en zone de marnage et
immergée en utilisant 2 différents systèmes de renforcement : système « pre-preg » (système
A) et « wetlayup » (système B), voir le paragraphe 2.2 de chapitre. Des essais d’arrachement
ont été réalisés après 2 ans de réparation pour évaluer l’adhérence résiduelle. Le système A
consiste en une résine uréthane activée par l'eau et d’un tissu FRP. Parce qu'il est activé par
l'eau, le tissu doit être pré-imprégné avec la résine et envoyé sur le site dans des sachets
hermétiques. Les sachets sont ouverts juste avant l’application pour éviter un durcissement
prématuré dû à l’humidité atmosphérique. Le système B utilise de tissu de verre en

55
combinaisons avec un époxy destiné pour une application sous l’eau. Des essais
d’arrachement ont été réalisés sur les parties supérieures (sèche) et inférieures (humide) de
piles. Le résultat montre que l’adhérence entre les FRP et le béton est médiocre. La majorité
des ruptures des piles réparées avec le système B sont une rupture adhésive à l’interface
pastille/béton. Tous les essais réalisés pour le système A montrent des ruptures par séparation
des couches de tissus. De plus, les contraintes de traction résiduelles ne sont pas uniformes.
Le système B présente de meilleurs résultats dans la partie humide, tandis que le système A
présente de meilleurs résultats pour la partie sèche. Les mêmes systèmes testés en laboratoire
ne montrent pas tels résultats. Le problème pourrait donc être dû aux techniques de
confinement in-situ.
 

 
Figure II-6: Réparation d'une pile en zone de marnage et immergée [9]
 
Seica et Packer [10] ont réalisé une étude en laboratoire sur un confinement sous l’eau des
poutres tubulaires en acier à l’aide des tissus de carbone. Sept poutres tubulaires de dimension
168,5 mmx 4,9 mm ont été testées en flexion 4 points. Six poutres ont été confinées avec des
composites fournis par deux fabricants différents et une autre poutre sert de référence. Deux
paramètres principaux ont été étudiés : l’influence de fibre/époxy venant de différents
fabricants, et les conditions d’application et de conservation de la matrice (dans l’air et sous
l’eau).
Deux types de renforts et deux types de résines venant de deux fabricants différents (Sika et
Fyfe) ont été utilisés pour cette étude. La poutre N° 1 n’a pas été confinée. La poutre N° 2 a
été renforcée avec les tissus et la colle de Sika, et la poutre N° 3 a été renforcée avec les tissus
et la colle de Fyfe. A noter que la colle Tyfo SW1 de Fyfe est développée spécifiquement
pour une application sous l’eau.   Ces deux poutres ont été préparées dans une ambiance
normale. Le confinement des poutres consiste tout d’abord de préparer la surface pour

56
éliminer la poussière. Ensuite, deux couches de tissus avec des fibres orientées
longitudinalement de la longueur du tube ont été collées sur la poutre, puis celle-ci a été
confinée à une troisième couche avec les fibres orientées transversalement (Figure II-7).

Les poutres N° 4 et 5 ont été préparées avec les mêmes systèmes que les poutres 2 et 3, mais
la différence est qu’elles ont été confinées et conservées dans l’eau de mer (Figure II-8). Le
confinement sous l’eau n’est pas une tache facile : les tissus de carbone ont une tendance de
se détacher de la poutre tubulaire sous leur poids propre. Donc pour assurer une adhérence
adéquate, des fils en nylon ont été utilisés sur les deux dernières poutres (N° 6 et 7) pour
maintenir les tissus de carbone durant la conservation. La poutre N° 7 a été confinée avec des
matériaux hybrides, c’est-à-dire les renforts de Sika et la colle de Fyfe.

Figure II-7: Schéma de confinement des poutres [10]


 
 

Figure II-8: Echantillons confinés et conservés dans l'eau [10]

Les auteurs ont trouvé que les poutres confinées dans l’eau n’atteignent pas les mêmes
capacités en flexion que celles confinées dans l’air. Aucun problème sérieux de décollement
n’a été trouvé dans les poutres, ce qui suggère que les conditions d’application et de cure des
fibres que ce soit dans l’eau ou dans l’air ne posent pas de problème de décollement. Un
intérêt particulier est porté sur les matériaux hybrides des deux fabricants : la résine de Fyfe et
les tissus de Sika. Cela a été fait pour tenter d'évaluer la pertinence des matériaux hybrides, en
particulier parce que la résine Sika ne semble pas polymériser complètement dans l'eau de
mer et que les fibres Fyfe se sont avérées trop lourdes et difficiles à manipuler sous l'eau. Les

57
résultats montrent que cette poutre hybride (tissu de Sika et colle de Fyfe) a un meilleur
comportement que les autres poutres confinées sous l’eau (Figure II-9).
 

Figure II-9 : Courbes charge-flèche des poutres tubulaires [10]  

Mullins et al. [11] ont développé une méthode d’amélioration d’adhérence pour une
application sous l’eau des tissus FRP. Cette méthode n’est applicable que pour le confinement
des piles qui sont partiellement immergées. La méthode consiste à maintenir une pression
positive, constante et uniforme le long les surfaces à confiner. La pression constante est créée
en appliquant un vide dans un sac à vide. Cette pression va forcer la résine à pénétrer dans les
pores du béton et chasser l’air piégé, l’eau ou le surplus de résine.

4. PARAMETRES D’INFLUENCE SUR LA DURABILITE DES MATERIAUX


COMPOSITES

La durabilité des systèmes de renforcement par matériaux composites a été définie par
Karbhari et al. [12] comme l’aptitude de ces matériaux à résister à la fissuration, l’oxydation,
l’attaque chimique, la délamination, et l’usure pendant une période donnée, dans les
conditions de charge appropriées et conditions environnementales spécifiées. De manière
générale, les paramètres qui peuvent influencer la durabilité des matériaux composites
peuvent être classés en deux catégories : paramètres environnementaux et paramètres liés aux
matériaux.

58
4.1. Paramètres environnementaux

4.1.1 Température et humidité

Le point le plus important concerne la température est la température de transition vitreuse Tg.
Les propriétés mécaniques diminuent à l’approche de ce seuil de température. Pour éviter une
rupture issue de l’adoucissement de l’adhésif ou de la résine, la température maximale de
service doit être inférieure à Tg.

L’exposition à l'humidité peut avoir des effets néfastes sur les matériaux composites.
L'humidité absorbée dans les composites peut induire la plastification (par hydrolyse), réduire
la température de transition vitreuse (Tg), et provoquer une relaxation dans la matrice
(adoucissement de la résine). La quantité d’eau absorbée dépend du type de résine et de la
température de l’eau. L’absorption maximale d’eau par une résine époxy est environ de 3% en
poids. L'exposition des composites à l'humidité ou aux cycles séchage-mouillage a un effet
significatif sur les propriétés mécaniques des assemblages collés.

L’influence de la combinaison de la température et de l’humidité sur les caractéristiques


mécaniques d’une résine époxy polymérisée à froid est illustrée sur la Figure II-10.

Figure II-10 : Influence de la température et de l’humidité sur les caractéristiques


mécaniques d’une résine époxy [13]

Plusieurs auteurs ont effectué des études sur la durabilité de ces matériaux, pourtant aucune
conclusion générale n’est possible car les procédés et les conditions expérimentales utilisés
sont différents. Dans certains cas, des résultats contradictoires ont été rapportés [14].

Toutanji et Gomez [15] ont étudié l’effet de séchage/mouillage dans l’eau salée sur des
poutres renforcées par matériaux composites (tissus de carbone et de verre). Le résultat
montre que les charges de rupture des poutres soumises aux cycles séchage/mouillage sont
plus faibles que celles des poutres conservées à la température ambiante. Cela a été attribué à
la dégradation de l'époxy, ce qui conduit à l'affaiblissement de la liaison entre l'échantillon de

59
béton et des composites. Chajes et al [16] ont trouvé que, les cycles séchage-mouillage à la
température ambiante pendant 3 mois entraînent une chute de résistance plus importante sur
les poutres renforcées comparée à l’exposition aux cycles gel-dégel. De plus, les fibres de
verre et les fibres d’aramide se dégradent davantage que les fibres de carbone. Chajes & al.
[16] et Toutanji & al. [15] ont suggéré que les modes de rupture des poutres sont influencées
par les conditions de vieillissement.

Aiello et al [17] ont montré que la température extérieure et l’humidité peuvent affecter de
manière importante les propriétés mécaniques des assemblages collés :
- une augmentation de la température d’essai de 23°C à 50°C ferait chuter la résistance en
cisaillement d’un assemblage de plus de 80%, tandis que le mode de rupture passerait d’un
mode cohésif dans le béton à un mode adhésif à l’interface. Ceci serait lié à la faible
température de transition vitreuse des adhésifs utilisés dans le domaine du génie civil (Tg <
50°C).
- des assemblages immergés pendant plusieurs semaines dans de l’eau distillée présentent une
chute des propriétés mécaniques de l’ordre de 15 à 20% par rapport aux échantillons non
vieillis. Cet effet a été attribué à la plastification du polymère, qui est à l’origine d’une
diminution notable de la température de la transition vitreuse (Tg) et d’une chute de
l’adhérence interfaciale.

Sen [18] a présenté les résultats d'une étude de durabilité réalisée sur des bétons renforcés par
des tissus de carbone. Quatre environnements différents ont été étudiés: i) cycles
séchage/mouillage dans l’eau salée, ii) combinaison des cycles séchage/mouillage et
température élevée dans l’eau salée, iii) exposition à l’extérieur et iv) laboratoire climatisé.
Après 2 ans d’exposition, l’exposition à l’extérieure montre une dégradation de l’adhérence
moins importante.Une dégradation la plus importante était l’exposition aux cycles
séchage/mouillage, ce qui suggère que l'absorption d'humidité par l'époxy est potentiellement
néfaste à la durabilité.

Karbhari et Zao[19] ont comparé l’influence de différents facteurs environnementaux sur la


résistance en flexion 4 points de poutres de béton renforcées par des plats FRP collés sur la
face tendue au moyen d’un adhésif époxyde. Les condition de vieillissement étaient les
suivants: i) immersion dans l’eau distillée à 23 °C, ii) immersion dans une solution saline, iii)
conditionnement à -15°C dans l’air, et iv) cycles gel/dégel de 24 heures. Après 120 jours de
vieillissement, les chutes de résistance les plus sévères ont été constatées pour l’immersion
dans la solution saline et dans l’eau distillée (-45 et -35% respectivement). Les mécanismes
mis en jeu seraient la plastification de l’adhésif dans les deux cas, mais également une
dégradation du polymère par hydrolyse dans le cas de l’immersion en milieu salin. La
dégradation du plat FRP lui-même contribuerait également à la chute des propriétés des
assemblages.

60
En 2009, Karbhari et al. [20] ont étudié la durabilité de l’adhérence entre les composites et le
béton sous différentes conditions d’environnementales : l’immersion dans l’eau, l’immersion
dans l’eau salée, l’humidité, et conditionnement au gel de -18 °C. Dix différents types de
renforcement (plats de carbone, tissus de carbone et de verres) ont été utilisés. Des essais
d’arrachement ont été réalisés tous les 6 mois pendant 24 mois. Ils ont trouvé que l’immersion
dans l’eau salée entraîne une dégradation plus importante de l’adhérence que l’immersion
dans l’eau déionisée, cela est dû probablement à la migration des NaCl à la bordure du collage
entraînant la rupture des liaisons intermoléculaire dans l’adhésif.
Wu et al. ont[21] étudié l’influence de l’eau sur la réaction de polymérisation des résines
époxydes. Ils ont montré que la présence d’eau distillée en faible quantité accélère la réaction
de polymérisation et améliore les propriétés mécaniques des résines. Ils ont également
constaté qu’un excès d’eau pendant la réticulation entraîne, après évaporation de celle-ci,
l’apparition d’un trop grand volume libre dans la résine ayant pour conséquence de faciliter
l’absorption d’eau au cours du vieillissement.

Malgré les nombreuses études portées sur le comportement structural des structures
renforcées par des matériaux composites, l’effet de conditions de durcissement des résines
époxydiques sur ses propriétés mécaniques est très peu abordé. Czaderski et al. [22] ont mené
une étude pour étudier le développement de la résistance d’un adhésif commercial sous
différents temps et températures de durcissement. Les résultats montrent que le temps
nécessaire pour atteindre la résistance de traction maximale de l’adhésif peut être
considérablement réduit de plusieurs heures à la température ambiante à environ 30 minutes à
90 °C. Par contre, la durée de la prise de colle de 15 à 20 minutes à 90 °C entraîne une rupture
adhésive, ce qui veut dire que la résistance de l’adhésif n’est pas complètement développée.

4.1.2 Ultraviolet

Les ultraviolets émis par le soleil peuvent produire un changement du couleur du composite.
Ce changement de couleur ou décoloration qui est dû à l’influence des rayons ultraviolets sur
la résine de la matrice, n’implique aucune dégradation structurale ou physique [13]. Les
caractéristiques mécaniques des matériaux composites sont très légèrement influencées par les
rayons ultraviolets. Pourtant, une exposition à long terme des composites au rayonnement UV
provoque des défauts de surface et les fissures, ce qui pourrait faciliter la pénétration de l'eau
et les impuretés de surface dans le composite. Il pourrait finalement provoquer la perte de
propriétés mécaniques dans le système composite [23].

4.2. Paramètres liés aux matériaux

L’efficacité de la réparation et renforcement par les matériaux composites dépend de la


durabilité de l’adhérence entre les composites et le béton [24]. Selon Munger et Vincent [25],

61
la qualité de l’adhésion d’un collage et sa durée de vie seraient proportionnelles à la
profondeur de pénétration de la résine, qui dépend à la fois des propriétés du substrat et de la
résine.

4.2.1 La rugosité et la porosité du béton

La rugosité et la porosité du béton contribuent à l’augmentation de l’aire de contact et


favorisent l’ancrage mécanique. Un traitement de la surface est donc nécessaire car il permet
d’une part d’éliminer la couche de très faible cohésion ainsi que toute présence d’huile ou
autre agent polluant, et d’autre part d’obtenir une surface de rugosité souhaitée. Toutanji et
Ortiz [26] ont étudié l’influence du traitement de surface du substrat sur l’adhésion d’un
composite sur un support en béton. Les traitements de surface du support (sablage et eau sous
pression) permettent d’optimiser la rugosité de surface. Pourtant, un traitement trop agressif
peut entraîner une rugosité trop importante, ce qui est néfaste à la bonne tenue du revêtement.
De l’air peut rester piégé et provoquer par la suite une décohésion du revêtement. Il existe
donc une rugosité optimale du support (Figure II-11).

Figure II-11 : Influence de la rugosité de substrats sur l'ancrage mécanique

4.2.2 L’eau présente dans le substrat du béton

L’eau présente dans le substrat du béton a une influence néfaste sur la pénétration de la résine.
Pour que la pénétration de la résine soit optimale, les pores du béton doivent être vides, en
particulier d’eau. Le support peut être humide mais ne doit pas être saturé en eau. Sasse et
Fiebrich [27] ont montré que le mécanisme de pénétration de la résine dans le béton est
quasiment parfait sur substrat sec alors que des délaminages et des fissures sont visibles sur
substrat humide. Paillère et al ont par ailleurs trouvé que l’adhérence d’un polymère sur un
support béton humide serait liée à l’absorption plus ou moins élevée de l’eau présente en
surface du substrat. Selon eux, les résines chargées adhéraient mieux que les résines pures
puisque, par exemple, les fillers calcaires sont hydrophiles. Ils peuvent absorber l’eau en
surface du béton et provoquer un assèchement superficiel de la surface. Wu et al. ont[21]
étudié l’influence de l’eau sur la réaction de polymérisation des résines époxydes. Ils ont
prouvé que la présence d’eau distillée en faible quantité accélère la réaction de polymérisation
et améliore les propriétés mécaniques des résines. Ils ont également constaté qu’un excès
d’eau pendant la réticulation entraîne, après évaporation de celle-ci, l’apparition d’un trop
62
grand volume libre dans la résine ayant pour conséquence de faciliter l’absorption d’eau au
cours du vieillissement.

4.2.3 La viscosité de la résine

La viscosité de la résine est le paramètre essentiel gouvernant le flux capillaire à l’intérieure


des porosités du béton. Plus la viscosité est faible, plus la résine pourra pénétrer dans les pores
ouverts du béton et la profondeur sera plus importante.

Backelandt [28] a développé une méthodologie permettant d’étudier la pénétration d’une


résine époxyde dans une pâte de ciment durcie. Trois techniques différentes ont été utilisées:
a) La microscopie optique sous éclairage ultraviolet pour évaluer la profondeur de
pénétration d’adhésif dans lequel un pigment fluorescent a été introduit.

b) La zone de pénétration a également été observée en microscopie électronique à


balayage, en mode de détection des électrons secondaires.

c) La technique microsonde électronique a permis d’obtenir le profil de concentration


de l’élément carbone (relative au polymère) à l’intérieur de la pâte de ciment, et de
déterminer ainsi la profondeur de pénétration.

Les trois méthodes proposées confirment la présence d’une zone de transition et des résultats
de la profondeur de pénétration obtenus sont concordants, comme le montre la Figure II-12.

a) b) c)

adhésif

zone de transition

Pâte de ciment

Figure II-12: Comparaison des différentes modes d'observation de la zone de pénétration de


l’adhésif dans la pâte de ciment : a)microscopie optique sous éclairage UV, b) microscopie
électronique à balayage, c) microsonde électronique [28]

En utilisant ces différentes techniques, Backelant [28] a étudié l’influence des paramètres
cités ci-dessus (la porosité du substrat, la teneur en eau du substrat, et la viscosité de la résine
époxyde) sur la profondeur de pénétration de la résine dans une pâte de ciment durcie. Les
résultats obtenus ont montré que non seulement l’eau en surface limite les possibilités de
contact entre la résine et le substrat, mais l’eau contenue dans les porosités réduit la
perméabilité du réseau face au transport de la résine. Les résultats sont donnés dans le
Tableau II-1.

63
Tableau II-1: Profondeur de pénétration d'une résine en fonction des différents paramètres
[28]
Substrat de porosité 33 % Substrat de porosité 42 %
sec humide sec humide
Résine fluide 130 µm 60 µm 190 µm 90 µm
Résine visqueuse 65 µm 50 µm 100 µm 55 µm

L’aspect cinétique de la réaction de polymérisation de la résine (évolution de la viscosité en


fonction du temps de polymérisation) semble aussi un paramètre important qui influence la
profondeur de pénétration des résines [28]. En plus de ces paramètres pré-cités, d’après
Courard [29], les conditions environnementales (température, humidité relative, cure etc.)
sont également connues comme des facteurs influents l’adhésion.

5. CONCLUSION ET POSITIONNEMENT DE LA THESE

Le développement de l’utilisation de la technique de réparation ou de renforcement par les


matériaux composites s’effectue par la facilité de la mise en œuvre, la résistance mécanique et
chimique élevée de ces matériaux. Ces matériaux sont couramment utilisés dans le génie civil
pour le renforcement et la réparation des structures, notamment pour augmenter la résistance
des poteaux, des poutres, des dalles, des tabliers et piles de ponts. Le support du béton, au
moment de la mise en œuvre des composites, doit être sec et ne présenteaucun film d’eau en
surface. Très peu d’études ont été réalisées pour une application en ambiance fortement
humide ou immergée, même s’il existe, la plupart d’entre elles ont été réalisées en laboratoire.
L’application in-situ des matériaux composite dans tels milieux n’a été réalisée que pour
confinement des poteaux. L’étude sur la mise en œuvre et la durabilité des composites sur une
paroi dans une ambiance fortement humide comme dans le cas de la zone de marnage en
milieu marin, à notre connaissance, n’a jamais été effectuée.

L’objectif de la thèse est d’une part de mettre au point une technique de réparation par
collage des matériaux composites dans un milieu marin et fluvial. Des lamelles et tissus de
carbone seront appliqués sur les parois des deux ouvrages qui ont été présentés dans la partie
problématique de la thèse. Des essais d’arrachement seront effectués pour évaluer l’adhérence
des composites sur le béton. Et d'autre part, d'étudier les comportements des poutres en milieu
agressif et en laboratoire. Il s’agit d’exposer des poutres, selon différentes méthodes de
renforcement, le long d’un quai situé en milieu marin dans la zone de marnage, de les tester
mécaniquement et de les comparer avec les autres poutres stockées en laboratoire.

64
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462, 2001.

[27] H. Sasse and M. Fiebrich, "Bonding of polymer materials to concrete," Materials and
Structures, vol. 16, pp. 293-301, 1983.

[28] A. Backelandt, "Etude des mécanismes d’adhésion à l interface résine/ciment en vue


de la réparation des ouvrages de Génie Civil," Thèse de Doctorat, INSA de Lyon,
2005.

66
[29] L. Couard, "Parametric study for the creation of the interface between concrete and
repair products," Materials and Structures, vol. 33, pp. 65-72, 2000.

67
Partie II : Campagne expérimentale

68
OBJECTIFS DE LA CAMPAGNE EXPERIMENTALE

A travers l’étude bibliographique, nous avons pu constater qu’il est possible d’appliquer des
matériaux composites sur un béton sur une surface humide.

La campagne passe avant tout par une caractérisation des matériaux composites. Des mesures
de la température de la transition vitreuse seront réalisées sur les composites. Ensuite, les
essais de vieillissement par immersion dans des différentes solutions (eau de mer et eau
douce) et températures (20°C et 40 °C) seront effectués pour quantifier les conditions
d’environnement sur les matériaux composites. La température de 20 °C est considérée
comme la température de référence, les essais réalisés à cette température permettent d’avoir
des résultats plus proches de ceux rencontrés en situation réelle. Nous avons réalisé des essais
à 40 °C pour accélérer le vieillissement. Afin de savoir si un changement de milieu influençait
l’absorption de l’eau dans l’époxy, nous avons réalisé le vieillissement en deux solutions : eau
douce et eau de mer.

Afin de valider si les composites sont bien adapté pour un renforcement en zone de marnage,
une campagne de collage est à réaliser in-situ dans la condition réelle d’application. Elle
consiste à mettre en œuvre des matériaux composites sur les deux parois en béton armé du
quai et du pont en milieu marin et fluvial. En effet, l’application in-situ de technique de
renforcement/réparation au moyen des matériaux composites dans un milieu humide ou
immergé n’a été réalisée que pour le confinement des poteaux. Il est donc nécessaire de
mettre au point un procédé de collage des matériaux composites sur les parois des ouvrages en
ambiance fortement humide. Pour cet effet, les composites (tissus et lamelles) seront
appliqués sur 2 zones différentes : zone non immergée et zone de marnage. Suite à la mise en
œuvre, des essais d’arrachement ont été effectués pour évaluer l’efficacité et la durabilité du
collage. Les essais d’arrachement permettent de mesurer l’adhérence des composites sur le
béton. En plus, les modes de ruptures se produisent lors des essais donnent une indication sur
quelle partie de l’assemblage béton/colle/composite est la moins résistante. Cette étude de
mise en œuvre in-situ des composites sera présentée dans le chapitre 4.

La deuxième campagne expérimentale consiste à étudier les comportements des poutres


renforcées face à un environnement agressif. En effet, les résultats qui sont obtenus à travers
le chapitre 4 sur la mise en œuvre in-situ des composites en milieu marin et fluvial ne
permettront d’évaluer que les aspects d’adhérence, mais pas les aspects structurel. De ce fait,
différentes catégories de poutres non renforcées et renforcées par des lamelles et des barres de
carbone ont été fabriquées en laboratoire. La moitié d’entre elles ont été stockées en
laboratoire (poutres références), tandis que l’autre moitié a été transportée au port de
Dunkerque et exposée à un environnement marin (en zone de marnage). Après 12 mois
d’exposition, ces poutres ont été ramenées au laboratoire et ont été testées par flexion en
même temps que les poutres en laboratoire, dans le but de mesurer et de comparer les
résistances en flexion.

69
Chapitre III : Vieillissement accéléré des composites

70
Table des matières

1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 72  
2.   MATERIAUX .............................................................................................................. 72  
2.1.   Présentation des matériaux étudiés ........................................................................ 72  
2.2.   Préparation des échantillons de colles ................................................................... 74  
3.   CARACTERISATION DES MATERIAUX COMPOSITES ..................................... 74  
3.1.   Mesure de la température de la transition vitreuse (Tg) ........................................ 74  
3.1.1   Terminologies ................................................................................................. 75  
3.1.2   Principe de la technique .................................................................................. 75  
3.1.3   Résultats.......................................................................................................... 76  
3.2.   Mesure de taux de fibres du pultrudé par l’essai de calcination ............................ 78  
4.   VIEILLISSEMENT ACCELERE DE COMPOSITES................................................ 80  
4.1.   Processus de vieillissement .................................................................................... 80  
4.1.1   Vieillissement des adhésifs ............................................................................. 80  
4.1.2   Vieillissement des assemblages collés ........................................................... 82  
4.2.   Préparation des échantillons avant le vieillissement .............................................. 83  
4.3.   Protocole de pesée.................................................................................................. 86  
4.4.   Résultats du vieillissement des adhésifs ................................................................ 86  
4.4.1   Vieillissement des colles ................................................................................ 86  
4.4.2   Vieillissement de la lamelle ............................................................................ 89  
4.4.3   Vieillissement de l’assemblage ...................................................................... 90  
5.   CONCLUSION ............................................................................................................ 90  

71
1. INTRODUCTION

Les matériaux composites sont beaucoup utilisés pour le renforcement ou réparation des
structures de génie civil. L'efficacité de la technique dépend largement de la liaison entre les
composites et le support en béton, notamment l’adhésif. Les adhésifs et les assemblages collés
sont sensibles à l’humidité. Ils présentent des propriétés physico-chimiques qui évoluent dans
le temps en fonction des interactions avec les milieux environnants. Des phénomènes de
vieillissement peuvent affaiblir ou dégrader les matériaux et doivent être pris en compte dans
les études de durabilité.

Pour ces raisons, des essais à IFREMER (Brest) ont été réalisés pour étudier l’éventuelle
influence du vieillissement accéléré sur les propriétés des matériaux composites. Ces essais
sont des :
- essais de calcination sur les lamelles
- mesures de la transition vitreuse sur les colles et lamelle
- essais de vieillissement accéléré sur les colles, la lamelle et l’assemblage
lamelle/adhésif/lamelle

2. MATERIAUX

2.1. Présentation des matériaux étudiés

Deux adhésifs et un composite ont étéétudiés dans ce chapitre. En effet, les deux colles ont été
testées suivant la demande de Sika.

- Lamelle SikaCarboDur S 512


- Colle Sikadur 30
- ColleSikadur 330

Les lamelles sont des plats rigides fabriquées en usine par le procédé de pultrusion. Les
lamelles utilisées sont à base de carbone, d’une épaisseur de 1,2 mm et de 50 mm de largeur.
Leur mise en œuvre est aisée du fait de leur faible épaisseur et de leur faible poids. Ces
lamelles sont collées sur la surface en béton au moyen de la colle préconisée (Sikadur 30).
Les caractéristiques des lamelles sont données dans les tableaux ci-dessous :

Tableau III-1 : Caractéristiques mécaniques des lamelles


Désignation Lamelle de carbone
Module d'élasticité > 165 GPa
Résistance à la rupture par traction > 2 800 MPa
Allongement à la rupture > 1,7 %

72
Les deux colles sont à base d’époxy. La première colle est destinée au collage des lamelles.
C’est une colle époxydique thixotropique à 2 composants sans solvant. Elle se présente sous
forme de kit comprenant un composant A (résine de couleur blanche) et un composant B
(durcisseur de couleur noire). Ces composants A et B sont mélangés dans les proportions
massiques 3/1, de manière de former une pâte grise. La température de mise en œuvre de la
colle doit être comprise entre 8°C et 35 °C. Sa durée pratique d’utilisation (DPU) dépend de
la température, elle est plus courte à haute température et plus longue à basse température.
A une température de 8°C, la DPU est de 120 minutes, tandis qu’elle n’est que de 20 minutes
à 35 °C.

La seconde colle est la résine Sikadur 330. Elle est utilisée pour le renforcement par collage
de tissu de carbone. C’est une résine d’imprégnation sans solvant à deux composants, A
(résine) et B (durcisseur). La proportion de mélange en poids est de 4/1 (résine/durcisseur).
Les caractéristiques mécaniques fournies par le fabricant des colles Sikadur 30 et Sikadur 330
sont données dans les tableaux ci- dessous.

Tableau III-2: Caractéristique de la colle Sikadur 30


Désignation Caractéristiques
Module d'élasticité en traction 11 200 MPa après 14 jours à 23 °C
Module d’élasticité en compression 9600 MPa après 14 jours à 23 °C
18-21MPa après 1 jour à 15°C
Résistance en traction
24-27 MPa après 7 jours à 15°C
Adhérence sur béton > 4 MPa (rupture béton)

Tableau III-3: Caractéristique de la colle Sikadur330


Désignation Caractéristiques
Module d'élasticité en flexion 3 800 MPa après 7 jours et 23 °C
Module d'élasticité en traction 4500 MPa à 7 jours et 23 °C
Résistance en traction 30 MPa à 7 jours et 23 °C

Le tableau ci-dessous résume les types des essais, les matériaux utilisés et les conditions
correspondantes.

73
Tableau III-4: Conditions, matériaux et type des essais réalisés
Type d'essais Matériaux Condition
Essai de calcination Lamelle
Sikadur 30
Mesure de Tg Echantillon non vieilli
Sikadur 330
Sikadur 30 Eau déionisée et eau de mer à 20°C et 40°C
Vieillissement de la colle
Sikadur 330 Eau déionisée et eau de mer à 20°C et 40°C
Vieillissement composite Lamelle Eau déionisée et eau de mer à 20°C et 40°C
Vieillissement collage Lamelle/adhésif/lamelle Eau de mer à 20°C et 40°C
 

2.2. Préparation des échantillons de colles


 
Les échantillons des colles ont été fabriqués à l’aide des moules en silicone découpés en
forme de grille de dimension 50 x 50 mm et d’une épaisseur 2 mm. La préparation doit être
faite avec soin vu l’épaisseur très faible des échantillons.
  50mm

50mm

Figure III-1: Grille pour la fabrication des colles


 
Après 24 heures de polymérisation à température ambiante, les éprouvettes sont démoulées.
Ensuite, les échantillons de colles fabriqués sont poncés pour avoir une surface lisse. Ils sont
stockés en laboratoire dans les conditions standard en attendant des caractérisations
ultérieures. Un délai de 4 semaines est respecté entre les dates de fabrication et de
caractérisation pour permettre d’avancer la polymérisation.
 

3. CARACTERISATION DES MATERIAUX COMPOSITES

3.1. Mesure de la température de la transition vitreuse (Tg)

La température de transition vitreuse (Tg) d’une matière est la température à laquelle la


matière passe d'un état vitreux à un état caoutchouteux, solide. Elle est mesurée par la
technique de calorimétrie différentielle à balayage.

74
3.1.1 Terminologies

- Réticulation : branchement de chaînes de polymères par des ponts ou liaisons


chimiques afin de constituer un réseau de masse moléculaire plus élevée et
présentant des propriétés physico-chimiques différentes du polymère initial. Le
polymère passe alors d'un état pâteux (viscoélastique) à un état solide, rigide,
élastique et infusible.

- Degré de réticulation ou degré de polymérisation (DP): définit la longueur d'une


chaîne polymère. DP est le nombre d'unités monomères (unités répétitives)
constitutives de cette chaîne. Le degré de polymérisation est directement
proportionnel à la masse molaire du polymère. Un polymère sous réticulé a une
augmentation de mobilité moléculaire.

3.1.2 Principe de la technique

La calorimétrie différentielle à balayage ou DSC est utilisée pour évaluer les transitions de
phase comme : la température de fusion ou de cristallisation, la température de transition
vitreuse, le taux de réticulation de certains polymères.

Le principe de la technique consiste à mesurer le flux de chaleur nécessaire pour maintenir le


matériau à la même température qu’un échantillon de référence. La quantité de chaleur
échangée dépend de la nature endothermique ou exothermique du processus de transition. Par
exemple, un solide qui fond va absorber plus de chaleur pour pouvoir augmenter sa
température au même rythme que la référence. La fusion est en effet une transition de phase
endothermique car elle absorbe la chaleur. De même, l'échantillon peut subir des processus
exothermiques, tels que la cristallisation, lorsqu'il transmet de la chaleur au système.

Cette technique est largement utilisée en milieu industriel en contrôle de qualité grâce à son
applicabilité pour évaluer la réticulation de polymère. Dans notre étude, on utilise le DSC
pour mesurer la température de transition vitreuse des deux échantillons de colles et de
lamelle. Un échantillon d’une masse environ 10mg est analysée pour chaque matériau. Les
mesures ont été effectuées au moyen d’un appareil DSC Q 200, et à une vitesse de 10°C/min,
cette vitesse est choisie suivant les conditions expérimentales typiques pour les polymères
thermodurcissable (cf. Ce protocole permet d’avoir des signaux réversible et non réversible).
Deux cycles successifs sont systématiquement réalisés afin de déterminer d’une part, les
propriétés du réseau à l’issue du cycle de mise en œuvre retenu, et d’autre part, les
caractéristiques de la résine totalement réticulée par chauffage à haute température.

Le DSC Q 200 possède 50 portes d’échantillons, un photo-calorimètre accessoire, et des


multiples dispositifs de refroidissement.

75
!
Figure III-2: Appareil DSC Q 200

"#$#" Résultats!

3.1.3.1 Tg des adhésifs

Les Figure III-3 et Figure III-4présentent les courbes d’analyse DSC des échantillons de colle
Sikadur 30 et Sikadur 330.!

!
Figure III-3: DSC d'un échantillon de Sikadur 30 !

76
!
Figure III-4: DSC d'un échantillon de Sikadur 330
!
Le premier passage a permis de déterminer les propriétés du matériau après sa mise en œuvre.
La Tg de l’adhésif Sika 30 n’était pas détectable, et celle de Sika 330 est de 31 °C. L’absence
de Tg de Sika 30 est peut être due à une petite quantité de matériaux qui a réagit après le
mélange ; cette faible quantité n’est pas suffisante et ne permet pas d’être détectée.
!
Le second passage a fourni des renseignements sur les propriétés des matériaux après
réticulation totale. Les Tg évaluées dans cette condition pour les colles Sika 30 et Sika 330
sont respectivement de 67 °C et 50°C. Il est intéressant de noter que l’écart entre les
propriétés de la colle Sika 330 au premier et au second passage est élevé. Ceci implique que le
matériau se trouve dans un état sous réticulé, et que le degré de réticulation est susceptible
d’augmenter au cours du temps et sous l’effet de variations thermiques.

Ces éléments pourraient indiquer un degré de réticulation du polymère est plus élevé dans le
système Sika 30 que dans le système Sikadur 330, pour des conditions de cure équivalentes.
Pourtant, ces adhésifs sont sous réticulés dans les conditions de mise en œuvre à température
ambiante. La densité de réticulation plus faible du réseau pourrait entraîner un volume libre
plus important accessible aux molécules d’eau au niveau de la durabilité.

3.1.3.2 Tg du pultrudé

Les lamelles sont des plaques pultrudées, elles ont été soumises aux cycles de cuisson pendant
leur fabrication. Il est observé dans la Figure III-5 qu’aucun pic exothermique n’est observé

77
dans cette courbe, et il y a un faible écart de la Tg entre le premier et deuxième passage, soit
110 °C et 116 °C respectivement. Sa structure est donc plus stable et évolue peu dans le temps
ou sous l’influence de cycle thermique, le matériau est bien réticulé.

 
Figure III-5: DSC d’un échantillon de lamelle  
 

3.2. Mesure du taux de fibres du pultrudé par l’essai de calcination

Le vieillissement des composites résulte de l’action combinée de la température, de


l’humidité, et de l’environnement mais aussi des conditions de leur mise en œuvre et de
fabrication. Le taux de fibres a une influence sur les propriétés mécaniques des matériaux
composites. On utilise l’essai de calcination (ou essais de perte au feu) pour contrôler la
qualité de la fabrication en déterminant le taux de fibre.

Vu le manque de référence pour la norme sur les fibres de carbone, nous avons adopté une
technique de mesure identique à celle utilisée pour les fibres de verre. Cet essai permet de
mesurer le taux massique des fibres de verres, de séparer les charges minérales, de définir le
degré d’homogénéité du composite en utilisant des échantillons de volume différents prélevés
en plusieurs point.

Trois échantillons de lamelles ont été coupés en forme de rectangle, pesés et mis dans le four
à 450°C. Cette température est choisie car elle est supérieure à la température de combustion
de la résine mais inférieure à celle de dégradation de fibre de carbone [1]
Après 5 heures de chauffage à 450 °C, ces résines fondent, et les échantillons sont repesés.

78
Le taux des fibres est déterminé par l’expression ci-dessous :

𝑚!"#$%
𝑀! =  100
𝑚!"!#!$%
Mf : taux de fibre (%)
mburnt : masse d’échantillon après chauffage (g)
minitial : masse d’échantillon initial (g)

 
Figure III-6: Echantillon de lamelle après chauffage  
 
Les résultats obtenus sont donnés dans le tableau ci-dessous :

Tableau III-5: Résultats des essais de calcination


No Masse initiale (g) Masse après chauffage (g) Taux fibres (%)
1 4,1077 3,3503 81,56
2 4,1557 3,3612 80,88
3 4,2751 3,4692 81,15
Moyenne 81,20

Les résultats obtenus sont similaires, ce qui indique une bonne répétabilité de la fabrication,
avec une moyenne de 81 %. La lamelle contient donc 19 % de matrice. La matrice permet de
lier les renforts entre eux, de les protéger de l’environnement, et de transmettre les efforts aux
renforts.
En effet, Les fibres sont durable absorbent peu d’eau et d’humidité ; c’est la matrice qui est
l'enjeu pour l’étude de la durabilité de ce matériau. Le vieillissement est dû à la matrice. Si le
pultrudé est mal réalisé, il peut y avoir des bulles d’air (porosité). L’eau peut pénétrer dans
ces bulles d’air et le composite risque de s’abîmer.

79
4. VIEILLISSEMENT ACCELERE DE COMPOSITES
   
Les adhésifs et les assemblages collés sont sensibles à l’humidité, à la température et à la
nature de l’eau. Ces paramètres peuvent augmenter ou accélérer les phénomènes de
dégradation. La compréhension de ce mécanisme est essentielle pour la prédiction de
durabilité des matériaux composites.

Pour étudier l’influence du vieillissement hygrothermique sur le comportement des divers


échantillons, nous avons donc soumis les matériaux à différentes conditions d’exposition, en
eau de mer et eau douce à 20 °C et 40°C. Le vieillissement dans les deux solutions a pour but
de voir si un changement de milieu a une influence sur l'absorption de l'eau dans l'époxy. La
température de 20 °C est considérée comme la température de référence. Une étude du
vieillissement accéléré impose de travailler sous des conditions de sollicitation du matériau
plus sévères qu’en milieu réel. Nous avons donc réalisé des essais à 40 °C pour accélérer le
vieillissement.
 
Les essais de vieillissement accéléré ont été réalisés sur les deux types d’adhésif (Sika 30 et
Sika 330), la lamelle de carbone, et le collage lamelle/Sika 30/lamelle. Pour les adhésifs et la
lamelle, les échantillons ont de section 50 x 50 mm2 et une épaisseur d'environ 2 mm. L’eau
de mer utilisée est l’eau de mer naturelle, et l’eau déionisée est l’eau soumise à un système de
filtration de laboratoire pour déminéraliser l’eau du robinet à IFREMER.  

4.1. Processus de vieillissement

4.1.1 Vieillissement des adhésifs

Lorsqu’un polymère est exposé à un milieu particulièrement humide, la diffusion d’eau au


sein du matériau engendre des modifications microstructurales du réseau, induisant une
plastification du réseau et par conséquent une chute des propriétés mécaniques. Il est admis
que le vieillissement par immersion induit des effets important sur les propriétés des adhésifs
époxydes, en particulier:

-un phénomène de plastification du réseau. L’eau se fixe sur les sites hydrophiles du
polymère et rompt des liaisons physiques inter ou intramoléculaires. Il en résulte une
augmentation de la mobilité des chaînes, qui se traduit par une diminution de la température
de transition vitreuse. Ce phénomène de plastification s’accompagne d’une diminution des
propriétés mécaniques du polymère (contrainte à la rupture, module d’élasticité), mais aussi
d’une augmentation de la ductilité.

- un gonflement du réseau: la rupture des liaisons physiques conduit également à un


relâchement général des mailles du réseau qui favorise l’insertion de nouvelles molécules
80
d’eau et le gonflement global du polymère. Dans les résines époxydes, ce gonflement n’est
pas homogène et génère des contraintes mécaniques supplémentaires. Le gonflement des
résines époxydes n’est pas totalement réversible après séchage, car le vieillissement
hygrothermique induirait des modifications irréversibles de la structure macromoléculaire.

- une dégradation du réseau par réaction d’hydrolyse. Ce phénomène est relativement peu
fréquent pour les adhésifs époxydes dans les conditions environnementales usuelles.
Cependant, lorsqu’un collage est réalisé sur un substrat en béton, les zones interfaciales
peuvent se retrouver dans un milieu alcalin propice aux réactions d’hydrolyse.

Une étude du vieillissement humide commence généralement par une détermination de la


cinétique d’absorption, car celle-ci peut fournir des informations précieuses sur le mode
d’interaction entre le réseau et les molécules d’eau, et sur les dégradations éventuelles. Une
méthode d’étude simple et pratique consiste à immerger un échantillon de polymère dans
l’eau (ou dans une solution aqueuse) à température constante. L’évolution de la masse de
l’échantillon est ensuite déterminée en fonction du temps. Plusieurs types de courbes peuvent
être obtenues (Figure III-7).

Figure III-7: Courbes usuelles d’évolution de masse lors de vieillissement humide

Dans le cas (a), le système atteint un équilibre, c’est le cas de la diffusion purement
Fickienne. On considère qu’il n’existe que des interactions physiques réversibles entre le
polymère et l’eau. Le comportement du matériau peut être décrit par deux quantités : la
concentration en eau à l’équilibre qui caractérise l’affinité du polymère avec l’eau, et le temps
nécessaire pour atteindre l’équilibre qui est lié à la fois à l’épaisseur de l’échantillon et au
coefficient de diffusion de l’eau dans le polymère, dans le cas des courbes (b) et (b'), aucun
équilibre n’est atteint. La masse augmente continuellement ou diminue après un maximum.
Ceci traduit l’existence d’un processus irréversible : endommagement (gonflements

81
différentiels, osmotiques), réaction d’hydrolyse ou extraction d’une fraction soluble, lorsque
les processus irréversibles sont plus lents que la diffusion, le comportement décrit dans les
courbes (c) et (d) est observé.

4.1.2 Vieillissement des assemblages collés

La pénétration d’eau dans un assemblage collé induit plusieurs processus de vieillissement :


- une évolution microstructurale des matériaux constitutifs et en particulier de l’adhésif.
En effet, l’eau pénètre dans le joint de colle par les côtés, induisant une plastification
du réseau et une chute des propriétés mécaniques. Pour les adhésifs sous-réticulés,
l’augmentation de mobilité moléculaire peut également favoriser la reprise du
processus de polymérisation.
- un endommagement localisé de la zone interfaciale entre le polymère et le substrat. Il
met en jeu différents phénomènes :

• la région interfaciale peut constituer une voie préférentielle de diffusion d'eau par
capillarité. En effet, l'énergie de surface du substrat peut être assez élevée pour que
les interactions eau/substrat se forment au détriment des interactions
polymère/substrat (surtout si la surface du substrat présente des sites polaires
hydrophiles). La cinétique de sorption à l’interface peut donc être différente de
celle observée dans le polymère massique.

• il existerait une concentration critique en eau Cc à l’interface au delà de laquelle


surviennent la rupture de liaisons secondaires existant entre les groupements
chimiques de l’adhésif et le substrat. Cette concentration critique est estimée à
1,35% pour les joints époxy. La vitesse de dégradation dépendrait de la cinétique
de diffusion de l’eau depuis le bord du joint vers le cœur de l’assemblage, et serait
d’autant plus rapide que le pourcentage d’humidité du milieu et la température sont
élevés.

Frigione et al. [2]ont évalué l’impact du vieillissement humide sur les propriétés
en cisaillement d’assemblages constitués de prismes de bétons collés avec
différentes résines époxydes. Le vieillissement des assemblages par immersion
dans l’eau distillée à 23°C conduirait :
§ à une augmentation de la résistance du joint attribuée à une relaxation des
contraintes résiduelles,
§ pour des durées plus longues, à une diminution de résistance de 20% à 35%
selon l’adhésif utilisé.

Après un mois d’immersion, la rupture interviendrait principalement de manière


adhésive à l’interface, ce qui se traduit par un endommagement substantiel de
l’interface polymère/substrat. Par ailleurs, les assemblages dont l’adhésif présente

82
une forte absorption d’eau au cours du vieillissement subissent également les
chutes de propriétés les plus marquées. Les auteurs expliquent que si la
concentration à saturation en eau de l’adhésif dépasse le seuil critique de 1,35%
évoqué précédemment, le mécanisme d’endommagement interfacial devient
prépondérant.

• les défauts présents à l’interface (bulles d’air, porosités) peuvent aussi constituer
des zones de condensation d’eau. L’accumulation d'eau très localisée qui en résulte
peut provoquer des décohésions à l’interface colle/substrat. Ce phénomène serait
accentué avec les substrats de nature cimentaire, car les ions alcalins
augmenteraient la pression osmotique et favoriseraient la diffusion d’eau depuis le
cœur du substrat vers l’interface.

4.2. Préparation des échantillons avant le vieillissement

Trois échantillons ont été utilisés par matériau et par condition de vieillissement afin de
vérifier la répétabilité des mesures. Avant le vieillissement, chaque échantillon est numéroté,
mesuré et pesé (Figure III-8). Les valeurs moyennes des dimensions sont obtenues en faisant
les mesures en quatre points sur la longueur, largueur et l’épaisseur de chaque échantillon.
Les résultats sont présentés dans le Tableau III-6.  
 

a)

b)

c)

 
Figure III-8: Echantillons des colles et de la lamelle pour les essais de prise en eau :
a) Sika 30, b) Sika 330, et c) lamelle de carbone
 
 
 
 
 
 
 
 

83
Tableau III-6: Dimensions et masses des échantillons pour les essais de vieillissement

Longueur Largueur Epaisseur Masse


(mm) (mm) (mm) (g)
Eprouvette Condition a b e M(0)
Sika 30_Colle pour lamelle
CL-1 Mer 40°C 48,62 48,54 2,28 11,0137
CL-2 Mer 40°C 47,36 47,71 2,35 9,844
CL-3 Mer 40°C 49,31 49,54 2,54 11,7809
CL-4 Mer 20°C 49,01 49,26 2,07 9,3251
CL-5 Mer 20°C 49,47 48,65 2,11 10,6135
CL-6 Mer 20°C 48,71 48,21 2,00 9,05
CL-7 Douce 40°C 48,97 46,44 2,01 9,1799
CL-8 Douce 40°C 46,85 46,89 1,57 6,9602
CL-9 Douce 40°C 46,20 47,53 2,62 11,2116
CL-10 Douce 20°C 50,41 49,27 1,70 8,4664
CL-11 Douce 20°C 47,14 46,24 2,01 8,8643
CL-12 Douce 20°C 46,39 47,16 2,25 10,0943
Sika 330_Colle pour tissu
CT-1 Mer 40°C 49,04 49,14 1,41 5,4167
CT-2 Mer 40°C 49,24 48,01 2,14 7,2312
CT-3 Mer 40°C 46,71 48,65 1,79 6,0782
CT-4 Mer 20°C 48,36 48,46 1,77 6,1718
CT-5 Mer 20°C 49,33 48,83 1,63 6,079
CT-6 Mer 20°C 48,16 47,67 2,00 6,4671
CT-7 Douce 40°C 47,74 47,46 1,70 5,5573
CT-8 Douce 40°C 48,29 47,70 1,98 6,6384
CT-9 Douce 40°C 48,69 45,83 2,24 7,2459
CT-10 Douce 20°C 45,65 49,04 1,82 5,7979
CT-11 Douce 20°C 49,06 47,48 1,59 5,5293
CT-12 Douce 20°C 47,61 48,19 2,30 7,5299
Lamelle
L1 Mer 40°C 50,21 46,89 1,26 4,5867
L2 Mer 40°C 50,21 50,26 1,26 4,9322

84
L3 Mer 40°C 50,21 49,18 1,24 4,8283
L4 Mer 20°C 50,21 49,29 1,26 4,8337
L5 Mer 20°C 50,21 47,04 1,25 4,6138
L6 Mer 20°C 50,21 48,97 1,26 4,8096
L7 Douce 40°C 50,21 47,74 1,25 4,6837
L8 Douce 40°C 50,21 47,68 1,25 4,6601
L9 Douce 40°C 50,21 48,45 1,25 4,7485
L10 Douce 20°C 50,21 47,54 1,25 4,6606
L11 Douce 20°C 50,21 50,79 1,25 4,992
L12 Douce 20°C 50,21 49,46 1,25 4,8484
Lamelle/colle/lamelle
A1 Mer 40°C 50,01 48,37 3,56 14,4482
A2 Mer 40°C 49,82 48,26 3,32 13,4338
A3 Mer 40°C 50,23 49,54 3,59 14,8435
A4 Mer 20°C 50,02 48,69 3,88 15,9008
A5 Mer 20°C 49,76 47,05 3,73 14,8137
A6 Mer 20°C 50,01 50,77 3,61 15,038
 
Il faut noter qu’à l’état initial, les matériaux peuvent contenir de l’eau résiduelle (due par
exemple au ponçage des échantillons). Afin de supprimer l’humidité résiduelle et de prendre
en compte la masse sèche réelle des échantillons, ils ont tous été séchés à 40 °C avant
d’effectuer les mesures les dimensions et de démarrer les essais de vieillissement.
Ces échantillons ont ensuite été placés dans des boîtes en plastique percées et résistantes à une
température élevée et immergées dans des caissons en eau déionisée et en eau de mer à 20°C
et 40°C (Figure III-9).

 
Figure III-9: Caissons de vieillissement à eau de mer et eau déionisée

85
4.3. Protocole de pesée

Pour chaque échéance de vieillissement, les échantillons sont prélevés, essuyés avec un
papier, pesés à partir d’une balance LA310S d'une précision de 0,1 mg, et puis remis en
caisson de vieillissement.

La teneur en eau est calculée en effectuant le rapport entre la quantité d’eau absorbée et la
masse initiale de l’échantillon. Elle est définie par l’expression :
! ! !!(!)
Gain massique (%) = 100  × avec :
!(!)

M(t) : masse de l'échantillon au temps t


M(0) : masse initiale de l'échantillon

4.4. Résultats du vieillissement des adhésifs

4.4.1 Vieillissement des colles

4.4.1.1 Vieillissement à 20°C

Pour se rapprocher des conditions réelles de vieillissement, des essais à 20 °C ont été réalisés.
Les Figure III-10 et Figure III-11 présentent les évolutions expérimentales de la prise en en
eau(en %) des colles Sika 30 et Sika 330 dans l’eau de mer et l’eau douce à 20 °C pendant 6
mois de vieillissement. Il est observé, d’une part, que l’absorption d’eau dans l’eau de mer est
plus lente que dans l’eau déionisée pour les deux colles. D’autre part, la prise en eau est
régulièrement croissante toute au long du vieillissement, sans atteindre un équilibre pour la
colle Sika 30.

Sika 30
1,4

1,2

1,0
Gain massique (%)

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur)

Mer 20 °C Douce 20 °C

Figure III-10: Prise en eau de la colle Sika 30 en eau de mer et en eau douce à 20°C
86
Sika 330
2,0
1,8
1,6
1,4
Gain massique (%)

1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35

Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur)


Mer 20 °C Douce 20 °C

Figure III-11: Prise en eau de la colle Sika 330 en eau de mer et en eau douce à 20°C

4.4.1.2 Vieillissement à 40 °C

Les résultats à 20 °C montrent que les colles ne sont pas à l’équilibre à 20 °C. Pour connaître
l’évolution de la prise de masse des échantillons à une température plus élevée, nous avons
accéléré le processus de vieillissement en passant à 40 °C. Pour ce faire, des échantillons des
colles ont été immergés en eau de mer et eau douce à 40°C en suivant le même protocole que
pour les essais à 20°C.

Sika 30
La Figure III-12 présente les résultats de la prise en eau de la colle Sika 30 dans les deux
milieux en comparant la cinétique d’absorption d’eau à 20°C et à 40°C.

Sika 30 Sika 30
1,4 1,4

1,2 1,2

1,0 1,0
Gain massique (%)

Gain massique (%)

0,8 0,8

0,6 0,6

0,4 0,4

0,2 Mer 40 °C 0,2 Douce 40°C


Mer 20 °C Douce 20 °C
0,0 0,0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30 35
Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur) Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur)

(a) (b)
Figure III-12 : Prise en eau de la colle Sika 30 à 40 °C et 20°C pour les deux milieux (a) en
eau de mer et (b) en eau douce

87
On observe que la prise en eau est régulièrement croissante toute au long du vieillissement, et
elle augmente avec la température (la prise en eau des matériaux à 40 °C est plus rapide qu’à
20°C).

Dans l’eau douce, la prise en eau pour les 2 températures augmente au cours du temps sans
atteindre aucun équilibre durant le temps étudié, même à 40°C. Ce comportement pourrait
être lié à l’existence de différents phénomènes irréversibles qui contribueraient à accroître la
diffusion de molécules d’eau au sein du matériau, comme l’hydrolyse, la réorganisation du
réseau polymère sous l’effet du gonflement.
Par contre, en eau de mer à 40 °C, la colle semble atteindre un équilibre.

Lorsque l'on compare la cinétique d’absorption dans les deux milieux, on voit que
l’absorption d’eau dans un l’eau de mer est plus lente que dans l’eau déionisée, cela est due
probablement au blocage des sites d’absorption des ions contenus dans l’eau de mer[3]. Le
changement de milieu de vieillissement a donc une influence sur l’absorption d’eau. La colle
vieillit moins vite dans l’eau de mer puisqu’il y a moins d’absorption d’eau.

Sika 330
Les prises en eau des échantillons Sika 330 à 20°C et à 40°C dans les deux milieux sont
données dans la Figure III-13.

Sika 330 Sika 330


3,0 2,5

2,5
2,0
Gain massique (%)

Gain massique (%)

2,0
1,5
1,5
1,0 DOUCE 40°C
1,0 Douce 20 °C

Mer 40 °C 0,5
0,5
Mer 20 °C

0,0 0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35

Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur) Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur)

(a) (b)
Figure III-13 : Prise en eau de la colle Sika 330 à 40 °C et 20°C pour les deux milieux (a) en
eau de mer et (b) en eau douce

Comme dans le cas de la colle Sika 30, la prise en eau des matériaux à 40 °C est plus rapide
qu’à 20°C. Le gain de masse est d’autant plus important que la température est élevée.
Il apparaît que la diffusion de la colle Sika 330 suit la loi de Fick[4], le système atteint un
équilibre dans les deux milieux. Au début, la cinétique de la prise en eau est rapide, à un
temps plus long, l’augmentation de masse devient lente mais reste continue.

88
4.4.2 Vieillissement de la lamelle

Les résultats obtenus pour la prise en eau des lamelles sont assez surprenants et étaient
complètement inattendus (Figure III-14).

Lamelle
1,6

1,4

1,2
Gain massique (%)

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0 10 20 30 40 50

Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur)


Mer 40 °C Mer 20 °C Douce 20 °C DOUCE 40°C
 
Figure III-14: Prise en eau de la lamelle en eau de mer et en eau douce à 40 °C et 20 °C  
 
En effet, les lamelles sont des plats pultrudés constitués d’avantage de fibres et de la résine.
Les lamelles utilisées sont à base de fibres de carbone, en principe celles-ci n’absorbent pas
d’eau ni d’humidité [5]. Or nous remarquons que, pour les températures et solutions
d’immersion étudiées, les pourcentages d'absorption d’eau des lamelles sont élevés. Cela
pourrait s’expliquer par le fait que la lamelle pultrudée est constituée de fibres et de matrices.
Ainsi la prise en eau des lamelles est conditionnée par ces dernières.

Si l’on considère que les fibres n’absorbent pas d’eau et qu’il n’y a pas de vide dans le
pultrudé, l’estimation de la prise de masse du pultrudé (Mcomp) est calculée en fonction de la
prise de masse de la résine pure (Mmatice) et le pourcentage des fibres du pultrudé (Wf) en
utilisant l'expression [1] :
Mcomp= Mmatricex (1-Wf)
En considérant que la prise en eau à la saturation de la lamelle est 1,4%, et en connaissant son
taux de fibres qui est égal à 81,20 %, nous pouvons déduire que la prise en eau de la résine
dans la lamelle est de 7,45 %.

Donc, la lamelle est moins bonne et elle va vieillir plus vite que la colle (colle Sika 30
utilisée pour le collage de la lamelle).

89
4.4.3 Vieillissement de l’assemblage
 
La Figure III-15 présente le résultat de la prise en eau de l’assemblage lamelle/colle/lamelle
dans l’eau de mer. Comme dans les autres cas étudiés ci-dessus, la prise en eau à 40 °C est
plus rapide qu’à 20°C.

Assemblage
0,8

0,7

0,6
Gain massique (%)

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Temps d'immersion (racine(temps)/épaisseur)


Mer 40 °C Mer 20 °C
 
Figure III-15: Prise en eau de l’assemblage lamelle/colle/lamelle en eau de mer à 40 °C et 20
°C

5. CONCLUSION

Dans ce chapitre, le vieillissement accéléré des adhésifs et des composites par l’immersion en
eau de mer et eau douce à 20°C et à 40 °C a été étudié. Les résultats montrent que :

- A 40°C, le Sika 30 n’a pas atteint un équilibre dans l’eau douce. Par contre, pour
la colle Sika 330, le système a atteint un équilibre pour les deux milieux étudiés.

- Les colles vieillissent moins vite dans l’eau de mer puisqu’il y a moins
d’absorption d’eau.

90
Bibliographie

[1] A. Boisseau, "Etude de la tenue à long terme de matériaux composites immergés pour
structures de récupération d’énergies marines.," Thèse de Doctorat, Université de
Franche-Comté, 2011.

[2] M. Frigione, et al., "Water effects on the bond strength of concrete/concrete adhesive
joints," Construction and Building Materials, vol. 20, pp. 957-970, 2006.

[3] N. Bouchonneau, "Étude du comportement des systèmes d’isolation thermique pour


les grandes profondeurs d’eau," Thèse de Doctorat, Université De Franche-Comté,
2007.

[4] D. GONZALEZ, "Durabilité des assemblages colles du génie civil : Effets du


vieillissement hygrothermique aux échelles micro- et macroscopiques," Thèse de
Doctorat, Université Blaise Pascal, 2006.

[5] G. K. Bhavesh, et al., "Degradation of Carbon Fiber-reinforced Epoxy Composites by


Ultraviolet Radiation and Condensation," Journal of Composites Materials, vol. 36,
pp. 2713-2733, 2002.

91
Chapitre IV : Adhérence du système colle/composite
sur les parois des quais en milieu marin et fluvial

92
Table des matières

1.   INTRODUCTION ........................................................................................................ 94  
2.   MATERIAUX .............................................................................................................. 94  
3.   PROCEDURE DE MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES ..................................... 94  
3.1.   Au quai en milieu marin ........................................................................................ 94  
3.1.1   Préparation des surfaces ................................................................................. 94  
3.1.2   Mise en œuvre des composites ....................................................................... 95  
3.1.3   Contrôle du collage après la marée haute ....................................................... 98  
3.2.   A la culée du pont en milieu fluvial ....................................................................... 99  
3.2.1   Préparation des surfaces ................................................................................. 99  
3.2.2   Mise en œuvre des composites ..................................................................... 100  
4.   ESSAIS D’ARRACHEMENT ................................................................................... 101  
4.1.   Principe des essais d’arrachement ....................................................................... 102  
4.2.   Résultats des essais d’arrachement du quai situé en milieu marin ...................... 104  
4.2.1   Lamelles........................................................................................................ 104  
4.2.2   Tissus ............................................................................................................ 109  
4.2.3   Synthèse des essais en milieu marin ............................................................. 112  
4.3.   Résultats des essais d’arrachement à la culée du pont en milieu fluvial ............. 114  
4.3.1   Lamelles........................................................................................................ 114  
4.3.2   Tissus ............................................................................................................ 118  
4.3.3   Synthèse des essais en milieu fluvial ............................................................ 123  
4.4.   Comparaison entre les deux milieux .................................................................... 124  
5.   CONCLUSION .......................................................................................................... 125  

93
1. INTRODUCTION

Le but des essais in-situ est d’étudier l’adhérence du collage des composites sur les deux
ouvrages cités précédemment. Les deux systèmes de renforcement retenus ont été mis en
œuvre sur les parois du quai et du pont de ces deux ouvrages en deux zones différentes : zone
non immergée, et zone de marnage. Des essais d’arrachement ont été réalisés pour évaluer la
durabilité des réparations en mesurant l’adhérence composite/colle/ béton à trois échéances
différentes, à savoir à 8 mois, 20 mois et 27 mois après que le collage ait été effectué.

Les interventions sont difficiles et nécessitent des personnes qualifiées. La réalisation des
essais in-situ est assurée par la société Tech Sub. Celle-ci a mis a disposition une équipe de
cordistes et de plongeurs pour tous les travaux in-situ dans ce travail de recherche, y compris
le prélèvement in-situ, la mise en œuvre des composites ainsi que les réalisations des essais
d’arrachement.

2. MATERIAUX

Dans le cadre de la mise en œuvre in-situ des matériaux composites, deux procédés
d’application ont été utilisés : les lamelles [4] et les tissus [5] en carbone. Les lamelles et
tissus de carbone ainsi que les colles associées ont été fourni par Sika France.

Les lamelles utilisées sont à base de carbone d’une épaisseur de 1,2 mm et de 50 mm de


largueur. Elles sont collées sur la surface en béton au moyen de la colle Sikadur 30. Le tissu
est le SikaWrap-230C. Il est utilisé avec la colle préconisée, Sikadur 330. Les caractéristiques
de la lamelle et des deux colles sont déjà données dans le chapitre précédent. Le Tableau IV-1
donne les caractéristiques mécaniques du tissu.

Tableau IV-1: Caractéristique mécaniques du tissu de carbone


Désignation Tissu de carbone
Module d'élasticité 230 GPa
Résistance à la rupture par traction 3500 MPa
Allongement à la rupture 1,5 %

3. PROCEDURE DE MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES

3.1. Au quai en milieu marin

3.1.1 Préparation des surfaces

94
Les surfaces du quai en béton sont recouvertes de croissances biologiques, notamment des
algues. La préparation du support a pour but d’éliminer toutes ces croissances et toutes les
poussières. Les surfaces ont été préparées par un nettoyage à haute pression. Celui-ci consiste
à diriger un jet d’eau haute pression (350 bars) vers la surface de béton à l’aide d’un pistolet.
Le nettoyage haute pression peut être utilisé pour éliminer de la laitance à l'hydrodémolition
du béton jusqu'à une profondeur de 30 mm, et peut enlever jusqu’à 75 mm de béton sur les
tabliers de pont [1].

Figure IV-1: Préparation des surfaces par un nettoyage haute pression

3.1.2 Mise en œuvre des composites

Les logistiques de collage des composites surtout dans l’eau et dans la zone de marnage sont
assez compliqués à cause des conditions d’environnement imprévues. Les vagues et les
marées jouent des rôles très importants pour le collage in-situ. Des mesures doivent être prises
et des planifications méticuleuses sont nécessaires pour éviter des conditions potentiellement
défavorables.

Le quai est difficilement accessible et nécessite des personnes qualifiées pour effectuer les
travaux. Tous les travaux de la mise en œuvre des composites ainsi que les essais
d’arrachement in-situ ont été effectués par une équipe de cordistes et de plongeurs de la
société TechSub.

Le collage a été réalisé à marée basse. Le fait de travailler à la marée limite les temps
d’intervention. Dans chaque zone, six échantillons de lamelles de largueur de 5 cm et d’une
longueur 30 cm, ainsi que six échantillons de tissu de dimension 20 x 30 cm2 ont été collés.
Le schéma de collage sur le quai est présenté dans la Figure IV-2.

95

1
Figure IV-2 : Schéma du collage sur le quai en milieu marin

3.1.2.1 Collage des lamelles

La température d’ambiance et l’humidité relative pendant l’opération étaient de 15°C et 60%


HR respectivement.

Les procédures de la mise en œuvre des lamelles consistent dans un premier temps à préparer
la colle. Les lamelles ont été coupées en longueur de 30 cm. Le découpage des plats est réalisé
avec une meuleuse équipée d’un disque diamant. Les lamelles sont ensuite nettoyées au
solvant pour enlever les graisses et les poussières. Six échantillons de lamelles ont été collés
dans chaque zone.

A marée basse, la zone non immergée et la zone de marnages sont accessibles au cordiste. La
mise en œuvre des lamelles de carbone dans ces deux zones s’effectue par un double
encollage en mettant une couche de la colle sur les lamelles et une autre sur le support en
béton. Après, les lamelles encollées ont été positionnées et plaquées manuellement contre le
support. Ce double collage permet d’obtenir une répartition uniforme de la colle. Puis, les
lamelles ont été marouflées, c'est-à-dire pressées à l’aide d’un rouleau jusqu’à ce que la colle
reflue sur les bords des lamelles. Le reflux de la colle est enlevé avec une spatule avant
durcissement. A noter qu’au moment de l’application, la surface du béton dans la zone de
marnage peut être humide mais sans film d’eau en surface.

96
a) b)

Figure IV-3: Collage des lamelles en milieu marin : a) à l’aide d’un cordiste et b) à l’aide
d’un plongeur

3.1.2.2 Collage des tissus

Six échantillons de tissus ont également été collés en trois zones différentes. La préparation de
la colle est identique à la procédure précédente, en respectant les proportions 4/1 entre les
composants A et B de la colle Sikadur 330.

La colle est appliquée uniformément sur le support en béton avec une truelle ou une taloche.
Le tissu préalablement découpé a été posé délicatement sur la colle dans la direction voulue,
et noyé soigneusement dans le sens des fibres par un rouleau de marouflage jusqu’à ce que la
résine ressorte entre les fibres et jusqu’à l’obtention d’une surface homogène.
 

Tissus en zone non


immergée

Tissus en zone de
marnage
 
Figure IV-4:  Tissus collés sur le quai en milieu marin

97
Figure IV-5:  Lamelles  et  tissus collés sur le quai en milieu marin

3.1.3 Contrôle du collage après la marée haute

Les collages des renforts ont été réalisés à marée basse (lors de la marée montante) et les
collages ont été finis 2 heures avant la marée haute. Les composites collés ont été soumis à la
marée et aux mouvements des vagues. Il était donc judicieux de vérifier l’efficacité du collage
après la marée haute. La vérification a été faite trois heures après l’arrivée de la marée haute.

Les lamelles collées dans la zone de marnage et zone non immergée étaient en bon état.
Aucune dégradation n’a été détectée sur les tissus en zone non immergée. Dans la zone de
marnage, certains tissus sont restés totalement collés. D’autres ont été totalement décollés ou
partiellement décollés (principalement au niveau des bordures). Le contact direct de la colle
avec l’eau a empêché la polymérisation provoquant ainsi le décollage des tissus.

Après la vérification, il a été décidé de procéder à un deuxième collage des tissus en zone de
marnage (Figure IV-). Contrairement au premier collage qui a été effectué à l’étale de la
marée basse (intervalle de temps pendant lequel le niveau de la mer reste sensiblement
stationnaire), cette fois-ci, le collage a été réalisé dès que la partie à renforcer n’était plus en
contact avec l’eau (toute de suite après la descente de marée). De cette façon, avec un
intervalle de temps d’environ 6 heures avant l’arrivé de la marée haute, la résine a plus de
temps pour se polymériser.
 

98
 
Figure IV-6 : Vue en face des lamelles et tissus collés sur le quai
(après 2eme collage des tissus)

3.2. A la culée du pont en milieu fluvial

3.2.1 Préparation des surfaces

Comme pour le milieu marin, les surfaces ont été préparées par un nettoyage haute pression.
Celui-ci consiste à diriger un jet d’eau haute pression (350 bars) vers la surface de béton à
l’aide d’un pistolet. Le nettoyage a été effectué sur la partie inférieure d’une culée du pont
Saint Charles.

Figure IV-75 : Préparation de la surface

99
3.2.2 Mise en œuvre des composites

L’eau du canal où se situe le pont est calme et peu profonde. La culée peut être approchée par
des plongeurs et des échelles peuvent être utilisées (Figure IV-86).

Zone non
immergée

Zone marnage

Figure IV-86 : Collage des composites en milieu fluvial par des plongeurs

Huit échantillons de lamelles et de tissus ont été collés sur chaque zone (9). Les procédés de
collage des lamelles et des tissus sont identiques à ceux utilisés dans le milieu marin (voir
paragraphe 3.1.2). La température ambiante et l’humidité relative pendant l’opération sont de
12°C et 60% HR respectivement.

Figure IV-97:Schéma du collage des composites sur le quai en milieu fluvial

100
Figure IV-10 : Tissus collés en milieu fluvial

Figure IV-11 : Lamelles collées en milieu fluvial

4. ESSAIS D’ARRACHEMENT

Des essais d’arrachement ont été réalisés pour caractériser les propriétés d’adhérence des
composites sur le support béton, pour évaluer ses évolutions mais aussi la durabilité des
renforcements. L’étude de durabilité a été menée sur une période de 27 mois. Les essais
d’arrachement ont été effectués à différentes échéances, soit à 8 mois, 20 mois et 27 mois.
Les essais d’arrachement n’ont été réalisés que dans deux zones : zone non immergée et zone
de marnage. Pour chaque procédé de renforcement (lamelle et tissu), 5 essais ont été effectués
dans chaque zone (Tableau IV-2). Soit, 20 essais au total par milieu (ouvrage) à chaque
échéance, ce qui donne un total de 120 essais pour les 2 milieux.

101
Tableau IV-2: Nombre des essais d’arrachement à chaque échéance d’intervention
Système de renforcement
Zone d'exposition
Tissu Carbone
Marnage 5 5
Marin
Non immergé 5 5
Marnage 5 5
Fluvial
Non immergé 5 5

4.1. Principe des essais d’arrachement

L’essai d’arrachement est l’essai le plus simple à réaliser et aussi le plus utilisé en industrie
pour des tests in-situ. Il peut être effectué en laboratoire et sur site. L’essai est réalisé suivant
la norme ASTM D 7522/D 7522M [2]. La contrainte d’adhérence doit être supérieure à 1,5
MPa, contrainte minimale du béton à réparer [3]. Le principe consiste à coller une pastille sur
la surface à tester (substrat du béton ou composite), et à appliquer la force de traction directe à
l’aide d’un appareil dynamomètre comme le montre la Figure IV-. Le collage de la pastille
doit être réalisé de façon très soigneuse puisqu’il conditionne directement les résultats des
essais. Après durcissement de la colle, la pastille est arrachée par traction directe. La force
appliquée augmente progressivement jusqu’à ce que la pastille soit détachée. La force à
l’arrachement est mesurée et le mode de rupture pour chaque essai est noté. La rupture peut
être cohésive dans le support ou dans l’adhésif; elle peut être aussi adhésive, c'est-à-dire
suivant l’interface ; ou mixte, à la fois cohésive et adhésive. La contrainte d’arrachement est
calculée en effectuant le rapport entre la force d’arrachement et la surface d’application :
𝐹
𝜎=
𝐴

a) b)
Figure IV-2 : a) Schéma représentant le principe de l’essai d’arrachement
b) Dynamomètre

102
Figure IV-13 : Réalisation de l’essai d’arrachement sur la paroi du quai

L’essai d’arrachement dépend de nombreux facteurs qui peuvent conditionner les résultats,
comme : la profondeur de carottage ou sciage, l’exécution du travail, l’épaisseur et la
résistance du support [4-5]. La conséquence principale est la grande dispersion des résultats
[5-6].
Dans le cas d’un collage des plats ou tissus composites sur un substrat béton [7] ou d’une
réparation par revêtement [5, 8] sous les sollicitations de traction de l’essai d’arrachement
(pull-off test), sept différentes modes de rupture (
Figure IV-8) peuvent se produire.

Décollement de pastille

103
Figure IV-8 : Différents modes de rupture de l’assemblage collés [9]

4.2. Résultats des essais d’arrachement du quai situé en milieu marin

Une croissance biologique (algues) a été constatée après 8 mois de mise en œuvre des
composites. Il était donc nécessaire de procéder à un nettoyage des surfaces de tissu et lamelle
de carbone avant le collage des pastilles. Le nettoyage a été fait avec une brosse métallique.
Ensuite, les lamelles et tissus ont été sciés en carré de 50 x 50 mm2 d’une profondeur
d’environ 8 mm par une meuleuse avant de coller des pastilles. Puis, les pastilles carrées en
aluminium de dimension 50 x 50 mm2, préalablement nettoyées au solvant, ont été collées à la
surface des composites à l’aide d’une colle. Les procédures de préparation pour les essais sont
données dans la Figure IV-.

a) b)

c) d
)
Figure IV-15: Etapes de préparation pour l’essai d’arrachement sur le tissu de carbone
a)Tissu avant le brossage, b) Tissu après le brossage, c) Tissu scié en carré,
d) Pastilles collées sur le tissu

4.2.1 Lamelles

4.2.1.1 Résultats à 8 mois

La première série d’essais à 8 mois a été réalisée 24 heures après le collage des pastilles. Les
résultats des essais d’arrachement dans la zone de marnage et la zone non immergée des
104
lamelles collées sur le quai sont donnés dans le Tableau IV-3. Les contraintes moyennes sont
présentées dans la Figure IV-. Les résultats en zone de marnage sont comparés à la zone non
immergée (zone de référence). Les résultats montrent que les contraintes d’arrachement dans
la zone non immergée sont supérieures aux contraintes en zone de marnage. La contrainte est
de 2,74 MPa en zone non immergée. Le collage par lamelle présente une perte de 16,25 % en
zone de marnage.
Tableau IV-3: Résultats des essais d’adhérencedes lamelles au quai milieu marin à 8 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Lamelle en zone non immergée
1 7,21 2,88 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
2 5,83 2,33 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
3 7,14 2,86 Rupture dans le béton
4 7,15 2,86 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
5 6,88 2,75 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
Moyenne 2,74
Ecart type 0,23
Lamelle en zone de marnage
1 7,21 2,88 Rupture dans le béton
2 6,58 2,63 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
3 5,43 2,17 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
4 3,70 1,48 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
5 / / *
Moyenne 2,29
Ecart type 0,62
* à écarter, erreur de manipulation

3,0
2,74

2,5 2,29
Contrainte (MPa)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-16 : Contraintes d'arrachement des lamelles à 8 mois (milieu marin)

105
Tous les modes de ruptures sont donnés dans le Tableau IV-3. Il a été observé que la plupart
des ruptures s’est produite au niveau de la liaison pastille/lamelle (Figure IV-), c’est-à-dire
que la résistance de l’époxy entre les pastilles et les lamelles est très faible. Ce mode de
rupture est à éviter pour ce type d’essai car il ne permet pas d’évaluer la qualité du collage.
Suivant la norme ASTM D 7522/D 7522M [2], le temps de polymérisation insuffisant ou
l’utilisation d'un adhésif inapproprié pour coller les pastilles pourrait être le facteur principal
de ce mode de rupture. Comme mentionné ci-dessus, les essais d’arrachement ont été
effectués 24 heurs après le collage des pastilles, cette durée n’était pas suffisante pour la prise
de la colle.

a b
) IV-17: rupture au niveau
Figure ) pastille/lamelle
a) surface de l’adhésif où a eu lieu la rupture b) pastille décollée

4.2.1.2 Résultats à 20 mois

Les procédures des essais sont identiques que celles réalisées lors des premiers essais, sauf
que les essais d’arrachement ont été réalisés 7 jours après le collage des pastilles sur le
support au lieu d’un jour lors des premiers essais.

Les résultats des essais d’arrachement des lamelles carbone dans les 2 zones sont donnés dans
le Tableau IV-6. En effet, trois essais n’ont pas pu être enregistrés en raison de la mise en
œuvre des pastilles. L’un d’entre eux n’a pas pu être réalisé car la pastille n’a pas été bien
collée, elle est tombée dans l’eau. En fait, il a fallu trouver un moyen pour maintenir les
pastilles pendant le temps nécessaire de la prise de la colle, si non, elles risquaient de tomber
dans l’eau. Pour nos essais, elles ont été calées à l’aide de blocs de bois fixés sur la paroi et
placés juste en dessous de ces pastilles (Figure IV-). Pour les deux autres essais, les pastilles
ont été collées trop proches les unes des autres et se sont arrachées en même temps, comme le
montre la Figure IV-19.

106
Rupture au niveau de la
liaison pastille/lamelle
(décollement de
Cale en bois pastille)

Figure IV-18: Fixation de bloc de bois pour tenir les pastilles

Figure IV-19:Arrachement de deux pastilles en même temps

Tableau IV-4: Résultats des essais d’adhérence des lamelles au quai milieu marin à 20 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Lamelle en zone non immergée
1 2,77 * 1,11 * Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle *
2 5,47 2,19 Rupture dans le béton
3 7,11 2,84 Rupture dans le béton
4 5,30 ** 2,12 ** Rupture dans le béton **
5 5,30 ** 2,12 ** Rupture dans le béton **
Moyenne 2,52
Ecart type 0,46
Lamelle en zone de marnage
1 1,2 0,48* Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
2 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison lamelle/béton
3 5,3 2,12 Rupture dans le béton
4 6,26 2,50 Rupture au niveau de la liaison lamelle/béton
5 / / *
Moyenne 2,50
Ecart type 0,38
* à écarter, erreur de manipulation

107
** à écarter, arrachement des deux pastilles en même temps. La Figure IV-20 présente les
moyennes des contraintes d’arrachement des lamelles après 20 mois de collages sur le quai en
milieu marin. Les contraintes des lamelles dans la zone non immergée et zone de marnage
sont quasiment identiques.

3,0
2,52 2,50
Contrainte (MPa) 2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-20: Contraintes d'arrachement des lamelles à 20 mois (milieu marin)

Plusieurs modes de ruptures peuvent être observés : rupture par décollement de pastille,
rupture dans le béton, et rupture adhésive à l’interface lamelle/béton. La rupture adhésive
entre les composites et le béton (lamelle/béton) est une indication de mauvaise adhérence qui
pourrait être due à diverses causes : une polymérisation incomplète de la colle, une mauvaise
préparation ou nettoyage des surfaces à coller, ou la dégradation des composites eux-mêmes
face à l’environnement [2]. La rupture dans le béton, quant à elle, indique que le béton est la
partie la moins résistante dans cet assemblage ou collage béton/colle/composite. En effet, le
béton n’est pas protégé par les lamelles, il y a des parties du béton qui reste en contact avec
l’eau.
Il est observé que les modes de ruptures sont différentes par rapport aux essais réalisés à 8
mois et que le nombre de rupture dues au décollement des pastilles est plus faible. Ces
résultats confirment que la réalisation des essais d’arrachement 7 jours après le collage des
pastilles permet à la colle un durcissement suffisant.

Rupture à l’interface Rupture dans le béton


lamelle/béton
Figure IV-9: Différentes modes de ruptures des essais réalisés sur la lamelle

108
La 3ème campagne d’essais d’arrachement à 27 mois au quai en milieu marin ne permet pas
d’avoir des résultats pouvant être pris en compte, suite à un incident survenu lors de la
réalisation des essais. En effet, la pastille arrachée est tombée dans l’eau. La tête de vis reliant
la pastille et le dynamomètre est tombée avec. Il n’était donc pas possible de réaliser des
essais ni sur les lamelles ni sur les tissus à 27 mois en milieu marin.

4.2.2 Tissus

4.2.2.1 Résultats à 8 mois

Les modes opératoires de l’essai est identique que pour les lamelles. Le Tableau IV-5 donne
les résultats des essais d’arrachement réalisés sur les tissus en milieu marin.

Tableau IV-5: Résultats des essais d’adhérencedes tissus au quai milieu marin à 8 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Tissu en zone non immergée
1 6,12 2,45 Rupture dans le béton
2 4,80 1,92 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
3 6,00 2,40 Rupture dans le béton
4 5,27 2,11 Rupture dans le béton
5 5,50 2,20 Rupture dans le béton
Moyenne 2,22
Ecart type 0,22
Tissu en zone de marnage
1 4,19 1,68 Rupture dans le béton
2 4,00 1,60 Rupture dans le béton
3 6,07 2,43 Rupture dans le béton
4 5,52 2,21 Rupture dans le béton
5 3,41 1,36 Rupture dans le béton
Moyenne 1,86
Ecart type 0,44

109
2,5
2,22

2,0 1,86

Contrainte (MPa)
1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-22 : Contraintes d'arrachement des tissus à 8 mois (milieu marin)

La contrainte moyenne dans la zone non immergée est de 2,22 MPa et elle est de 1,86 MPa
dans la zone de marnage (Figure IV-22). Une perte de 16,25% a été constatée. La majorité des
ruptures se produit dans le béton (Tableau IV-5 et Figure IV-10). C’est le mode de rupture
souhaitable représentant un bon système de renforcement ou de réparation. Cela indique que
le béton représente la partie la moins résistante, et que la résistance de la colle utilisée pour le
collage du tissu sur le béton est au moins aussi forte que le béton.

Figure IV-103: Rupture dans le béton

4.2.2.2 Résultats à 20 mois

Les résultats des essais d’arrachement des tissus au quai après 20 mois de collage sont donnés
dans le tableau ci-après.

110
Tableau IV-6: Résultats des essais d’adhérence des tissus au quai milieu marin à 20 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Tissu en zone non immergée
1 5,60 2,24 Rupture dans le béton
2 4,50 1,80 Rupture dans le béton
3 5,25 2,10 Rupture dans le béton
4 6,80 2,72 Rupture dans le béton
5 4,75 1,90 Rupture dans le béton
Moyenne 2,15
Ecart type 0,36
Tissu en zone de marnage
1 4,5 1,80 Rupture mixte
2 4,54 1,82 Rupture dans le béton
3 1,37* 0,55* Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu *
4 4,17 1,67 Rupture au niveau de la liaison tissu/béton
5 / / *
Moyenne 1,76
Ecart type 0,08
* à écarter, erreur de manipulation

2,5
2,15

2,0
1,76
Contrainte (MPa)

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-11 : Tissus 20 mois (milieu marin)

On observe une diminution de contraintes de 18 % en zone de marnage par rapport à la zone


non immergée (Figure IV-11).

111
La rupture mixte et la rupture adhésive à l’interface tissu/béton n’existaient pas lors des
premiers essais sur les tissus à 8 mois. Comme la rupture lamelle/béton, celle à l’interface
tissu/béton est une indication de mauvaise adhérence dont les causes pourraient être les
mêmes que dans le cas de la lamelle, citées précédemment. La rupture mixte (Figure IV-),
quant à elle, est une combinaison de la rupture cohésive dans le béton et la rupture adhésive à
l’interface tissu/béton. Il semble que cette rupture soit initiée dans le béton, puis s’est
propagée le long de l’interface adhésive [3].

Rupture au niveau de la
liaison pastille/tissu
(décollement de la pastille)

Rupture mixte

Figure IV-25: Différentes modes de ruptures des essais réalisés sur le tissu à 20 mois

4.2.3 Synthèse des essais en milieu marin

Le Tableau IV-7 regroupe les valeurs moyennes des contraintes d’arrachement en milieu
marin à 8 et 20 mois. L’évolution des contraintes des lamelles et des tissus dans les deux
zones de collage est présentée dans la Figure IV-. On observe que les contraintes résiduelles
moyennes diminuent au cours du temps, sauf pour les lamelles collées en zone de marnage.
La diminution de ces contraintes au cours du temps est plutôt due à la dégradation du béton
(rupture dans le béton) qu’à la dégradation des systèmes de renforcement eux mêmes. Les
ruptures qui se sont produites dans le béton impliquent que la contrainte de la colle est plus
forte que celle du béton.

Si l’on compare tous les résultats par rapport à la zone non immergée, on voit que les
contraintes d’arrachement dans la zone non immergée est supérieure aux contraintes en zone
de marnage.

112
Les deux modes de rupture, que ce soit par décollement de pastille ou les ruptures dans le
béton, permettent de constater que la diminution des contraintes dans la zone de marnage par
rapport à la zone non immergée n’est pas due à la dégradation de la colle. L’effet de
l’environnement durant l’application des composites, c’est-à-dire l’humidité de la surface du
béton et les conditions environnementales (notamment les marées et les vagues) durant le
temps de durcissement de la colle, ainsi que l’exposition des collages dans un environnement
agressif pendant 20 mois n’ont pas d’influence sur les systèmes de renforcement.

Tableau IV-7: Résumé des valeurs moyennes des contraintes d'arrachement au quai à 8 et 20 mois
8 mois 20 mois
Contrainte Ecart type Contrainte Ecart type
Lamelle non immergée 2,74 0,23 2,52 0,46
Lamelle en zone de marnage 2,29 0,62 2,50 0,38
Tissu non immergé 2,22 0,22 2,15 0,36
Tissu en zone de marnage 1,86 0,44 1,76 0,08

3,0

2,5

2,0

1,5
8 mois
1,0 20 mois

0,5

0,0
Lamelle non Lamelle en Tissu non Tissu en zone
immergée zone de immergé de marnage
marnage

Figure IV-26: Evolution des contraintes d’arrachement sur le quai pendant 20 mois

D'après les résultats, le collage en milieu marin est réalisable malgré la condition
d’environnement. Les résultats après 20 mois d’études montrent que les composites ont une
bonne adhérence sur le béton. Le paragraphe suivant présente les résultats des essais
d’arrachement effectués à la culée du pont en milieu fluvial.

113
4.3. Résultats des essais d’arrachement à la culée du pont en milieu fluvial

Les premiers essais ont été réalisés 8 mois après le collage des composites. Comme dans le
milieu marin, cinq essais d’arrachement par traction directe ont été effectués pour chaque
matériau (lamelle et tissu de carbone) et dans chaque zone (zone non immergée et zone de
marnage), soit 20 essais par site. Les 2ème et 3ème campagnes d’essais d’arrachement ont été
réalisées 20 mois et 27 mois après le collage des composites.

4.3.1 Lamelles

4.3.1.1 Résultats à 8 mois

Les résultats des essais d’arrachement des lamelles dans la zone de marnage et la zone non
immergée sont donnés dans le Tableau IV-8.

Tableau IV-8 : Résultats des essais d’adhérencedes lamelles à la culée du pont en milieu
fluvial à 8 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Lamelle en zone non immergée
1 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
2 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
3 7,24 2,90 Rupture dans le béton
4 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
5 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
Moyenne 2,90
Ecart type 0,00
Lamelle en zone de marnage
1 5,52 2,21 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
2 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
3 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
4 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
5 5,70 2,28 Rupture dans le béton
Moyenne 2,64
Ecart type 0,36

114
3,5

2,90
3,0
2,64
2,5

Contrainte (MPa)
2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-27 : Contraintes d'arrachement des lamelles à 8 mois (milieu fluvial)

Les résultats des contraintes d’arrachement moyennes des lamelles à 8 mois sont présentés
dans la Figure IV-27. Pour les deux zones d’exposition, les ruptures se font au niveau de la
liaison pastille/lamelle, ce qui implique que la résistance de l’époxy reliant les pastilles au
composites est faible. Les contraintes d’adhérence des composites sur le béton sont plus fortes
ou au moins égales aux valeurs des contraintes obtenues. Le système de renforcement
présente donc une bonne adhérence.

4.3.1.2 Résultats à 20 mois

Les résultats des essais d’arrachement des lamelles à 20 mois à la culée du pont sont donnés
dans le tableau ci-dessous :

Tableau IV-9: Résultats des essais d’adhérence des lamelles à la culée du pont en milieu fluvial à 20 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Lamelle en zone non immergée
1 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
2 7,22 2,89 Rupture dans le béton
3 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
4 0,99 0,40* Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
5 / / *
Moyenne 2,89
Ecart type 0,00

115
Lamelle en zone de marnage
1 7,22 2,89 Rupture dans le béton
2 4,98 1,99 Rupture dans le béton
3 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
4 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
5 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle
Moyenne 2,71
Ecart type 0,40
* à écarter, erreur de manipulation

3,5

3,0 2,89
2,71

2,5
Contrainte (MPa)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-12 : Lamelles 20 mois (milieu fluvial)

Une légère diminution des contraintes d’arrachement des lamelles collées en zone de
marnage a été observée dans la Figure IV-28. Comparées aux modes de ruptures à 8 mois
dont 80% se sont produites par le décollement de pastille, on constate cette fois-ci que ce
type de rupture diminue à 67 %, avec une augmentation des ruptures dans le béton de 33%
(Tableau IV-9). Comme dans le cas des essais à 20 mois dans le milieu marin, les essais
d’arrachement ont été réalisés 7 jours après le collage des pastilles.

Figure IV-29: Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle

116
Figure IV-30: Rupture dans le béton

4.3.1.3 Résultats à 27 mois

Pour cette troisième campagne expérimentale, une colle prise plus rapide (SG5000-13) à base
de méthacrylate a été utilisée pour coller les pastilles sur la surface des composites. Cette
colle durci au bout de 15 minutes et peut fournir une adhérence de 31 à 32 MPa à 24 heures à
une température de 24 °C. La prise rapide de la colle réduit le temps d’intervention sur site,
les essais d’arrachement ont pu être effectués le lendemain après le collage des essais, sans
avoir besoins d’attendre 7 jours.

Le Tableau IV-10 donne des résultats obtenus à la culée du pont après 27 mois de collage des
composites. Les valeurs moyennes des contraintes sont illustrées dans la Figure IV-31. Parmi
les 10 essais réalisés sur les lamelles, 8 essais ont une rupture dans le béton, environ 80 %.
Ces résultats sont intéressants puisque les deux premières séries d’essais réalisées sur les
lamelles à la culée du pont n’ont pas donné un pourcentage aussi élevé pour ce mode de
rupture.

Tableau IV-10 : Résultats des essais d’adhérence des lamelles à la culée du pont en milieu
fluvial à 27 mois
Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture
Lamelle en zone non immergée
1
7,25 2,90 Béton
2
5,30 2,12 Béton
3
7,25 2,90 Béton
4
5,02 2,01 Béton
5
6,78 2,71 Béton
6 4,80 1,92 Béton
Moyenne 2,43
Ecart type 0,46

117
Lamelle en zone de marnage
1
2,41* 0,96* Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle*
2
1,92* 0,77* Rupture au niveau de la liaison pastille/lamelle*
3
3,27 1,31 Béton
4
4,05 1,62 Béton
5
3,95 1,58 Béton
Moyenne 1,50
Ecart type 0,17
* à écarter, erreur de manipulation

3,0

2,43
2,5
Contrainte (MPa)

2,0
1,50
1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-13 : Contraintes d'arrachement des lamelles à 27 mois (milieu fluvial)


La moyenne des valeurs obtenues en zone de marnage à 27 mois est de 1,5 MPa, ce qui
représente la limite. En effet en dessous de cette valeur, le collage ne peut être réalisé.

4.3.2 Tissus

4.3.2.1 Résultats à 8 mois

Les résultats montrent d’une part que pour les tissus collés dans les deux zones, les ruptures se
font au niveau de la liaison pastille/tissu. L’arrachement est lié à la faiblesse de la résistance
de la colle utilisée pour coller les pastilles et que les tissus présentent une bonne adhérence
pour le renforcement du béton.
Les essais réalisés sur les tissus à 8 mois montrent que la contrainte d'adhérence des tissus en
zone non immergée est presque identique que pour la zone de marnage.

118
Tableau IV-11 : Résultats des essais d’adhérence des tissu à la culée du pont en milieu fluvial
à 8 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Tissu en zone non immergée
1 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
2 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
3 7,02 2,81 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
4 7,16 2,86 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
5 5,27 2,11 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
Moyenne 2,71
Ecart type 0,34
Tissu en zone de marnage
1 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
2 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
3 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
4 7,24 2,90 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
5 6,65 2,66 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
Moyenne 2,85
Ecart type 0,11

3,0 2,85
2,71

2,5
Contrainte (MPa)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-14 : Tissus 8 mois (milieu fluvial)


4.3.2.2 Résultats à 20 mois

Les résultats des essais d’arrachement des tissus à 20 mois en milieu fluvial sont donnés dans
le tableau ci-dessous.

119
Tableau IV-12: Résultats des essais d’adhérence des tissusà la culée du ponten milieu fluvial
à 20 mois
Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture
Tissu en zone non immergée
1 7,22 2,89 Rupture dans le béton
2 7,22 2,89 Rupture dans le béton
3 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
4 5,14 2,06 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
5 3,12* 1,25* Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu *
Moyenne 2,68
Ecart type 0,42
Tissu en zone de marnage
1 5,13 2,05 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
2 5,37 2,15 Rupture dans le béton
3 7,22 2,89 Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu
4 7,22 2,89 Rupture dans le béton
5 1,63* 0,65* Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu *
Moyenne 2,49
Ecart type 0,46
* à écarter, erreur de manipulation

3,0
2,68
2,49
2,5
Contrainte (MPa)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-33 : Contraintes d'arrachement des tissus à 20 mois (milieu fluvial)

Une légère diminution des valeurs contraintes d’arrachement des tissus collés en zone de
marnage a été observée Figure IV-33). Les modes de rupture par décollement de pastille
diminuent de 100 % à 8 mois à 60 % à 20 mois. La rupture dans le béton, qui n’existait pas à

120
8 mois, représente ici 40 % des modes de ruptures observée sur le tissu en milieu fluvial à 20
mois.

Figure IV-34: Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu

Figure IV-35: Rupture dans le béton


4.3.2.3 Résultats à 27 mois

De même que les essais à 27 mois sur les lamelles en milieu fluvial, les pastilles ont été
collées sur les surfaces du composites avec la colle prise plus rapide (SG5000-13).

Tableau IV-13: Résultats des essais d’adhérence des tissus à la culée du pont en milieu fluvial à 27 mois

Force (kN) Contrainte (MPa) Mode de rupture


Tissu en zone non immergée
1
5,85 2,34 Béton
2
7,22 2,89 Béton
3
7,23 2,89 Rupture mixte dans le béton et à l'interface tissu/colle/béton
4
7,05 2,82 Rupture mixte dans le béton et à l'interface tissu/colle/béton
5
7,25 2,90 Béton
Moyenne 2,77
Ecart type 0,24
Tissu en zone de marnage

121
1
7,23 2,89 Béton
2
6,98 2,79 Béton
3
7,23 2,89 Rupture mixte dans le béton et à l'interface tissu/colle/béton
4
3,26 1,30 Rupture mixte dans le béton et à l'interface tissu/colle/béton
5
0,93* 0,37* Rupture au niveau de la liaison pastille/tissu*
Moyenne 2,47
Ecart type 0,78
* à écarter, erreur de manipulation

3,0 2,77

2,47
2,5
Contrainte (MPa)

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Non immergé Marnage

Figure IV-36 : Contraintes d'arrachement des tissus à 27 mois (milieu fluvial)


Comme dans les autres cas des collages, les contraintes ont des valeurs supérieures en zone
non immergée par rapport à la zone de marnage.

La rupture mixte dans le béton entre le tissu et le béton observé sur certains échantillons à 27
mois est une indication de mauvaise adhérence qui pourrait être due à la dégradation des
composites eux-mêmes face à l’environnement. Comme présenté dans le chapitre précédent,
l’eau peut pénétrer dans le joint de colle par les côtés. L’accumulation d'eau très localisée peut
provoquer des décohésions à l’interface colle/substrat.

Figure IV-37 : Rupture mixte dans le béton et à l’interface tissu/colle/béton

122
4.3.3 Synthèse des essais en milieu fluvial

L’évolution des contraintes d’arrachement à la culée du pont durant 27 mois est présentée
dans la Figure IV-38. Il est montré qu’il n' y a pas de différence significative entre les
lamelles et tissus dans les deux zones à l’âge de 20 mois par rapport à 8 mois, à l’exception
des tissus en zone de marnage. Une diminution des valeurs des contraintes de 12 % est
observée sur ces derniers, mais la contrainte n’évolue pas à 27 mois. Les contraintes des tissus
collés en zone de marnage est quasiment stable au cours de la durée de toute l’étude.
Quant aux lamelles collées dans les deux zones, les contraintes n’évoluent pas beaucoup
pendant les 20 premiers mois de collage. Pourtant, une chute notable est observée sur les
collages réalisés en zone de marnage à 27 mois.

Tableau IV-14: Résumé des valeurs moyennes des contraintes d'arrachement à la culée du
pont à 8 mois, 20 mois et 27 mois
8 mois 20 mois 27 mois
Contrainte Ecart type Contrainte Ecart type Contrainte Ecart type
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Lamelle non immergée 2,90 0,00 2,89 0,00 2,43 0,44
Lamelle en zone de
marnage 2,64 0,36 2,71 0,40 1,50 0,17
Tissu non immergé 2,71 0,34 2,68 0,42 2,77 0,24
Tissu en zone de marnage 2,85 0,11 2,49 0,46 2,47 0,78

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5 8 mois
20 mois
1,0
27 mois
0,5

0,0
Lamelle non Lamelle en Tissu non Tissu en zone
immergée zone de immergé de marnage
marnage
Figure IV-38: Evolution des contraintes d’arrachement à la culée du pont pendant 27 mois

123
4.4. Comparaison entre les deux milieux

Lors du diagnostic de l’état initial du quai et de la culée du pont dans le chapitre 3, des essais
de compression ont été réalisés sur les carottes prélevées pour pouvoir caractériser la
résistance mécanique des deux ouvrages. Nous avons obtenu une résistance en compression
de 36,6 MPa pour le quai et de 36,3 MPa pour la culée. Suite à ces résultats, une comparaison
de la performance de collage entre le milieu marin est milieu fluvial a été réalisée. Les Figures
IV-39 et Figure IV- donnent les contraintes d’arrachement des lamelles et tissus à 8 mois et
20 mois respectivement. Les résultats montrent que pour la même zone de collage,les
contraintes d’arrachement des lamelles et des tissus dans le milieu fluvial sont supérieures à
celles dans le milieu marin que ce soit à 8 mois ou à 20 mois.
3,5
Milieu marin Milieu fluvial
3,0
Contrainte d'arrachement

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Lamelle non Lamelle Tissu non Tissu marnage
immergée marnage immergé

Figure IV-3915 : Comparaison des contraintes d’arrachement entre le milieu marin et fluvial à 8 mois
3,5
Milieu marin Milieu fluvial
3,0
Contrainte d'arrachement

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0
Lamelle non Lamelle Tissu non Tissu marnage
immergée marnage immergé

Figure IV-40 : Comparaison des contraintes d’arrachement entre le milieu marin et fluvial à 20 mois

124
5. CONCLUSION

La mise en œuvre et la durabilité des collages des composites dans le milieu marin et fluvial a
été étudiée dans ce chapitre. Deux ouvrages pour deux différents milieux ont été renforcés par
deux systèmes de renforcement : lamelle et tissu de carbone. Ces composites ont été
appliquées sur les parois du quai et d’un pont dans une condition réelle d’exposition. Les
essais d’arrachement ont été réalisés à trois échéances différentes sur une période de 27 mois
après la mise en œuvre des composites.
Les logistiques de collage des composites surtout dans l’eau et dans la zone de marnage en
milieu marin où la hauteur de marnage est important sont assez compliqués à cause des
conditions d’environnement. Les vagues et les marées jouent des rôles très importants pour
les travaux de renforcement. Le fait de travailler à la marée basse limite non seulement le
temps de l’intervention, mais c’est aussi une condition critique à pour la polymérisation de la
colle.

La diminution de ces contraintes est surement due à la dégradation du béton, vue les modes de
rupture, qu’à la dégradation des systèmes de renforcement eux mêmes. Les conditions
environnementales, que ce soit pendant la mise en œuvre des composites ou pendant la durée
de service de 27 mois n’a pas d’influence sur les deux systèmes de collage. Il est intéressant
de réaliser des essais à 5 ans pour voir une éventuelle dégradation.

A titre de comparaison entre le milieu marin et le milieu fluvial, les résultats montrent que les
contraintes d’arrachement des lamelles et des tissus dans le milieu fluvial sont supérieures à
celles dans le milieu marin que ce soit à 8 mois ou à 20 mois.
A travers ce chapitre, il est évident que même en zone de marnage, les lamelles et tissus ont
une bonne adhérence sur le béton et conviennent pour le renforcement dans les deux milieux.
Ces essais d’arrachement ont permis simplement de juger l’adhérence des composites sur le
béton, mais ne permet pas d’évaluer l’apport de la résistance mécanique des composites sur le
béton. Nous allons étudier dans le chapitre qui suit les comportements des poutres renforcées
par différents modes de renforcements stockées en laboratoire et en zone de marnage.

125
Bibliographie

[1] N. P. Mailvaganam, et al. (1998, Réparation du béton : préparation de la surface.


Available: http://archive.nrc-cnrc.gc.ca/fra/idp/irc/sc/ctus-n24.html

[2] ASTMD 7522/D 7522M, "Standard test method for pull-off strength for FRP bonded
to concrete substrate," ed: AFNOR.

[3] Sika®Carbodur® S, "Lamelles pultrudées à base de fibres de carbone pour le


renforcement de structures – Fiche technique," ed, 2011.

[4] L. Courard and B. Bissonnette, "Essai dérivé de l'essai d'adhérence pour la


caractérisation de la cohésion superficielle des supports en béton dans les travaux de
réparation: analyse des paramètres d'essai," Materials and Structures, vol. 37, pp. 342-
350, 2004/06/01 2004.

[5] E. Bonaldo, et al., "Bond characterization between concrete substrate and repairing
SFRC using pull-off testing," International Journal of Adhesion and Adhesives, vol.
25, pp. 463-474, 2005.

[6] P. Nicot, "Interaction mortier-support: éléments détermiants des performances et de


l'adhérence d'un mortier," Thèse de doctorat, Université de Toulouse, 2008.

[7] R. Sen, et al., "Durability of Carbon Fiber-Reinforced Polymer/Epoxy/Concrete Bond


in Marine Environment," ACI Structural Journal, pp. 906-914, 1999.

[8] US Department of Transportation Fideral Highway Administration. Available:


http://www.fhwa.dot.gov/pavement/concrete/mcl9904.cfm

[9] N. Houhou, "Durabilité des interfaces collées béton/renforts composites:


développement d'une méthodologie d'étude basée sur un dispositif de fluage innovant
conçu pour être couplé à un vieillissement hygrothermique," Thèse de doctorat,
Université Paris Est, 2012.

126
Chapitre V : Comportement des poutres renforcées
par les matériaux composites – comparaison entre
les résultats in-situ et en laboratoire

127
Table des matières

1.   INTRODUCTION ...................................................................................................... 129  


2.   CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX ........................................................... 130  
2.1.   Caractéristiques du béton et de l’acier – Fabrication des poutres en béton armé 130  
2.2.   Caractéristiques des composites et des colles ...................................................... 132  
3.   MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES ET INSTRUMENTATION DES ESSAIS ....
.................................................................................................................................... 133  
3.1.   Renforcement par collage de lamelle ................................................................... 133  
3.2.   Renforcement par insertion des barres ................................................................. 134  
3.3.   Instrumentation des essais de flexion 4 points ..................................................... 135  
4.   VIEILLISSEMENT DES POUTRES ........................................................................ 137  
5.   RESULTATS DES ESSAIS ...................................................................................... 139  
5.1.   Poutres en laboratoire .......................................................................................... 139  
5.1.1   Poutre témoins (non renforcées) ................................................................... 139  
5.1.2   Poutres renforcées par la lamelle .................................................................. 141  
5.1.3   Poutres renforcées par les barres .................................................................. 143  
5.1.4   Discussion ..................................................................................................... 146  
5.2.   Poutres in-situ ...................................................................................................... 147  
5.2.1   Poutres témoins (non renforcées) ................................................................. 147  
5.2.2   Poutres renforcées par la lamelle .................................................................. 149  
5.2.3   Poutres renforcées par les barres .................................................................. 151  
6.   COMPARAISON DES POUTRES EN LABORATOIRE ET IN-SITU................... 153  
6.1.   Poutres témoins .................................................................................................... 154  
6.2.   Poutres renforcées par la lamelle ......................................................................... 155  
6.3.   Poutres renforcées par les barres de carbone ....................................................... 156  
7.   CONCLUSION .......................................................................................................... 156  

128
1. INTRODUCTION

Dans le but d’étudier la durabilité du renforcement des ouvrages en milieux agressifs par des
matériaux composites, une partie de la thèse est axée sur l’étude de comportement des poutres
en béton armé stockées in-situ et en laboratoire. Différentes catégories de poutres non
renforcées et renforcées par des lamelles et des barres de carbone ont été fabriquées en
laboratoire :

- Série 1 : 6 poutres témoins non renforcées


- Série 2 : 6 poutres renforcées par collage des lamelles
- Série 3 : 6 poutres renforcées par insertion de barres

La moitié des poutres sont stockées au laboratoire (poutres de références), tandis que la
seconde moitié a été transportée au port de Dunkerque et exposée à un environnement marin
(zone de marnage). Le milieu marin a été choisi car il présente la condition la plus
défavorable par rapport au milieu fluvial. Après 12 mois d’exposition, ces poutres ont été
ramenées au laboratoire et ont été testées par flexion quatre points en même temps que les
poutres en laboratoire. Cela permet de quantifier la perte éventuelle de résistance et de vérifier
la durabilité du procédé de renforcement. Le tableau ci-dessous donne le nombre de poutres
pour chaque méthode de renforcement.

Tableau V-1: Caractéristiques des poutres pour les essais de flexion


Nombre de poutres
Méthode de renforcement
Stockées en laboratoire Stockées in-situ
Témoin 3 3
Lamelle de carbone 3 3
Barre de carbone avec Sikadur 30 2 2
Barre de carbone avec Sikadur 330 1 1
Total 9 9

Le tissu n’a pas été testé du fait du choix de l'essai. En effet, le tissu n’a pas une bonne tenue
en flexion du fait de ses caractéristiques mécaniques. Il est couramment utilisé pour le
confinement c’est la raison pour laquelle il n’est pas opté pour le renforcement des poutres
pour cette campagne expérimentale. Le renforcement par insertion des barres a été réalisé
suite à la proposition de la société Sika. Cette technique est une solution alternative de
renforcement des structures dans le cas où le support est très endommagé et que le collage en
surface par les composites n’est pas réalisable.

129
2. CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX

2.1. Caractéristiques du béton et de l’acier – Fabrication des poutres en béton armé

Toutes les poutres réalisées ont une section de 20 x 30 cm et une longueur de 1,70 m. Elles
sont armées de deux barres HA 8 inférieures et supérieures. 14 cadres HA 6 ont été utilisés
pour le renforcement à l’effort tranchant. L’acier est de nuance Fe E500. Les détails du
ferraillage sont donnés sur la figure ci-dessous.

Figure V-1 : Détails du ferraillage des poutres

Le béton utilisé dans notre étude est formulé en prenant en compte l’environnement dans
lequel il sera exposé, d’une façon à optimiser ses performances et sa durabilité. Les poutres
étudiées doivent être exposées en zone de marnage en milieu marin, milieu le plus
défavorable, le béton correspond donc à la classe d’exposition XS3 selon la norme NF EN
206-1 [1]. Cela impose un rapport E/Liant maximal de 0,50, une classe de résistance en
compression minimal de 35 MPa, et une teneur minimal en liant de 350 kg/m3. En plus, le
ciment utilisé doit avoir une caractéristique complémentaire PM (Prise mer) ou à être à base
de laitier. Le Tableau V-2 est un extrait de la norme NF EN 206, définissant des valeurs
limites spécifiées à la composition et aux propriétés du béton suivant les différentes classes
d’exposition.
Tableau V-2: Limites spécifiées applicables à la composition et aux propriétés du béton
Teneur
Teneur
Rapport Classe de minimale
minimale
Classes d'exposition Eeff/Liant éq. résistance en Liant
en aire
maximal minimale éq.
(%)
(kg/m3)

Aucun risque de corrosion ou


XO - - 150 -
d'attaque

XC 1 0,65 C20/25 260 -


XC 2 0,65 C20/25 260 -
Carbonatation
XC 3 0,60 C25/30 280 -
XC 4 0,60 C25/30 280 -

130
XS 1 0,55 C30/37 330 -
Eau de mer XS 2 0,55 C30/37 330 -
Corrosion XS 3 0,50 C35/45 350 -
induite par les
Chlorures XD 1 0,60 C25/30 280 -
chlorures
autres que XD 2 0,55 C30/37 330 -
l'eau de
mer XD 3 0,50 C35/45 350 -

XF 1 0,60 C25/30 280 -


XF 2 0,55 C25/30 300 4,0
Attaque gel/dégel
XF 3 0,55 C30/37 315 4,0
XF 4 0,45 C30/37 340 4,0

Environnement contenant des XA 1 0,55 C30/37 330 -


substances chimiques XA 2 0,50 C35/45 350 -
agressives XA 3 0,45 C40/50 385 -

La composition du béton a été déterminée selon la méthode de Dreux. Les proportions du


mélange en ciment/sable/gravier sont respectivement de 1/1,86/2,44. Le rapport eau/ciment
est de 0,47. Le ciment choisi dans notre étude est destiné à une utilisation en environnement
marin, il s’agit d’un ciment CEM III 42,5 N CE PM CP2. Des sables roulés 0/4, et des
graviers concassés 4/11,2 ont été utilisés. Leurs courbes granulométriques sont données
Figure V-2. Le béton a été préparé à la centrale à béton du laboratoire (capacité 250 L). Les
essais de compression du béton ont été réalisés sur des cylindres ø16x32cm, suivant la norme
NF EN 12390-3[2]. Les résistances de compression du béton à 28 jours sont données dans le
Tableau V-4. La valeur moyenne obtenue est de 32,65 MPa.
100

90

80

70

60

50

40

30

Sable Gravier
20

10

0
0,01 0,1 1 10

Figure V-2: Courbes granulométriques du sable et du gravier

131
Tableau V-3 : Formulation du béton

Matériaux Quantité
Ciment (kg/m3) 416
Sable (kg/m3) 772
Gravillon (kg/m3) 1013
Plastifiant (% du ciment) 1%
Eau (kg/m3) 196
Rapport E/C 0,47

Tableau V-4: Résistance à la compression du béton à 28 jours

Eprouvette Résistance (MPa) Moyenne (MPa)


1 35,35
2 31,65 32,65
3 30,95

2.2. Caractéristiques des composites et des colles

Les lamelles utilisées pour le renforcement des poutres sont identiques aux lamelles utilisées
dans le chapitre précédent. La colle associée est la colle Sikadur 30.

Les barres sont à base de fibres de carbone noyées dans une matrice époxyde. Elles se
présentent sous forme de profilés préfabriqués par pultrusion en usine, de section circulaire.
Elles sont principalement disposées sur les poutres en utilisant la technique « NSM - Near
Surface Mounted », c’est-à-dire « installées près de la surface », par insertion dans des
engravures effectuées dans le support. Elles sont scellées à l’aide d’un produit de collage
structural à base de résine époxydique. Les barres utilisées pour nos essais ont un diamètre de
6 mm. Leurs caractéristiques sont données dans le Tableau V-5 [3]. Pour ce système, le choix
de la colle dépend du mode d’application (verticale, horizontale, en sous face). Dans notre
cas, les colles utilisées pour le collage des barres sont : Sika 30, et Sika 330. Ces deux colles
peuvent être utilisées pour les 3 renforcements cités. Elles sont testées toutes les 2 pour voir
s’il n'y a pas de différence éventuelle du comportement des poutres scellées avec les deux
colles choisies. Les caractéristiques des colles sont déjà données dans le chapitre précédent.

132
Tableau V-5: Caractéristique mécanique des barres Sika Carbodur [3]
Désignation Caractéristiques
Module d'élasticité > 140 000MPa
Résistance traction > 2 800
Allongement à rupture > 1,70%
Déformation de calcul 1%

3. MISE EN ŒUVRE DES COMPOSITES ET INSTRUMENTATION DES ESSAIS

Le collage conditionne la transmission des efforts du support aux renforts.

3.1. Renforcement par collage de lamelle

Le collage des lamelles est une opération facile mais délicate puisqu’il conditionne
directement le succès du renforcement. Il consiste tout d’abord à préparer le support du béton,
les lamelles et la colle. Pour réaliser un bon collage et afin que l’opération de renforcement
soit efficace, il faut que le béton soit de bonne qualité, que la cohésion superficielle soit
supérieure à 1,5MPa. Le support doit être sec et âgé au moins de 28 jours. Dans notre étude,
le béton a été poncé légèrement avec un disque diamanté, puis est dépoussiéré soit à l’air
comprimé, soit à l’aide d’une simple balayette.

Les lamelles ont été découpées à une longueur désirée (150 cm) avec une meuleuse équipée
d’un disque de diamant. Ensuite, elles sont nettoyées à l’aide d’un chiffon propre imbibé de
solvant avant le collage.

La mise en œuvre de la lamelle de carbone s’effectue par double encollage. On applique une
fine couche de colle sur le béton et sur la lamelle. Ce double collage permet d’obtenir une
répartition uniforme de la colle. Puis la lamelle est marouflée soigneusement à l’aide d’un
rouleau pour obtenir un reflux continu sur les bords de la lamelle. Le surplus de colle est
enlevé avec une spatule. Pour repérer la surface à coller et à éviter de salir le béton par le
surplus de la colle, un ruban adhésif a été collé à la bordure de la surface du béton préparé. Il
est ensuite enlevé après que le collage soit effectué.

20 cm
5 cm

1,5 m

1,7 m

Figure V-3: Renforcement par collage de lamelle

133
Ruban adhésif

Figure V-4: Préparation du spport Figure V-5: Marouflage de la lamelle

Figure V-6: Poutre renforcée par une lamelle


3.2. Renforcement par insertion des barres

La 2ème technique utilisée est l’insertion des barres de carbone. Les étapes d’opérations sont
données ci-dessous :
- Effectuer une rainure sur la surface du béton afin de pouvoir insérer la barre. La
dimension de la rainure est à considérer en fonction de type de barre et de la position
de la rainure. Nous avons effectué deux rainures longitudinales d’une dimension 10
mm x 10 mm sur la face tendue de la poutre.
- Remplir les rainures à l’aide de colle sika (les 2 colles ont été testées) jusqu’à environ
la moitié de la profondeur.
- Insérer les barres dans les rainures. Les barres utilisées ont un diamètre de 6 mm. Elles
ont été coupées et lavées avec le solvant avant d’être placées dans les rainures.
- Rajouter de la colle pour finir le remplissage des rainures, puis lisser la surface à l’aide
d’une truelle.

134
φ6

10 cm

1,5 m
1,7 m

Figure V-7: Renforcement par insertion de barres

Figure V-8: Mise en place des barres de carbone

3.3. Instrumentation des essais de flexion 4 points

Toutes les poutres ont été testées en flexion quatre points suivant la norme EN 12390-5. Le
vérin de la presse a une capacité de 250 kN. Il est piloté numériquement. Les essais ont été
pilotés en déplacement à raison de 0,02mm/s. Un capteur de déplacement a été utilisé pour la
mesure de la flèche à mi-portée. Pour suivre l’évolution de la déformation des poutres en
fonction de la chargé appliquée, des jauges de déformation ont été collées sur le béton ainsi
que sur les composites. Une jauge est collée à mi- portée sur la face avant, et 3 autres sur la
face tendue de la poutre. La face avant est la face sur laquelle les fissures ont été suivies en
fonction du chargement.

Toutes les données issues des essais ont été enregistrées automatiquement par un système
d’acquisition piloté par un ordinateur. Il permet d'acquérir simultanément les valeurs du
déplacement et de la charge appliquée sur la poutre lors de l’essai.

135
500 500 500

J2

100 1500
J3 J1 100
J4

Jauge de déformation
Figure V-9: Configuration de l'essai de flexion 4 points

Vérin

Profil métallique

Capteur de
déplacement
Figure V-10 : Dispositif expérimental

Le tableau ci-dessous décrit les types de poutres, les conditions de stockage et les désignations
pour les essais de flexion.

136
Tableau V-6: Désignation des poutres
Condition de
Poutres stockage Désignation
Poutres témoins non renforcées PT3, PT4, PT5
Poutres renforcées par la lamelle de carbone Laboratoire PL1, PL2, PL3
Poutres renforcées par les joncs de carbone PJ1, PJ2, PJ3
Poutres témoins non renforcées PT1DK, PT2DK, PT3DK
Zone de
Poutres renforcées par la lamelle de carbone PL1DK, PL2DK, PL3DK
marnage
Poutres renforcées par les joncs de carbone PJ1DK, PJ2DK, PJ3DK

4. VIEILLISSEMENT DES POUTRES

Après la fabrication et le renforcement effectué en laboratoire, 3 poutres de chaque série


(témoins, renforcées par la lamelle et renforcées par les barres), soit un total de 9 poutres ont
été transportées par un camion à Dunkerque. Ces poutres ont été accrochées sur des consoles
fixées sur la paroi du quai. Elles ont été exposées en zone de marnage en milieu marin
pendant 12 mois. A la fin de l’exposition, elles ont été déstockées et transportées au
laboratoire pour la réalisation des essais de flexion. Ces poutres ont été testées en même
temps que les poutres stockées en laboratoire (HR = 50% et ϑ = 20°).
La campagne expérimentale est un défi qui a nécessité une préparation importante. Le
planning du travail doit être planifié en fonction de la marée. Le moment idéal pour mettre en
place les poutres est la marée basse. La pose des poutres a été réalisée très tôt le matin, entre 4
et 5h à l’aide d’un camion grue.

Témoin

Lamelle
Joncs Témoin

Témoin

Joncs

Joncs

Console en inox
Figure V-11: Poutres au début de vieillissement

137
Figure V-12: Levage de poutre par la grue

Figure V-13: Plongeurs en action pour soulever les poutres vers la surface d’eau

Figure V-14: Poutres stockées 12 mois

138
Après 12 mois de vieillissement, une croissance biologique notable a été observée sur toutes
les surfaces de chaque poutre exposée en milieu marin. Ces croissances biologiques sont des
bernacles, des algues et des mollusques (Figure V-15). Une densité important de ces
croissances biologiques a également été observée le long des bordures des lamelles, mais pas
sur les lamelles elles-mêmes. Toutes ces croissances biologiques ont été enlevées avec un
grattoir avant de réaliser des essais sur les poutres. Le grattage doit être fait avec précaution
pour éviter d'endommager les composites.

Figure V-15: Développement des organismes vivants sur les poutres stockées en mer

Les parties qui suivent présentent les résultats de toutes les poutres testées en flexion. Les
variations de la charge en fonction de la flèche, les déformations ainsi les modes de rupture
selon différents modes de renforcement sont alors étudiés.

5. RESULTATS DES ESSAIS

5.1. Poutres en laboratoire

Les poutres stockées en laboratoire sont considérées comme des poutres de référence.

5.1.1 Poutre témoins (non renforcées)

5.1.1.1 Courbe charge/flèche

Trois poutres non renforcées et stockées au laboratoire : PT3, PT4 et PT5 ont été testées. Un
problème d'acquisition est survenu lors de la réalisation de l’essai sur la poutre PT5,
l’enregistrement des valeurs de charges s’arrête à environ 20 kN. La variation des charges en
fonction de la flèche de ces deux poutres témoins sont présentées Figure V-16. Les résultats
des essais sont résumés dans le tableau ci-après.

139
Tableau V-7: Résultats des essais pour les poutres témoins stockées en laboratoire

Charge d'apparition de la
Poutre Charge à la rupture (kN)
première fissure (kN)
PT3 38 95
PT4 35 85
PT5 NA NA

120

100 PT3 C
PT4
80
B
Charge (kN)

60

40
A
Témoin labo PT4
20
Témoin labo PT3
0
0 5 10 15 20 25
Flèche (mm)
Figure V-16 : Courbes charge/flèche des poutres témoins stockées en laboratoire

Ces poutres ont une rigidité identique au début de l’essai. Les charges correspondant à
l’initialisation de la fissuration est de 38 kN pour la poutre PT3 et de 35kN pour la poutre
PT4, et leurs charges à la rupture est respectivement de 95 kN et de 85 kN.
Les courbes peuvent être décomposées selon trois phases.
- Dans la première phase OA, les valeurs des charges n’entraînent pas de fissuration du
béton tendu et ainsi les poutres se comportent élastiquement.
- Dans la deuxième phase, le déplacement augmente progressivement avec
l’augmentation de la charge.
- Pour la troisième phase BC, l’augmentation de la charge conduit à la plastification des
armatures tendues et la rupture de la poutre est atteinte.

5.1.1.2 Fissuration et mode de rupture

L’apparition des fissures s’est produite de la même façon pour les deux poutres témoins non
renforcées. Lorsque la contrainte de traction atteint la résistance du béton, une ou plusieurs

140
fissures apparaissent. Une augmentation de nombre de fissure est constatée ainsi qu’un
agrandissement de leur ouverture. Ces fissures se propagent progressivement vers la face
supérieure de la poutre en fonction de la charge appliquée. Les fissures sont dues au moment
de flexion et sont perpendiculaires à l’axe de la poutre. Elles sont concentrées dans la zone du
moment constant. Les ouvertures majeures (traits forts) sont comprises entre 3 et 5 mm
(Figure V-17).

80 kN
80 kN
80 kN
50 kN 50 kN 80 kN
43 kN
35 kN

Figure V-17: Fissuration d’une poutre témoin stockées en laboratoire

5.1.2 Poutres renforcées par la lamelle

5.1.2.1 Courbe charge/flèche

Les comportements des poutres renforcées par la lamelle sont représentés par les courbes
charge/flèche Figure V-18. Toutes les poutres présentent un comportement très similaire.
L’apparition de la première fissure a eu lieu à 47 kN, 35 kN et 45 kN respectivement pour les
poutres PL1, PL2 et PL3.

160

140

120

100
Charge (kN)

80

60

40 Poutre lamelle labo PL1


Poutre lamelle labo PL2
20
Poutre lamelle labo PL3
0
0 2 4 6 8 10 12
Flèche (mm)

Figure V-18: Courbes charge/flèche des poutres renforcées par lamelle (laboratoire)

141
Tableau V-8: Résultats des essais sur poutres renforcées par la lamelle en laboratoire
Charge d'apparition de la
Poutre Charge à la rupture (kN)
première fissure (kN)
PL1 47 142
PL2 35 145
PL3 45 145

5.1.2.2 Déformation

La Figure V-19 présente les courbes des déformations de la poutre PL3 mesurées à l'aide de
jauges extensométriques en fonction des charges appliquées. La déformation mesurée par la
jauge J2 est négligeable par rapport aux déformations mesurées par les autres jauges. Jusqu’à
la rupture, aucune déformation importante n’est mesurée par la jauge J2 placée sur la face
comprimée de la poutre.
On observe un changement de comportement de la jauge J1 placée à mi-portée de la poutre à
environ 45 kN, charge de l’apparition de la première fissure. Une deuxième fissure est
apparue rapidement juste après la première à environ ¼ de l’appui où se trouve la jauge J3. A
une charge environ 120 kN, il y a l’apparition des nouvelles fissures vers l’appui de la poutre,
ce qui traduit par un palier à 120 kN de la jauge J4. La déformation de la poutre est mesurée
correctement par les jauges.

160
J2 J1 J3
J4
140

120

100
Charge (kN)

80

60

40
J1 J2 J3 J4
20

0
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Déformation (µm/m)

Figure V-19 : Courbes charge/déformation pour la poutrerenforcée par lamelle (laboratoire)

142
5.1.2.3 Fissuration et mode de rupture

La fissuration de la poutre PL3 est étudiée. Au début du chargement, trois fissures sont
visibles lorsque la charge atteint 60 kN. Leur longueur est limitée et leur ouverture n’excède
pas 0,5 mm. Elles sont concentrées dans la zone de moment constant. Ensuite, des nouvelles
fissures apparaissent et celles observées à 60 kN se sont élargies et se sont propagées. La
rupture de la poutre s’est produite suite au décollement de la lamelle à l’interface béton/colle.
Des petits morceaux du béton collés sur la couche de la colle peuvent être observés. Le mode
de rupture est le même pour les trois poutres renforcées testées.

130 kN
130 kN
130 kN 90 kN 130 kN
90 kN 90 kN
130 kN
115 kN 49 kN 60 kN 90
45 kN

Figure V-20: Fissuration d’une poutre renforcée par lamelle

Figure V-21: Rupture d’une poutre renforcée par lamelle

5.1.3 Poutres renforcées par les barres

5.1.3.1 Courbes charge/flèche

La troisième série de poutres a été renforcée par l’insertion de barres de carbone sur la face
tendue de la poutre. Les courbes charge-flèches de ces poutres sont présentées dans la figure

143
ci-après. La poutre PJ1 est la poutre qui a été renforcée avec la colle Sika 330. Les poutres
PJ2 et PJ3 sont renforcées avec la colle Sika 30.
200
180
160
140
120
Charge (kN)

100
80
60
Joncs labo (PJ1-Sika 330)
40
Joncs labo (PJ2)
20 Joncs labo (PJ3)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Flèche (mm)

Figure V-22 : Courbes charge/flèchedes poutres renforcées par les barres (laboratoire)

Similaire aux poutres renforcées par le collage de lamelle, on note de grandes différences de
comportement entre les poutres témoins et les poutres renforcées par des barres. L’absence de
palier plastique ainsi que la rupture brusque et soudaine des poutres renforcées par des barres
de carbone suggère une plus grande fragilité de ces poutres.

Les valeurs de charge correspondant à l’initialisation de la fissuration est de 33kN, 47kN et


45 kN respectivement pour les poutres PJ1, PJ2, et PJ3. Leurs charges de rupture sont
respectivement de 147kN, 156kN et 170 kN. En fait, la charge d’apparition de la première
fissure et la charge de rupture de la poutre PJ1 sont plus faible que pour les deux autres
poutres, cela pourrait s’expliquer par le fait que la poutre PJ1 était déjà fissurée avant le
chargement.
Les trois poutres renforcées ont un comportement très similaire, on ne voit pas de différence
entre les poutres renforcées avec les différentes colles.

5.1.3.2 Déformation

La Figure V-23 présente les courbes des déformations pour la poutre PJ2. On observe un
changement de comportement de la jauge J3 à 47 kN, jauge située au niveau de la première
fissure de la poutre PJ2. On observe également un changement de comportement de la jauge
J1 placée à mi-portée de l’appui de la face inférieure de la poutre, au niveau de la deuxième

144
fissure à 53 kN. Le changement de comportement de la jauge J4 placée dans la zone au
voisinage du support est observé lorsque la charge atteint 135 kN environ.
180

J2 160 J1 J3 J4

140

120
Charge (kN)

100

80

60

40
J1 J2 J3 J4
20

0
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000
Déformation (µm/m)

Figure V-23 : Courbes charge/déformation pour la poutre renforcée par les barres (stockée
en laboratoire)
5.1.3.3 Fissuration et mode de rupture

La Figure V-24 montre la fissuration de la poutre PJ2 renforcée par des barres de carbone.
L’endommagement de la poutre a commencé avec des fissures dues au moment fléchissant,
qui se propagent progressivement vers la partie supérieure de la poutre. De nouvelles fissures
sont apparues vers les appuis inférieurs et se sont propagées vers le point d’application du
chargement supérieur. Il est possible d’en déduire que la rupture finale de la poutre est due à
l’effort tranchant. La rupture se fait par l’éclatement du béton d’enrobage engendré par les
fissures situées à l’appui de la poutre. Les ruptures des deux autres poutres se sont produites
de la même façon.

On note que les barres de carbone ne présentent aucun endommagement visible. Aucune
barre n’est arrivée à la rupture, mais un endommagement interne pourrait avoir eu lieu.

125 kN 125 kN
125 kN 105 kN 75 kN 75 kN
75 kN 125 kN
75 kN
60 kN
53 kN
47 kN

Figure V-24: Fissuration d’une poutre renforcée par des barres

145
Figure V-25 : Rupture d’une poutre renforcée par les barres
5.1.4 Discussion

La Figure V-26 compare les différents comportements des poutres témoins, des poutres
renforcées par la lamelle et de la poutre renforcée par les joncs, stockées en laboratoire. On
présente ici une seule courbe de chaque catégorie des poutres. Une différence de
comportement entre les poutres témoins et les poutres renforcées par la lamelle et le jonc est
remarquée. On observe clairement une augmentation de la rigidité en flexion de ces dernières.
Les matériaux composites augmentent la charge à la rupture et diminue la flèche à mi-portée.
En moyenne, par rapport à la poutre témoin non renforcée, un gain de charge de la rupture de
60% pour la poutre renforcée par la lamelle et de 75% pour la poutre renforcée par les joncs
est observée.

180

160

140

120

100
Charge (kN)

80

60

40 Poutre témoin (PT4)


Poutre renforcée par lamelle (PL3)
20
Poutre renforcée par jonc (PJ2)
0
0 5 10 15 20 25
Flèche (mm)
Figure V-26: Comparaison du comportement des poutres en laboratoire

146
5.2. Poutres in-situ

5.2.1 Poutres témoins (non renforcées)

5.2.1.1 Courbe charge/flèche

La Figure V-27 montre l'enregistrement de la charge en fonction de la flèche des trois poutres
témoins non renforcées et exposées douze mois à un environnement marin à Dunkerque. Les
résultats des essais sont résumés dans le Tableau V-9. Les charges correspondant à
l’initialisation de la fissuration est de 50 kN pour la poutre PT1DK, 46 kN pour la poutre PT2
DK et 49 kN pour la poutre PT3 DK.

Tableau V-9: Résultats des essais sur poutres témoins stockées à Dunkerque
Charge d'apparition de la
Poutre Charge à la rupture (kN)
première fissure (kN)
PT1 DK 50 93
PT2 DK 46 86
PT3 DK 49 107

120

100

80
Charge (kN)

B
60
A
40
Poutre témoin in-situ PT1 DK

20 Poutre témoin in-situ PT2 DK


Poutre témoin in-situ PT3 DK
0
0 5 10 15 20 25
Flèche (mm)

Figure V-27 : Courbes charge/flèche des poutres témoins (Dunkerque)

Il est observé sur la Figure V-27que ces poutres se comportent de la même façon que les
poutres stockées en laboratoire. Les courbes peuvent être décomposées en trois phases :
- Dans la première phase OA, les valeurs de charge n’entraînent pas de fissuration, et
les poutres ont un comportement élastique.

147
- Dans la deuxième phase AB, le déplacement augmente progressivement avec
l’augmentation de la charge.
- Dans la troisième phase BC, l’augmentation de la charge conduit à la plastification des
armatures tendues et la rupture de la poutre est atteinte.

5.2.1.2 Fissuration et mode de rupture

La fissuration de la poutre témoin PT2 DK est présentée dans la Figure V-28. Lorsque la
contrainte de traction atteint la résistance du béton, une ou plusieurs fissures apparaissent.
L’endommagement de la poutre témoin à Dunkerque a débuté avec des propagations des
fissures dues au moment fléchissant. Ces fissures se propagent progressivement vers la face
supérieure de la poutre, l'ouverture des fissures dépend de la charge appliquée.
La rupture de la poutre PT1 DK est identique à la rupture de la poutre PT2 DK et de la poutre
PT3 DK. Les ruptures des poutres témoins sont également dues au moment fléchissant, avec
une rupture du béton comprimé au point de l'application de la charge.

81 kN 71 kN
71 kN

46 kN

Figure V-28 : Fissuration d’une poutre témoin (PT2DK)

Figure V-29: Rupture de la poutre témoin à Dunkerque (PT3 DK)

148
5.2.2 Poutres renforcées par la lamelle

5.2.2.1 Courbe charge/flèche

La variation de la charge en fonction de la flèche des poutres renforcées par la lamelle et


vieillies est donnée dans la Figure V-30.

Pour les poutres PL1DK et PL2DK, les charges augmentent progressivement jusqu’à une
ouverture de fissures importantes à 150 kN et 140 kN respectivement. Les charges diminuent
puis continuent d’augmenter suite à cette ouverture jusqu’à la ruine des poutres. Ce
comportement n’est pas observé pour les poutres en laboratoire.
160

140

120

100
Charge (kN)

80

60
Lamelle in-situ PL1 DK
40
Lamelle in-situ PL2 DK
20
Lamelle in-situ PL3 DK
0
0 5 10 15 20
Flèche (mm)
Figure V-30 : Courbes charge/déformation pour la poutre renforcée par la lamelle
(Dunkerque)

Les charges correspondant à l’initialisation de la fissuration sont de 62kN, 63kN et 60 kN


respectivement pour les poutres PL1 DK, PL2 DK, et PL3 DK. Leurs charges à la rupture sont
de 148 kN, 149, et 151 kN respectivement.

Tableau V-10: Résultats des essais sur les poutres renforcées par la lamelle stockéesen milieu
marin à Dunkerque
Charge d'apparition de la
Poutre Charge à la rupture (kN)
première fissure (kN)
PL1 DK 62 148
PL2 DK 63 151
PL3 DK 60 149

149
5.2.2.2 Déformation

Les courbes de déformation en fonction des charges appliquées pour la poutre PL3 DK sont
présentées sur la Figure V-31. La jauge J1 montre un changement du comportement au niveau
de la charge de 60 kN, charge de l’apparition de la première fissure. On note également un
changement de comportement pour la jauge J3 à un chargement d’environ 72 kN. La jauge J2
placée sur la face comprimée de la poutre n’a rien mesurée jusqu’à la rupture. Les fissures ne
sont pas situées dans le plan de la jauge.

160
J2 J4
140

120
J3
100
Charge (kN)

J1
80

60

40

20 J1 J2 J3 J4

0
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Déformation (µm/m)

Figure V-31 : Courbes charge/déformation pour la poutre renforcée parla lamelle


(Dunkerque)

5.2.2.3 Fissuration et mode de rupture

La répartition des fissures des poutres renforcées par la lamelle et exposées au milieu marin
apparaît plus diffuse et les fissures sont répartie sur la longueur de la poutre (Figure V-32),
comme dans le cas des poutres renforcées par la lamelle et stockées en laboratoire.
L’endommagement de la poutre a débuté avec des propagations des fissures dues au moment
fléchissant. La rupture des poutres s’est produite suite au décollement de la lamelle dans
l’interface béton/colle. Des petits morceaux du béton collés sur la couche de la colle peuvent
être observés.

130 130 130 130

130
130

90 90 90 90
90
100

Figure V-32: Fissuration d’une poutre renforcée par lamelle (Dunkerque)

150
5.2.3 Poutres renforcées par les barres

5.2.3.1 Courbe charge /flèche

Les résultats de la troisième série de poutres renforcées par des barres et exposées au milieu
sont présentés dans la figure ci-après. La poutre PJ2 DK est renforcée en utilisant de la colle
Sika 330, et les poutres PJ1 DK et PJ3 DK sont renforcées avec la colle Sika 30.
Ces poutres présentent les mêmes comportements que celles renforcées par les barres et
stockées en laboratoire. La rupture est brusque et soudaine, cela suggère une plus grande
fragilité des poutres renforcées par les barres de carbone.

Les valeurs des charges correspondant à l’initialisation de la fissuration est de 60kN, 56 kN et


53kN respectivement pour les poutres PJ1 DK, PJ2 DK, et PJ3 DK. Leurs charges à la rupture
sont respectivement de 183kN, 171kN et 176 kN. Une erreur s’est produite lors de
l’enregistrement de la poutre PJ1DK lorsque la charge à atteint 138 kN, néanmoins, nous
avons pu noter la valeur de la charge à la rupture qui est égale à 183 kN. Il n’y pas de
différence notable pour les poutres renforcées par la colle Sika 30 et Sika 330.

200
180
PJ2 DK –Sika 330
160
140
120
Charge (kN)

100
80
60
40 Joncs in-situ PJ1 DK
Joncs in-situ PJ2 DK (Sika 330)
20
Joncs in-situ PJ3 DK
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Flèche (mm)

Figure V-33 : Courbes charge/flèche des poutres renforcées par les barres (Dunkerque)

5.2.3.2 Déformation

La Figure V-34 présente les courbes des déformations pour la poutre PJ2 DK. On observe un
changement de comportement de la jauge J1 à environ 53 kN. Cette charge correspond à
l’apparition de la première fissure.

151
200 PJ2 DK
180
160
140
Charge (kN)
120
100
80
60
40
20 J1 J2 J4 J5
0
-500 0 500 1000 1500 2000
Déformation (µm/m)

Figure V-34: Courbes charge/déformation pour la poutre renforcée par les barres
(Dunkerque)

5.2.3.3 Fissuration et mode de rupture

Les ruptures des trois poutres se sont identiques. Nous présentons dans la Figure V-35la
fissuration de la poutre PJ2 DK renforcée par insertion de barre de carbone. Comme dans les
cas des poutres stockés en laboratoire, l’endommagement de la poutre renforcée par des
barres et exposées en milieu marin a commencé avec des fissures dues au moment fléchissant.
De nouvelles fissures sont apparues au niveau des appuis inférieurs et se sont propagées vers
le point d’application du chargement. Il est possible d’en déduire que la rupture finale de la
poutre est due à l’effort tranchant. La rupture se fait par l’éclatement du béton d’enrobage
engendré par l’effort tranchant, mettant les barres à nues.

135 135

135 135
100 135 80
80 100 100 100 135
100
80 80 135
80 80 65
65

Figure V-35: Fissuration d’une poutre renforcée par les barres (PJ2 DK)

152
Figure V-36: Rupture de la poutre renforcée par les barres (Dunkerque)

Barre de
carbone

Figure V-37: Mise à nus des barres de carbone

6. COMPARAISON DES POUTRES EN LABORATOIRE ET IN-SITU

Les tableaux ci-dessous regroupent les résultats des essais de flexions réalisés pour les 18
poutres.

153
Tableau V-11: Récapitulatif des résultats des essais de flexion
Charge d'apparition de la
Charge à la rupture (kN)
Poutres première fissure (kN)
Laboratoire In-situ Gain (%) Laboratoire In-situ Gain (%)
Non renforcées 36,5 48,3 32 90 95,3 6
Renforcées par lamelle 42,3 62,7 48 144 149,3 4
Renforcées par les barres 41,7 56,3 35 157,7 176,7 12

Tableau V-12: Récapitulatif des modes de rupture


Poutre en laboratoire et in-situ
Non renforcées Rupture par flexion
Renforcées par lamelle Décollement de la lamelle avec des morceaux du collés sur la lamelle
Renforcées par les barres Eclatement du béton, les barres sont clairement séparées du béton

La comparaison des charges d’apparition de la première fissure et des charges de rupture des
poutres stockées en laboratoire et des poutres vieillies en milieu marin est présentée dans le
Tableau V-11. Les valeurs sont obtenues en effectuant la moyenne des charges des trois
poutres testées dans chaque catégorie. Ces résultats montrent clairement que les poutres
conservées in-situ résistent mieux que les poutres stockées au laboratoire. Quelque soit le
mode de renforcement. Il n’y a aucune dégradation ni du béton, ni du composite. En revanche,
nous observons une nette augmentation de la charge d’apparition de la première fissure des
poutres exposées en milieu marin comparées. Cette augmentation est de l’ordre de 32% à
48%. Les poutres in-situ ont donc une rigidité globale plus importante que les poutres
stockées en laboratoire. Un léger gain des charges à la rupture est également observé pour les
poutres exposées in-situ. L’augmentation de la rigidité et de la capacité portante des poutres
in-situ sont dues au développement des organismes vivants marins qui protège le béton contre
les dégradations et agi comme un adhésif supplémentaire ou étanchéité [4-7].
Quant aux modes de ruptures, chaque méthode de renforcement a son propre mode de rupture.
Par contre, ils sont identiques pour les poutres stockées en laboratoire et les poutres exposées
in-situ.

Nous présentons ci-dessous les variations de la charge en fonction de la flèche pour toutes les
poutres renforcées afin de comparer les résultats des deux séries de poutres consevées in situ
et au laboratoire. Etant donné que les résultats de ces poutres sont bien reproductifs, on ne
présente ici qu’une seule courbe de chaque catégorie.

6.1. Poutres témoins

Les comportements des poutres témoins stockées laboratoire et en milieu marin (Dunkerque)
sont présentés Figure V-38.

154
120

100

80
Charge (kN)

60

40

Poutre témoin en laboratoire (PT3)


20
Poutre témoinin-situ (PT3 DK)
0
0 5 10 15 20 25
Flèche (mm)

Figure V-38 : Comparaison des comportements des poutres témoins stockées en laboratoire
et en milieu marin ( Dunkerque)

Les flèches à mi-portée des poutres sont presque identiques pour les deux poutres. Pourtant,
on note que la poutre témoin PT3 DK atteint la rupture avec une charge supérieure à celle en
laboratoire, soit une différence de 13%. Dans la zone élastique, la charge correspondante à
l’initiation de la première fissuration est de 38 kN pour la poutre témoin en laboratoire. Cette
charge est de 49 kN pour la poutre témoin in-situ.

6.2. Poutres renforcées par la lamelle


160

140

120

100
Charge (kN)

80

60
Poutre renforcée par la lamelle
40
stockée en laboratoire (PL3)
20 Poutre renforcée par la lamelle
in-situ (PL3 DK)
0
0 2 4 6 8 10 12
Flèche (mm)

Figure V-39 :Comparaison des comportements des poutres renforcées par lamelle

155
La différence de comportement des poutres renforcées par la lamelle stockées au laboratoire
et vieillies à Dunkerque est présentée Figure V-39. On observe un comportement identique au
début de l'essai pour les deux poutres PL3 et PL3 DK. Leurs charges à la rupture est proches
mais on peut noter une augmentation de la rigidité de la poutre conservée en milieu marin.

6.3. Poutres renforcées par les barres de carbone


200
180
160
140
120
Charge (kN)

100
80
60 Poutre renforcée par les joncs
40 stockée au laboratoire (PJ2)
Poutre renforcée par les joncs
20 in-situ (PJ2 DK)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Flèche (mm)

Figure V-40 : Comparaison du comportement des poutres renforcées par les barres

Les comportements des poutres renforcées par les barres stockées en laboratoire et vieillies en
milieu marin à Dunkerque sont présentés Figure V-40. Les flèches à mi-portée des poutres
sont presque identiques pour toutes les poutres. On note une amélioration de la charge à la
rupture de 10 % pour la poutre exposée à l’environnement marin comparée à celle stockée en
laboratoire. Cette augmentation des charges à la rupture résulte de l'augmentation de la
résistance du béton en milieu marin. Comme nous l'avons indiqué précédemment, non
seulement, il n y a pas de dégradation des poutres témoins non renforcées in situ mais celles-
ci ont une rigidité et une charge à la rupture supérieure aux poutres témoins conservées au
laboratoire.

7. CONCLUSION

Dans ce chapitre, les résultats des essais de flexion 4 points sur les poutres témoins non
renforcées ou renforcées par la lamelle et les barres stockées comme poutres de référence en
laboratoire et exposées à un environnement marin en zone de marnage au port de Dunkerque
ont été présentés. Les conclusions suivantes ont pu être effectuées :
- Le renforcement au moyen de la lamelle ou des barres augmente la charge à la rupture
et diminue la flèche.
156
- Les charges à la rupture des poutres renforcées par les barres sont plus importantes
que celles renforcées par la lamelle. Il n’y a pas de différence entre le comportement
des poutres renforcées par les barres et scellées avec les deux colles.
- Il n’y a aucune dégradation ni du béton, ni du composite, sur les poutres conservées en
milieu marin. En revanche, une amélioration de la charge d’apparition de la première
fissure et de la charge à la rupture est observée pour les trois catégories de poutres
stockées en milieu marin. Cette augmentation pourrait être due au développement des
organismes vivants marins qui protège le béton contre les dégradations et agi comme
un adhésif supplémentaire ou étanchéité.
- Les modes de ruptures des poutres exposées en milieu marin et en laboratoire sont
identiques.

157
Bibliographie

[1] Collection technique CIM Béton, Béton et ouvrages d'art - La durabilité des bétons,
T48, 2006.

[2] NF EN 13290-3, "Essai pour béton durci – Partie 3 : résistance à la compression sur
éprouvettes," ed.

[3] Barres Sika® CarboDur®, "Barres pultrudées à base de fibres de carbone pour le
renforcement de structures," ed, 2010.

[4] M. El-Hawary, et al., "Performance of epoxy-repaired concrete in a marine


environment," Cement and Concrete Research, vol. 30, pp. 259-266, 2000.

[5] C. W. Dolan, et al., "Research report for evaluating the durability of bonded CFRP
repair/strengthening of concrete beams," 2009.

[6] Z. Duan, et al., "Comportement d’éprouvettes de béton et de mortier à la mer,"


presented at the Journées Nationales Génie Côtier - Génie Civil, Compiègne, 2004.

[7] M. Boutouil, et al., "Comportement d'éprouvettes de mortier et de bétons à la mer,"


presented at the Journées Nationales Génie Côtier - Génie Civil, Dinard, France, 1996.

158
Conclusion générale et perspectives

La thèse a pour but de mettre au point une technique de collage des matériaux composites
pour renforcer les ouvrages en milieu marin et fluvial.
Dans la première étape, l’étude bibliographique a permis d’identifier les pathologies mettant
en cause la dégradation du béton dans ces milieux, ainsi que les techniques de réparations
utilisées. Le contexte du renforcement des ouvrages en génie civil à l’aide des matériaux
composites et les facteurs pouvant influencer sur la durabilité du collage ont également été
rappelés dans cette partie. Les applications de ces matériaux dans un milieu humide et
immergé a également été abordée. L’étude bibliographique a mis en évidence qu’aucune
étude n’existe sur la mise en œuvre des composites sous l’eau et en zone de marnage sur des
parois.

La première partie de la campagne expérimentale est l’étude du vieillissement accéléré. Elle


est présentée dans le chapitre 3 au début de la deuxième partie. Pour quantifier l’effet des
conditions de vieillissement sur les composites, des essais de vieillissement par immersion ont
été réalisés sur des échantillons massifs des adhésifs et des lamelles dans deux solutions (eau
de mer et eau distillée) et à deux températures (20 °C et 40 °C). Les résultats ont montré que,
d’une part, la prise en eau est plus rapide à 40 °C qu’à 20°C et d'autre part que la densité de
réticulation est plus faible pour la colle Sika 330 (la Tg de Sika 330 est inférieure à celle de la
colle Sika 30). Ce qui conduit à un volume libre plus important, accessible aux molécules
d’eau, résultant en une prise en eau plus rapide par rapport à la colle Sika 30. Ce qui signifie
que la colle Sika 330 vieillit beaucoup plus vite que la colle Sika 30.

L'objet du quatrième chapitre est d'étudier la mise en œuvre in-situ des composites. Des essais
de collages ont été réalisés sur une paroi du quai en milieu marin et une culée de pont en
milieu fluvial. Des lamelles et tissus de carbone ont été appliqués en deux zones différentes.
L’application des composites in-situ n’est pas aisée vu la configuration de l’ouvrage (quai) et
les conditions environnementales (vagues, marée). La réalisation du collage a été effectuée
par des techniciens de la société TechSub conformément aux recommandations de l’entreprise
Sika. Les essais d’arrachement ont été réalisés sur une période de 27 mois après la mise en
œuvre des composites pour évaluer son adhérence sur le béton. Les résultats ont montré,
d’une part, que les contraintes d’arrachement dans la zone non immergée sont supérieures à
celles en zone de marnage. Et, d’autre part que les contraintes d’arrachement diminuent au
cours du temps, mais restent supérieures à la valeur admissible de 1,5 MPa. La plupart des
modes de rupture se produisent dans le béton ou à l’interface pastille/composites. La rupture
dans le béton indique que les résultats sont satisfaisants car l’adhésion entre le
composite/colle/béton est supérieure à la résistance du béton. La diminution des contrainte est
due au béton, et pas aux composites. La rupture à l’interface pastille/composites, quant à elle,
est liée à la faiblesse de la résistance de la colle servant à coller les pastilles pour les essais
d’arrachement. Les conditions environnementales en milieu marin, que ce soit pendant la

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mise en œuvre des composites ou pendant la durée de service de 27 mois semblent de ne pas
avoir d’influence sur les deux systèmes de collage. Les composites conviennent pour un
renforcement dans la zone de marnage.

Le dernier chapitre de cette thèse résidait dans l’étude du comportement des poutres en
laboratoire et les poutres vieillies en zone de marnage en milieu marin. Les résultats ont mis
en évidence que les charges de rupture des poutres renforcées par les barres sont plus
importantes que celles renforcées par la lamelle. La comparaison entre les poutres en
laboratoire et in-situ ont permis de montrer que les poutres conservées in-situ ont un meilleur
comportement que les poutres stockées en laboratoire. Il n’y a aucune dégradation ni du
béton, ni du composite. En revanche, nous observons une nette augmentation de charges
d’apparition de la première fissure des poutres exposées en milieu marin comparées aux
poutres stockées en laboratoire. Cette augmentation est de l’ordre de 32% à 48%. Les poutres
in-situ ont donc une rigidité globale plus importante que les poutres stockées en laboratoire.
De plus, un léger gain des charges à la rupture est également observé sur les poutres in-situ.
Ces résultats sont parfaitement en accord avec l’étude bibliographique. L’augmentation de la
rigidité et de la capacité portante des poutres in-situ sont dues au développement des
organismes vivants marin qui protège le béton contre les dégradations et agi comme un
adhésif supplémentaire ou étanchéité.

Perspectives :

A travers l’étude bibliographique, nous avons vu qu’aucune étude de la mise en œuvre des
composites n’a été réalisée sur les parois situées sous l’eau. Nous avons essayé de le réaliser,
mais en vain. En fait, après quelques heures de collage, les composites se sont décollés des
parois. Ceci est du à la capacité de la prise des colles choisies et aux effets des vagues et des
marées. Une nouvelle colle et un nouveau procédé de collage sous l’eau est donc à mettre au
point.

La durée étudiée n’est pas suffisants pour entraîner une quelconque dégradation apparente. A court
terme, les lamelles et les tissus ont démontré une bonne adhérence. Cependant, la durée
minimale de vie d’un ouvrage est de l’ordre de 50 ans, et il est nécessaire de réaliser des
essais d’arrachement à une durée plus longue pour voir une éventuelle dégradation.

De même, il serait intéressant de réaliser des essais de flexion sur les poutres sur une durée
plus longue, par exemple, à 36 mois.

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