NOTA:Pagina 372 , linea 1 del libro: Fabricación de acero,hierro y fundiciones.Tomo II.J.Apraiz Barreiro.Urmo,S.

A de Ediciones pone:
oxido de carbono gaseoso que se escapaba por la boca del convertidor...

CONVERTIDOR BESSEMER

Carmen Graña López

Henry Bessemer (Charlton, Inglaterra, 19 de enero de 1813-Londres 15 de marzo 1898) fue un

ingeniero, pionero de la siderurgia moderna, e inventor del proceso de refinado de acero que lleva
su nombre ;el proceso Bessemer.Este sistema de fabricación de acero se utilizó con gran éxito
durante cien años aproximadamente. Se inició en 1856, y en 1966 se estaban desmontando los
últimos convertidores Bessemer, que fueron sustituidos en la mayoría de los casos por convertidores
soplados con oxígeno.Bessemer hizo público su descubrimiento en un comunicado a la <<British
Association for the advancement of Science>> el 11 de agosto de 1856, titulado “La fabricación del
hierro y del acero sin combustible”.Diversos progresos de orden mecánico, hornos rotativos en vez
de fijos...debidos todos al ingenio de Bessemer, aseguraron al cabo de algunos años el triunfo
completo del procedimiento.Anteriormente a la utilización del convertidor Bessemer, las
producciones mundiales de hierro y de acero eran muy pequeñas. El hierro se fabricaba en estado
sólido y pastoso por soldadura de pequeñas partículas, el forjas primitivas o en hornos de pudelar, y
el acero se obtenía por cementación o en crisoles. Los inventos realizados en la primera mitad del
siglo XIX, y principalmente el desarrollo de la máquina de vapor y de los ferrocarriles, exigían cada
vez más hierro y acero, y los hornos de pudelar, los hornos bajos y los hornos de crisol eran
insuficientes. Se encontró la solución a este problema a partir de 1956 con Henry Bessemer y luego
aparecieron nuevos procedimientos con Pierre Martin y William Siemens. Gracias a estos
descubrimientos, en gran parte, la producción siderúrgica ha podido alcanzar su desarrollo actual.

El éxito inicial de Bessemer no significó la consagración industrial completa del procedimiento.

Una parte de los fracasos fueron debidos al empleo de fundiciones con un porcentaje muy elevado
de fósforo ya que se obtenía un material de gran fragilidad a temperatura ambiente. Por otra parte,
en el acero que se obtenía partiendo de fundiciones con bajo porcentaje en manganeso el azufre
ejercía una acción muy perjudicial. Aparecía en forma de sulfuro de hierro, formando parte del
eutéctico Fe/FeS, que contorneaba los granos de hierro y que, por su baja temperatura de fusión,
llegaba durante la forja o laminación a fundir y el material era imposible de forjar o laminar en
caliente por la aparición de grietas en el material. Además el oxígeno causaba también problemas y
porosidades en la fabricación de acero. Las dificultades aparecían especialmente cuando se
empleaban fundiciones de bajo contenido en manganeso para la fabricación de acero. El hierro y los
aceros fundidos siempre disuelven, a elevada temperatura, cantidades importantes de oxígeno; en
estado sólido, el oxígeno es prácticamente insoluble, por ello en la colada de los aceros, en el
enfriamiento y solidificación, se desprenden gases que ocasionan porosidades, llamadas sopladuras,
muy importantes.

En los convertidores Bessemer, la fundición (que es un material frágil e impuro con 3 a 4.5% de
carbono) se transformaba en acero de 0.10% de C, aproximadamente, que es muy tenaz, dúctil y
maleable. Bessemer comenzó sus trabajos adaptando a un horno de pudelar un ventilador que
soplaba el aire sobre la superficie del baño. Como no obtuvo de esta forma resultados muy
satisfactorios, pensó que sería mejor soplar aire a presión a través del baño fundido. Para realizar su
idea, Bessemer empleó un pequeño crisol cargado con unos 20 Kg de fundición,
aproximadamente,que calentaba exteriormente con coque. Cuando la fundición se encontraba ya a
elevada temperatura en estado líquido, soplaba aire por medio de un tubo vertical que entraba por la
parte superior del baño y llegaba casi hasta el fondo. Al observar que con el soplado, la fundición se
descarburaba rápidamente y al mismo tiempo se elevaba su temperatura, pese a que no era necesario
el calentamiento exterior y construyó un convertidor con soplado lateral de 0.70 m de diámetro y
1.20 m de altura. Con él consiguió fabricar por primera vez acero, partiendo de fundición, que
fundía previamente en un cubilote auxiliar, sin necesidad de emplear luego ninguna fuente de calor
exterior.

La forma y disposición del convertidor de soplado por el fondo que utilizaba Bessemer en 1858, no
ha sufrido desde entonces modificaciones sensibles y los convertidores que se han empleado en el
siglo XX no se diferenciaban de aquél más que en pequeños detalles secundarios. El proceso
Bessemer tiene una limitación importante: no se puede eliminar ni el azufre ni el fósforo por ser un
proceso exclusivamente ácido. Es un horno de fusión abierto. Por las toberas se inyecta aire a
presión para que el arrabio esté en suspensión (pero sin que salga del horno). Se mantiene fundida la
carga mediante la combustión de elementos termógenos como son por ejemplo el fósforo (P), el
carbono (C) o el silicio (Si) los cuales cuando se oxidan desprenden una cantidad de calor que es
suficiente como para fundir la carga

El método ideado por Bessemer consistía en hacer pasar un chorro de aire a través de la fundición,
que en estado liquido contenía un gran crisol de forma de pera. Al oxidarse el Si, Mn, Fe, C que
contiene la fundición, se producía un a gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del baño
metálico de 1.200 a 1650º aproximadamente. Los óxidos de silicio, hierro y manganeso se
combinaban entre si dando lugar a silicatos complejos, que por su poca densidad subían a la
superficie del baño y formaban la escoria que no intervenía en las reacciones. El óxido de carbono
gaseoso que escapaba por la boca del convertidor se quemaba al ponerse en contacto con el aire,
formándose una llama de gran longitud y luminosidad. La oxidación de estos elementos,
principalmente la oxidación de silicio, proporcionaba el calor necesario para elevar progresivamente
la temperatura del baño y mantener fundido el metal durante la operación. Al bajar el contenido en
carbono del 4 o 2% al 0.1 % se obtenía un producto forjable, resistente y tenaz que recibió el
nombre de acero.La calidad del acero Bessemer era en conjunto muy superior a la del hierro que se
obtenía en estado sólido o pastoso porque prácticamente no contenía inclusiones no metálicas, ya
que durante el proceso flotaban, por su menor densidad, y subían a la superficie del baño metálico y
se unían y escapaban luego con la escoria. Esta eliminación de inclusiones no metálicas no se
podía producir en el hierro fabricado en estado pastoso, por lo que su calidad era muy
inferior.Además de los aceros bajos en carbono, se empezaron a fabricar tambien aceros con
contenidos en carbono más elevados, hasta 0,70% aproximadamente. A todas las aleaciones hierro-
carbono de 0.10 a 0.70 % de carbono se les denominó aceros

Una de las características más peculiares del procedimiento Bessemer era su extraordinaria rapidez.
La transformación de la fundición en acero se realizaba en muy pocos minutos, porque el oxigeno
del aire y el baño metálico se mezclaban muy íntimamente. Con respecto a los antiguos procesos
presentaba una serie de ventajas: era capaz de alcanzar producciones mucho mayores de las que se
conseguían con los hornos de pudelar , la calidad del acero fabricado en un convertidor Bessemer
era superior a la del hierro que se obtenía en los hornos de pudelar y en los convertidores Bessemer
 se podían fabricar sin dificultad todos los aceros con carbono variable de 0.10 a 0.70 %, mientras
que en os hornos de pudelar prácticamente, sólo se fabricaba hierro. Con respecto a los procesos
que se utilizaron posteriormente en la primera mitad del siglo XX también presenta ventajas como:
bajo costo de la instalación y del acero obtenido, es un proceso muy rápido que permitía obtener
una producción diaria mucho mayor que la de los hornos Siemens ó eléctricos de la misma
capacidad y no hay la necesidad de usar chatarra como materia prima que puede escasear en el
mercado.

Algunos inconvenientes del proceso Bessemer con respecto a otros procedimientos son que no se
pueden utilizar más que fundiciones de muy bajo contenido en fósforo fabricadas partiendo de
minerales muy puros. Los aceros que se obtenían por este procedimiento eran de calidad
relativamente baja e inferior a la de los aceros fabricados en hornos Siemens básicos y en hornos
eléctricos básicos. Otro inconveniente es que la composición de la fundición que se usaba en el
proceso Bessemer debía estar comprendida entre limites bastante estrechos y debían vigilarse sus
contenidos en Si, S y P. Los principales elementos que constituían las acerías Bessemer, se agrupan
en la siguiente forma:

1. El mezclador, donde se acumulaba la fundición que provenía del horno alto.

2. Un cubilote auxiliar para fundir ferroaleaciones, con objeto de que se puedan añadir
calientes al convertidor, un poco antes del fin de la operación
3. Un convertidor con las máquinas soplantes y casetas de maniobra.
4. Las naves de trabajo y de colada del acero con las grúas y aparatos de carga de la fundición,
cucharas de colada del acero y otros elementos auxiliares
5. Los hornos e fosa donde se colocaban los lingotes para impedir su enfriamiento para
mantenerlos a la temperatura conveniente para su laminación.
6. El departamento de reparación de fondos. Allí se reparaban, no sólo los convertidores, sino
también las cucharas de colada

Los convertidores se montaban en grupos de dos ó cuatro en la misma nave. Estaban uno en
funcionamiento, y otro esperando, utilizándose para cada grupo de dos las mismas máquinas
soplantes, grúas...Una operación constaba de las siguientes fases: Carga del horno (se cargaba el
arrabio ó fundición líquida en el convertidor), comienzo del soplado y giro del convertidor,
oxidación del silicio y del manganeso, oxidación del carbono, desoxidación y carburación del baño
metálico, colada e inspección del horno y reparación de refractarios.

Bibliografía:

 Apuntes de clase(eps)
 Metalurgia extractiva,volumenII.Procesos de obtención.José Sanho,Luis Felipe Verdeja,Antonio
Ballester.Editorial Síntesis
 Fabricación de acero,hierro y fundiciones.Tomo II.J.Apraiz Barreiro.Urmo,S.A de Ediciones
 Internet.Páginas:http:// www.history.rochester.edu/php-book/shb/s
 http://www.sapiensman.cpm/ESDictionary/docs/d12.htm