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ABSTRACT
The present research is developed with the aim of designing a prototype tube bending machine
manual circular section; you can work for tubes of circular cross section of an inch. This is a
proposal for the workshop manufacturing I.U.T. Antonio José de Sucre and indirectly benefits
the I.U.P. Santiago Mariño in order to equip the workshop with art equipment and the best
technology. The investigation takes an experimental design, a type of research projective way in
to the form of feasible project; Moreover the method of literature searches and perform some
survey unstructured specialists in the area of construction and metalworking was used to which
it was possible to obtain information on the requirements and tests that are currently practiced
in the home studio. Results demonstrated through simulations the theoretical -experimental
machine will behave once built, also allowed as input for manufacturing drawings and
calculations associated to certify the bending strength and the safety factor needs to be
managed for a good experiment fold.
INTRODUCCIÓN
Actualmente en las instituciones zulianas las propuestas de opciones que permitan mejorar la
calidad en las actividades que se realizan constantemente, la misión de innovar en la propuesta
de un nuevo diseño manual de dobladora de tubos de sección circular que permita manejar
diferente ángulos y diámetros, para el taller de fabricación en la I.U.T. Antonio José de Sucre e
I.U.P. Santiago Mariño para que sea una opción a priori factible de adquirir económicamente
hablando y así lograr mejorar significativamente la precisión, reducir el esfuerzo físico por parte
del operador y que sea una herramienta práctica y sencilla de usar en las prácticas de
laboratorio.
Se utiliza la técnica DTG para montar toda la estructura del diseño, la cual permite visualizar en
las dimensiones de un dibujo la dobladora a través de un prototipo, utilizando para ello el
programa AutoCAD® y SolidWorks®, respectivamente.
Esta investigación se encuentra conformada por tres (3) fases debidamente estructuradas. En
la fase I se presentará la descripción del problema a través de su problemática. En la fase II
permitirá ubicar el tema objeto de estudio dentro del conjunto de teorías existentes sobre el
doblez de tubos.
FASE I
La dobladora de tubos redondo de sección circular presentada en este artículo es una opción
para estas empresas de pocos recursos que no pueden adquirir una dobladora automatizada
debido a su alto costo.
Se puede resumir que es una herramienta relativamente sencilla, de fácil uso, que pueden
adquirir estas empresas con una menor inversión y con la finalidad de obtener productos
terminados de mejor calidad.
Existen un sin fin de empresas dedicadas a la construcción de dobladoras de tubo, puesto que
el uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción metálica ha conocido
grandes éxitos que permitieron el avance de la ciencia de materiales. El acero constituye un
elemento importante en el mundo para la población, la industria y el comercio.
Por ejemplo, en el año 1950, Santiago Zeziola (Timoshenko, 2000), diseñó y fabricó la primera
dobladora de caño, en esa oportunidad un modelo hidráulico manual para tubos de paredes
gruesas; sin saber que esto sería el primer paso de una actividad que marcaría su trayectoria
industrial en el país por siempre. Zeziola se constituyó como una industria para las industrias,
con más de 40 modelos dispuestos para cada necesidad instalada, participando además en la
fabricación y comercialización de las mismas.
En ocasiones, el descuido por parte de los docentes en su fase investigativa, aunado a la falta
de inversión y personal en la institución en general (técnicos, ingenieros) solo reduce de
manera significativa el logro de los objetivos planteados, además de la pérdida de tiempo en
realizar el trabajo sin la maquina dobladora, porque que la inexactitud en el ángulo de dobles
acarrea muchas complicaciones para terminar un producto o pieza, ya que amerita que el
obrero deba verificar en muchas ocasiones para corregir el ángulo de dobles mediante técnicas
no muy certeras. Esta dobladora simplifica en gran proporción la actividad a realizar e incluso
alcanzar mejor técnica en el acabado final, lo que justifica la inversión para su adquisición.
El doblado del material debería tener un tiempo de duración de 30 segundos como mínimo,
para conseguir un rendimiento óptimo respecto a las propiedades del tubo doblado y las de la
máquina. El propósito del mecanismo a diseñar es la transmisión de movimiento y fuerza,
considerando un conjunto de elementos rígidos, móviles unos con respecto a otros, unidos
entre sí mediante diferentes tipos de uniones.
Las razones para el diseño de una dobladora de tubos de sección circular de diámetros
variables es cubrir varios parámetros según las necesidades que puedan darse en el I.U.T.
Antonio José de Sucre en su sede en Maracaibo, específicamente en el taller de fabricación,
estableciendo procesos de calidad y exactitud, para de esta manera poder resolver de forma
eficiente algunos requerimientos y tener un mejor control sobre el ángulo de dobles de tubos.
Debido a esta problemática, surge la interrogante: ¿Cómo establecer unas buenas bases de
diseño para una maquina dobladora de tubo de sección circular?
FASE II
“El doblado de metales es un proceso que ocurre al aplicarle a un metal de superficie recta
esfuerzos superiores al límite elástico o punto de cedencia, en una dirección diferente al eje
neutral del material, así se consigue una deformación plástica permanente en forma de curva”
Con un eje neutro los esfuerzos serán nulos y el equilibrio vendrá dado por el centro de masa e
inercia del mismo. (Ver Figura 1).
Continúa Molina y Rubio (2012) agregando que, aunque al metal al que se le aplicó un
esfuerzo “más allá del límite elástico es capaz de manifestar cierta cantidad de recuperación
elástica. Si se hace un doblez hasta cierto ángulo puede esperarse que regrese hasta un
ángulo un poco menor cuando se deja libre el material”.
Para el autor, este retroceso es mayor en radios más pequeños, materiales más gruesos,
ángulos de doblez más grandes o materiales endurecidos. Comúnmente, se devuelven entre 2º
y 4º.
De acuerdo a Doyle (2009), la siguiente lista corresponde a las características físicas que
intervienen en el proceso de curvatura de un tubo:
“Espesor del tubo: Variable determinada por el tipo de material usado, el posible uso de la
pieza fabricada y que está expresado generalmente en calibre o milímetros. De este valor
depende mucho el resultado del doblado.
Diámetro interno y externo de las paredes: Esta variable permite evaluar significativamente
hasta que radio puede ser curvado un tubo.
Radio Mínimo y Máximo: Por lo general está asociado al grado de curvatura del tubo.
Dureza: Materiales sintéticos polímetros que permiten una curvatura perfecta sin ningún tipo de
alteración o cambio visible en el material, son los ideales para esta aplicación”.
La Norma DIN 8582 determina que el curvado es la deformación plástica o permanente que
sufre un material tras aplicarle un esfuerzo flector. El curvado se efectúa en frío, ya que sólo los
espesores muy gruesos requieren un calentamiento previo.
La deformación plástica se produce tras sobrepasar la tensión de fluencia (Re), propia de cada
material. Esto se evidencia propiamente en el diagrama esfuerzo-deformación del material al
superar esta zona los materiales pasan de una zona elástica a una zona plástica
simultáneamente.
Así mismo, como la deformación elástica es reversible, el material recupera parte de su forma
inicial tras el curvado. La suma de ambos procesos genera una serie de fenómenos
colaterales, como la reducción del ángulo de curvado, elongación del tubo, pérdidas de
espesor, reducción de bordes entre otros.
Por otra parte, la recuperación elástica se da debido al carácter elástico del material, la pieza
curvada recupera parcialmente su forma inicial disminuyendo ligeramente su ángulo de
curvado final (de a1 a a2) presentándose en ella una deformación unitaria cronometrada bajo la
acción de una fuerza, como se observa en la Figura 2.
FASE III
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
A continuación, se puede apreciar una imagen en la que se muestra cómo está organizado el
salón de clases del Laboratorio de proceso de fabricación. Se encuentran dos equipos que se
utilizan para el ensayo de impacto y tracción de materiales de acero, también, una mesa y
algunos pupitres.
Por lo general, esto debe tener un rígido cumplimiento de las normas de seguridad e higiene en
este caso dictadas por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales
(INPSASEL).
Se puede visualizar otra imagen en la que se observa una vista general del taller y se
verificaron diferentes tipos de equipos, máquinas y herramientas, entre las cuales, algunas se
encuentran operativas y otras obsoletas, por lo que más adelante se especificarán cada una de
sus características técnicas-operativas y su nueva codificación.
Por otra parte, en la siguiente imagen se observa que existe un taladro de tipo vertical, que se
encuentra fuera de servicio debido a su obsolescencia. A su alrededor se ubican otros equipos
que no corresponden a este Laboratorio, pero que pueden servir de soporte para el dictado de
prácticas aledañas al proceso de perforación mediante el taladro. Actualmente se utiliza un
taladro de mano convencional para realizar las prácticas de este equipo y así visualizar los
tipos de brocas, su función y sus aplicaciones a distintos materiales.
En la siguiente imagen se aprecia lo que es una grúa de izamiento en buen estado, así como
una maquina fresadora y una cepilladora, ambas fuera de servicio respectivamente por la falta
de herramientas para estos procesos.
Finalmente, se muestra un torno horizontal operativo, sin embargo, se apreció que requiere un
mantenimiento para preservar las superficies donde se desplazan los componentes móviles.
Del mismo modo, se encuentra en una posición poco favorable y el plato inferior cuenta con
suciedades y aceites que ya no se utilizaran para el proceso de lubricación, es decir, aceites de
desecho.
A continuación, se realizó una encuesta a una población de estudiantes que abarcan desde el
cuarto semestre hasta el quinto de las carreras de tecnología mecánica e ingeniería en
mantenimiento mecánico en las cátedras de resistencia de materiales y mantenimiento
industrial de ambas instituciones, pudiendo elegir una muestra de 16 personas a quienes se les
realizaron cinco preguntas estructuradas con la finalidad de catalizar las necesidades
existentes en el taller de fabricación, así como también en la necesidad del personal de
mantenimiento que esta institución labora.
Según lo mencionado por Tamayo y otros (1997), la población se define como la totalidad del
fenómeno a estudiar donde las unidades de población poseen una característica común la cual
se estudia y da origen a los datos de la investigación.
En el estudio es muy importante tomar los datos de una muestra en base a la población, ya que
representa un respaldo de la veracidad de los hechos que implica la problemática en el estudio
y del mismo modo respalda la acción o propuesta al problema, como por lo menos la más
eficaz para el caso en estudio.
También afirman que la muestra es el grupo de individuos que se toma de la población, para
estudiar un fenómeno estadístico, es decir, cuando seleccionamos algunos elementos con la
intención de averiguar algo sobre una población determinada.
Esta repuesta representa un sondeo inicial sobre si conocen o no qué es una dobladora de
tubos, cuáles son sus partes y/o componentes, por lo que la mayoría de estos estudiantes de
ambas casas de estudio respondió acertadamente, conociendo en totalidad la maquina
dobladora, constituyendo así un 75% aproximadamente de estudiantes expertos en el área.
Esta pregunta relata que los encuestados tienen un poco de conocimiento de las funciones de
una dobladora dentro de la industria. Esta incidencia representó un 63% de los encuestados, el
cual desconoce el fenómeno de doblez en los tubos, además del funcionamiento automático o
manual de la misma.
Esto origina como conclusión que se impartan prácticas de laboratorio una vez finalizada la
investigación en la etapa de construcción para facilitar las actividades del proceso de
enseñanza y aprendizaje de los estudiantes con el único fin de informarles sobre el proceso
que llevarán a cabo en el campo laboral.
Gráfico 3. ¿Cree usted que con la implementación de una dobladora de tubo en el taller
se podría mejorar la calidad del aprendizaje en materias como las ofrecidas por la rama
de fabricación de la carrera?
Fuente: elaboración propia.
Los estudiantes encuestados afirman que no existe tal máquina dentro del taller de fabricación
y que sería un gran adelanto la instalación de una, ya que su función está ligada a afianzar sus
conocimientos de cómo y de qué forma trabajar con la misma, fortaleciendo la producción
individual para el instituto mediante la optimización de tiempo y recursos, así como facilitar el
dictado de prácticas para distintas cátedras.
En función a las respuestas de los encuestados, se puede decir que el 81% de los estudiantes
no conoce las herramientas que les permitirán manipular este dispositivo. Por el contrario, el
19% restante son estudiantes que laboran en el área y conocen perfectamente las
funcionalidades y los útiles de trabajo que utiliza la máquina. Como idea general, podemos
decir que es necesario impartir charlas o cátedras que hablen en función de la tecnología de
herramientas de corte o deformación en ensayos destructivos localizados en el área de
resistencia de materiales.
Gráfico 5. ¿Cree usted que una dobladora de fábrica tiene las mismas condiciones
técnicas que una construida manualmente?<
Fuente: elaboración propia.
“La máquina dobladora de tubo es construida y considerada de fabricación manual para el uso
y operación de severos trabajos de forma mecánica o eléctrica ya que contamos con cálculos
que nos permiten una función con adecuada y correcta producción”.
De acuerdo a Molina y Rubio (2012): “Para calcular la fuerza necesaria para doblar un tubo,
teniendo en cuenta las partes de la máquina que tienen contacto directo con éste, se modela
como una viga empotrada en uno de sus extremos”. Esto se puede visualizar en las siguientes
figuras:
Cuando se analizan las Figuras 10 y 11 puede notarse cómo el tubo cambiar con los esfuerzos
de flexión en la sección transversal a lo largo de toda su longitud (Molina y Rubio, 2012).
Según Beer, Russell, DeWolf, y Mazurek (2009), “para doblar el tubo es necesario aplicarle a
éste una fuerza tal que genere un esfuerzo mayor que el esfuerzo de fluencia del material, para
que haya deformación plástica”.
Tubo de 1” Estándar
= 25.4mm
= 22.4mm
=1.5mm
Reemplazando los datos en la ecuación anterior se tiene:
Para calcular la distancia desde el eje neutro hasta el punto en el que se calculará el esfuerzo
se tiene la siguiente ecuación:
Para el cálculo de la fuerza de doblez, se realizaría utilizando las características del material
del tubo a doblar. En este caso, utilizaremos un Acero A-36 el cual tiene un esfuerzo de
fluencia de aproximadamente 250Mpa por lo que:
MPar = F x L = 3640000N.cm
Teniendo en cuenta que la barra a diseñar aproximadamente tendrá una longitud entre los
apoyos es de 20cm y la barra es de 130cm, lo que equivale a 1.3 metros aproximadamente:
Sustituyendo tenemos:
Dónde:
M = 2559.9984 N.m
Por lo tanto, si la mesa fue realizada a partir de una lámina de fundición gris ASTM A-48
entonces su esfuerzo último es de 170Mpa, por lo que el factor de seguridad del sistema es el
siguiente:
Por lo tanto, se puede decir que el factor de seguridad es mayor que la unidad y se declara que
es totalmente seguro en términos de diseño, ya que cualquier material superior en esfuerzo
último a una fundición gris, por ejemplo un acero A36, un 1080, 1020 entre otros, podrán ser
mejores materiales de construcción para la mesa soporte de la maquina dobladora de tubos.
SELECCIÓN DE MATERIALES
Los materiales seleccionados fueron: dos poleas y una barra pasante de fundición gris, así
como una barra o palanca de Acero 1018 HR. Los mismos corresponden a la designación que
se muestra en la Tabla 1 a continuación:
Módulo de
Pieza Material Sut Suc
Elasticidad
Fundición gris
Poleas 22KPsi 83Kpsi 10Kpsi
(ASTM)- 20
Acero AISI SAE
Barra 58Kpsi 32Kpsi 30Kpsi
1018 HR
1. Pernos ( 1/2 - 20 - UNC - 2A), con una longitud total de 31/2 pulgadas SAE 5.
2. Tuercas SAE 5.
3. Arandelas planas.
Todos estos elementos usados para la fijación de nuestras poleas a la mesa y los demás
elementos mecánicos presentes, así como las propiedades mecánicas, se muestran a
continuación en las Tablas 2 y 3:
Diámetro Resistencia
Hilos por Área Resistencia a la Resistencia a
Pieza mayor Prueba
Pulgadas Roscada tensión la fatiga
nominal Mínima
Pernos 13 0.1419 0.500 in 85Kpsi 120Kpsi 92Kpsi
A continuación se muestran las figuras producto de estos cálculos arrojados por el programa
donde ellas muestran la aplicación de diversas cargas a lo largo de sus puntos de contacto
definiendo así la zona crítica y peligrosas así como también las zonas donde no se produce
algún peligro o generación de altos esfuerzos que puedan comprometer la durabilidad o el
esfuerzo a la hora del doblez.
A continuación, se muestran las figuras producto de estos cálculos arrojados por el programa.
En las mismas se muestra la aplicación de diversas cargas a lo largo de sus puntos de
contacto, definiendo así las zonas críticas y peligrosas, así como también las zonas donde no
se produce algún peligro o generación de altos esfuerzos que puedan comprometer la
durabilidad o el esfuerzo a la hora del doblez en el sistema de poleas, tanto conductora como la
fija respectivamente.
CONCLUSIONES
En otro orden de ideas, una vez recolectada la información de las necesidades se determinaron
una serie de cálculos de fuerza, esfuerzos, factores de seguridad y condiciones geométricas,
que permitieron crear un modelo de una dobladora convencional y muy sencilla de fabricar, con
tecnología de punta y materiales que apuntan hacia ellos, economizando así los elementos y
partes que la constituyen.
Finalmente, una vez seleccionados los materiales, se realizaron las simulaciones pertinentes
en base a los cálculos realizados de fuerza para doblar los tubos, dando como resultado un
proyecto factible, ya que las tensiones, desplazamientos y factores de seguridad están en sus
valores permisibles de acuerdo a la cantidad de cargas y al material que se eligió para una
fabricación futura, por lo que esta máquina sería ideal para su construcción y puesta en
marcha.
RECOMENDACIONES
Finalmente, se puede recomendar que, en base a los nuevos diseños hidráulicos que se
proponen, realizar nuevamente las simulaciones con las fuerzas requeridas y límites para estas
configuraciones y en base a esto seleccionar los equipos más pertinentes para este labor y, si
es posible, automatizar todo el sistema mediante un control embebido u otras modelos de
implantación de controladores en tiempo real para facilitar la labor de doblez en este equipo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Beer, F.; Russell, J.; DeWolf, J. y Mazurek, D. (2009). Mecánica de materiales. Estados Unidos.
Mc Graw-Hill.
Instituto Alemán de Normalización (DIN) (2000). Norma DIN 8582. Alemania. Instituto Alemán
de Normalización (DIN).
Doyle, L. (2009). Manufacturing processes and materials for engineers. Estados Unidos.
Prentice Hall.