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ENGRANAJES

CORRECCIÓN DEL DEL DENTADO

José Arias.
– Interferencia del dentado.

Se sabe que en los engranajes con perfil de evolvente y con 20º en


su ángulo de presión, se origina una interferencia de dentado a
partir de los 34 dientes, aumentando dicha interferencia a medida
que disminuye el número de dientes.
Es aconsejable efectuar una corrección en el perfil de los dientes
para evitar la interferencia, a partir de:

– Engranajes menores de 28 dientes en trabajos de precisión.


– Engranajes menores de 17 dientes en trabajos corrientes.

La interferencia produce un adelgazamiento en el pie de los


dientes, y además recorta la curva de su perfil, reduciendo la
calidad y duración del engranaje. La causa de la interferencia es
debida a que durante la operación de tallado, sea por fresa madre o
por peine, las puntas de la cabeza del diente de la herramienta de
tallado, producen un vaciado en los mismos.

En la figuras siguientes podemos observar diferentes tipos de


interferencia, siendo evidente su aumento al disminuir el número
de dientes del engranaje.
Pt, es la profundidad de trabajo, y es igual a m·2

La curva evolvente siempre empieza en la circunferencia base, por


lo cual se origina interferencia a partir que esta circunferencia sea
mayor que la profundidad de trabajo. Podemos observarlo en la
figura 1 y siguientes.

En la figura 2 se observa como al disminuir el número de dientes,


aumenta la diferencia entre la profundidad de trabajo (Pt), y la
circunferencia base, aumentando la zona de interferencia y por lo
tanto debilitando el diente en su base.
Al aumentar la zona de interferencia, también disminuye el grado
de recubrimiento, aumentando con ello la falta de suavidad en el
engranaje al pasar de un diente a otro.

En la figura 3 se observa el importante debilitamiento del diente


en su base, debido a la acción de la punta de la herramienta de
tallado al generar el perfil del diente.
El perfil de la zona de interferencia en el pie del diente, y que
genera la herramienta de tallado, está formado por una curva
Trocoide.

En la figura 4 se observa
cómo se genera el vaciado
en el pie del diente durante
la operación de tallado de
engranaje.
Figura 5

Señalamos, en la figura 5, en color rojo las zonas que se van a


recortar, y por lo tanto van a perder parte de la curva evolvente del
perfil del diente, durante el proceso de tallado.

En el caso de un engranaje de perfil normal sin corregir, hay unos


límites en los números de dientes, para un correcto engrane.

-Piñones de Z1 = 5 con ruedas de Z2 = 20 como mínimo


-Piñones de Z1 = 6 con ruedas de Z2 = 12 como mínimo
-Piñones de Z1 = 7 con ruedas de Z2 = 7 como mínimo.

Presentamos las figuras 6,7 y 8 con los ejemplo gráficos que


acabamos de comentar, y que sólo se deberían usar en casos
extremos.
En la figura 6 observamos como la interferencia producida al tallar
el engranaje, incluso ha cortado parte del perfil de la evolvente del
piñón de 5 dientes.
También se ha dibujado la recta de presión, o línea de presión la
cual siempre resulta tangente a los círculos o diámetros de base, y
que forma el célebre ángulo de presión de 20º que tienen los
engranajes normalizados.
En la figura 7, se representa el perfil de un piñón de 6 dientes
engranando con una rueda de 12 dientes.
La pérdida de material en el pie del diente del piñón de 6 dientes
no es tan grande como el caso anterior. En la rueda de 12 dientes
se observa una ligera interferencia.

En el próximo ejemplo veremos dos piñones de 7 dientes,


engranando entre sí.
A pesar que el montaje es posible, son casos a evitar, ya que su
funcionamiento será ruidoso y poco uniforme, provocando el
rápido desgaste del mecanismo.
En la figura 8 observamos las formas del perfil en un engranaje
con 7 dientes.

Con los ejemplos que se han citado se entienden las causas y los
efectos de la penetración o recorte del perfil de la evolvente en los
engranajes de menos de 34 dientes, con ello se justifican las
razones para efectuar correcciones en dichos engranajes, con la
finalidad de dar a los dientes un perfil más adecuado a su
resistencia y funcionamiento uniforme, evitando además un
desgaste prematuro.

Hay varios tipos de coeficientes de corrección: DIN, MAAG,


SYKES, DEM...nosotros haremos referencia a una norma general
que ha dado buenos resultados en la mayoría de casos que se
pueden presentar en un taller de mecánica en general.
Resulta evidente que la primera norma, es la de diseñar los
mecanismos que empleen engranajes de modo que el piñón tenga
el mayor número de dientes posible, para evitar de éste modo la
corrección del dentado.

El coeficiente de corrección máximo para piñones de 10 dientes


no debe sobrepasar +0,50.
Con menos de 10 dientes la corrección prácticamente no es
funcional, ya que los dientes se vuelven muy puntiagudos,
perdiendo incluso diámetro exterior.

Describo dos tipos de corrección del dentado:

-Sin variar la distancia de centros.


Se aplica cuando Z1 + Z2 es igual o mayor de 60

-Variando la distancia de centros.


Se aplica cuando Z1 + Z2 es menor de 60
FORMULAS Y SÍMBOLOS

-Sin variación de la distancia de centros, o sea cuando Z 1+Z 2 ,es


igual o mayor de 60.

ELEMENTOS COMUNES

m = Módulo
 = Ángulo de presión
At = Altura total del diente
E = Distancia entre centros
Pt = Profundidad de trabajo

FÓRMULAS

 = 20º (cos 20º = 0,939692)


At = 2,25 × m
( Z 1 +Z 2 )×m
E=
2
Pt = 2⋅m

PIÑÓN Y RUEDA

Z1 = Número de dientes del piñón


Z2 = Número de dientes de la rueda
K1 = Coeficiente de corrección para el piñón
K2 = Coeficiente de corrección para la rueda
a1 = Addendum corregido del piñón
a2 = Addendum corregido de la rueda
Dp1 = Diámetro primitivo del piñón
Dp2 = Diámetro primitivo de la rueda
De1 = Diámetro exterior del piñón
De2 = Diámetro exterior de la rueda
Df1 = Diámetro de fondo del piñón
Df2 = Diámetro de fondo de la rueda
Db1 = Diámetro base del piñón
Db2 = Diámetro base de la rueda

FORMULAS

Dp1 = Z 1×m
De1 = Dp1 +2×a 1
Df1 = De1 −2× At
Dp2 = Z 2×m
De2 = Dp 2 +2×a2
Df2 = De 2 −2× At
Db1 = Dp1 ×cos(20) Señalamos en rojo los diámetros base por
Db2 = Dp 2 ×cos(20) ser los que generan la evolvente
K1 = 0,03(30−Z 1 )
K2 = −K 1
a1 = m+ K 1 ×m
a2 = m± K 2 ×m

Seguidamente, como ejemplo, aplicaremos la corrección de


dentado a un par de engranajes con Z1= 11 para el piñón y Z2 =
62 para la rueda o corona.
La corrección será positiva para el addendum o cabeza del diente
en el piñón , aumentando su diámetro exterior. El mismo valor de
corrección aplicaremos a la rueda pero en sentido negativo, con lo
cual disminuirá su diámetro exterior en la misma proporción que
en el piñón, manteniendo de ésa forma la misma distancia entre
centros.

Otra ventaja que tiene ésta corrección, es que pueden utilizarse


para el tallado de los dientes las herramientas normales de fresar
por generación.
Las condiciones óptimas de funcionamiento se obtienen utilizando
engranajes con ruedas mayores de 30 dientes.

Características del ejemplo

Z1 + Z2 mayor de 60
Piñón Z1 = 11, m = 4, β = 20º
Rueda Z2 = 62, m = 4, β = 20º

Cálculo piñón

K1 = 0,03(30-Z1) = 0,03(30-11) = 0,57


a1 = m + ( K 1 ×m) = 4 + (0,57×4) = 6,28
At = 2,25×m = 2,25×4 = 9
Dp1 = Z 1×m = 11×4 = 44
De1 = Dp1 + (2×a 1 ) = 44 + (2×6,28) = 56,56
Df1 = De1 −(2× At ) = 56,56 −(2×9) = 38,56

Cálculo corona

K2 = −K 1 = -0,57
a2 = m ±( K 1 ×m) = 4 −(0,57×4) = 1,72
At = 2,25×m = 2,25×4 = 9
Dp2 = Z 2×m = 62×4 = 248
De2 = Dp2 +(2×a 2 ) = 248 +(2×1.72) = 251,44
Df2 = Dp2 −(2× At ) = 251,44 −18 = 233,44

Distancia entre centros

( Z 1 +Z 2 ) m (11+62)4
E= = = 146
2 2
Figura 9

En la figura 9 podemos ver los perfiles de la corona y el piñón


calculados anteriormente.
Con la corrección hemos desplazado el perfil hacia el exterior del
diámetro en el piñón, consiguiendo unos dientes mucho mas
resistentes y sin penetración. En la rueda el perfil se ha desplazado
hacia el interior, con ello mantenemos la distancia de centros a
pesar de las correcciones realizadas.

Las líneas en color rojo corresponden al diámetro de base, a partir


del cual se genera la curva evolvente. En éste ejemplo el diámetro
de base de la corona es casi igual que el del fondo del diente, y en
el piñón en cambio se encuentra cercano al diámetro primitivo.
Figura 10

En la figura 10 podemos observar aumentados,los perfiles del


piñón y la corona del ejemplo anterior.

Imágenes de varios engranajes, algunos con correcciones


aplicadas.

Z=5 m=4 sin corregir Z = 17 m = 4 sin corregir


Z = 11 m = 4 Con corrección

Proceso de tallado
-Con variación de la distancia entre centros, cuando Z 1+Z 2 es
menor de 60.

SIMBOLOS

d = Aumento de la distancia entre centros


Ea = Distancia entre centros aumentada

FÓRMULAS

K1 = 0,03 (30−Z 1 )
K2 = 0,03 (30−Z 2 )
a1 = m +( K 1 ×m)
a2 = m +( K 2×m)
d = ( K 1 ±K 2 ) m

( Z 1 +Z 2 )×m
Ea = +d
2

Las demás fórmulas son las mismas que en el ejemplo anterior.

Características del ejemplo

Z 1+Z 2 menor de 60
Piñón Z1 = 14 , m = 4 , β = 20º
Corona Z2 = 24, m = 4, β = 20º
Cálculo piñón

K1 = 0,03 (30−Z 1 ) = 0,03 (30−14) = 0,48


a1 = m + ( K 1 ×m) = 4 + (0,48×4) = 5,92
At = 2,25×m = 2,25×4 = 9
Dp1= Z 1×m = 14×4 = 56
De1= Dp1 + (2×a 1 ) = 56 + (2×5,92) = 67,84
Df1= De1 - (2× At ) = 67,84 - (2×9) = 49,84

Cálculo rueda

K2 = 0,03 (30−Z 2 ) = 0,03 (30−24) = 0,18


a2 = m ±( K 2 ×m) = 4 +(0,18×4) = 4,72
At = 2,25×m = 2,25×4 = 9
Dp2 = Z 2 ×m = 24×4 = 96
De2 = Dp2 +(2×a 2 ) = 96 +(2×4,72) = 105,44
Df2 = De2 −(2× At ) = 105,44 −(2×9) = 87,44

Distancia de centros

d = m(K 1 +K 2 ) = 4 {(0,48+0,18)} = 2,64

( Z 1 +Z 2 ) m (14+24)
Ea = +d = +2,64 = 78,64
2 2

* * *
Fig.11

En la figura 11 podemos ver el montaje de los engranajes


corregidos del segundo ejemplo.
Destacaremos varios elementos del dibujo.
– En líneas de color rojo se han dibujado los diámetros base
que como ya sabemos son lo que generan la curvas
evolventes del perfil de los dientes.
– En líneas de trazo y punto se han dibujado las circunferencias
primitivas de tallado.
– En líneas de color verde se han dibujado las circunferencias
primitivas de funcionamiento.
Efectivamente, cuando en la corrección de engranajes hay
aumento de la distancia de centros, las circunferencias primitivas
de tallado y de funcionamiento no coinciden. Éstas circunferencias
son coincidentes en todos los demás casos, como serían los
dentados sin correcciones, y los dentados corregidos sin aumento
de la distancia entre centros.

Figura 12

En la figura 12 se observan todas la líneas de los diámetros


principales de cálculo.
Podemos observar que el ángulo de presión no indica los
habituales 20º normalizados, si no que tiene en éste caso 24,88º.
La razón de tal variación es que en realidad se trata del ángulo de
presión de funcionamiento.
De la misma manera que hemos visto como eran diferentes los
diámetros primitivos de tallado y de funcionamiento, también lo
son los ángulos de presión.
Consideraciones finales

Espero que hayan sido aclaratorias las indicaciones y fórmulas


para el cálculo de correcciones en engranajes cilíndricos.
Para los engranajes con dentado interior aplicaremos las mismas
fórmulas, teniendo en cuenta que la rueda o corona se calculará
como un engranaje interior.

Está en estudio un tutorial sobre la medición y control de los


engranajes. Considero que es un tema poco conocido pero de vital
importancia en la fabricación de engranajes.

En los engranajes corregidos, siempre se aumenta el rozamiento


entre las caras de los dientes, de una forma más acentuada cuanto
mayor es el factor K de corrección. Ello provoca calentamientos y
desgastes, llegando a gripar las caras de los dientes. Debemos
comprender que el único punto de rodadura que tienen los
engranajes, es en la coincidencia de sus diámetros primitivos de
funcionamiento.
Otro efecto desfavorable al aumentar el ángulo de presión, es el
aumento de la presión superficial en los cojinetes o rodamientos
que soportan el engranaje.
Por todo ello, en los casos de grandes velocidades tangenciales, y
de elevadas potencias de transmisión, se requieren cálculos más
complejos que los descritos en éste pequeño manual, para definir
correctamente desde el tipo de corrección, hasta el lubricante
adecuado a cada caso.

* * *
Bibliografía

MAQUINAS Prontuario
Nicolás Larburu Arrizabalaga
ISBN: 84-283-1968-5 (Paraninfo)

Traité Théorique et practique des engrenages


Georges Henriot
ISBN 2-04-015607-0 (Bordas, París. 1979)

Máquinas herramientas
Apuntes de taller-3
Engranajes
Marino Carazo López
ISBN 978-84-8301-698-5 (Edicions UPC, 2003)

MECANISMOS
cálculo y construcción
Celso Maximo
ISBN 84-237-0413-0(Editorial Dossat, S.A.)1973

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