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DISEÑO DE UNA DOBLADORA DE

TUBO MANUAL DE SECCION


CIRCULAR PARA EL TALLER DE
FABRICACION DEL I.U.T. ANTONIO
JOSE DE SUCRE
(DESIGN OF CIRCULAR SECTION PIPE
BENDING FOR THE MANUFACTURING
WORKSHOP AT I.U.T. ANTONIO JOSÉ DE
SUCRE)
RESUMEN

La presente investigación es desarrollada con el objetivo de diseñar un prototipo de máquina


dobladora de tubo manual de sección circular, que pueda trabajar para tubos de sección
circular de una pulgada. Esto es una propuesta para el taller de fabricación del I.U.T. Antonio
José de Sucre y que beneficiará indirectamente al I.U.P. Santiago Mariño, con la finalidad de
equipar el taller con un equipo novedoso y con la mejor tecnología de punta. La investigación
toma un diseño experimental, con un tipo de investigación de manera proyectiva, bajo la
modalidad de proyecto factible. Por otra parte, se utilizó el método de búsquedas bibliográficas
y la realización de algunas encuestas no estructuradas a especialistas en el área de la
construcción y metalmecánica, con la cual se logró obtener información de los requerimientos y
ensayos que se practican actualmente en esta casa de estudios. Los resultados demostraron,
mediante simulaciones, el comportamiento teórico-experimental que tendrá la maquina una vez
construida, además se dejó como aporte los planos para su fabricación y cálculos asociados
para certificar la fuerza de doblez y el factor de seguridad necesario que se consiguió para un
buen experimento de doblez.

Palabras clave: prototipo, máquina dobladora, desviaciones, palanca, poleas

ABSTRACT

The present research is developed with the aim of designing a prototype tube bending machine
manual circular section; you can work for tubes of circular cross section of an inch. This is a
proposal for the workshop manufacturing I.U.T. Antonio José de Sucre and indirectly benefits
the I.U.P. Santiago Mariño in order to equip the workshop with art equipment and the best
technology. The investigation takes an experimental design, a type of research projective way in
to the form of feasible project; Moreover the method of literature searches and perform some
survey unstructured specialists in the area of construction and metalworking was used to which
it was possible to obtain information on the requirements and tests that are currently practiced
in the home studio. Results demonstrated through simulations the theoretical -experimental
machine will behave once built, also allowed as input for manufacturing drawings and
calculations associated to certify the bending strength and the safety factor needs to be
managed for a good experiment fold.

Keywords: prototype, bending machine, deviations, lever, pulleys.

INTRODUCCIÓN
Actualmente en las instituciones zulianas las propuestas de opciones que permitan mejorar la
calidad en las actividades que se realizan constantemente, la misión de innovar en la propuesta
de un nuevo diseño manual de dobladora de tubos de sección circular que permita manejar
diferente ángulos y diámetros, para el taller de fabricación en la I.U.T. Antonio José de Sucre e
I.U.P. Santiago Mariño para que sea una opción a priori factible de adquirir económicamente
hablando y así lograr mejorar significativamente la precisión, reducir el esfuerzo físico por parte
del operador y que sea una herramienta práctica y sencilla de usar en las prácticas de
laboratorio.

De este modo, todo el planteamiento y desarrollo de esta investigación se fundamenta en el


diseño de una herramienta que realice el doblado de tubos bajo métodos que buscan no
aplastarlos ni deformarlos en la sección de las curvaturas, para ello se consideran
características operativas, técnicas, cálculos de precisión, fuerza de dobles, que se deben
considerar para el diseño de la máquina.

Se utiliza la técnica DTG para montar toda la estructura del diseño, la cual permite visualizar en
las dimensiones de un dibujo la dobladora a través de un prototipo, utilizando para ello el
programa AutoCAD® y SolidWorks®, respectivamente.

Esta investigación se encuentra conformada por tres (3) fases debidamente estructuradas. En
la fase I se presentará la descripción del problema a través de su problemática. En la fase II
permitirá ubicar el tema objeto de estudio dentro del conjunto de teorías existentes sobre el
doblez de tubos.

Finalmente, en la fase III se analizarán los resultados obtenidos en la investigación, señalando


las concordancias entre problemática y su respuestas en este apartado, para finalmente
establecer las conclusiones y recomendaciones pertinentes, para así de este modo evaluar si
el prototipo a diseñar impulsará una alternativa en función de las necesidades actuales del
mercado industrial metalmecánico y en especial para el taller de fabricación de las
instituciones: I.U.T. Antonio José de Sucre y I.U.P. Santiago Mariño.

FASE I

CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA

En Venezuela al igual que en el resto de América Latina, se ha observado una economía


inflacionaria que afecta y limita los diferentes sectores económicos en el logro de avances y
objetivos. Esta economía perjudica sobre todo a las pequeñas y medianas industrias, que se
ven en la necesidad de implantar nuevos diseños para mejorar el desarrollo de sus actividades
metalmecánicas.

La dobladora de tubos redondo de sección circular presentada en este artículo es una opción
para estas empresas de pocos recursos que no pueden adquirir una dobladora automatizada
debido a su alto costo.

Se puede resumir que es una herramienta relativamente sencilla, de fácil uso, que pueden
adquirir estas empresas con una menor inversión y con la finalidad de obtener productos
terminados de mejor calidad.

Existen un sin fin de empresas dedicadas a la construcción de dobladoras de tubo, puesto que
el uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción metálica ha conocido
grandes éxitos que permitieron el avance de la ciencia de materiales. El acero constituye un
elemento importante en el mundo para la población, la industria y el comercio.

Por ejemplo, en el año 1950, Santiago Zeziola (Timoshenko, 2000), diseñó y fabricó la primera
dobladora de caño, en esa oportunidad un modelo hidráulico manual para tubos de paredes
gruesas; sin saber que esto sería el primer paso de una actividad que marcaría su trayectoria
industrial en el país por siempre. Zeziola se constituyó como una industria para las industrias,
con más de 40 modelos dispuestos para cada necesidad instalada, participando además en la
fabricación y comercialización de las mismas.

En la actualidad, el taller de fabricación del I.U.T. Antonio José de Sucre (Ampliación


Maracaibo) se encuentra en bases de proyecto para organizarse y reordenar todos los equipos.
La actual falta de la dobladora de tubo en dicho taller y el uso intensivo que se le da en el área
de la mecánica industrial requiere desarrollar dobladoras de tubo manuales accesibles para
este laboratorio, que permitan realizar la actividad de manera eficiente, eliminando el doblez de
tubos con la técnica manual, puesto que los trabajadores realizan demasiado esfuerzo físico y
se exponen a grandes riesgos.

En ocasiones, el descuido por parte de los docentes en su fase investigativa, aunado a la falta
de inversión y personal en la institución en general (técnicos, ingenieros) solo reduce de
manera significativa el logro de los objetivos planteados, además de la pérdida de tiempo en
realizar el trabajo sin la maquina dobladora, porque que la inexactitud en el ángulo de dobles
acarrea muchas complicaciones para terminar un producto o pieza, ya que amerita que el
obrero deba verificar en muchas ocasiones para corregir el ángulo de dobles mediante técnicas
no muy certeras. Esta dobladora simplifica en gran proporción la actividad a realizar e incluso
alcanzar mejor técnica en el acabado final, lo que justifica la inversión para su adquisición.

La dobladora de tubos redondos es una herramienta tecnológica que realiza su trabajo


mediante un plato accionado manualmente y que ejerce la fuerza necesaria desde una palanca
que gira un tubo a través de una matriz para obtener el doblez deseado, con su respectivo
ángulo.

El doblado del material debería tener un tiempo de duración de 30 segundos como mínimo,
para conseguir un rendimiento óptimo respecto a las propiedades del tubo doblado y las de la
máquina. El propósito del mecanismo a diseñar es la transmisión de movimiento y fuerza,
considerando un conjunto de elementos rígidos, móviles unos con respecto a otros, unidos
entre sí mediante diferentes tipos de uniones.

Las razones para el diseño de una dobladora de tubos de sección circular de diámetros
variables es cubrir varios parámetros según las necesidades que puedan darse en el I.U.T.
Antonio José de Sucre en su sede en Maracaibo, específicamente en el taller de fabricación,
estableciendo procesos de calidad y exactitud, para de esta manera poder resolver de forma
eficiente algunos requerimientos y tener un mejor control sobre el ángulo de dobles de tubos.

Debido a esta problemática, surge la interrogante: ¿Cómo establecer unas buenas bases de
diseño para una maquina dobladora de tubo de sección circular?

FASE II

FUNDAMENTOS DEL DOBLADO DE METALES

Para Molina y Rubio (2012):

“El doblado de metales es un proceso que ocurre al aplicarle a un metal de superficie recta
esfuerzos superiores al límite elástico o punto de cedencia, en una dirección diferente al eje
neutral del material, así se consigue una deformación plástica permanente en forma de curva”

Con un eje neutro los esfuerzos serán nulos y el equilibrio vendrá dado por el centro de masa e
inercia del mismo. (Ver Figura 1).

Figura 1. Naturaleza de doblez de un tubo metálico


Fuente: Molina y Rubio (2012).

Continúa Molina y Rubio (2012) agregando que, aunque al metal al que se le aplicó un
esfuerzo “más allá del límite elástico es capaz de manifestar cierta cantidad de recuperación
elástica. Si se hace un doblez hasta cierto ángulo puede esperarse que regrese hasta un
ángulo un poco menor cuando se deja libre el material”.

Para el autor, este retroceso es mayor en radios más pequeños, materiales más gruesos,
ángulos de doblez más grandes o materiales endurecidos. Comúnmente, se devuelven entre 2º
y 4º.

Al realizar dobleces en los metales es preferible trabajar en temperatura ambiente, evitando


aumentar el calor en el material, ya que aunque esto puede incrementar su plasticidad, el acto
de subir la temperatura afecta la estructura interna del elemento, cristalizándolo y causando
una disminución de la resistencia mecánica.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN CURVADO DE TUBO

De acuerdo a Doyle (2009), la siguiente lista corresponde a las características físicas que
intervienen en el proceso de curvatura de un tubo:

 “Espesor del tubo: Variable determinada por el tipo de material usado, el posible uso de la
pieza fabricada y que está expresado generalmente en calibre o milímetros. De este valor
depende mucho el resultado del doblado.

 Diámetro interno y externo de las paredes: Esta variable permite evaluar significativamente
hasta que radio puede ser curvado un tubo.

 Radio Mínimo y Máximo: Por lo general está asociado al grado de curvatura del tubo.

 Dureza: Materiales sintéticos polímetros que permiten una curvatura perfecta sin ningún tipo de
alteración o cambio visible en el material, son los ideales para esta aplicación”.

PRINCIPIO DEL CURVADO

La Norma DIN 8582 determina que el curvado es la deformación plástica o permanente que
sufre un material tras aplicarle un esfuerzo flector. El curvado se efectúa en frío, ya que sólo los
espesores muy gruesos requieren un calentamiento previo.
La deformación plástica se produce tras sobrepasar la tensión de fluencia (Re), propia de cada
material. Esto se evidencia propiamente en el diagrama esfuerzo-deformación del material al
superar esta zona los materiales pasan de una zona elástica a una zona plástica
simultáneamente.

Así mismo, como la deformación elástica es reversible, el material recupera parte de su forma
inicial tras el curvado. La suma de ambos procesos genera una serie de fenómenos
colaterales, como la reducción del ángulo de curvado, elongación del tubo, pérdidas de
espesor, reducción de bordes entre otros.

Los principios de diseño de máquinas se enfocan en la creación de piezas o modificación a


través de ensayos, destructivos o no destructivos, partiendo de la zona elástica del mismo.

Por otra parte, la recuperación elástica se da debido al carácter elástico del material, la pieza
curvada recupera parcialmente su forma inicial disminuyendo ligeramente su ángulo de
curvado final (de a1 a a2) presentándose en ella una deformación unitaria cronometrada bajo la
acción de una fuerza, como se observa en la Figura 2.

Figura 2. Angulo de curvado

Fuente: Molina y Rubio (2012).

FASE III

DESARROLLO DE LA PROPUESTA

DIAGNOSTICO LA SITUACIÓN ACTUAL Y REQUERIMIENTOS DEL TALLER DE


FABRICACIÓN DEL I.U.T.A.J.S

Se realizó una Inspección visual al lugar donde se encuentra el laboratorio de proceso de


fabricación, con la finalidad de realizar un recorrido en el área del local y poder constatar las
condiciones actuales de este recinto, para lograr así una visión concreta de la operatividad del
sitio.

A continuación, se puede apreciar una imagen en la que se muestra cómo está organizado el
salón de clases del Laboratorio de proceso de fabricación. Se encuentran dos equipos que se
utilizan para el ensayo de impacto y tracción de materiales de acero, también, una mesa y
algunos pupitres.

Figura 3. Salón de clases del Laboratorio de proceso de fabricación


Fuente: elaboración propia.

En la siguiente imagen se muestra la entrada del laboratorio. Existen unas máquinas de


combustión interna ubicadas en todo el espacio de acceso al taller, las cuales restringen el libre
paso al interior del sitio.

Por lo general, esto debe tener un rígido cumplimiento de las normas de seguridad e higiene en
este caso dictadas por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales
(INPSASEL).

Figura 4. Entrada al laboratorio de proceso de fabricación

Fuente: elaboración propia.

Se puede visualizar otra imagen en la que se observa una vista general del taller y se
verificaron diferentes tipos de equipos, máquinas y herramientas, entre las cuales, algunas se
encuentran operativas y otras obsoletas, por lo que más adelante se especificarán cada una de
sus características técnicas-operativas y su nueva codificación.

Figura 5. Vista ampliada del laboratorio de proceso de fabricación


Fuente: elaboración propia.

En la siguiente gráfica se percibe el área destinada a las prácticas de soldadura. El espacio es


muy reducido para esta actividad y no se encuentra organizado adecuadamente para tal fin.
Las actividades de soldadura, por lo general, se realizan en la parte exterior del laboratorio
para evitar la acumulación de gases u intoxicaciones del personal obrero, estudiantes y
profesores.

Figura 6. Área de Soldadura del laboratorio de proceso de fabricación

Fuente: elaboración propia.

Por otra parte, en la siguiente imagen se observa que existe un taladro de tipo vertical, que se
encuentra fuera de servicio debido a su obsolescencia. A su alrededor se ubican otros equipos
que no corresponden a este Laboratorio, pero que pueden servir de soporte para el dictado de
prácticas aledañas al proceso de perforación mediante el taladro. Actualmente se utiliza un
taladro de mano convencional para realizar las prácticas de este equipo y así visualizar los
tipos de brocas, su función y sus aplicaciones a distintos materiales.

Figura 7. Taladro Vertical del laboratorio de proceso de fabricación


Fuente: elaboración propia.

Así mismo, se pudo observar que se encuentran algunas máquinas herramientas en


condiciones inservibles y entre los espacios de estos equipos están otros que no deberían
estar ubicados en ese lugar.

En la siguiente imagen se aprecia lo que es una grúa de izamiento en buen estado, así como
una maquina fresadora y una cepilladora, ambas fuera de servicio respectivamente por la falta
de herramientas para estos procesos.

Figura 8. Maquinas del laboratorio de proceso de fabricación

Fuente: elaboración propia.

Finalmente, se muestra un torno horizontal operativo, sin embargo, se apreció que requiere un
mantenimiento para preservar las superficies donde se desplazan los componentes móviles.
Del mismo modo, se encuentra en una posición poco favorable y el plato inferior cuenta con
suciedades y aceites que ya no se utilizaran para el proceso de lubricación, es decir, aceites de
desecho.

Figura 9. Torno Horizontal del laboratorio de proceso de fabricación


Fuente: elaboración propia.

A continuación, se realizó una encuesta a una población de estudiantes que abarcan desde el
cuarto semestre hasta el quinto de las carreras de tecnología mecánica e ingeniería en
mantenimiento mecánico en las cátedras de resistencia de materiales y mantenimiento
industrial de ambas instituciones, pudiendo elegir una muestra de 16 personas a quienes se les
realizaron cinco preguntas estructuradas con la finalidad de catalizar las necesidades
existentes en el taller de fabricación, así como también en la necesidad del personal de
mantenimiento que esta institución labora.

DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

Según lo mencionado por Tamayo y otros (1997), la población se define como la totalidad del
fenómeno a estudiar donde las unidades de población poseen una característica común la cual
se estudia y da origen a los datos de la investigación.

De acuerdo a los autores mencionados, se expresa que la población u objeto de estudio es el


universo de la investigación sobre el cual se pretende generalizar los resultados.

En el estudio es muy importante tomar los datos de una muestra en base a la población, ya que
representa un respaldo de la veracidad de los hechos que implica la problemática en el estudio
y del mismo modo respalda la acción o propuesta al problema, como por lo menos la más
eficaz para el caso en estudio.

También afirman que la muestra es el grupo de individuos que se toma de la población, para
estudiar un fenómeno estadístico, es decir, cuando seleccionamos algunos elementos con la
intención de averiguar algo sobre una población determinada.

Tomando como base la explicación de los autores, la aplicación de un instrumento es


fundamental para recolectar información sobre el hecho que se desea investigar, por lo que en
este caso la presente investigación realizó una serie de preguntas estructuradas como parte de
las actividades para lograr los objetivos planteados que den respuesta a la problemática
enunciada anteriormente. Esta encuesta fue aplicada a los estudiantes de las escuelas de
Ingeniería en Mantenimiento Mecánico (IUPSM) y estudiantes de tecnología mecánica
(IUTAJS) respectivamente.

A continuación, se muestran los resultados obtenidos con la encuesta.

Gráfico 1. ¿Conoce el funcionamiento de una dobladora de tubo?


Fuente: elaboración propia.

Esta repuesta representa un sondeo inicial sobre si conocen o no qué es una dobladora de
tubos, cuáles son sus partes y/o componentes, por lo que la mayoría de estos estudiantes de
ambas casas de estudio respondió acertadamente, conociendo en totalidad la maquina
dobladora, constituyendo así un 75% aproximadamente de estudiantes expertos en el área.

Gráfico 2. ¿Conoce la función de una dobladora de tubo dentro de la industria?

Fuente: elaboración propia.

Esta pregunta relata que los encuestados tienen un poco de conocimiento de las funciones de
una dobladora dentro de la industria. Esta incidencia representó un 63% de los encuestados, el
cual desconoce el fenómeno de doblez en los tubos, además del funcionamiento automático o
manual de la misma.

Esto origina como conclusión que se impartan prácticas de laboratorio una vez finalizada la
investigación en la etapa de construcción para facilitar las actividades del proceso de
enseñanza y aprendizaje de los estudiantes con el único fin de informarles sobre el proceso
que llevarán a cabo en el campo laboral.

Gráfico 3. ¿Cree usted que con la implementación de una dobladora de tubo en el taller
se podría mejorar la calidad del aprendizaje en materias como las ofrecidas por la rama
de fabricación de la carrera?
Fuente: elaboración propia.

Los estudiantes encuestados afirman que no existe tal máquina dentro del taller de fabricación
y que sería un gran adelanto la instalación de una, ya que su función está ligada a afianzar sus
conocimientos de cómo y de qué forma trabajar con la misma, fortaleciendo la producción
individual para el instituto mediante la optimización de tiempo y recursos, así como facilitar el
dictado de prácticas para distintas cátedras.

Gráfica 4. ¿Conoce las herramientas necesarias para el funcionamiento de una


dobladora de tubo?

Fuente: elaboración propia.

En función a las respuestas de los encuestados, se puede decir que el 81% de los estudiantes
no conoce las herramientas que les permitirán manipular este dispositivo. Por el contrario, el
19% restante son estudiantes que laboran en el área y conocen perfectamente las
funcionalidades y los útiles de trabajo que utiliza la máquina. Como idea general, podemos
decir que es necesario impartir charlas o cátedras que hablen en función de la tecnología de
herramientas de corte o deformación en ensayos destructivos localizados en el área de
resistencia de materiales.

Gráfico 5. ¿Cree usted que una dobladora de fábrica tiene las mismas condiciones
técnicas que una construida manualmente?<
Fuente: elaboración propia.

Según Molina y Rubio (2012):

“La máquina dobladora de tubo es construida y considerada de fabricación manual para el uso
y operación de severos trabajos de forma mecánica o eléctrica ya que contamos con cálculos
que nos permiten una función con adecuada y correcta producción”.

De los estudiantes encuestados, aproximadamente el 56% respondió que esta máquina a


construir no posee las mismas características o especificaciones que una maquina comercial
mientras que el restante 45% respondió lo contrario. Esto llama a la reflexión en función del
diseño de máquinas puesto que los fabricantes poseen sus propios diseños y sus técnicas
avanzadas de construcción, pero la funcionalidad de la máquina sigue siendo la misma, y
aplicaría los ensayos de acuerdo a las normativas nacionales e internaciones para ello.

CÁLCULOS DE FUERZA Y PRESIÓN DE DOBLEZ PARA LA MAQUINA DOBLADORA DE


TUBOS

De acuerdo a Molina y Rubio (2012): “Para calcular la fuerza necesaria para doblar un tubo,
teniendo en cuenta las partes de la máquina que tienen contacto directo con éste, se modela
como una viga empotrada en uno de sus extremos”. Esto se puede visualizar en las siguientes
figuras:

Figura 10. Diagrama del proceso de doblez

Fuente: elaboración propia.

Figura 11. Transformación Par-Fuerza en un diagrama de Cuerpo Libre del proceso de


doblez
Fuente: elaboración propia.

Cuando se analizan las Figuras 10 y 11 puede notarse cómo el tubo cambiar con los esfuerzos
de flexión en la sección transversal a lo largo de toda su longitud (Molina y Rubio, 2012).

Según Beer, Russell, DeWolf, y Mazurek (2009), “para doblar el tubo es necesario aplicarle a
éste una fuerza tal que genere un esfuerzo mayor que el esfuerzo de fluencia del material, para
que haya deformación plástica”.

La ecuación para calcular el esfuerzo de flexión es la siguiente:

CÁLCULO DEL MOMENTO AXIAL DE INERCIA DEL TUBO A DOBLAR

Figura 12. Tubo de 1 pulgada estándar a doblar

Fuente: elaboración propia.

Para calcular el momento axial de inercia se emplea la siguiente ecuación:

Tubo de 1” Estándar

= 25.4mm

= 22.4mm

=1.5mm
Reemplazando los datos en la ecuación anterior se tiene:

Para calcular la distancia desde el eje neutro hasta el punto en el que se calculará el esfuerzo
se tiene la siguiente ecuación:

Para el cálculo de la fuerza de doblez, se realizaría utilizando las características del material
del tubo a doblar. En este caso, utilizaremos un Acero A-36 el cual tiene un esfuerzo de
fluencia de aproximadamente 250Mpa por lo que:

MPar = F x L = 3640000N.cm

Teniendo en cuenta que la barra a diseñar aproximadamente tendrá una longitud entre los
apoyos es de 20cm y la barra es de 130cm, lo que equivale a 1.3 metros aproximadamente:

MFlexion = F x L = 28000N x 20cm = 560000N.cm

Determinamos el esfuerzo cortante como:

Definimos el esfuerzo de Von misses como:

Cálculo de la fuerza de la plancha donde va asentada la polea matriz:

Figura 13. Plancha porta polea-matriz


Fuente: elaboración propia.

Empezando con un análisis estático tenemos:

Sustituyendo tenemos:

R2 = F - R1 = 28000 - 10666.66 = 17333.34N

Tenemos entonces las siguientes figuras:

Figura 14. Diagrama de fuerza cortante de la plancha

Fuente: elaboración propia.

Figura 15. Diagrama de momento flector de la plancha


Fuente: elaboración propia.

Mmax = R1 x 24cm = 10666.66N x 0.24m = 2559.9984N.m

Para calcular el momento de inercia de la plancha donde va asentada la matriz se emplea la


siguiente fórmula, debido a que pasa por su centro de gravedad.

Se calcula el esfuerzo por flexión del siguiente modo:

Dónde:

M = 2559.9984 N.m

Por lo tanto, si la mesa fue realizada a partir de una lámina de fundición gris ASTM A-48
entonces su esfuerzo último es de 170Mpa, por lo que el factor de seguridad del sistema es el
siguiente:

Por lo tanto, se puede decir que el factor de seguridad es mayor que la unidad y se declara que
es totalmente seguro en términos de diseño, ya que cualquier material superior en esfuerzo
último a una fundición gris, por ejemplo un acero A36, un 1080, 1020 entre otros, podrán ser
mejores materiales de construcción para la mesa soporte de la maquina dobladora de tubos.

SIMULACIONES Y LOS PLANOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUINA DOBLADORA DE


TUBOS
Para las simulaciones, hemos divido la maquina en dos grandes partes: una parte que
conforma la barra tipo palanca que se conectará a las poleas y generará una fuerza par para
así girar la polea menor y producir el movimiento circular que doblará el tubo; y una segunda
parte que sería el estudio de las poleas por individual, sus esfuerzos y sus factores de
seguridad.

SELECCIÓN DE MATERIALES

Los materiales seleccionados fueron: dos poleas y una barra pasante de fundición gris, así
como una barra o palanca de Acero 1018 HR. Los mismos corresponden a la designación que
se muestra en la Tabla 1 a continuación:

Tabla 1. Materiales a utilizar para la maquina dobladora

Módulo de
Pieza Material Sut Suc
Elasticidad
Fundición gris
Poleas 22KPsi 83Kpsi 10Kpsi
(ASTM)- 20
Acero AISI SAE
Barra 58Kpsi 32Kpsi 30Kpsi
1018 HR

Fuente: Catálogos ASTM AISI (2000).

Los elementos de sujeción, desmontables utilizados fueron:

1. Pernos ( 1/2 - 20 - UNC - 2A), con una longitud total de 31/2 pulgadas SAE 5.

2. Tuercas SAE 5.

3. Arandelas planas.

Todos estos elementos usados para la fijación de nuestras poleas a la mesa y los demás
elementos mecánicos presentes, así como las propiedades mecánicas, se muestran a
continuación en las Tablas 2 y 3:

Tabla 2. Propiedades de los pernos

Diámetro Resistencia
Hilos por Área Resistencia a la Resistencia a
Pieza mayor Prueba
Pulgadas Roscada tensión la fatiga
nominal Mínima
Pernos 13 0.1419 0.500 in 85Kpsi 120Kpsi 92Kpsi

Fuente: Catálogos SAE (2000).

Tabla 8. Propiedades de arandelas y tuercas

Resistencia a la Resistencia a la Resistencia Prueba


Piezas Grados SAE
tensión fatiga Mínima
Arandelas Planas 4 115Kpsi 100Kpsi 65Kpsi
Tuercas 5 120Kpsi 92Kpsi 85Kpsi

Fuente: Catálogos SAE (2000).


A continuación se muestran las simulaciones respectivas, de acuerdo a las partes por
separado, por lo cual en cada una se dice los esfuerzos y deflexiones que generan estas
fuerzas que a priori se aplicarán de manera directa en la dobladora de tubos:

SIMULACIÓN DEL BRAZO O PALANCA

A continuación, nos basamos en una herramienta computacional muy poderosa en el ámbito


del diseño y simulación de los procesos y equipos o piezas, llamada Solidworks 2010, el cual
nos brindó seguridad a la hora de presentar las simulaciones. Dichas simulaciones se muestran
a continuación como respuesta a un análisis de los resultados:

Tabla 9. Resultados predeterminados de la barra palanca

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación


63.0467 (0.220817 mm, 6.09779e+007 (-12.8524 mm,
VON: Tensión de
Tensiones 1 N/m^2 188.153 mm, N/m^2 187.939 mm,
von Mises
Nodo: 3337 95.8497 mm) Nodo: 15563 16.235 mm)
URES: (-12.7 mm, (14.2419 mm,
0 mm 1.17522 mm
Desplazamientos 1 Desplazamiento 1.5553e-015 707.99 mm,
Nodo: 47 Nodo: 1069
resultante mm, 108 mm) 20.2066 mm)
ESTRN: 6.06519e-
(-0.599845 mm, 0.000542668 (3.6278 mm,
Deformaciones Deformación 010
0.058109 mm, Elemento: 198.638 mm,
unitarias 1 unitaria Elemento:
80.1625 mm) 8899 15.79 mm)
equivalente 4325

Fuente: elaboración propia.

A continuación se muestran las figuras producto de estos cálculos arrojados por el programa
donde ellas muestran la aplicación de diversas cargas a lo largo de sus puntos de contacto
definiendo así la zona crítica y peligrosas así como también las zonas donde no se produce
algún peligro o generación de altos esfuerzos que puedan comprometer la durabilidad o el
esfuerzo a la hora del doblez.

Figura 16. Brazo-Estudio 1-Tensiones-Tensiones1

Fuente: elaboración propia.

Figura 17. Brazo-Estudio 1-Desplazamientos-Desplazamientos1.


Fuente: elaboración propia.

Figura 18. Brazo-Estudio 1-Deformaciones unitarias-Deformaciones unitarias1

Fuente: elaboración propia.

Figura 18. Brazo-Estudio 1-Factor de seguridad-Factor de seguridad1

Fuente: elaboración propia.

SIMULACIÓN DE LAS POLEAS


A continuación, nos basamos nuevamente en el Solidworks 2010 para realizar las simulaciones
en las que se muestra el diseño y cálculo preliminar de las poleas.

Tabla 10. Resultados del estudio de las poleas

Nombre Tipo Mín. Ubicación Máx. Ubicación


135.232 (-18.6453
(-32.7236 mm,- 3.94035e+007
VON: Tensión N/m^2 mm,42.7187
Tensiones1 82.5493 mm,- N/m^2
de von Mises Nodo: mm,-190.269
181.069 mm) Nodo: 30654
25571 mm)
(-170.972
URES: (-68.0773 mm,-
0 mm 1.19378 mm mm,77.9195
Desplazamientos1 Desplazamiento 0.951685 mm,
Nodo: 192 Nodo: 24647 mm,-682.981
resultante -80.9456 mm)
mm)
ESTRN: 1.19186e- (-35.6456
(-31.5001 mm,- 0.000377098
Deformaciones Deformación 009 mm,44.3476
86.0073 mm,- Elemento:
unitarias1 unitaria Elemento: mm,-192.916
182.669 mm) 14949
equivalente 13907 mm)

Fuente: elaboración propia.

A continuación, se muestran las figuras producto de estos cálculos arrojados por el programa.
En las mismas se muestra la aplicación de diversas cargas a lo largo de sus puntos de
contacto, definiendo así las zonas críticas y peligrosas, así como también las zonas donde no
se produce algún peligro o generación de altos esfuerzos que puedan comprometer la
durabilidad o el esfuerzo a la hora del doblez en el sistema de poleas, tanto conductora como la
fija respectivamente.

Figura 19. Ensamblaje1-Estudio 1-Tensiones-Tensiones1

Fuente: elaboración propia.

Figura 20. Ensamblaje1-Estudio 1-Desplazamientos-Desplazamientos1


Fuente: elaboración propia.

Figura 21. Ensamblaje1-Estudio 1-Deformaciones unitarias-Deformaciones unitarias1

Fuente: elaboración propia.

Figura 22. Ensamblaje1-Estudio 1-Factor de seguridad-Factor de seguridad1

Fuente: elaboración propia.

PLANOS DE LA MAQUINA DOBLADORA


A continuación, se muestra un despiece de la dobladora de tubos en planos en los se muestran
las dimensiones de cada una de las piezas, además de la ubicación de las mismas en un sólido
completo en tercera dimensión. Se mostrarán 5 planos:

1. Plano de la polea conductora.


2. Plano de la polea matriz.
3. Plano de la barra tipo palanca.
4. Plano del seguidor inferior de la barra tipo palanca.
5. Plano general de la maquina (Parasólido).

Figura 23. Plano de la polea conductora

Fuente: elaboración propia.

Figura 24. Plano de la polea matriz

Fuente: elaboración propia.

Figura 25. Plano de la barra tipo palanca (a)


Fuente: elaboración propia.

Figura 26. Plano de la barra tipo palanca (b)

Fuente: elaboración propia.

Figura 27. Plano de la Máquina Dobladora de Tubos


Fuente: elaboración propia.

CONCLUSIONES

A lo largo de la investigación se pudo observar que, en primera instancia, las organizaciones


del laboratorio y el taller de fabricación no se consideran adecuadas para el dictado de
prácticas o para ejercer algún trabajo que en sí mismo se considere riesgoso.

Se aplicó la herramienta del cuestionario para obtener información sobre el conocimiento de


una dobladora de tubos y su clara importancia para el taller de fabricación. Los resultados
positivos de los estudiantes permiten considerar que ellos están en pleno conocimiento de lo
que es una máquina, para qué sirve y la aplicabilidad que tendría si esta se fabricara para este
taller.

En otro orden de ideas, una vez recolectada la información de las necesidades se determinaron
una serie de cálculos de fuerza, esfuerzos, factores de seguridad y condiciones geométricas,
que permitieron crear un modelo de una dobladora convencional y muy sencilla de fabricar, con
tecnología de punta y materiales que apuntan hacia ellos, economizando así los elementos y
partes que la constituyen.

Finalmente, una vez seleccionados los materiales, se realizaron las simulaciones pertinentes
en base a los cálculos realizados de fuerza para doblar los tubos, dando como resultado un
proyecto factible, ya que las tensiones, desplazamientos y factores de seguridad están en sus
valores permisibles de acuerdo a la cantidad de cargas y al material que se eligió para una
fabricación futura, por lo que esta máquina sería ideal para su construcción y puesta en
marcha.

Esta tecnología colaboraría, de sobremanera, con los técnicos de mantenimiento de estos


institutos antes mencionados, así como el favorecimiento a los estudiantes para el dictado de
prácticas, trabajos de grados, inclusive estudios de postgrado.

RECOMENDACIONES

Basado en estas conclusiones mostradas anteriormente, se recomienda de manera urgente


establecer nuevas codificaciones para los equipos del taller, además de aplicar un
mantenimiento productivo total diario en limpieza, ordenamiento, entre otros factores, que
actualmente prevalecen en este recinto.

De igual manera, se recomienda lo mismo para el salón de clases adyacente ya que en él se


dicta la teoría de los procedimientos a realizar en las prácticas. Este debe ser un espacio libre
de máquinas y acondicionado para los estudiantes y el personal técnico que opera en esta
área.

Seguidamente, se recomienda que se profundicen los cálculos en pro de optimizar la


dobladora, agregándole un componente neumático-hidráulico para reducir los impactos de
fuerzas humanas, cambiándolas así por fuerzas realizadas por otros equipos.

Finalmente, se puede recomendar que, en base a los nuevos diseños hidráulicos que se
proponen, realizar nuevamente las simulaciones con las fuerzas requeridas y límites para estas
configuraciones y en base a esto seleccionar los equipos más pertinentes para este labor y, si
es posible, automatizar todo el sistema mediante un control embebido u otras modelos de
implantación de controladores en tiempo real para facilitar la labor de doblez en este equipo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Mc Graw-Hill.
Instituto Alemán de Normalización (DIN) (2000). Norma DIN 8582. Alemania. Instituto Alemán
de Normalización (DIN).

Doyle, L. (2009). Manufacturing processes and materials for engineers. Estados Unidos.
Prentice Hall.

Molina, E. y Rubio, A. (2012). Análisis de funcionamiento, operación y mantenimiento e


implementación de una dobladora de tubo para el centro de producción y servicios de la
Universidad Técnica de Cotopaxi. Documento en línea. Disponible
en: http://repositorio.utc.edu.ec/bitstream/27000/1347/1/T-UTC-0939.pdf. Consulta: 12/02/2014.

Timoshenko, S. (2004). Resistencia de Materiales. España. Ediciones Paraninfo.