República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la
Fuerza Armada Nacional Bolivariana.
U.N.E.F.A.
Núcleo: Portuguesa – Sede: Guanare.

Introducción a los procesos de

fabricación

Instructor: Bachilleres:
Ing. Rafael Jurado. 23.834.918 Marques, Darwinson.
25.285.469 Mesa, Douglas.
25. 938.868 Andrade, Gerardo.
26.705.545 Ramos, Carlos.
Semestre:
V
Carrera:
Ingeniería Mecánica.

Mesa de Cavacas, Febrero de 2018.

 ÍNDICE
Introducción .......................................................................................................... 2
Unidad I. Procesos de fabricación ............................................................... 3 – 29
Clasificación de los procesos de fabricación.........................................3 – 18
1. Procesos de conformado................................................................... 3 – 18
Proceso de estirado ................................................................................ 4 – 7
Proceso de laminado ........................................................................... 8 – 10
Proceso de extrusión .......................................................................... 10 – 12
Proceso de trefilado ............................................................................. 13, 14
Proceso de doblado ............................................................................. 14, 15
Proceso de maclado .................................................................................. 15
Proceso de embutido ........................................................................... 15, 16
Proceso de forjado ................................................................................ 16,17
Proceso de cizallado .................................................................................. 18
2. Equipos que se utilizan para los procesos de fabricación ........... 19 - 28
Prensa ................................................................................................ 19 - 20
Cizallas ................................................................................................ 21 - 25
Troqueles .............................................................................................. 26, 27
Punzones .................................................................................................... 27
Rodillos ................................................................................................. 27, 28

Unidad I.II Comportamiento plástico de los metales ............................... 29 – 45

Ensayo de tracción ................................................................................................ 30
Propiedades Mecánicas ................................................................................ 30 – 40
Diagrama Tensión - Deformación ................................................................. 41 – 47
Conclusión ........................................................................................................... 48
Bibliografía..................................................................................................... 49, 50

1
 INTRODUCCIÓN:
En la cotidianidad, el ser humano hace uso de aparatos (electrónicos,
electromecánicos o mecánicos) con el fin de realizar alguna tarea, que si bien,
están diseñados para una tarea o multitareas, deben garantizar un buen
funcionamiento para así satisfacer la demanda del cliente. Para esto, ellos se
fabrican con los más altos estándares de calidad mediante diversos procesos
llamados procesos de fabricación. Un proceso consta de diferentes niveles, y cada
uno depende de la calidad del otro. Estos niveles de proceso se denominan como
montaje, conformado y verificación, y dependiendo de cómo se realicen (sean de
forma correcta o no) va a repercutir en la calidad del producto a producir.

Vale señalar que de estos procesos el más destacado es el proceso del

conformado, ya que es allí en donde se realiza la mayor parte del trabajo de
fábrica. Dicho trabajo consiste en la operación de los distintos procesos de
conformado (estiramiento, compresión, laminado, extrusión, doblado, cizallado,
Forjado, etc.) en los cuales se transforma la materia prima en productos semi-
elaborados o elaborados mediante equipos de alta tecnología usados para este
tipo de actividades (prensa, cizalla, dobladores, troqueles, punzones, Rodillos).

También, la calidad de salida del producto va a depender de las

características o propiedades mecánicas del material, que determinan los
comportamientos plásticos y mecánicos de los materiales. Para realizar dichas
determinaciones se hacen diversos estudios y pruebas de ensayo, con el fin de
establecer y definir un comportamiento mecánico deseable. Una de estas pruebas
que se realizan frecuentemente son las pruebas de ensayo de tracción o ensayo a
tensión, en la cual se somete una probeta, de material polimérico o metálico, a
tensiones altas y cuyos datos se registran en un diagrama Tensión – Deformación,
en el cual se determinan las propiedades mecánicas volumétricas del material
(Límite de fluencia, Límite elástico, Resistencia a la tracción, Elongación o
alargamiento de rotura, Estricción, Deformación plástica, Dureza, Fluencia,
Esfuerzo de fluencia, Esfuerzo, Ductilidad, Fragilidad y Elasticidad, Tenacidad)
mediante cálculos matemáticos. Los conceptos de dichas serán aclarados en el
transcurso de lectura del presente documento.

2
Unidad I.I Procesos de fabricación:

Se puede decir que un proceso de fabricación es aquella agregación de

operaciones y procedimientos que permiten la transformación de la materia prima
en conjuntos estructurados, máquinas o aparatos, para que respondan de forma
adecuada a su función. Estos procesos provienen de los diversos proyectos
industriales establecidos por empresas nacionales (Estatales y privadas) o
internacionales, con el único fin de producir bienes y/o servicios para así satisfacer
la demanda global. Hay que tener en cuenta que para llevar a la práctica tales
proyectos, no solamente es necesario concebir de manera correcta los aparatos o
máquinas, sino también saber la forma en que estos se fabrican (si es eficiente o
no su fabricación) y cuanto gasto se lleva en ello (mientras más económico mejor),
para lo cual resulta necesario poseer un buen conocimiento de los procesos de
fabricación.

1. Clasificación de los procesos de fabricación:

Un aparato o máquina está constituido por piezas y componentes (mecánicos,
electrónicos, entre otros) aptos para el montaje, que se ensamblan y unen para
formar un conjunto que responda a la función para la cual fue diseñado.
En consecuencia, los procesos de fabricación se pueden clasificar en tres grupos:
1) Procesos de conformado: estos procesos está destinados a transformar
los materiales en piezas y componentes mediante la modificación de su
forma y de sus propiedades. Los procesos de conformado de metales
comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se
usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas.
2) Procesos de montaje: la misión de estos procesos consiste en ensamblar
y unir las piezas y componentes para formar el conjunto de la máquina o
aparato.
3) Procesos de control y verificación: su finalidad estriba en comprobar la
correcta realización y el buen funcionamiento de las partes y del conjunto.
Estos procesos son mejor conocidos como: conformado, montaje y verificación.
En este trabajo solo se tratará acerca del proceso de conformado y las
distintas propiedades de los materiales (en este caso los metálicos).

Procesos de conformado:
Esto corresponde a la tecnología mecánica del estudio de los procesos de
conformación de piezas, sobre todo a las realizadas con aleaciones metálicas.

3
Estos procesos, muy numerosos, se describen de la siguiente manera:

Descripción de los procesos de fabricación:

1. Procesos de conformación propios de los metales:

a) Fundición y moldeo: consiste en fundir el metal e introducirlo en un

molde donde se solidifica.

b) Deformación metálica (ya sea con el material en caliente o con el

material en frío): Este proceso engloba el estirado y compresión, la
laminación, la extrusión, el trefilado, el doblado, el embutido, la forja.

Deformación metálica1:

Al ser sometidos a grandes fuerzas, los metales tienen la virtud de

deformarse plásticamente, lo que da origen a varios procesos de conformación,
con el material tanto en frío como en caliente. Si la conformación se realiza en frio,
el metal se vuelve cada vez más duro y resistente, pero también más frágil y difícil
de trabajar (adquiere acritud), hasta que llega un momento en que en lugar de
deformarse se fragmenta. Si la conformación se realiza en caliente, el metal puede
deformarse indefinidamente, pero resulta en un material más blando y menos
resistente que con el conformado en frío.

Existen numerosos procesos de conformación de los metales que se basan

en la deformación plástica, que pueden agruparse en dos tipos: los procesos de
deformación plástica que afectan al volumen global de la pieza (deformación
volumétrica), generalmente realizados en caliente, y los procesos de deformación
plástica de superficies planas (deformación superficial), o tubos o alambres,
generalmente realizados en frío. Estos procesos son:

Proceso de estirado:
Es un proceso de reducción de secciones, de un sólido, que se lleva a cabo
a través de una sola operación. En este proceso de formado, el diámetro de un
alambre o barra se reduce cuando se tira del alambre a través de la abertura del
troquel.

1
Por razones de estructura de la planificación y orden de la materia, se determinarán solamente los procesos
de conformación por deformación metálica.

4
 En el trabajo de láminas metálicas, el estirado se refiere a la transformación
de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una copa,
mediante el estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla,
mientras el punzón empuja la lámina de metal, como se muestra en la figura. Para
distinguir esta operación del estirado de barras y alambres, se usan
frecuentemente los términos estirado en copa o estirado profundo.
Las características generales del proceso son similares a las de la
extrusión; la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través
del troquel, mientras que en la extrusión se empuja a través de él. Aunque la
presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión también
juega un papel importante, ya que el metal se comprime al pasar a través de la
abertura del troquel. Por esta razón, la deformación que ocurre en el estirado se
llama algunas veces compresión indirecta. El estirado es un término que se usa
también en el trabajo de láminas metálicas.

Estirado de barra

Figura 1.

Estirado en copa o profundo

Figura 2.

El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío.

Se usa más frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se
pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas.

5
Estirado de alambre y barras:
El término estirado de alambre y barras se usa para distinguir los procesos
de estirado de los procesos de trabajo de láminas. La diferencia básica entre el
estirado de barras y el estirado de alambre es el tamaño del material que se
procesa. El estirado de barras se refiere al material de barras y varillas de
diámetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de
diámetro pequeño. En el proceso de estirado de alambres se puede alcanzar
diámetros hasta de 0.03 mm (0.001 in). Aunque la mecánica del proceso es la
misma para los dos casos, el equipo y la terminología son de alguna manera
diferentes.

El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de

estirado simple, en la cual el material se jala a través de la abertura del troquel.
Debido a que el material inicial tiene un diámetro grande, su forma es más bien
una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede
procesarse y es necesaria una operación tipo lote. Por el contrario, el alambre se
estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de pies (ft)
de longitud y pasa a través de una serie de troqueles de estirado. El número de
troqueles varía entre cuatro y doce. El término estirado continuo se usa para
describir este tipo de operación, debido a las grandes corridas de producción que
pueden alcanzarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con
el siguiente rollo para hacer la operación verdaderamente continua. El estirado de
alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales
como cables y alambres eléctricos; alambre para cercas, ganchos de ropa y carros
para supermercados; varillas para producir clavos, tornillos, remaches, resortes y
otros artículos de ferretería. El estirado de barras se usa para producir barras de
metal para maquinado forjado y para otros procesos.
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:
1) estrecho control dimensional,
2) buen acabado de la superficie,
3) propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza,
4) adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes. Las velocidades
de estirado son tan altas como 50 m/s (10 000 ft/min) para alambre muy fino.
En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado; la
operación mejora la maquinabilidad de las barras.

6
Estirado de tubos:

El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor

de la pared de tubos y tuberías sin costura, después que se ha producido el tubo
inicial por medio de alguna otra operación, como extrusión. El estirado del tubo se
puede llevar a cabo con o sin mandril. El método más simple no usa mandril y se
aplica para la reducción del diámetro, como se muestra en la figura 3. Algunas
veces se usa el término entallado de tubo para esta operación.

El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, como
se muestra en la figura, es que carece de control sobre el diámetro interno y sobre
el espesor de la pared del tubo.

Figura 3.

Por esto se usan mandriles de varios tipos, dos de los cuales se ilustran en
la figura.

Figura 4.

En el inciso a) de la figura se usa un mandril fijo ajustado a una barra de soporte

largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la
operación. Las limitaciones prácticas sobre la longitud de la barra de soporte en
este método restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse. El segundo
tipo que se muestra en el inciso b) usa un tapón flotante cuya forma se diseña de
manera que encuentre su posición “natural” en la zona de reducción del troquel.
Este método evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el
método del mandril fijo.

7
Proceso de laminado:

El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del

material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos
rodillos opuestos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura, para jalar del
material del trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico
ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de
una sección transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el
laminado de perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en
un perfil, tal como en una viga en I. El resultado del laminado puede ser la pieza
terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y
cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos posteriores, como el
troquelado, el doblado y la embutición.
Figura 5.

Tipos de laminado:
1. Laminado en caliente: La mayoría del laminado se realiza en caliente
debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado
en caliente. Los metales laminados en caliente están generalmente libres
de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas
del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro
de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido
característica.

Capa de óxido característica del acero

Figura 6.

8
 Como se muestra en la figura 7, El trabajo empieza con un lingote de acero
fundido recién solidificado. Aún caliente, el lingote se coloca en un horno donde
permanece durante muchas horas, hasta alcanzar la temperatura uniforme en toda
su extensión, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el
acero, la temperatura de laminación es alrededor de 1.200 ºC (2.200 ºF). La
operación de calentamiento se llama recalentado y los hornos en los cuales se
lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento.
Figura 7.

El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para

convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 x 150 mm (6 x
6 in) o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene
una sección rectangular de 250 mm (10 in) de ancho o más, y un espesor de 40
mm (1.5 in o más). Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con
dimensiones de 40 mm (1.5 in) por lado o mayor. Estas formas intermedias se
laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.

2. Laminado en frío:

El laminado posterior de las placas y láminas trabajadas en caliente se

realiza frecuentemente por laminado en frío, a fin de prepararlas para
operaciones posteriores de trabajo en lámina. El laminado en frío hace más
resistente el metal y permite unas tolerancias más estrechas del espesor. Además,
la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones o copas de
óxido y es generalmente superior a los correspondientes productos laminados en
caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos laminados en frío
el material ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que van
desde automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.

9
 Figura 8.

Proceso de extrusión:
La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal
de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma
a su sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta
de dientes. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos. La
extrusión se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar las
operaciones es atendiendo a su configuración física; se distinguen dos tipos
principales: extrusión directa y extrusión indirecta. Otro criterio es la temperatura
de trabajo: en frío, en tibio o en caliente. Por último, el proceso de extrusión puede
ser continuo o directo.

Tipos de extrusión:
Extrusión directa:

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado

tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del
dado.
10
 El tocho inicial en la extrusión directa es generalmente redondo, pero la
forma final queda determinada por la abertura del troquel. La dimensión más
grande de la abertura del troquel debe ser más pequeña que el diámetro del tocho.

Figura 9.

Extrusión indirecta:

En la extrusión indirecta, también llamada extrusión hacia atrás y extrusión

inversa, el troquel está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo
opuesto del recipiente. Consiste en un dado impresor que está montado
directamente sobre el émbolo. Al penetrar el pisón en el trabajo, fuerza al metal a
fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón. Como el tocho no
se mueve respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa. Las
limitaciones de la extrusión en directo se deben a la menor rigidez del pisón hueco
y a la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del troquel.

La extrusión indirecta puede producir secciones (tubulares) huecas, como

las de la figura. En este método el pisón presiona en el tocho, forzando al material
a fluir alrededor del pisón y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prácticas
en la longitud de la pieza extruida que pueden resolverse por este método. El
sostenimiento del pisón se convierte en un problema a medida que la longitud de
trabajo aumenta.

La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del

metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material
durante el proceso. Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio,
cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones.

11
 Figura 10.

Extrusión en caliente: involucra el calentamiento previo del tocho a una

temperatura por encima de su temperatura de cristalización. Esto reduce la
resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de
tamaño y el logro de formas más complejas con este proceso. Las ventajas
adicionales incluyen reducción de la fuerza del pisón, mayor velocidad del mismo,
y reducción de las características del flujo de grano en el producto final. Cuando el
enfriamiento del tocho entra en contacto con las paredes del recipiente es un
problema; para superarlo se usa algunas veces la extrusión isotérmica. La
lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales (por
ejemplo, acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos
bajo las condiciones agresivas de la extrusión en caliente. Algunas veces se usa el
vidrio como lubricante de la extrusión en caliente; además de reducir la fricción,
proporciona aislamiento térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión.

Extrusión en frío: La extrusión en frío es uno de los procesos que caracterizan la

extrusión. También se le denomina Extrusión de impacto, y consiste en obligar a
una porción de material colocado en el fondo de una matriz a deformarse
plásticamente y extenderse entre las paredes de la matriz y las del punzón que la
comprime. El punzón golpea a la pieza de trabajo más que aplicar presión. La
extrusión por impacto se puede llevar a cabo como extrusión hacia delante,
extrusión hacia atrás o una combinación de ambas.

12
Proceso de Trefilado:

El trefilado de alambre es un proceso de conformado importante. En este

caso, se reduce el diámetro de una barra o alambre inicial durante su paso a
través de una o más matrices de prefijar. La diferencia entre el trefilado y la
extracción es que en este proceso se llevan a cabo 2 o más operaciones
consecutivas que consisten en el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos
a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es
paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta
acritud en beneficio de sus características mecánicas.

Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las

reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras
de hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para
mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su
diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se puede llegar a
conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas

13
sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que
necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres
de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa el
alambre y con varios recocidos de por medio.

Proceso de doblado:

Este proceso se aplica después del laminado. El doblado de metales es la

deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos pueden
ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a
90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material están en
tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce
cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.

Figura 12.

Tipos de doblado:

1. Doblado entre formas:

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en
forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.

2. Doblado deslizante o doblado en bordes:

El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal.

Se usa una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción para sostener la

14
 base de la pieza contra el troquel, mientras el punzón fuerza la pieza volada para
doblarla sobre el borde de un troquel. En el doblado deslizante, una placa presiona
la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que
la dobla alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado para
ángulos de 90°.

Figura 13.

Proceso de maclado:
Deformación por Maclado En algunos materiales metálicos la deformación plástica
puede ocurrir por maclado: En el maclado, una Fuerza de corte produce
desplazamientos atómicos de forma tal que en un lado de un plano (el plano de
maclado), los átomos están situados como si fueran imágenes especulares de las
posiciones de los átomos del otro lado.

Proceso De Embutido:
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un. El
embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para
hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas. Se
realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un troquel o dado y
empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón que tiene la forma en
la cual quedará formada la lámina. La forma debe aplanarse contra el troquel por
un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas
de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y piezas para
carrocería de automóviles.
Figura 14.

15
 Figuras 15 y 16. Ejemplos de embutido

Proceso de forjado:

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión

indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de
fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos
dados o troqueles, para que tome la forma deseada y puesto que es un proceso
industrial, es muy importante, ya que mediante él se hacen una variedad de
componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y
otras aplicaciones.

El forjado se lleva a cabo de diversos modos. Una manera de clasificar las

operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayoría de las
operaciones de forja se realiza en caliente (por arriba o por debajo de la
temperatura de cristalización), dada la deformación que demanda el proceso y la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo;
sin embargo, el forjado en frío es muy común para ciertos productos. La ventaja
del forjado en frío es que incrementa la resistencia que resulta del endurecimiento
por deformación del componente. En el forjado se aplica la presión por impacto o
en forma gradual. La diferencia depende más del tipo de equipo usado que de las
diferencias en la tecnología de los procesos.

Materiales y equipos usados en el Forjado:

Martillos y prensas: estas máquinas trabajan para golpes repetidos en

caliente (martillos, pistones y martinetes), por presión, o con esfuerzos estáticos
(prensas). Los martillos pilones y martinetes trabajan según el principio de la

16
caridad de una masa desde cierta altura sobre el acero. Para accionar la masa
puede usarse vapor o aire. Estas máquinas pueden llegar a usar masas de hasta
125000 kg. Los martinetes pueden aportar presiones de hasta 1800 kg. Las
prensas pueden ser hidráulicas o mecánicas, trabajando por presión estática.

Operaciones de forjado:
Hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en troquel abierto, b) forjado
en troquel impresor y c) forjado sin rebaba.

a) Forjado en troquel abierto: En el forjado en troquel abierto, el trabajo se

comprime entre dos troqueles planos (o casi planos), permitiendo que el
metal fluya sin restricciones en una dirección lateral respecto a las
superficies del troquel. El caso más simple de forjado en troquel abierto
consiste en comprimir una pieza de sección cilíndrica entre dos troqueles
planos, muy semejante a una prueba de la compresión.

b) Forjado en troquel impresor: En el forjado en troquel impresor, las

superficies del troquel contienen una forma o impresión que se imparte al
material de trabajo durante la compresión, restringiendo significativamente el
flujo de metal. En este tipo de operación, una parte del metal fluye más allá
del troquel impresor formando una rebaba. La rebaba es un exceso de metal
que debe recortarse después de la forja.

c) Forjado sin rebaba: En el forjado sin rebaba, el troquel restringe

completamente el material de trabajo dentro de la cavidad y no se produce
rebaba excedente. Es necesario controlar estrechamente el volumen de la
pieza inicial para que iguale al volumen de la cavidad del troquel.

Figura 17.

17
Proceso de Cizallado:
Es un proceso de corte para láminas y placas, produce cortes sin que haya
virutas, calor ni reacciones químicas. El proceso es limpio rápido y exacto, pero
está limitado al espesor que puede cortar la máquina y por la dureza y densidad
del material. El cizallado es él término empleado cuando se trata de cortes en
línea recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se
efectúan con punzo cortado y perforación. El cizallado suele ser en frió en especial
con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de
fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los
metales.

Cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hacen en

frió en la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o
a lo largo del material, perpendicular o en ángulo.

Figura 18.

El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes
afilados de corte. La acción de cizalla se describe en los cuatro pasos
esquematizados en la figura, donde el borde superior de corte (el punzón) se
mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el
troquel). Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, ocurre una deformación
plástica en las superficies de la lámina; conforme éste se mueve hacia abajo,
ocurre la penetración, en la cual comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de
penetración es generalmente una tercera parte del espesor de la lámina. A medida
que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura en éste
entre los dos bordes de corte. Si el espacio entre el punzón y el troquel es
correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación
limpia de trabajo en dos piezas.

18
2. Equipos que se utilizan para los procesos de fabricación:

PRENSA:

Las prensas, conocidas desde la antigüedad, son empleadas prácticamente

en todas las industrias, utilizadas para actuar sobre muy distintos materiales, en
frío o en caliente, en cualquier operación que requiera una fuerte presión: embalar,
exprimir, forjar, estampar, embutir, extrusionar, laminar, estirar, etc. Su amplísima
variedad permite numerosos sistemas de clasificación. Atendiendo a sus
elementos activos (prensas de simple, doble o triple efecto), a la forma de aplicar
la energía de accionamiento (de palanca, de excéntrica, de fricción, de tornillo,
etc.)

Tipos de prensa:

La prensa hidráulica
Hacia 1650, el físico y matemático francés Blaise Pascal (1623-1662)
realizó un experimento que sentó las bases del futuro desarrollo de la hidrostática.

Figura 20. Una prensa hidráulica

Pascal comprobó que cuando se aplica una presión a un líquido encerrado y
estático, dicha presión es uniformemente transmitida a todas las partículas del
fluido y con ello a las paredes del recipiente contenedor. En base a ello, formuló el
principio que lleva su nombre en el famoso Tratado del Equilibrio de los Líquidos:
la presión ejercida sobre un líquido confinado y en reposo se transmite
integralmente a todos los puntos de este.

La prensa de fricción
El origen de las actuales prensas de impulso por fricción hay que buscarlo
también en los sucesivos intentos de mejora del acuñado de monedas. A partir de

19
un prototipo del francés Chéret, de 1867, la Fábrica de la Moneda de París puso
en marcha las primeras prensas de este tipo, cuyo principio de funcionamiento se
ha mantenido hasta nuestros días.
A principios del siglo XX la prensa de fricción adquirió un notable desarrollo,
especialmente en su aplicación para el estampado de objetos macizos como
cucharas, tenedores, escudos, medallas, monedas o incluso para el doblado
piezas de chapa.

Figura 21.

Las prensas de excéntrica

Durante el siglo XIX, el punzonado de clavos a partir de fleje se realizaba
mediante prensas de balancín, pero este procedimiento resultaba poco eficiente
para la fabricación de productos a partir de chapa en grandes series. Para paliar
este problema, la empresa americana Bliss&Williams empezó a comercializar
hacia 1870 las primeras prensas mecánicas de excéntrica, aptas para el
punzonado de agujeros de tres cuartos de pulgada con un espesor de media
pulgada. Estaban diseñadas para trabajar a 100 rpm. Este tipo de prensas, en sus
distintas variantes, frontales, de cuello de cisne, de arcada, se generalizó con
enorme rapidez, mejorándose progresivamente su capacidad y rendimiento y
haciéndose imprescindibles para trabajos de estampación, forja y pequeñas
embuticiones.

Figura 22.

20
Cizallas:

Una herramienta que se utiliza para cortar láminas metálicas . Cuando el

grosor de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por
un motor eléctrico.

Tipos de cizallas:

Cizallas manuales:

La cortina superior es accionada por una palanca manual. La capacidad de

las cizallas manuales es usualmente limitada a un espesor máximo de 1,5 mm y a
un ancho de 1 320 mm. Este tipo de cizalla es usado frecuentemente en talleres
que no necesitan cortar metales frecuentemente sino solo de forma ocasional.
Entre las ventajas de estas cizallas están su precio accesible y que ocupan poco
espacio.

Cizalla hidráulica:

La cortina se acciona directamente utilizando cilindros hidráulicos

con piezas mecánicas para mover la cortina verticalmente. Las cuchillas de la
cizalla hidráulica son aseguradas de la misma forma que en una cizalla mecánica.
Las cizallas hidráulicas están limitadas a una velocidad de entre 8 a 15 rpm. La
capacidad de cizallado puede ser tan gruesa como 38 mm y tan ancha como 10
668 mm.

21
Cizalla para cortar curvas:

Esta es apropiada para cortes en forma curva y circulares en chapas

delgadas y de espesor medio hasta 4 mm. La chapa se puede girar en cualquier
sentido durante el corte.

Figura 23 - Cizalla para cortar curvas

Cizalla de mesa:

Esta se emplea para el corte de chapas delgadas (ca. 3 mm) en longitudes

mayores. Durante el corte se golpea la cuchilla de cizallamiento superior contra la
cuchilla de cizallamiento inferior.

Cizallas de mesa existen en diferentes tipos. Estas pueden ser manejadas

manualmente o mecánicamente.

Figura 24 - Cizalla de mesa- 1) palanca desplegable, 2) cuchilla superior de cizallamiento 3)

cuchilla inferior de cizallamiento 4) contrapeso

22
Cizalla de palanca:

Esta se emplea para cortes curvos y lineales de chapas de espesor medio y

para el corte de perfiles. La cuchilla de cizallamiento superior está apoyada de
forma girable, se mueve a través de una transmisión por palanca contra la cuchilla
de cizallamiento inferior. La palanca se puede fijar con el fin de evitar heridas en
caso de que se caiga.

Para el corte de perfiles se tienen guías de perfiles sobre la cuchilla de

cizallamiento superior con cuchillas adicionales.

Figura 25 - Cizalla de palanca - 1 armazón, 2 guías para las cuchillas de perfiles, 3 cuchilla superior
de cizallamiento, 4 cuchilla inferior de cizallamiento, 5 sujetador regulable, 6 palanca, 7 dispositivo
de fijación para la palanca

Cizalla de rodillos cortantes:

Esta se emplea para cortes curvos largos en chapas delgadas y gruesas.

La cizalla de rodillos cortantes tiene cuchillas de cizallamiento en forma de

ruedas que se mueven en sentido de giro contrario entre si. La cuchilla de
cizallamiento superior se puede mover hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
ajustaría al espesor de la chapa.

En las chapas gruesas también son necesarios varios pasos antes de que
esté completamente separada la chapa.

Las cizallas de rodillos cortantes pueden ser manejadas manualmente o por

la fuerza de una máquina.

23
Figura 26 - Cizalla de rodillos cortantes

Tijera manual eléctrica para cortar chapas:

Esta se emplea para el corte de chapas delgadas, cuando se deben

elaborar cortes curvos. Una cuchilla de cizallamiento pequeña superior se pone en
movimiento rápido hacia arriba y hacia abajo, a través de la fuerza de un motor, de
tal forma que la tijera corta a través de la chapa por medio de un movimiento de
avance manual continuo.

Figura 27 - Tijera manual eléctrica para cortar chapas

Herramientas de corte:

Estas se emplean en diferentes formas para la producción masiva de piezas

de chapa, cuando se necesitan formas simples o complicadas del mismo tipo de
piezas.

Las herramientas de corte constan como mínimo de un punzón y una placa

de corte, en la cual se ha trabajado una perforación de paso con exactitud de
medida. El punzón debe caber exactamente a través de la perforación de paso -
entre los dos existe un juego de corte de 0.05 hasta 0,1 mm del espesor de la
chapa.

24
 El punzón se golpea a través de la chapa en la placa de corte por medio de una
fuerza de presión.

La pieza de la chapa sale por debajo de la placa de corte.

Figura 10 - Herramienta de corte - 1 punzón, 2 placa de corte con perforación, 3 pieza de trabajo
huequeada

Cizalla percutora mecánica:

Esta se emplea para cortar chapas bien largas con un espesor mayor a los
10 mm. Así como para el corte de perfiles fuertes. La cizalla percutora mecánica
tiene un accionamiento potente regulable, sujetador de accionamiento hidráulico y
un ajuste de junta cortante de accionamiento mecánico. La línea de corte se
puede observar en un aparato de indicación.

Figura 11 - Cizalla percutora mecánica - 1

accionamiento, 2 protección para los dedos, 3
sujetador, 4 mesa de base

25
Troqueles:
El troquel o matriz es un instrumento o máquina de bordes cortantes para
recortar o estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es,
por ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de fabricación
de embalajes de cartón.
El troquel consiste en:

 Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o
estampa de elaboración de la pieza.

 Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus funciones son las siguientes:

− cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u
orificios interiores

− hender, para fabricar pliegues

− perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado.
− semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la
plancha.

 Gomas. Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya
función es la de separar por presión el recorte sobrante.

Tipos de troquel:

1. Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica.

Su movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran
precisión en el corte.

2. Troquel rotativo: El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con

un material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento
es continuo y el registro de corte es de menor precisión. Ello es debido a
que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se realiza de forma
oblicua a la misma. Los embalajes fabricados en rotativo son, por tanto,
aquellos que no presentan altas exigencias estructurales tales como
las wrap around o algunas bandejas. Por su movimiento continuo, el

26
 troquelado rotativo consigue mayores productividades en fabricación que el
plano.

Punzones:
El punzonado es una operación mecánica que consiste en separar o
seccionar una pieza metálica plana con una forma predeterminada mediante una
serie de herramientas de cortes diseñadas para torneado se realizan en diversos
tipos tal fin. Por lo general de prensas mecánicas.

Tipos:

Punzones para tapas/fondos: Empleados en la fabricación de estos

elementos, se caracterizan por tener un labio delgado, como consecuencia
de la poca diferencia que hay entre el diámetro de corte y el exterior de la
tapa. Suelen estar hechos de una sola pieza.
Punzones blandos. Se tratan térmicamente de manera que queden a una
dureza de 40 – 42 HRc. Se utilizan formando pareja con cuchillas de acero
de dureza 60 – 62 HRc, su mantenimiento es fácil y se usan principalmente
para fabricados de forma no redonda y bajas producciones.
Punzones duros: Se construyen en acero indeformable para herramientas
y se tratan a unos 60 HRc. Se usan con cuchillas de acero o mejor con
inserto de carburo de tungsteno. Su empleo está generalizado para grandes
producciones.

Rodillos:

Un rodillo es un cilindro con un diámetro relativamente ancho que suele girar. Se

usa habitualmente para prensar. Desde la masa de pan en panificadoras hasta
grandes lingotes de metal (por ejemplo, para fabricar el papel aluminio).

Tipos de rodillos:

Rodamientos de rodillos cilíndricos:

Tienen la misma función que los rodamientos rígidos de bolas, es decir, absorber
cargas puramente radiales. No obstante, su capacidad de carga es mucho más

27
elevada. Son desmontables y existe una gran variedad de tipos, siendo la mayoría
de ellos de una sola hilera de rodillos con jaula.

Rodamientos de rodillos a rótula:

Están compuestos por dos hileras de rodillos con un camino de rodadura

esférico común sobre el aro exterior. Cada uno de los caminos de rodadura del aro
interior está inclinado formando un ángulo con el eje del rodamiento. Son auto
alineables, pueden soportar cargas radiales y cargas axiales, y tienen una gran
capacidad de carga.

Rodamientos de rodillos cónicos

Tienen los rodillos dispuestos entre los caminos de rodadura cónicos de los
aros interior y exterior. El diseño de estos rodamientos los hace especialmente
adecuados para soportar cargas combinadas. Su capacidad de carga axial
depende del ángulo de contacto, cuanto mayor es el ángulo, mayor es la
capacidad de carga axial del rodamiento.

28
Unidad I.II. Comportamiento Plástico de los metales:

Cuando un cuerpo o sustancia es sometido a algún tipo de fuerza, sea de

tracción o compresión, presenta un cambio en su estructura interna, el cual puede
definirse en una deformación puntual o completa de la misma. Esa deformación
puede ser del tipo reversible o irreversible (mejor conocidas como deformación
elástica y deformación plástica o inelástica), que a su vez puede generar en el
material un alto nivel de estiramiento hasta el punto en el que se vence el límite
elástico del metal. Una vez superado el límite elástico aparecen deformaciones
plásticas. Es en este punto que el material experimenta cambios irreversibles y al
adquirir mayor energía potencial elástica no regresa a su forma original después
de retirar la fuerza aplicada.
Elasticidad:
La elasticidad es aquella propiedad en la que los cuerpos presentan
deformaciones cuando son sometidos a fuerzas externas, pero a diferencia de la
plasticidad, estos tienen la característica de recuperar su forma original al retirar la
fuerza que provoca la deformación.
Por lo definido anteriormente, al sometimiento de materiales a tensiones
superiores a su límite de elasticidad correspondiente se le llama comportamiento
plástico. Este comportamiento varía según el elemento al que se le aplica el
estudio, pudiendo tener un comportamiento Elasto – plástico (encontrado en la
mayoría de los metales) o un comportamiento plástico perfecto.

 Comportamiento Elasto-Plástico: En los materiales elásticos, en

particular en muchos metales dúctiles, un esfuerzo de tracción pequeño
lleva aparejado un comportamiento elástico. Eso significa que pequeños
incrementos en la tensión conlleva a pequeños incrementos en la
deformación, si la carga se vuelve cero de nuevo el cuerpo recupera
exactamente su forma original, es decir, se tiene una deformación
completamente reversible. Sin embargo, existe un límite elástico, tal que si
cierta función homogénea de las tensiones supera dicho límite, entonces al
desaparecer la carga quedan deformaciones remanentes y el cuerpo no
vuelve exactamente a su forma. Es decir, aparecen deformaciones no-
reversibles.

 Comportamiento perfectamente plástico: El comportamiento

perfectamente plástico es menos frecuente, e implica la aparición de
deformaciones irreversibles por pequeña que sea la tensión a la que se
somete el material. Estos comportamientos se pueden mostrar claramente
en los ensayos destructivos, uno de ellos es el ensayo de tracción.

29
Ensayo de tracción:

Para la determinación de las

propiedades mecánicas de un metal, como
elasticidad, dureza, resistencia, plasticidad,
límite de fluencia, límite elástico, resistencia a
la tracción, entre otros; es necesario el uso de
diversos procedimientos para obtener los datos
requeridos ya sea por un cliente o una
empresa. El ensayo de tracción es uno de los
procedimientos más habituales para obtener
las propiedades mecánicas de los materiales
(pueden ser metales, cerámicos o polímeros) y
también las propiedades tecnológicas.

Propiedades mecánicas:

Estas son propiedades que se relacionan con el comportamiento de los

materiales sometidos a fuerzas exteriores.
Si las fuerzas afectan a todo el volumen del material, toman el nombre de
propiedades mecánicas volumétricas, las cuales son: el límite de fluencia y
elástico, la resistencia a la tracción, el alargamiento a la rotura o elongación , la
rigidez y la elasticidad, la ductilidad, la fragilidad y la tenacidad; mientras que, si
afectan únicamente a su superficie, toman el nombre de propiedades mecánicas
superficiales, de entre las cuales las más significativas son: La dureza, el
rozamiento, la adherencia y la resistencia al desgaste.

Propiedades mecánicas volumétricas:

Límite de fluencia:
Se define como la tensión existente en la sección de una probeta
normalizada de dicho material, sometida a un ensayo de tracción o a un ensayo de
compresión, en el instante en que se inicia la fluencia o deformación plástica del
mismo. Se representa mediante el símbolo o .

Para la mayoría de los materiales metálicos se toma como límite el 0.2% de

la deformación permanente, porque se mide con relativa facilidad. El límite de
fluencia es una cantidad importante para el diseño. Para prevenir aun la
deformación plástica más ligera de una estructura de ingeniería, el esfuerzo de

30
diseño a menudo se mantiene a alguna fracción de . El límite de fluencia se
denota como

Límite elástico y fluencia:

A la fatiga máxima que se le puede aplicar a un material sin que ésta le
pueda producir una deformación permanente (tensión hasta la cual se cumple la
elasticidad, en la que el material actúa como un muelle) se le conoce como límite
elástico, también denominado como límite de deformación, esfuerzo de cedencia o
esfuerzo de deformación, y es aquel punto en el cual la fuerza a la que se somete
un material está a un nivel máximo, es decir, aquella tensión máxima que puede
soportar el objeto de prueba sin presentar una deformación plástica permanente.
Puesto que en la región elástica, la relación entre el esfuerzo y la deformación es
lineal, el material muestra un comportamiento elástico, y conforme el esfuerzo
aumenta, se alcanza un punto final en la relación esfuerzo-deformación en el que
el material comienza a ceder.

La mayoría de las estructuras se diseñan de tal manera que solamente

ocurra una deformación elástica cuando sean sometidas a tenciones. Por
consiguiente, es necesario determinar el nivel de tensiones para el cual empieza la
deformación plástica, es decir, cuando aparece el fenómeno de fluencia. Para los
metales que experimentan la transición elastoplástica de forma gradual, el punto
de fluencia puede determinarse como la desviación inicial de la linealidad de la
curva tensión-deformación; este punto es denominado como límite proporcional y
está indicado por P. En algunos materiales, el esfuerzo al cual el material cambia
su comportamiento de elástico a plástico no se detecta fácilmente. En tal caso, se
determina un esfuerzo de cedencia convencional. Se traza una línea paralela a la
porción de la curva esfuerzo-deformación (también denominada tensión-
deformación) desplazada a ⁄ (0.2%) del origen. La tensión
correspondiente a la intersección de esa línea con el diagrama tensión-
deformación cuando este se curva se denomina límite elástico (denominado en
inglés como yield sterngth). El esfuerzo de cedencia convencional de 0.2% es el
esfuerzo al cual dicha línea interseca la curva esfuerzo-deformación, como se
puede ver en el siguiente diagrama.

31
 Figura1. (a) Determinación del límite elástico convencional al 0.2% de
deformación en el hierro fundido gris, (b) Esfuerzo de cedencia superior e inferior
que describe el comportamiento mecánico de un acero al bajo carbono.

En el caso de la curva de tensión-deformación de la figura 2, el valor del límite

elástico es 78 000 psi.

(a) (b)

Figura 2

Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensión

deformación mostrados en los diagramas de la figura 1. La transición
elastoplástica, que está muy bien definida y ocurre de forma abrupta, se denomina
fenómeno de discontinuidad del punto de fluencia. En el límite de fluencia superior,
la deformación plástica se inicia con una disminución de la tensión. La
deformación prosigue bajo una tensión que fluctúa ligeramente alrededor de un
valor constante, denominado punto de fluencia inferior. En los metales en que
ocurre este fenómeno, el límite elástico se toma como el promedio de la tensión
asociada con el límite de fluencia inferior, ya que está bien definido y es poco
sensible al procedimiento seguido en el ensayo. Por consiguiente, no es necesario
el uso del método del 0.2% de deformación para estos materiales.

Resistencia a la tracción:
Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para
continuar la deformación en los metales aumenta hasta un punto máximo, y
después disminuye hasta que finalmente se produce la fractura. La resistencia a la
tracción TS es la tensión en el máximo del diagrama tensión-deformación
nominales. Esto corresponde a la máxima tensión que puede ser soportada por
una estructura a tracción. Con más carga y elongación, la sección calibrada de la
probeta se alarga (y su sección transversal se reduce) de manera uniforme a lo
largo de toda su longitud, pero la fuerza se incrementa gradualmente. El material

32
se hace más fuerte con la deformación (se endurece por deformación). Si la
tensión aplicada se mantiene continua, se producirá la rotura. Hasta llegar a ese
punto, toda la deformación es uniforme en la región estrecha de la probeta. En
algún nivel crítico de deformación común del material, el endurecimiento por
deformación no puede contrabalancear la pérdida de resistencia que resulta de la
cada vez más decreciente área de la sección transversal, y se forma una
estricción en el punto más débil. Esto ocurre cuando se alcanza la tensión
máxima. Se empieza a formar una disminución localizada en el área de la sección
transversal en algún punto de la probeta, que consiste en un tipo de
encuellamiento denominado estricción o cuello, y toda la deformación subsiguiente
está confinada. Como ahora la sección transversal está reducida localmente, la
fuerza soportada por esta sección debilitada es menor, y la fuerza P declina
mientras la deformación se concentra en la zona ya restringida. Entonces ocurre la
fractura en la zona de estricción. La tensión de fractura o bien de rotura
corresponde a la tensión en la fractura.
El esfuerzo de ingeniería o convencional en la carga máxima se llama
resistencia a la tensión ( , o ) o también se denomina resistencia última a la
tensión (UTS),

La resistencia a la tensión no es un esfuerzo real, ya que la fuerza se divide

entre un área que no existe en este punto, pero tiene un gran valor práctico para
propósitos de control de calidad. También es una medida de la fuerza máxima que
un componente puede soportar antes de la falla. La resistencia a la tracción de un
metal se determina trazando una línea horizontal desde el punto máximo de la
curva tensión-deformación hasta el eje de tensiones. El valor de tensión donde
esa línea interseca al eje de tensiones se denomina también resistencia máxima.
Para la aleación de aluminio de la figura, la resistencia a la tracción es de 87000
psi.

33
 Figura 3

Elongación o Alargamiento:

También es conocida como deformación de ingeniería por tensión. La

cantidad de deformación que el material es capaz de soportar antes de que ocurra
la falla es una propiedad mecánica de interés para muchos procesos de
manufactura. La medición común de esta propiedad es la ductilidad (que será
definida más adelante). Esta medición se toma ya sea como elongación o como
reducción del área. La elongación se define como

donde elongación, que de manera frecuente se expresa como un

porcentaje (Alargamiento porcentual de rotura); longitud del espécimen al
ocurrir la fractura en mm (in), medida como la distancia entre las marcas de
medición después de que las dos partes del espécimen se han vuelto a unir
(posterior a la fractura); y longitud original (inicial) del espécimen (probeta),
mm (in).

1.1. Elongación uniforme: Antes de la estricción, la sección

transversal se reduce en forma casi uniforme a lo largo de la
longitud calibrada. Por lo tanto, la deformación unitaria de

34
 ingeniería soportada en el punto de carga máxima se llama
elongación uniforme, y se denota por

,
donde es la longitud de la probeta en el punto de la estricción.

1.2. Elongación Total: Con mayor frecuencia, la elongación hasta la

fractura total (también llamada elongación total o simplemente, y
de forma engañosa, elongación) se mide reacomodando las
partes rotas de la probeta y midiendo la distancia entre la
marca calibrada.
La elongación también se puede normalizar tomando el cambio en la longitud y
dividiéndolo entre su valor original; esto se denomina usualmente como
deformación de ingeniería por tensión

Donde es el cambio en la longitud.

1.3. Elongación o alargamiento porcentual a la rotura:

Una vez se ha producido la rotura de la probeta, se toman las
dos piezas separadas y se mide la longitud final entre las marcas
de la zona calibrada; claramente, como hubo una deformación
plástica, se ha producido un alargamiento mayor que la longitud
inicial, es decir,

En algunos casos, este valor es aproximado al valor que se

obtendría en el eje de deformaciones (del diagrama tensión
deformación) multiplicado por 100 cuando se traza una recta
paralela (o que tiene la misma pendiente) al tramo elástico del
material.

Estricción o Reducción de área:

Como ya se mencionó anterior mente, la estricción es una deformación que

se produce en los metales debido a fuerzas de tracción. Este es un proceso de
elongación localizada que se conoce como estrangulamiento. En lugar de

35
continuar la deformación uniforme a todo lo largo de la longitud de la barra,
comienza a concentrarse la deformación en una sección pequeña de la misma. El
área de esa sección se angosta (se estrangula) de manera significativa hasta que
sobreviene la falla.

Figura 5

El esfuerzo calculado inmediatamente antes de la falla se conoce como

esfuerzo de fractura. Por ello esta es la medida más sensible de la ductilidad de
los materiales y se mide en la fractura. Para entender esto, es necesario
considerar el estado de esfuerzos. La deformación inicial es uniforme a lo largo de
la longitud calibrada; en una probeta cilíndrica, el diámetro dentro de la longitud
calibrada se hace uniformemente más pequeño.

Puede parecer que hay esfuerzos de compresión que actúan en la dirección

radial; sin embargo, éste no es el caso. El material simplemente obedece el
principio de invariabilidad del volumen ( ) para
compensar ante el incremento en longitud, la sección transversal de la probeta
debe reducirse. El único esfuerzo que actúa es en la dirección axial (jalando): el
estado de esfuerzos es el de tensión uniaxial.

36
 La zona de estricción es la parte más débil de la probeta, de aquí que la
deformación se concentre allí. Sin embargo, el material en la estricción no puede
deformarse libremente, porque el material adyacente no deformado ejerce una
restricción. Esto provoca esfuerzos radiales de tensión; de esta forma, dentro de la
estricción, el estado de esfuerzos cambia a tensión triaxial.

Figura 6

Los esfuerzos triaxiales de tensión literalmente rasgan el material. Primero

se abren cavidades (vacíos) en el centro de la estricción. Al deformarse aún más,
los vacíos se entrelazan casi en un plano perpendicular al eje. Una vez que la
sección transversal anular remanente es insuficiente para soportar la carga, la
probeta falla. Se puede medir el área mínima de la sección transversal de la
fractura de la probeta, y se puede calcular la reducción de área q (o AR) como

También se denota con la letra mayúscula Sigma ( ).

37
 1.4. Estricción porcentual:
Esta se calcula midiendo la sección final, y comparándola con la
sección inicial. Se representa mediante la letra y es igual al
decremento de la sección ( ) entre la medida inicial del área
seccional de la probeta ( ) multiplicado por 100, es decir,

Deformación:

Cuando se somete una pieza de metal a una fuerza de tracción uniaxial se

produce la deformación del metal. Esa deformación puede ser del tipo elástica,
plástica o convencional.

 Deformación elástica: Es aquella que cumple con el principio de

elasticidad o ley de Hooke, en la cual un material se deforma al ser
sometido a fuerzas uniaxiales, y que al ser retiradas dichas fuerzas, este
recupera sus dimensiones originales. La cantidad de deformación elástica
que puede soportar un metal es pequeña pues durante la deformación
elástica, los átomos del metal se desplazan de sus posiciones originales,
pero sin llegar a alcanzar nuevas posiciones. De este modo, cuando la
fuerza sobre el metal deformado elásticamente se elimina, los átomos del
metal vuelven a sus posiciones iniciales y el metal recupera su forma inicial.

 Deformación Plástica: También conocida como ductilidad, es la capacidad

que tiene un material para deformarse plásticamente sin sufrir una fractura.
Durante la deformación plástica, los átomos del metal se desplazan
continuamente desde sus posiciones iniciales hasta otras nuevas. La
propiedad que tienen algunos metales de ser extensamente deformados sin
que se fracturen, es una de las más útiles en ingeniería.

 Deformación convencional (elongación): Es la relación entre el cambio

en la longitud de una muestra en la dirección en que se aplica la fuerza y la
longitud original de la muestra considerada. Por tanto, la deformación
convencional para la barra de metal que se muestra en la figura 7 es,

38
 Figura 7

Alargamiento de una barra cilíndrica de metal sujeta a una fuerza de tracción uniaxial F. a) La barra sin ninguna fuerza y b)
la barra sujeta a la fuerza de tracción uniaxial F, que alarga la barra desde una longitud hasta .

Las unidades de la deformación convencional son:

Sistema anglosajón: pulgadas por pulgada (pulg/pulg).

Sistema internacional (SI): metros por metro (m/m).

Tenacidad:

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material

puede absorber antes de fracturarse. El área bajo la curva esfuerzo-deformación
unitaria tiene la dimensión de fuerza por distancia, es decir, trabajo. De esta forma
se puede considerar como una medida de la tenacidad. Los materiales dúctiles,
tales como los aceros al bajo carbono y muchas aleaciones de aluminio y cobre,
tienen una tenacidad mucho mayor que los materiales frágiles.

Dureza: La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la deformación

permanente (plástica).

El esfuerzo de fluencia: se define como el valor instantáneo del esfuerzo

requerido para continuar la deformación del material o mantener “fluyendo” al
metal. Ésta es la resistencia a la fluencia del metal en función de la deformación.

39
Fragilidad:

La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse con escasa

deformación. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras
sufrir acusadas deformaciones, generalmente de tipo plásticas. La fragilidad es lo
contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber relativamente poca
energía, a diferencia de la rotura dúctil.

La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de propagación

o crecimiento de grietas a través de su seno. Esto significa un alto riesgo de
fractura súbita de los materiales con estas características una vez sometidos a
esfuerzos. Por el contrario los materiales tenaces son aquellos que son capaces
de frenar el avance de grietas.

Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes, vidrios duros
(como los de las ventanas, por ejemplo), algunos minerales cristalinos, los
materiales cerámicos y algunos polímeros como el polimetilmetacrilato (PMMA), el
poliestireno (PS), o el poliácidolactico (PLA), entre otros. Es importante mencionar
que el tipo de rotura que ofrece un material (frágil o dúctil) depende de la
temperatura. Así mientras algunos materiales como los plásticos (polietileno,
polipropileno u otros termoplásticos) que suelen dar lugar a roturas dúctiles a
temperatura ambiente, por debajo de su temperatura de transición vítrea dan lugar
a roturas frágiles.

Plasticidad:

Puede decirse que la plasticidad es una propiedad mecánica de algunas

sustancias, capaces de sufrir una deformación irreversible y permanente cuando
son sometidas a una tensión que supera su rango o límite elástico”. O también, es
un comportamiento mecánico que consiste en la aplicación de fuerzas que
generan deformaciones permanentes e irreversibles sobre un elemento o
sustancia sometida a tensiones por encima de su rango de elástico, que para
materiales metálicos, se explica en términos de desplazamientos irreversibles de
dislocaciones. En términos termodinámicos, un cuerpo que se deforma
plásticamente experimenta cambios de entropía, como desplazamientos de las
dislocaciones.

40
Diagrama Tensión – Deformación:

El diagrama tensión – deformacion se puede obtener a partir del ensayo de

tracción mediante una máquina universal de ensayos, esayo que consiste en
someter una probeta de dimensiones conociadas a una fuerza que aumenta con el
tiempo lentamente hasta su rotura. En ese ensayo se van reguistrando los
esfuersos y alargamientos producidos en la probeta. Los esfuersos mediante una
célula de carga y los alargamientos mediante la medición en cada punto del
incremento de longitud en la zona central de la probeta que se ha medido, zona
llamada como longitud calibrada. El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la
resistencia de metales y aleaciones. En este ensayo, una muestra de metal se
estira a velocidad constante hasta la fractura, que se produce en un tiempo
relativamente corto. La siguiente imagen es una fotografía de una máquina
moderna para ensayos de tracción y en la otra se ilustra esquemáticamente cómo
se realiza el ensayo a tracción.

Figura 8 Máquina para ensayos a tracción. La

fuerza (carga) que actúa sobre la
probeta se registra en un gráfico en
el registrador (en este caso el
computador). La deformación que
sufre la muestra también se registra
en el gráfico. La deformación
producida se obtiene mediante un
extensómetro sujeto directamente a
la muestra

41
 Figura 9

Ilustración esquemática que muestra cómo

trabaja la máquina de ensayos de la Nótese
que la bancada superior de la máquina de
ensayos de la figura anterior se desplaza
hacia arriba.

Por medio de un accionamiento, esta máquina tira con fuerza de la probeta,

alargándola hasta que se rompe. Se registran las fuerzas que se ejercen sobre la
probeta, así como los alargamientos que experimenta.
A partir de esos valores se realiza un diagrama (diagrama tensión-
deformación) donde las fuerzas se dividen por la sección inicial de la probeta
(tenciones de tracción, ) y los alargamientos se expresan en porcentaje de la
longitud inicial (deformaciones unitarias, )
Una vez se tenga el
diagrama esfuerzo - alargamiento,
este se puede transformar en un
diagrama tensión – deformación
mediante reglas matemáticas
sencillas. Para la tensión, en cada
punto se divide la fuerza entre la
sección inicial de la probeta
(seccion perpendicular al
esfuerzo), mientras que para la
deformación, se divide el
incremento de la longitud en cada
instante entre la longuitud inicial
calibrada. De esta manera se
obtiene un diagrama tensión –

42
deformación que es característico del material y por lo tanto independiente de las
dimensiones de la probeta. Un diagrama habitual (material metálico) puede ser el
de la figura 10.
En este diagrama se distinguen varias etapas o zonas de interés.
1. Zona elástica:

𝜎 𝑈𝑇𝑆 𝜎𝑦
Tensión (MPa)

𝜎𝑦

𝜎
𝐸
𝜀

𝐸 tan 𝛼

𝛼
Deformación 𝜀

El primer tramo recto (marcado en azul), en el cual se tiene una relación

lineal entre la tensión aplicada y la deformación que sufre el material, se llama
zona elástica. Aquí las deformaciones que sufre el material son elásticas, es decir,
son deformaciones instantáneas que se dan en el material mientras se está
aplicando una tensión. Si cesa la tención la deformación se hace cero (el objeto
vuelve a sus medidas iniciales). Las propiedades del material en este tramo son
las más importantes ya que sirven para realizar cálculos en los materiales, estos
parámetros son:

 La relación tensión – deformación (módulo de elasticidad):

Al inicio del ensayo, la fuerza se incrementa rápidamente y es proporcional a la
deformación: la curva esfuerzo-deformación unitaria obedece la ley de Hooke.

Esta relación se presenta mediante el cálculo del módulo de elasticidad, es decir,

mediante la pendiente de la recta, la cual se denota como,

Donde es el módulo de Young, es la tensión ingenieril y es la deformación

del material.

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 Si la probeta se descarga en este rango, regresará a su longitud original, es
decir, toda la deformación es elástica. La mayoría de las estructuras se diseñan de
manera que nunca deben sufrir deformación permanente; así, E determina el
cambio en la longitud de un componente para una carga dada. El módulo elástico
refleja la estructura y resistencia de enlace básicas de los materiales.
Tipos de relaciones tensión – deformación: La curva de esfuerzo-deformación
verdaderos proporciona mucha información sobre el comportamiento elásto-
plástico. La ley de Hooke ( ) gobierna el comportamiento del metal en la
región elástica, y la curva de flujo ( ) lo determina en la región plástica.
Son tres las formas básicas de relación esfuerzo-deformación que describen el
comportamiento de casi todos los materiales sólidos, estas son:

a) Perfectamente elástico. El comportamiento de este material queda

definido por completo por su rigidez, indicada por el módulo de
elasticidad E. En lugar de producir un flujo plástico, se fractura. Los
materiales frágiles tales como las cerámicas, muchos tipos de hierro
colado y polímeros termoestables, poseen curvas de esfuerzo-
deformación que pertenecen a esta categoría. Estos materiales no
son buenos candidatos para las operaciones de laminado.

b) Elástico y perfectamente plástico. Este material tiene una rigidez

definida por E. Una vez que se alcanza la resistencia de
deformación, Y, el material se deforma plásticamente con el mismo
nivel de esfuerzo. La curva de flujo está dada por K = Y, y n = 0. Los
metales se comportan de esta manera cuando se calientan a
temperaturas suficientemente altas que los recristalizan en lugar de
endurecerlos por deformación durante su trabajo.

c) Elástico y endurecimiento por deformación. Este material

obedece a la ley de Hooke en la región elástica. Comienza a fluir a
su resistencia de deformación . Una deformación continua requiere
un esfuerzo siempre incremental, dada por una curva de flujo cuyo
coeficiente de resistencia es mayor que y cuyo exponente de
endurecimiento por deformación, , es mayor que cero.

 Tensión máxima:
Como ya se mencionó, este es el límite elástico, el cual es la tención
máxima en la que cumple la ley de elasticidad.
44
 2. Zona de deformaciones plásticas:
Una vez superado el límite elástico, el material llega a un estado de
deformaciones plásticas permanentes (ya descrito anteriormente). Estas
deformaciones no cesan aunque se deje de aplicar la tensión. En esta zona, la
tención alcanza punto un máximo, característico del material, el cual es
denominado resistencia a la tracción. Al igual que el límite elástico, se trata de una
tención, que como se mostró anteriormente, se denota mediante , , o

Deformación plástica
𝑈𝑇𝑆 𝜎𝑦
𝜎
𝜎𝑦
Tensión

𝜎
𝐸
𝜀

Deformación 𝜀

Existen también otras denominaciones que pueden inducir a error, pueden

ser carga de rotura o resistencia a rotura. Hay que tener cuidado, porque en este
punto hay muchos materiales que no tienen una rotura definida, ya que si se
mantiene la tensión, el material puede seguir deformándose hasta que al final se
produce una fractura, pero a una tensión inferior a la de la tención máxima. Otra
consideración es la siguiente: a partir del punto máximo se produce un fenómeno
característico de los metales que es la estricción, la cual se genera por el
alargamiento de la barra, reduciendo el área de sección transversal, es decir,
antes de la resistencia a la tracción se tiene una probeta de sección cilíndrica
regular. En un determinado punto de la zona calibrada se produce un
encuellamiento o reducción del área, provocando lo que se llama estricción. El
diámetro en la estricción es inferior al diámetro original de la probeta.

𝜎 𝜎𝑦
Tensión

𝜎
𝐸
𝜀

Deformación 𝜀
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Una vez se ha producido la rotura, se procede a determinar otros dos parámetros
o propiedades importantes del material, puesto que con estas propiedades se
determinan las características plásticas del material, estas son: El alargamiento
proporcional y la estricción proporcional.
Otra propiedad que también se puede determinar es la tenacidad, la cual se aplica
cuando se ejercen cargas de manera muy lenta, y consiste en el área encerrada
bajo la curva tención deformación, teniendo como límite la recta trazada para
hallar el alargamiento proporcional a partir de la deformación, e integrando el área
(bajo la curva Tención – deformación) daría como resultado una integral de trabajo
por unidad de volumen.

𝜎𝑟
𝜎
𝜎𝑦
Tensión

Tenacidad
𝜎
𝐸
𝜀

Deformación 𝜀

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 Conclusión:

Todo objeto artificial (creado por el hombre) pasa por un proceso de

fabricado. Se ha comprobado que desde la antigüedad el ser humano se ha valido
de objetos naturales (materia prima) para crear, o mejor dicho, transformarlos en
objetos útiles para facilitar sus tareas diarias.
Cada máquina, máquina herramienta, pieza metálica de construcción, cableado,
etc., ha sufrido transformaciones desde que entra al proceso de fábrica. Esas
transformaciones son de suma importancia, ya que mejoran el producto (sea
aumentando la ductilidad y la elasticidad, o reduciendo la resistencia a la
deformación), elevando su calidad.
Por lo tanto, se puede decir que todos los procesos de fabricación son de suma
necesidad para los distintos campos industriales, ya que en ellos se realizan
operaciones que dependen directa o indirectamente de ellos. Un ejemplo de ello
es el proceso de forjado, que por más simple que se vea, complementa industrias
importantísimas como lo es la industria militar, la industria aero-espacial o la
industria automotriz (por mencionar algunas). Con la industria militar (o de guerra)
y la agricultura, se tiene una larga historia, ya que desde tiempos inmemoriales la
fabricación de utensilios así como de armas de guerra dependía única y
exclusivamente de la forja (salvo los productos hechos por tallado de madera y
piedra).

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 Bibliografía:

 Enciclopedia Autodidáctica interactiva OCÉANO/ Volumen N° 6; sección:

Tecnología Mecánica / cap. 2 Materiales: Recuadro margen inferior derecho
Titulado: Ensayo de tracción / pág.: 1622 / Editorial Océano. España.

 Willian F. Smith. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales /

capítulo 6: Propiedades Mecánicas de metales /6.1. Procesos de Metales
y aleaciones; 6.2. Tensión y deformación en metales; 6.3. El ensayo de
tracción y el diagrama Tensión – Deformación; 6.4. Dureza y ensayo de
dureza.
 Groover, M. Fundamentos de manufactura moderna.

Enlaces web de consulta:

1. Proceso de estirado:
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/7.pdf.
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/
2548/010-MPM-Cap7-Final.pdf?sequence=10.

2. Laminación en caliente:
https://conformadomecanicodepiezas.weebly.com/laminado1.html

3. Laminación en frio:
http://www.sidor.com/catalogo-de-productos/planos/laminados-en-frio

4. Extrusión en frio:
https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n_en_fr%C3%ADo

5. Ensayo de tracción:
http://www.areatecnologia.com/materiales/ensayo-de-traccion.html

6. Elasticidad
https://www.definicionabc.com/general/elasticidad.php

7. Límite elástico
https://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADmite_el%C3%A1stico

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 Videografía:

Ensayo de tracción: diagrama tensión-deformación | Curso Ciencia de los

Materiales (14-22) | Universitat politécnica de Valencia: Descripción de cómo
se determinan las propiedades mecánicas más importantes de los materiales a
partir del diagrama tensión-deformación del ensayo de tracción / Busquets Mataix,
David J. (2008). Ensayo de tracción: diagrama tensión-deformación. Link:
https://www.youtube.com/watch?v=jIxwVfTuK6Q

(Cortesía de youtube).

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