Chancador

A. Chancador grueso:

Estos chancadores son los primarios, fracturan la mena de alimentación proveniente de la

mina, desde 60” hasta unos 8” o 6” de producto.

1) Chancador Giratorio:

Son usadas principalmente por chancado primario, durante su funcionamiento el mineral

ingresa por la tolva de alimentación del chancador giratorio, es fracturado por un esfuerzo
de compresión y fricción producido por la acción giratoria del eje principal. Se prefiere en
plantas que tengas mayor flujo de material.

2) Chancador Mandíbula:

Es un equipo de reducción de tamaño de dos placas trituradoras una fija y una móvil.

3) Chancador Rodillo:

Molinos

A. Molino de barras:

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que
llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral
molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.

B. Molienda de bolas:

Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m de
ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de
diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20
minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

Considera como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de tamaño por la acción
de bolas de acero denominadas como “medios de molienda”, estas bolas deben ser lo
suficientemente grandes para moler a las partículas más grandes y duras de mineral. Los medios
de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la capacidad del molino. La descarga de este
molino se junta con la descarga del molino de barras y constituyen la alimentación de la
clasificación por medio de hidrociclones.
 C. Molino SAG:

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los
molinos SAG (Semi Autógenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0
m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

Es un equipo usado en plantas mineras para moler rocas de mineral para reducir su tamaño y
hacerlo apto para las etapas siguientes de procesamiento de dicho mineral.

Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamaño que los molinos de bolas y
por permitir una mayor razón de reducción del tamaño de las rocas. De esta manera, una planta
que posee molienda semi autógena puede simplificar su proceso al pasarse directamente del
chancado primario a la flotación, sin emplear etapas intermedias de chancado secundario y
terciario para reducir el tamaño del mineral.
Estos molinos se denominan semi autógenos porque para la molienda del mineral emplean
además del mismo mineral, bolas de acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y bolas
caen y ayudan a moler el mismo mineral.
El campo principal de aplicación de la molienda autógena es el tratamiento y preparación de
minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina, fosfatos, amianto).

Harneados
Objetivos de los Harneros:
 Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
 Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o eliminarlos como
desecho.
 Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
 Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o
fisicoquímico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas
A. Harneros Estáticos:
Se utilizan principalmente para separar material mayor a 150mm o cuando no se necesita
realizar una clasificación muy certera. El grado de inclinación es más de 25°.
B. Harneros Vibratorios:
Estos consisten básicamente en una bandeja rectangular de poco fondo, provista de fondos
perforados y que se hacen vibrar por distintos procedimientos.
Inclinaciones entre 0° a 35°.
Frecuencia entre 700 a 1000 ciclos por minuto con amplitudes de 1,5 a 6mm.
El movimiento se efectúa en un Angulo con respecto del plano del piso, debido a lo cual el
material rebota, en vez de resbalar sobre piso.
Se caracterizan por tener un sistema de accionamiento que cumple dos objetivos:
 Estratificar el material que llega a la malla.
 Transportar el material sobre la superficie de la malla.
Pueden producir un movimiento elíptico o un movimiento lineal. En ambos casos, el
material es desplazado en línea recta y nunca hacia los costados.
Son los más utilizados en plantas de procesamientos de minerales. La acción de un harnero
vibratorio es presentar las partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de un
numero de aberturas de igual tamaño.
Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende a desarrollar un
lecho fluido permaneciendo las partículas más gruesas en la parte superior, mientras que
las más pequeñas se separan a través de los intersticios de las de mayor tamaño,
encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajón.