1 Alcance

1.1 Este método de prueba cubre un procedimiento para evaluar la resistencia al arrancamiento
(comúnmente denominada adherencia) de un sistema de recubrimiento de sustratos metálicos. La
resistencia a la tracción de los revestimientos del hormigón se describe en el Método de prueba
D7234. Esta prueba ofrece dos protocolos de prueba. El protocolo 1 (prueba de fractura) determina
la mayor fuerza perpendicular (en tensión) que puede soportar un área superficial antes de que se
desprenda un tapón de material. El protocolo 2 (aprobado / no aprobado) determina si la superficie
recubierta permanece intacta con un criterio de carga definido. La fractura ocurrirá a lo largo del
plano más débil dentro del sistema compuesto por el dispositivo de prueba, el pegamento, el
sistema de recubrimiento y el sustrato, y será expuesto por la superficie de la fractura. Este método
de prueba maximiza el esfuerzo de tracción en comparación con el esfuerzo de cizallamiento
aplicado por otros métodos, como el arañado o la adhesión con cuchilla, y los resultados pueden
no ser comparables.
NOTA 1-El procedimiento en esta norma fue desarrollado para sustratos metálicos, pero puede ser
apropiado para otros sustratos rígidos como plástico y madera. Factores tales como la velocidad
de carga y la flexibilidad del sustrato deben ser abordados por el usuario / especificador.
NOTA 2-El procedimiento en esta norma fue desarrollado para su uso en superficies planas.
Dependiendo del radio de la superficie, los resultados podrían tener una mayor variabilidad con
valores y promedios más bajos.
1.2 Las mediciones de la fuerza de arrastre dependen del material, la instrumentación y los
parámetros de prueba. Los resultados obtenidos por cada método de prueba pueden dar resultados
diferentes. Los resultados solo deben evaluarse para cada método de prueba y no deben
compararse con otros instrumentos. Hay cinco tipos de instrumentos, identificados como Métodos
de prueba B-F. Es imprescindible identificar el método de prueba utilizado al informar los resultados.
NOTA 3: El método A, que apareció en versiones anteriores de este estándar, se ha eliminado ya
que su uso principal es para probar en sustratos de concreto (consulte el Método de prueba D7234).
1.3 Los equipos de prueba más comunes son reconocidos como comprobadores de adherencia
portátiles.2 Son capaces de aplicar una carga concéntrica y una contra carga a una sola superficie,
por lo que los revestimientos pueden probarse aunque solo se pueda acceder a un lado. Las
mediciones están limitadas por la fuerza de las uniones adhesivas entre el accesorio de carga y la
superficie de la muestra o las resistencias de cohesión del pegamento, las capas de revestimiento
y el sustrato.
1.4 Esta prueba puede ser destructiva y las reparaciones puntuales pueden ser necesarias.
1.5 Los valores indicados en unidades SI o unidades de pulgada-libra se deben considerar por
separado como estándar. Los valores establecidos en cada sistema pueden no ser equivalentes
exactos; por lo tanto, cada sistema se usará independientemente del otro. La combinación de
valores de los dos sistemas puede dar como resultado la no conformidad con el estándar.
1.6 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los hay, asociados con
su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas de seguridad, salud y
medioambientales adecuadas y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes
de su uso.
1.7 Esta norma internacional se desarrolló de conformidad con los principios internacionalmente
reconocidos sobre normalización establecidos en la Decisión sobre los principios para el desarrollo
de normas internacionales, guías y recomendaciones del Comité de Obstáculos Técnicos al
Comercio (OTC) de la Organización Mundial del Comercio. .

2. Documentos referenciados
2.1 Estándares ASTM: 3
D2651 Guía para la preparación de superficies de metal para unión adhesiva
D3933 Guía para la preparación de superficies de aluminio para Adhesivo estructural Adhesivo
(anodizado con ácido fosfórico)
D7234 Método de prueba para la fuerza de adherencia de extracción de recubrimientos en concreto
utilizando comprobadores de adhesión de extracción portátiles.
E691 Práctica para realizar un estudio interlaboratorios para Determinar la precisión de un método
de prueba.
3. Resumen del método de prueba
3.1 La prueba de extracción general se realiza asegurando un accesorio de carga (plataforma,
plataforma) normal (perpendicular) a la superficie del recubrimiento con un pegamento. Después
de que el pegamento se cura, un aparato de prueba se sujeta al accesorio de carga y se alinea
para aplicar una tensión normal a la superficie de prueba. La fuerza aplicada al dispositivo de carga
se aumenta y monitorea gradual y uniformemente hasta que el accesorio de carga se separa, o se
alcanza un valor de carga especificado y la prueba finaliza. Los dos usos comunes de esta prueba
son prueba de fractura (Protocolo 1) y prueba de aprobación / falla (Protocolo 2). La prueba de
fractura se usa para determinar la carga máxima que se puede lograr cuando se desprende un
tapón de material con los parámetros de prueba seleccionados. Pasa / falla se usa para verificar
que los resultados de un procedimiento de prueba pueden cumplir un criterio de carga mínima.
Cuando el accesorio de carga se separa, la superficie expuesta representa el plano de resistencia
límite dentro del sistema. La naturaleza del plano de fractura se califica de acuerdo con el porcentaje
de fallas adhesivas y cohesivas, y las interfaces y capas reales involucradas. La carga informada
se calcula en función de la carga máxima indicada, los datos de calibración del instrumento y el
área de superficie original sometida a tensión. Los resultados obtenidos usando diferentes
dispositivos de prueba variarán porque los resultados dependen de los parámetros de la
instrumentación. También se esperan variaciones en los resultados cuando las pruebas se realizan
bajo diferentes procedimientos de prueba o condiciones ambientales (ver 4.2).

4. Significado y uso
4.1 La resistencia al arranque de un recubrimiento es una propiedad de rendimiento que puede ser
referenciada en las especificaciones. Este método de prueba sirve como un medio para preparar y
probar uniformemente superficies recubiertas, y evaluar e informar los resultados. Este método de
prueba es aplicable a cualquier aparato portátil que cumpla con los requisitos para determinar la
resistencia al arranque de un revestimiento en esta norma (ver Anexos).
4.2 Las variaciones en los resultados con el mismo recubrimiento son probables cuando se cambia
cualquier parámetro de la prueba. Esto incluye el cambio en el pegamento, el tamaño del accesorio
de carga, el tiempo de curado del revestimiento del sustrato, la tasa de extracción, las condiciones
ambientales, si el revestimiento se puntúa o el uso de un dispositivo diferente. Por lo tanto, cuando
una serie de resultados se comparan entre sí o se usan para análisis estadísticos, el tipo de aparato,
sustrato, procedimientos de prueba, tipo de pegamento y si se usa puntuación debe ser el mismo
para los tirones considerados.4 Se recomienda que estos parámetros y las condiciones ambientales
permitidas durante la prueba se acuerden mutuamente entre las partes interesadas.
4.3 El comprador o el especificador designará un procedimiento de método de prueba específico;
B, C, D, E o F y protocolo de prueba; 1 o 2 al llamar a este estándar. En los casos en que no se
designe el protocolo o un criterio de aprobado / reprobado, se utilizará el Protocolo 1.

5. Aparato
5.1 Comprobador de adherencia, disponible en el mercado o un aparato comparable a los ejemplos
específicos enumerados en el Anexo A1 - Anexo A5.
5.1.1 Dispositivos de carga, que tienen una superficie plana en un extremo que se puede adherir al
revestimiento y un medio de unión al probador en el otro extremo. El tamaño óptimo del accesorio
de carga está determinado por las capacidades del comprobador de adhesión. La combinación de
accesorio y probador debe elegirse de manera que la carga máxima de tiro esperada a la que esté
sujeto el recubrimiento durante la prueba esté dentro del rango del probador.
5.1.2 Desmontaje del conjunto (comprobador de adhesión), que tiene un agarre central para acoplar
el dispositivo.
5.1.3 Base, en el ensamblaje de enganche, o anillo anular si es necesario para presionar
uniformemente contra la superficie de recubrimiento alrededor del accesorio, ya sea directamente,
o por medio de un anillo de cojinete intermedio. Se necesita un medio de alineación de la base para
que la fuerza resultante sea normal a la superficie.
5.1.4 Medios para alejar la empuñadura de la base para permitir la carga de la lámpara de la manera
más suave y uniforme posible y para que no se produzca torsión, coaxial (empuje opuesto de la
empuñadura y empuje de la base a lo largo de el mismo eje) fuerza resultados entre ellos.
5.1.5 Temporizador, o medio para limitar la velocidad de carga. Un temporizador es el equipo
mínimo cuando es utilizado por el operador junto con el indicador de fuerza en 5.1.6.
5.1.6 Información del indicador de fuerza y calibración, para determinar la fuerza real entregada al
dispositivo de carga.
5.2 Disolvente u otro medio para limpiar la superficie del accesorio de carga. Las huellas dactilares,
la humedad, los óxidos y el polvo tienden a ser los principales contaminantes.
5.3 Papel de lija, u otro medio, utilizado para hacer rugosas las superficies para la aplicación de
pegamento y la adherencia al recubrimiento. Cuando se usa papel de lija, se recomienda usar grano
100 o más fino.
5.4 Pegamento: el material utilizado para asegurar el accesorio de carga al revestimiento. Los
epóxicos de dos componentes y los cianoacrilatos son dos colas comúnmente utilizadas.
Seleccione un pegamento que no afecte las propiedades del recubrimiento, fluya a través del
recubrimiento o ataque el recubrimiento.
5.5 Abrazaderas, magnéticas, mecánicas, similares a las cintas, si es necesario para mantener el
dispositivo en su lugar mientras se cura el adhesivo.
5.6 Hisopos de algodón u otros medios para eliminar el exceso de pegamento y definir el área
adherida. Cualquier método para eliminar el exceso de pegamento que daña la superficie, como el
rayado (ver 6.7), generalmente debe evitarse ya que los defectos superficiales inducidos pueden
causar una falla prematura del recubrimiento.
5.7 Herramienta de puntaje, cortador de orificios circular o herramienta similar para puntuar al
sustrato alrededor del accesorio de carga.

6. Preparación de la prueba
6.1 El punto de partida para seleccionar los elementos de la colección que se prepararán para la
prueba depende de los objetivos de la prueba y los acuerdos entre las partes contratantes. Sin
embargo, hay algunas restricciones físicas impuestas por el método y el aparato general. Los
siguientes requisitos se aplican a todos los sitios:
6.1.1 El área de prueba seleccionada debe ser lo suficientemente grande como para acomodar el
número especificado de pruebas repetidas. La superficie puede tener cualquier orientación con
referencia a la atracción gravitatoria. Cada dispositivo de carga debe estar separado por al menos
la distancia necesaria para acomodar el aparato de separación. Para el Protocolo 1 o para
caracterizar estadísticamente un área de prueba, se requieren tres o más repeticiones.
6.1.2 Las áreas de prueba seleccionadas también deben tener suficiente espacio perpendicular y
radial para acomodar el aparato, ser lo suficientemente planas para permitir la alineación, y ser lo
suficientemente rígidas para soportar la contrafuerza. Debe observarse que las mediciones
cercanas a un borde pueden no ser representativas del recubrimiento como un todo.
6.2 Dado que la rigidez del sustrato afecta los resultados de la prueba y no es una variable de
prueba controlable en las mediciones de campo, debe informarse algún conocimiento del grosor y
la composición del sustrato para análisis posteriores o comparaciones de laboratorio. Por ejemplo,
el sustrato de acero de menos de 3,2 mm (1/8 pulg.) De grosor generalmente reduce los resultados
de las pruebas en comparación con los sustratos de acero de 6,4 mm (1/4 pulg.) De espesor.
6.3 Sujeto a los requisitos de 6.1, seleccione áreas de prueba representativas y limpie las
superficies de una manera que no afecte la integridad del revestimiento ni deje residuos. Para
reducir el riesgo de fractura de la cola que afecte la prueba, la superficie del recubrimiento puede
desgastarse levemente para promover la adhesión del pegamento a la superficie. Si se raspa la
superficie, se debe tener cuidado para evitar una pérdida significativa del espesor del recubrimiento.
Limpie el área para eliminar las partículas después de la abrasión. El uso de un solvente puede ser
necesario para eliminar todos los contaminantes. Si se requiere un solvente, seleccione uno que
no comprometa la integridad del recubrimiento.
6.4 Limpie la superficie del accesorio de carga como lo indica el fabricante del aparato. Las fallas
en la interfaz del accesorio fijo a menudo se pueden evitar tratando las superficies del dispositivo
de acuerdo con una práctica estándar ASTM apropiada para preparar superficies metálicas para la
unión del pegamento.
NOTA 4: Las guías D2651 y D3933 son típicas de los métodos bien probados para mejorar las
resistencias adhesivas a las superficies metálicas.
6.5 Prepare el pegamento de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del pegamento.
Aplique el pegamento al accesorio o la superficie a probar, o ambos, usando un método y espesor
recomendados por el fabricante del pegamento.
Asegúrese de aplicar el pegamento en toda la superficie del dispositivo. Coloque el accesorio en la
superficie para probar. Retire con cuidado cualquier exceso de pegamento alrededor del accesorio.
(Advertencia: el movimiento, especialmente la torsión, puede hacer que las burbujas diminutas se
combinen en días feriados grandes que constituyen discontinuidades de tensión durante las
pruebas, lo que puede provocar la fractura del adhesivo).
6.6 De acuerdo con las recomendaciones del fabricante del pegamento y las condiciones
ambientales anticipadas, deje suficiente tiempo para que se seque el pegamento. Durante el
fraguado del pegamento y la etapa de curado temprano, se debe mantener una presión de contacto
constante en el accesorio. Los sistemas de sujeción magnéticos o mecánicos funcionan bien, pero
los sistemas que dependen de la adherencia, como la cinta adhesiva, deben usarse con cuidado
para garantizar que no se relajen con el tiempo y permitan que el aire se inmiscuya entre el
dispositivo y el área de prueba.
6.7 Cuando el comprador y el vendedor acuerdan alrededor de la superficie de prueba, se requiere
extremo cuidado para previene el microfisuramiento en el recubrimiento o pegamento, ya que tales
grietas pueden causar valores reducidos. Las muestras puntuadas constituyen un procedimiento
de prueba diferente y deben informarse claramente con los resultados. Es posible que se requiera
una calificación para revestimientos de película gruesa, revestimientos reforzados y recubrimientos
elastoméricos. La puntuación, si se realiza, se puede completar antes o después de que el
accesorio de carga se pegue al revestimiento. Cuando se realiza, el rayado debe hacerse de
manera que asegure que el corte se hace normal a la superficie del recubrimiento, de manera que
no tuerza ni apriete el área de prueba ni imparta el accesorio de carga, y minimice la generación
de calor, daños en los bordes o microgrietas al recubrimiento o pegamento y al sustrato. Para
revestimientos gruesos, se recomienda enfriar el revestimiento y el sustrato durante el proceso de
corte con lubricación con agua.
NOTA 5-Una plantilla hecha de madera con un orificio del mismo tamaño que la herramienta de
puntaje taladrada a través de ella y asegurada a la superficie puede ser un método efectivo para
limitar el movimiento lateral de la herramienta de puntaje.
NOTA 6 - Los requisitos de puntaje variarán dependiendo del sistema de recubrimiento, la química
y el espesor. Una comparación directa del resultado no codificado con el resultado obtenido es un
método para determinar si se debe realizar un puntaje. Se pueden emplear otros métodos para
hacer esta determinación con el acuerdo entre el comprador y el vendedor. No se debe considerar
el puntaje para revestimientos de menos de 20 mils.
6.8 Tenga en cuenta la temperatura aproximada, la humedad relativa y otras condiciones
ambientales pertinentes durante el tiempo de prueba.

7. Procedimiento de prueba
7.1 Métodos de prueba:
7.1.1 Método de prueba A (descontinuado).
7.1.2 Método de prueba B - Comprobador de adherencia de alineación fijo Tipo II:
7.1.2.1 Operar el instrumento de acuerdo con el Anexo A1.
7.1.3 Método de prueba C - Comprobador de adherencia de autoalineación tipo III:
7.1.3.1 Operar el instrumento de acuerdo con el Anexo A2.
7.1.4 Método de prueba D - Comprobador de adherencia de autoalineación tipo IV:
7.1.4.1 Operar el instrumento de acuerdo con el Anexo A3.
7.1.5 Método de prueba E: Comprobador de adherencia de autoalineación tipo V:
7.1.5.1 Operar el instrumento de acuerdo con el anexo A4.
7.1.6 Método de prueba F - Comprobador de adherencia de autoalineación tipo VI:
7.1.6.1 Operar el instrumento de acuerdo con el Anexo A5.
7.2 Seleccione un comprobador de adhesión con un ensamblaje de desmontaje y un tamaño de
accesorio de carga que tenga una calibración de fuerza que abarque el rango de valores esperados.
Se recomiendan mediciones de rango medio, pero lea las instrucciones de funcionamiento del
fabricante antes de continuar. El comprobador de adherencia debe calibrarse al menos de la
frecuencia recomendada por el fabricante o cada tres años.
7.3 Si se va a usar un anillo de rodamiento o un dispositivo similar (5.1.3), colóquelo
concéntricamente alrededor del accesorio de carga en la superficie de recubrimiento. Si se
requieren calzas cuando se emplea un anillo de rodamiento, colóquelos entre la base del
comprobador y el anillo del rodamiento en lugar de hacerlo sobre la superficie del revestimiento.
7.4 Conecte con cuidado la empuñadura central del conjunto separador al dispositivo de carga sin
golpear, doblar o pretensar de otro modo la muestra y conectar el conjunto separador a su
mecanismo de control, si es necesario. Para superficies no autorizadas, puede ser necesario, con
algunos dispositivos, soportar el ensamblaje de desmontaje para que su peso no impacte en el
accesorio de carga y contribuya a la fuerza ejercida en la prueba. Siga las recomendaciones del
fabricante.
7.5 Alinee el dispositivo de acuerdo con las instrucciones del fabricante y ajuste el indicador de
fuerza a cero.
NOTA 7: la alineación correcta es crítica. Si se requiere la alineación del dispositivo, use el
procedimiento recomendado por el fabricante del comprobador de adhesión e informe el
procedimiento utilizado.
7.6 Incremente la carga al accesorio de la manera más suave, uniforme y uniforme posible. La
velocidad de extracción será de 1 MPa / s (150 psi / s) o menos. La velocidad debe establecerse
para que la prueba se complete en menos de 100 segundos. Si se requieren múltiples pruebas, la
velocidad de extracción será similar para cada prueba.
NOTA 8-Un cambio en el tamaño del dispositivo de carga puede ocasionar un cambio en la
velocidad de extracción dependiendo del equipo utilizado. Un cambio en la velocidad de extracción
o en el tamaño del accesorio de carga dará como resultado la variación de los resultados.
7.7 La prueba se completa cuando el dispositivo se separa del sustrato, se cumplen los criterios de
aprobación / falla o se alcanza la máxima fuerza de tracción para el instrumento. Para las pruebas
pasa / no pasa, la prueba puede finalizar en cualquier momento después de que se haya alcanzado
el criterio de la prueba.
7.8 Registre la información requerida para el Informe (vea la Sección 9).
7.9 Si se desprende un tapón de material, etiquete y guarde el dispositivo para la calificación de la
superficie averiada de acuerdo con 8.3.
7.10 Informe cualquier desviación del procedimiento, como posible desalineación, vacilaciones en
la aplicación de fuerza, etc.

8. Cálculo o interpretación de resultados

8.1 Si así lo indica el fabricante del instrumento, use los factores de calibración del instrumento para
convertir la carga indicada para cada prueba en la carga real aplicada.
8.2 Utilice la tabla de calibración suministrada por el fabricante o calcule la carga relativa aplicada
a cada muestra de recubrimiento de la siguiente manera:

dónde:
X = mayor carga media de extracción aplicada durante una prueba de aprobación / falla, o la carga
de extracción lograda en la fractura. Ambos tienen unidades de MPa (psi),
F = carga real aplicada a la superficie de prueba como se determina en 8.1, y
d = diámetro equivalente de la superficie original estresada con unidades de milímetros (pulgadas).
Esto usualmente es igual al diámetro del accesorio de carga.
8.3 Para pruebas donde el accesorio de carga se separa de la superficie probada, estimar
visualmente el porcentaje de adhesivo de recubrimiento y fractura cohesiva y falla de pegamento
de acuerdo con sus respectivas áreas y ubicación dentro del sistema de prueba compuesto por
capas de recubrimiento y pegamento. La fractura o falla del pegamento se define como una
separación visible del pegamento de sí mismo, el revestimiento o el accesorio de carga. Un
esquema conveniente que describe el sistema de prueba total se describe en 8.3.1 a 8.3.3.
8.3.1 Describa la muestra como sustrato A, sobre la cual se han aplicado sucesivas capas de
recubrimiento B, C, D, etc., incluyendo el pegamento, Y, que asegura el accesorio, Z, a la capa
superior (Fig. 1) .
8.3.2 Designe fracturas cohesivas por las capas dentro de las cuales ocurren como B, C, D, Y, etc.,
y el porcentaje estimado visual de cada una.
8.3.3 Designe fracturas de adhesivo y falla de pegamento por las interfaces en las que ocurren
como A / B, B / C, C / D, Y / Z, etc., y el porcentaje visualmente estimado de cada una.
8.4 Un resultado que parece ser significativamente diferente de otros resultados (vea los límites de
repetibilidad en 10.1.1) puede ser causado por un error en el funcionamiento, el registro o el cálculo
del procedimiento de prueba. Si alguno de estos no es la causa, entonces examine las
circunstancias experimentales que rodean esta ejecución. Si un resultado irregular puede atribuirse
a una causa experimental, descarte este resultado del análisis. Sin embargo, no descarte un
resultado a menos que existan razones no estadísticas válidas para hacerlo o a menos que el
resultado sea un valor atípico estadístico. Las razones válidas no estadísticas para los resultados
de caída incluyen la alineación del aparato que no es normal a la superficie, definición pobre del
área estresada debido a la aplicación incorrecta del pegamento, líneas y límites de cola mal
definidos, vacaciones en el pegamento causado por vacíos o inclusiones, superficies
impropiamente preparadas, superficies marcadas incorrectamente, variando la velocidad de carga
durante la prueba, variando la velocidad de carga entre las pruebas, y deslizando o retorciendo la
fijación durante la cura inicial. Las muestras raspadas o marcadas pueden contener
concentraciones de estrés que conducen a fracturas prematuras.
8.5 Documente cualquier prueba donde se alcance el límite de carga del equipo de prueba.
8.6 Protocolo 1 (Prueba de fractura) ver Fig. 2 Diagrama de flujo.
8.6.1 A menos que se acuerde lo contrario entre el comprador y el vendedor, haga caso omiso de
los resultados de la prueba con una fractura de cola visualmente estimada superior a 1/4 del área
de carga. Tenga cuidado al usar datos de pruebas que incluyan cualquier fractura de pegamento
visible o donde se excede la capacidad del equipo para su análisis ya que los resultados pueden
no ser estadísticamente relevantes.
8.7 Protocolo 2 (prueba Pasa / Falla), ver Fig. 2 Diagrama de flujo.
8.7.1 La prueba puede finalizar una vez que se ha cumplido el criterio mínimo.
8.7.2 Una prueba está pasando cuando la carga máxima aplicada es mayor o igual que el criterio
de pasar / no pasar.
8.7.3 Si la carga máxima es menor que los criterios de aprobado / rechazado, la prueba es una
prueba que falla o una prueba indeterminada debido a la fractura del pegamento. El resultado de
una prueba es indeterminado cuando hay una cantidad visible de fractura de cola (la fractura de
cola visiblemente detectable se define como falla de pegamento del 5% o más del área de carga)
que ocurrió durante la prueba y la carga máxima es menor que el pase / falla criterios. Se puede
volver a hacer una prueba indeterminada para determinar un resultado aprobatorio o fallido. Si la
prueba se vuelve a hacer, y la fractura de pegamento persiste con una carga inferior a los criterios
de la prueba, revise
el procedimiento de prueba y hacer ajustes para reducir la fractura de la cola o indicar que la prueba
es indeterminada.
NOTA 9: cualquier cantidad de fractura de cola dará como resultado una reducción de la carga de
prueba máxima medida por el aparato de prueba
NOTA 10-Cuando se somete a cargas de extracción, un revestimiento elastomérico puede
alargarse, y si el alargamiento o deformación es suficiente, entonces la falla puede ser inducida por
una carga de pelado simulada que comienza en los bordes de la muestra ranurada. Para reducir
este efecto, se deben emplear las técnicas apropiadas de alineación de puntaje y prueba. Además,
se deben evitar bajas tasas de carga para reducir el tiempo de estrés del recubrimiento
elastomérico. Estos factores no excluyen la prueba de resistencia al arrancamiento de los
materiales elastoméricos, pero deben tenerse en cuenta al evaluar los resultados.
9. Informe
9.1 Informe la siguiente información:
9.1.1 Fecha, ubicación de prueba, agente de prueba,
9.1.2 Breve descripción de la naturaleza general de la prueba, tal
como, pruebas de campo o laboratorio, tipo genérico de recubrimiento, etc.

9.1.3 Temperatura y humedad relativa y cualquier otra condición ambiental pertinente durante el
período de prueba.
9.1.4 Descripción del aparato utilizado, que incluye: fabricante del aparato y número de modelo,
fecha de la última calibración, tipo y dimensiones del accesorio de carga, y tipo y dimensiones del
anillo del rodamiento.
9.1.5 Descripción del sistema de prueba, de ser posible, mediante el esquema de indización
descrito en 8.3 que incluye: identidad del producto y tipo genérico para cada capa y cualquier otra
información suministrada, y la identidad del sustrato (grosor, tipo, orientación, etc.).
9.1.6 Pegamento utilizado y tiempo de curado antes de la prueba.
9.1.7 Método utilizado para asegurar el accesorio de carga durante la cura del pegamento, si lo
hay.
9.1.8 Velocidad de extracción.
9.1.9 Resultados de la prueba.
9.1.9.1 Resultados de prueba detallados como se describe en la Fig. 2, Flujo
Gráfico.
NOTA 11-Al realizar la prueba en una ubicación específica, los mejores resultados obtenidos
pueden ser los más representativos. Los errores más comunes cometidos durante el proceso de
prueba conducen a resultados artificialmente más bajos, por lo general, no a resultados más altos.
La caracterización de un área de prueba basada en un resultado individual aparente bajo o alto
debe hacerse con precaución.
9.1.9.2 Si se han realizado correcciones de los resultados, o si se han omitido ciertos valores, como
los valores más bajos o más altos u otros, las razones de los ajustes y criterios utilizados.
9.1.9.3 Para cualquier prueba donde se utilizó puntaje, indíquelo colocando un superíndice de nota
al pie junto a cada punto de datos afectado y una nota a pie de página al efecto con información
del aparato de puntuación utilizado en la parte inferior de cada página en la que aparecen dichos
datos. Tenga en cuenta cualquier otra desviación del procedimiento.
9.1.9.4 Note cualquier otra desviación del procedimiento.
NOTA 12-Tenga cuidado con el análisis estadístico de los datos, como el promedio de los
resultados, para los resultados de las pruebas que incluyen falla del pegamento, terminación de la
prueba o excediendo la capacidad del equipo de prueba. La carga informada para estos tipos de
resultados de prueba no es representativa de la capacidad de carga máxima del revestimiento
probado.
10. Precisión y parcialidad5
10.1 La precisión de este método de prueba se basa en un estudio interlaboratorio del Método de
prueba D4541 realizado en 2006, utilizando los parámetros del Método de prueba D4541-09.6. Los
ana- logos de siete laboratorios probaron seis revestimientos diferentes aplicados a 1/4 pulg. De
espesor. placas de acero al carbono laminadas utilizando cinco probadores de adhesión diferentes.
Cada "resultado de la prueba" representa una determinación individual. Para estandarizar y
equilibrar los datos, se eliminó del análisis estadístico cualquier extracción que excediera el límite
superior del probador con los accesorios disponibles en el momento de la prueba. Cualquier tirón
en el que haya un 50% o más de fractura de cola también se eliminó del análisis estadístico. Si se
obtuvieron cuatro tiradas válidas de un operador para un material determinado, se eliminó el cuarto
y los tres primeros resultados de prueba replicados válidos (de un operador) para cada material fue
incluido en el análisis estadístico. Se siguió la práctica E691 para el diseño y análisis de los datos;
los detalles se dan en el Informe de Investigación No. RR: D01-1147.
NOTA 13-La resistencia al arranque de dos de los revestimientos, identificados durante el turno
rotativo como Recubrimiento A y Recubrimiento F, excedió los límites de medición de los
comprobadores con los accesorios disponibles en el momento de la prueba, y por lo tanto se
eliminaron de la estadística análisis.
10.1.1 Repetibilidad: dos resultados de prueba obtenidos dentro de un laboratorio se considerarán
no equivalentes si difieren en más que el valor "r" para ese material; "R" es el intervalo que
representa la diferencia crítica entre dos resultados de prueba para el mismo material, obtenida por
el mismo operador que usa el mismo equipo el mismo día en el mismo laboratorio.
10.1.1.1 Los límites de repetibilidad se enumeran en los cuadros 1-5.
10.1.2 Reproducibilidad: dos resultados de prueba se considerarán no equivalentes si difieren en
más del valor "R" para ese material; "R" es el intervalo que representa la diferencia entre dos
resultados de prueba para el mismo material, obtenidos por diferentes operadores que utilizan
diferentes equipos en diferentes laboratorios.
10.1.2.1 Los límites de reproducibilidad se enumeran en los cuadros 1-5.
10.1.3 Cualquier juicio de acuerdo con estas dos afirmaciones tendría una probabilidad aproximada
del 95% de ser correcto.
10.2 Sesgo: en el momento del estudio, no había material de referencia aceptado adecuado para
determinar el sesgo para este método de prueba, por lo tanto, no se hace ninguna declaración.
10.3 La declaración de precisión se determinó a través del examen estadístico de 394 resultados,
producidos por analistas de siete laboratorios, en cuatro recubrimientos, utilizando cinco
instrumentos diferentes. Se usaron diferentes recubrimientos como un medio para lograr una
variedad de fuerzas de extracción que cubran el rango de operación de todos los instrumentos.
10.3.1 Los resultados obtenidos por el mismo operador usando instrumentos del mismo Método
deben considerarse sospechosos si difieren en porcentaje relativo en más de los valores
Intralaboratorios dados en la Tabla 6. Resultados por triplicado obtenidos por diferentes operadores
usando instrumentos del mismo Método debe considerarse sospechoso si difieren en porcentaje
relativo en más de los valores entre laboratorios que figuran en la Tabla 6.