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8° “K”
 Jimenez
Rivera Adrian

 Rosado
Meléndez
Alfredo Alexis

 Tolentino
León Marlhey
CONTENIDO
Introducción .................................................................................................................................... 3
1.1 Definiciones .......................................................................................................................... 4
1.2 Antecedentes e historia de los controladores lógicos programables. ............................. 7
1.3 Principios de un sistema automático. ................................................................................ 9
1.4 Fases de estudio en la elaboración de un automatismo ................................................... 9
1.5 Opciones tecnológicas ...................................................................................................... 13
Lista de figuras .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
Lista de tabla ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
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Introducción

Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venía haciendo de forma
cableada por medio de contactores y relees. Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de
instalaciones, se le exigía tener altos conocimientos técnicos para poder realizarlas y
posteriormente mantenerlas. Además, cualquier variación en el proceso suponía modificar
físicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran
esfuerzo técnico y un mayor desembolso económico. En la actualidad no se puede entender un
proceso complejo de alto nivel desarrollado por técnicas cableadas. El ordenador y los
Controladores Lógicos Programables han intervenido de forma considerable para que este tipo de
instalaciones se hayan visto sustituidas por otras controladas de forma programada. El Controlador
Lógico Programable (PLC) nació como solución al control de circuitos complejos de automatización.
Por lo tanto, se puede decir que un PLC no es más que un aparato electrónico que sustituye los
circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automáticos. A él se conectan los captadores
(finales de carrera, pulsadores, etc.) por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores,
lámparas, pequeños receptores, etc.) por otra.
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1.1 Definiciones

Un PLC es un Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller), en sí es un

sistema de control. Los PLC´s son dispositivos electrónicos o computadoras digitales de tipo
industrial que permiten la automatización, especialmente de procesos de la industria, debido a que
controlan tiempos de ejecución y regulan secuencias de acciones (como se muestra en la figura
1.1)

De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association) un PLC

es: “Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como
lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para
controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20
mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos”.

Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa en su disco de
almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el programa, se tiene que saber que
hay infinidades de tipos de PLC. Los cuales tienen diferentes propiedades, que ayudan a facilitar
ciertas tareas para las cuales se los diseñan.

Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario programarlo con cierta
información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es recibida por
captadores, que, gracias al programa lógico interno, logran implementarla a través de los
accionadores de la instalación.

Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico,

en máquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas
maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, así como también, en aquellas que
realizan maniobras de instalación, señalización y control.
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Funcionamiento básico:

– Detecta diversos tipos de señales del proceso mediante la Memoria Programable.

– Elabora y envía acciones de acuerdo al programa en la Memoria de Datos.

– Recibe configuraciones de los operadores y da reportes a los mismos

– Admite modificaciones en el programa cuando son necesarias.

Principales aplicaciones

Ingeniería y producción en empresas, principalmente en la industria, en donde se aprovechan

especialmente para los siguientes casos:

 Espacio reducido.

 Procesos de producción periódicamente cambiantes.

 Procesos secuenciales.

 Maquinaria de procesos variables.

 Instalaciones de procesos complejos y amplios.

 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

En concreto los PLC´s son dispositivos que permiten automatizar y son empleados principalmente
para procesos industriales, con múltiples ventajas y aplicaciones variadas.

Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de
detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los pre-accionadores y
accionadores. Además, cumplen la importante función de programación, pudiendo introducir, crear
y modificar las aplicaciones del programa.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible
ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos
adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además
permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el
mismo equipo.Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos
programables, o PLC’s, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos
calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento, como en este
caso, se muestra un PLC de la marca SIEMENS.
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Figura 1. 1 aspecto exterior de PLCEn este post nos referimos al Concepto de Controladores Lógicos
Programables (PLC), otra acepción al termino PLC es Power Line Communications o Comunicación por
Líneas Eléctricas, como se muestra en esta figura.
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1.2 Antecedentes e historia de los controladores lógicos programables.

Los PLC se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. La razón
principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el
complejo sistema de control basado en relés y contactores. Bedford Associates propuso algo
denominado Controlador Digital Modular (MODICON, Modular Digital Controler) a un gran
fabricante de coches. Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno
de los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 (Scheider) resultó ser el primer PLC
del mundo en ser producido comercialmente.

El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción cambiaban también lo
hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro cuando los cambios fueron
frecuentes. Dado que los relés son dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se requería
un estricto mantenimiento planificado. Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre
cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.

Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o
personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían
que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos
industriales adversos. La solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y
reemplazar los relés mecánicos por relés de estado sólido.

A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas de estado secuencial
y CPU basadas en desplazamiento de bit. Los microprocesadores convencionales cedieron la
potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC. Por
cada modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo.

Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973 aproximadamente. El primer

sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros PLC y en conjunto
podían estar aislados de las máquinas que controlaban. También podían enviar y recibir señales de
tensión variables, entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de un estándar
acompañado con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC sea un
maremagnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí. No obstante, fue una gran
década para los PLC.

En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el protocolo MAP

(Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's. También fue un tiempo en el que se
redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a programar con programación simbólica a través de
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ordenadores personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más
pequeño es del tamaño de un simple relee.

Los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos protocolos, y en la

modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que sobrevivieron a los 80. El
último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de todos los PLC en un
único estándar internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.

Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compañía que
introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. Por lo cual, no sería de extrañar
que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezca frente al cada vez más potente PC, debido a
las posibilidades que los ordenadores pueden proporcionar Entre las principales ventajas tenemos:

 Menor tiempo de elaboración de proyectos. debido a que no es necesario dibujar el

esquema de contactos
 Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación
 Mantenimiento económico.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento.

Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras
máquinas o sistemas de producción. Entre los inconvenientes podemos citar el Adiestramiento de
técnicos y su costo. Al día de hoy estos inconvenientes se van haciendo cada vez menores, ya que
todos los PLC comienzan a ser más sencillos de programar, algunos se los programa con
símbolos. En cuanto al costo tampoco hay problema, ya que hay Controladores Lógicos
Programables para todas las necesidades y a precios ajustados.
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1.3 Principios de un sistema automático.

El principio de todo sistema de control automático es la aplicación del concepto de realimentación o

feedback (medición tomada desde el proceso que entrega información del estado actual de la
variable que se desea controlar) cuya característica especial es la de mantener al controlador
central informado del estado de las variables para generar acciones correctivas cuando así sea
necesario. Este mismo principio se aplica en campos tan diversos como el control de procesos
químicos, control de hornos en la fabricación del acero, control de máquinas herramientas, control
de variables a nivel médico e incluso en el control de trayectoria de un proyectil militar.

El uso de las computadoras digitales ha posibilitado la aplicación en forma óptima del control
automático a sistemas físicos que hace algunos años atrás eran imposibles de analizar o controlar.
Uno de estos avances está dado por la aplicación de las técnicas de control difuso, aplicaciones
con redes neuronales, simulación de sistemas de control y sistemas expertos entre otros.

Es de vital importancia la aplicación del denominado control adaptativo cuya principal característica
es su capacidad de modificar los parámetros del sistema de control en respuesta a cambios en la
dinámica y/o perturbaciones del sistema. Esta fue la principal razón para introducir este tipo de
reguladores, es decir, los cambios internos que puede sufrir la dinámica de la planta a controlar por
factores ambientales u otros inherentes a los sistemas como el envejecimiento, desgaste y los
cambios en el entorno del conjunto regulador-planta, como, por ejemplo, cambios en la presión y
temperatura entre otros. Uno de los primeros campos donde se introdujo esta técnica de control fue
en los pilotos automáticos de vuelo, donde las condiciones atmosféricas y las propias del vehículo,
como el peso y la velocidad, pueden cambiar radicalmente.

1.4 Fases de estudio en la elaboración de un automatismo

Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo, por el técnico o equipo encargado de

ello, es necesario conocer previamente los datos siguientes:

a) Las especificaciones técnicas del sistemas o proceso a automatizar y su correcta

interpretación.
b) La parte económica asignada para no caer en el error de elaborar una buena opción desde
el punto de vista técnico, pero inviable económicamente.
c) Los materiales, aparatos, etc., existentes en el mercado que se van a utilizar para diseñar el
automatismo. En este apartado es importante conocer también:
 Calidad de la información técnica de los equipos.
 Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia técnica.
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El organigrama de la figura representa el procedimiento general o fases más utilizado para el

estudio del automatismo.

A continuación, se va a estudiar cada uno de los apartados descritos:

a) Estudio previo: es importante antes de acometer cualquier estudio medianamente serio de

un automatismo el conocer con el mayor detalle posible las características,
el funcionamiento, las distintas funciones, etc., de la máquina o proceso a automatizar; esto
lo obtenemos de las especificaciones funcionales, esta es la base mínima a partir de la cual
podremos iniciar el siguiente paso, es decir estudiar cuales son los elementos más idóneos
para la construcción del automatismo.
b) Estudio técnico-económico: es la parte técnica de especificaciones del automatismo,
relación de materiales, aparatos, su adaptación al sistema y al entorno al que se haya
inscrito, etc. También aquí se hade valorar la parte operativa del comportamiento del
automatismo en todos sus aspectos, como mantenimiento, fiabilidad, etc. Es obvio que la
valoración económica, que será función directa de las prestaciones del mismo, a de quedar
incluida en esta parte del estudio.
c) Decisión final: en el apartado anterior se han debido estudiar las dos posibilidades u
opciones tecnológicas generales posibles: lógicacableada y lógica programada con esta
información y previa elaboración de los parámetros que se consideren necesarios tener en
cuenta, se procede al análisis del problema.

Los parámetros que se deben valorar para una decisión correcta pueden ser muchos y variados
algunos de los cuales serán específicos en función del problema concreto que se va resolver, pero
otros serán comunes, tales como los siguientes:

 Ventajas e inconvenientes que se le asignan a cada opción en relación a su fiabilidad, vida

media y mantenimiento.
 Posibilidades y ampliación y de aprovechamiento de lo existente en cada caso.
 Posibilidades económica y rentabilidad de la inversión realizada en cada opción.
 Ahorro desde el punto de vista de necesidades para su manejo y mantenimiento.

Una vez realizado este análisis solo queda adoptar la solución final elegida. Un claro ejemplo está
en el siguiente esquema que te mostramos a continuación (figura 1.2).
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Figura 1.2 esquema de funcionamiento Los parámetros que se deben valorar para una decisión correcta
pueden ser muchos y variados algunos de los cuales serán específicos en función del problemas
concreto que se va resolver pero otros serán comunes.

EL DISEÑO Y LA FUNCIONALIDAD.

Se corresponde con el estudio meticuloso de las funciones básicas que Debe realizar el
automatismo. En esta tase deberemos concretar con precisión el comportamiento del automatismo
y clarificar con nitidez todas y cada una de las operaciones que éste debe solventar, de modo que
deben evitarse las ambigüedades y las sofisticaciones superfluas.

EL DIMENSIONADO DE DISPOSITIVOS.

Esta fase debe servirnos para elegir el conjunto de dispositivos Apropiado para realizar el
automatismo. Con este propósito, deberemos calcular la potencia eléctrica que debe aceptar o
proporcionar cada uno de los elementos del automatismo, dimensionar los cables de alimentación y
de señal, prever la vida útil de los mecanismos utilizados, analizar cuidadosamente las
características de las señales usadas en la interconexión de los diferentes módulos y prever los
necesarios elementos de seguridad y mantenimiento.

EL ESQUEMA ELÉCTRICO.

El objetivo principal de esta fase es la confección del esquema eléctrico del automatismo. Debe ser
completo y hemos de confeccionarlo con una notación clara y comprensible en la que estén
representados todos los componentes perfectamente conectados y referenciados. el cuadro
eléctrico. En estafase debemos abordar la mecanización del cuadro eléctrico y la ubicación en su
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interior de los diferentes elementos que componen el automatismo. Previamente hemos debido
realizar el Esquema de cableado que contempla, entre otras cosas, la identificación, la trayectoria y
las diferentes secciones de los conductores y, también, habremos confeccionado los diferentes
planos de ubicación de Componentes y de mecanización del cuadro eléctrico.

EL ENSAYO Y LA PRUEBA

Una vez realizada la instalación del automatismo se realizará su ensayo y prueba. En esta fase
será conveniente actuar con un plan de trabajo previamente establecido que contemple la entrada
en funcionamiento, progresiva y en secuencia, de las diferentes partes del automatismo. Cada
parte deberá ser probada de forma aislada, y en las condiciones de trabajo más realistas, antes de
interactuar simultáneamente con el resto. Esta fase debe servir, además, paracorregir las posibles
anomalías o realizar los ajustes pertinentes antes de la entrada en servicio del automatismo.

LA PUESTA EN SERVICIO

Sólo si el automatismo funciona de forma satisfactoria en la fase de prueba, Podremos abordar la

fase de puesta en servicio. Resulta una temeridad trabajar con un automatismo que presente
deficiencias de funcionamiento o en el que no hayan sido probados todos sus componentes. La
puesta en servicio del automatismo debe ir acompañada, siempre, de un manual de operación que
recoja de Forma explícita todos aquellos aspectos necesarios para la explotación del sistema y,
también, de otro manual de intervención para los casos en los que se produzcan averías o
debamos realizar el mantenimiento.

Del acierto en abordar la primera fase dependerá, en buena medida, la utilidad y el buen servicio de
automatismo realizado. Estamos ante una fase en la que interviene fundamentalmente el
conocimiento de la técnica, la experiencia y el buen criterio de la persona o personas que proyectan
el automatismo.

 La segunda y tercera tases requieren de unos conocimientos básicos que expondremos

más adelante. Con este objetivo nos centraremos en:
 Conceptos electrotécnicos (tensión, intensidad, potencia, energía, etc.), que ya damos por
sabidos.
 Concepto de señal.
 Simbología eléctrica y electrónica utilizada en la representación de automatismos.
 Distintas técnicas utilizadas para el diseño basadas en el álgebra de Boole y el GRAFCET
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1.5 Opciones tecnológicas

La lógica cableada:

Consiste en el diseño de automatismos mediante la utilización de circuitos cableados, utilizando

para ello contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de potencia, relés
temporizados, relés contadores, válvulas óleo-hidráulicas y neumáticas, así como demás
elementos según las necesidades demandadas por el cliente. Los circuitos cableados incluyen
funciones de mando y control, de señalización, de protección y de potencia. Sin olvidar la
correspondiente protección de la instalación mediante sus correspondientes elementos de
protección, magneto térmicos, guarda motores, variadores de frecuencia, fuentes de potencia y
diferenciales. Cualquier cambio en la programación de la instalación, pasará por modificar el
cableado y los elementos de forma que cumplan las nuevas funciones de mando, protección y
potencia. Los automatismos de lógica cableada se suelen emplear en instalaciones pequeñas y en
lugares críticos donde la seguridad de personas y máquinas no puede depender de la lógica
programada.

Lógica programada:

Es lo contrario de la lógica cableada, en esta se sustituyen los elementos utilizados en los circuitos
de mando (contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de potencia, relés
temporizados, relés contadores, etc.) por PLC's, Autómatas Programables o Relés programables.
Esto nos permite realizar cambios en las operaciones de mando, mediante el cambio de la
programación, y por ello no tener que modificar el cableado. Así como se mostrará más adelante en
la tabla 1.1 y la figura 1.3. Aunque los fundamentos de la programación de la lógica programada
son similares, cada fabricante utiliza una nomenclatura y un software específico para ello. Según la
norma IEC, nos podremos encontrar con los lenguajes KOP (conocido como lenguaje de
contactos), FUP (conocido como lenguaje de puertas lógicas) y AWL (conocido como lenguaje en
modo texto).
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Tabla 1.1 Tabla opciones tecnológicas

Figura1.3Lógica cableada y programada

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LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1.1 ASPECTO EXTERIOR DEL PLC………………………………………….... 6

FIGURA 1.2 ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO………………………………………. 11
FIGURA 1.3 LOGICA CABLEADA Y PROGRAMADA…………………………………… 14
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LISTA DE TABLAS

TABLA 1.1 OPCIONES TECNOLÓGICAS…….…………………………………………….. 14

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REFERENCIAS

Enrique, W. (29 de marzo de 2016). es.scribd.com. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/248115869/Fases-Del-Estudio-en-La-Elaboracion-de-Un-Automatismo.

Martinez, I. P. (JUNIO de 2002). eprints.uanl.mx. Obtenido de

http://eprints.uanl.mx/919/1/1020148252.PDF.

PARAGUAY., E. T. (enero de 2011). ramaucsa.wordpress.com. Obtenido de

https://ramaucsa.wordpress.com/2011/01/31/CONCEPTO-PLC-CONTROLADOR-LOGICO-PROGRAMABLE/.