Universidad Nacional Experimental Politécnica

Antonio José de Sucre

Vice rectorado Luis Caballero Mejías

Núcleo Charallave

Tecnología de los Materiales

Sección 02

Aplicaciones de materiales cerámicos y polímeros en

la ingeniería ferroviaria

Profesora: Estudiante:

Beliana Gómez Carrasquel Aleska 2016257006

 Aplicaciones de materiales cerámicos y polímeros en la ingeniería
ferroviaria

El empleo de nuevos materiales viene siendo una constante en todos los

sectores, y también en el ferroviario, desde que a mediados del siglo XIX se
comenzase el desarrollo del ferrocarril. En la actualidad, esta necesidad es
cada vez más importante para evolucionar hacia los crecientes requerimientos
de sostenibilidad y eficiencia: requerimientos que se traducen en exigencias de
aligeramiento de material móvil, mayores velocidades y frecuencias de paso y
cargas de uso de la infraestructura, reutilización y reciclado de materiales; y
exigencias de confort de pasajeros y de residentes en proximidades a
instalaciones, sin reducir por ello la seguridad del sistema.

Por los retos e implicaciones que suponen en el diseño y en los procesos de

fabricación, merecen los materiales compuestos de matriz polímero. Este tipo
de materiales son de uso habitual en aplicaciones de interiorismo y en
estructuras secundarias. El sector ferroviario ha de tomar la experiencia y
buscar la aproximación más adecuada a la estructura costes y producción

Es conocida la contribución española al desarrollo de soluciones específicas

para la línea de alta velocidad Medina-La Meca. Una de sus singularidades es
la gran presencia de partículas abrasivas suspendidas en el aire a causa de su
trazado a través el desierto de Arabia, lo que se ha traducido en requisitos de
resistencia frente a abrasión mucho más altos de lo habitual. En esta línea se
enmarcan soluciones de materiales basadas en la mejora de las resinas y
pinturas de recubrimiento, su intercara con el metal base y también soluciones
innovadoras basadas en materiales plástico-cerámicos. La tecnología de
superficies y el desarrollo, análisis y mejora de recubrimientos tiene también un
impacto relevante la aerodinámica, que es cada vez más crítica con el aumento
de la velocidad, ya que es posible reducir el desprendimiento de la capa límite
para reducir la resistencia aerodinámica.

Por último, e independientemente de los materiales utilizados en la estructura

del vehículo, los requerimientos de peso, costes y, especialmente, de confort
abordo, conllevan la utilización de nuevas soluciones y materiales de interior
con mejores propiedades de aislamiento y absorción acústica y térmica. El
asiento es uno de los factores más relevantes en la percepción de confort.
Tradicionalmente han sido fabricados con estructuras metálicas y de espumas
de poliuretano. Este componente se está viendo también beneficiado por el uso
de nuevos materiales, que aumentan su resistencia mecánica, reducen su peso
y mejoran el confort, como las nuevas formulaciones de espumas en base
silicona o resina de melanina.
Existe la posibilidad de recurrir a materiales alternativos que, además de
ofrecer las prestaciones requeridas, ofrecen un peso más reducido y facilitan
las operaciones de transporte, aproximación y montaje. Los perfiles de
materiales compuestos de matriz polímero presentan, en este sentido, unas
excelentes características de ligereza y resistencia en condiciones ambientales
extremas de frío o calor, humedad o radiación solar. La fabricación de estos
perfiles mediante técnicas de pultrusión es una solución muy competitiva en la
que los procesos de fabricación y automatización de pintado están siendo
objeto de diversos proyectos de I+D+I. Existen también desarrollos de brazos
atirantados Documento de posicionamiento: Investigación, e innovación en
materiales con aplicación en el ámbito ferroviario en materiales compuestos de
matriz polímero y estos materiales están permitiendo también en los últimos
años una mejora en el ciclo de vida de los aisladores.

La fibra de carbono, nuevos materiales cerámicos, el grafeno y/o el siliceno se

posicionan como sustitutos del acero y los metales

También esta que NSK es el fabricante principal de rodamientos para los

trenes de alta velocidad Shinkansen japoneses y fabrica, entre otros, los
rodamientos para los ejes de las ruedas de los trenes del programa British
Intercity Express. Dado que tanto los rodamientos de los ejes de las ruedas
como los rodamientos de los ejes de tracción tienen un efecto directo en la
seguridad de un tren, NSK trabaja con las últimas tecnologías, innovadoras
soluciones de sellado y aceros especiales de alta resistencia. Los rodamientos
de los ejes de tracción se han desarrollado con anillos exteriores revestidos de
materiales cerámicos o con anillos exteriores revestidos con resina PPS, y
puesto que ambas soluciones pueden proporcionar una alta resistencia de
aislamiento, también resultan muy fiables aunque funcionen sometidos a
cargas de choque y altas velocidades.

Aparte de los aspectos de seguridad, las empresas ferroviarias también

persiguen objetivos de eficiencia con respecto a velocidades más altas e
intervalos de mantenimiento prolongados. Estos requisitos también los cumplen
los rodamientos NSK de los ejes de las ruedas y de los ejes de tracción gracias
a un desarrollo constante y a una optimización.

Los rodamientos de los motores de tracción en el transporte ferroviario tienen

que ser potentes, respetuosos con el medio ambiente y eficientes desde el
punto de vista de los costes. Los factores del elevado peso de los vehículos
ferroviarios y las largas horas de funcionamiento sin mantenimiento deben
tenerse en cuenta para garantizar un alto grado de fiabilidad y seguridad.
Además de reducir el peso del sistema de transmisión, los motores de tracción
en el transporte por ferrocarril están sometidos a elevadas cargas radiales y
axiales, al tiempo que deben permitir un fuerte paso de la corriente eléctrica y
soportar altas velocidades. Con el fin de cumplir con estos requisitos, NSK ha
desarrollado rodamientos aislados con revestimientos cerámicos y jaulas de
alta resistencia.

Los rodamientos híbridos provistos de elementos rodantes de cerámica se

emplean en muchas aplicaciones problemáticas. Entre las más recientes puede
mencionarse la industria ferroviaria y el sector de las energías renovables,
como los aerogeneradores.

Las bolas de cerámica, de piedra y de mármol se han usado mucho a lo largo

de la historia como balas de cañón y lastre de echazón en los buques y,
evidentemente, en los juegos infantiles.El desarrollo de material cerámico
sintético para ingeniería durante las décadas de 1960 y 1970 hizo que las bolas
de alto rendimiento para rodamientos fabricadas de nitruro de silicio se
convirtieran en un material moderno en productos tan diversos como motores
de aviones a reacción, husillos de máquinas herramientas, motores eléctricos,
automóviles de competición de Fórmula 1, bombas, etc. La labor de desarrollo
prosigue, en especial en la gama de bolas de gran tamaño para rodamientos.

Uno de los factores importantes que han impulsado el desarrollo de materiales

cerámicos modernos para aplicaciones de ingeniería es la ambición de crear un
motor con turbina de gas de alta eficiencia.Las condiciones operativas de los
rodamientos del eje principal de estos motores son extremadamente exigentes,
con velocidades de eje superiores a 30 000 rpm y previsiones de temperaturas
de rodamiento de más de 650 °C [1]. A temperaturas de gas superiores a 1100
°C, sólo son interesantes los materiales cerámicos de alto rendimiento con una
dureza superior a la de los aceros de rodamientos, o a la de los estelites con
alto contenido de cobalto y los aceros de herramientas de aleación con alto
contenido de tungsteno. El uso primario en las turbinas de gas ha sido en los
motores de reacción.Esta aplicación precisa materiales de poco peso (baja
densidad) y alta resistencia, y que pueda soportar temperaturas elevadas,
además de cumplir muchos requisitos adicionales, como rigidez, aptitud de
procesado y disponibilidad.

Se sabía que los materiales cerámicos cumplían los dos primeros requisitos –
alta temperatura y baja densidad–, pero también se los conocía por su poca
resistencia y fragilidad. En el sector espacial y de defensa se realizó una labor
de investigación para comprender las causas de su fragilidad y para descubrir
cómo podría aumentarse su resistencia. Las teorías, métodos y procesos
resultantes produjeron materiales cerámicos mejores y otros nuevos de origen
sintético, como el nitruro de silicio. El Centro de Ingeniería e Investigación de
SKF (ERC) en los Países Bajos ha trabajado extensamente con materiales
cerámicos desde una fase muy temprana de su desarrollo.

El nitruro de silicio es un tipo de material cerámico especial que posee

propiedades de autorrefuerzo. Sus dos fases cerámicas, nitruro de silicio alfa y
nitruro de silicio beta, tienen formas cristalinas diferentes, una de las cuales
forma agujas alargadas (fig. 2). Durante el proceso de fabricación, el equilibrio
entre ambas fases puede ajustarse para obtener un material fuerte. El primer
nitruro de silicio disponible en el mercado y dotado de una resistencia y
fortaleza apta para aplicaciones de rodamientos fue el nitruro de silicio
prensado en caliente o prensado en caliente isostáticamente (HIP).

Durante las décadas de 1960 y 1970 la empresa de SKF Marlin Rockwell Corp.
(MRC), diseñó los primeros rodamientos cerámicos. La versión híbrida, con un
aro interior dividido, la fabricó MRC para un programa de pruebas financiado
por el gobierno estadounidense. En 1984 [1] SKF hizo demostraciones del
funcionamiento del nitruro de silicio en un rodamiento utilizando lubricantes
sólidos a temperaturas superiores a 500 °C.

En la industria ferroviaria, se usan elementos rodantes cerámicos en los

motores de tracción. En ella, el aislamiento eléctrico y el mejor rendimiento de
los componentes rodantes de cerámica bajo cargas relativamente bajas
(generan menos calor por fricción) aumentan la vida de servicio de la grasa.

Reemplazar sus rodamientos actuales con cojinetes de deslizamiento de alto

rendimiento, diseñados específicamente para entornos exigentes, es una forma
económica de evitar problemas derivados por el uso de cojinetes desgastados.

Nuestros cojinetes de fibras compuestas reforzadas (FRC) han demostrado ser

un reemplazo superior a los cojinetes metálicos tradicionales en términos de
durabilidad, resistencia a la corrosión y rendimiento bajo una amplia gama de
aplicaciones para ferrocarriles. Los cojinetes de metal-polímero, como DP4®, y
los cojinetes termoplásticos de alto rendimiento (EP) son cojinetes de bajo peso
que proporcionan una solución duradera para interiores de vagones, bisagras,
rampas y pantógrafos.

El transporte ferroviario se encuentra en auge gracias a las ventajas de este

modo de transporte frente a los competidores. Consolidar esta ventaja
competitiva en un entorno que exige mayores velocidades, menores costes de
construcción, mantenimiento y explotación, mayores cargas por eje y mayores
frecuencia de paso exige la continua potenciación de I+D+I. Sería de esperar
una transferencia de conocimiento de otros sectores, tal y como históricamente
se ha dado entre sectores como el aeronáutico, el naval, la automoción y la
ingeniería civil o la industria. Sin embargo, mientras en otros sectores las
innovaciones en materiales aportan mejoras de forma sostenida, la mayor parte
de los sistemas ferroviarios siguen basados en materiales tradicionales.
Cojinetes DP4