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INGENIERÍA INDUSTRIAL


PROCESOS DE FABRICACIÓN


Resumen:

1.- Exposiciones del curso de procesos de fabricación

Docente: Ing. Gabriel Vargas Caballero


Tarea: Resumen de exposiciones y aplicaron en la industria.
Grupo: 2412
Alumno: Ruiz Cruz Juan Antonio
Materia: Procesos de fabricación
Realización: 1 de Abril del 2018

Matricula: 201621725
Resumen de las exposiciones de procesos de fabricación

Desde que la humanidad decidió abandonar la vida nómada y adoptar la vida sedentaria, surgieron
necesidades de empleo de materiales, entre ellos cerámicos, metálicos y con el tiempo los plásticos.
Durante la edad de bronce se empezaron a realizar aleaciones entre diversos tipos de metales, la
corteza terrestre esta conformado en un 70% de hierro, es el metal mas abundante, la obtención de
esté elemento era enfocado a la minería, puesto que el hierro no se encuentra en estado puro en la
naturaleza, se procede a recabar hematita roja, magnetita, limonita entre otros minerales, una vez
extraídas de las minas; se procede a separar el hierro de la roca e impurezas, mediante magnetismo o
agua, posteriormente para fundir el metal los primeros especialistas en la materia de siderurgia
empezaron a desarrollar hornos de hogar abierto y empezaron a mezclar diferentes tipos de metales
para obtener aleaciones para satisfacer sus necesidades, posteriormente debido a la ineficacia y
aumento en la demanda del acero (aleación hierro-carbono), empezaron a crearse los primeros altos
hornos, esté horno se caracteriza por la inyección de aire caliente hacia la zona de fundición, el aire
adquiere una temperatura de 1200 ºC, al llegar al vientre, el grado de temperatura utilizado durante la
función va desde 1600 ºC hasta 1800 ºC para los metales. Además se le adiciona piedra caliza y
coque al hierro, realizando la función de fundente, es decir al momento de que el metal pasa de un
estado solido a liquido, el fundente cumple el cometido de hacer que el metal fluya mas rápido con la
acción de calor, hacia la parte superior, provocando que todo lo que sea materia liguera suba y se
retire del proceso de fundición, a esto se le conoce como escoria, una vez que el material esta fundido
en su totalidad, se procede a verter el material en contenedores para formar monobloques o lingotes a
través de este proceso se obtiene el arrabio o hierro cochino que suele ser muy duro pero
extremadamente frágil, el cual en su composición cuenta con 4% de carbón, 1.5 % de sílice, 1% de
manganeso y 0.04% de azufre, el empleo de este material se puede observar en la caja para motores
de autos el cual es muy buen disipador de fuerzas de vibraciones aunque suele ser muy poroso.
Existen diversos tipos de hornos aparte del alto honor se encuentran además; el horno de inducción o
eléctrico, que funciona de la siguiente manera; el material se agrega a los contenedores, junto con el
coque y el metal que se desea alear, el proceso inicia con el calentamiento del metal a través de dos
diodos por los cuales se genera una corriente eléctrica que calienta el material con su potencial, la
cantidad de material fundido producido por este horno va desde 60 hasta 90 toneladas de acero por
día, también se encuentran los hornos Bessemer o convertidores BOF (Basic Oxigen Converter),
mediante el cual se inyecta oxigeno puro dentro del horno a una presión de 1800 mPa (180 psi) donde
el monóxido y el dióxido se usan para calentar el material a fundir. Durante el proceso de vertido es
posible distinguir el acero calmado que es un acero totalmente desoxidado (sin oxido de carbono), el
acero semicalmado que suele ser un acero mediante desoxidado y el acero efervescente el cual suele
ser un acero que ebulle de manera descontrolada debido a la alta cantidad de oxigeno y carbono en su
composición.

Existen diferentes tipos de aceros que se pueden obtener del proceso de fundición, como lo son los
aceros al carbon que pueden ser de alto carbon con un porcentaje de 0.60 % de C., medio porcentaje
de carbon, que va desde 0.30% hasta 0.60% y los aceros de bajo carbon que tienen un intervalo de
carbon agregado del 0.010% hasta 0.30%, existen tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los
aceros para modificar su estructura cristalina obteniendo mejoras importantes en su composición física
y mecánicas, para ello se puede tomar la ayuda de lo que es el diagrama de fases, que indica los
parámetros de temperatura con relación al porcentaje de carbono en el acero, pasando por diferentes
fases como lo son la perlita, grafito, austenita, la ferrita. Existen además las aleaciones ferrosas, se les
conoce así porque el hierro se puede alear con otros metales como o son: los aceros sulfurados,
aceros en aleación con aluminio, aceros cromados, aceros con aleación de tungsteno, entre otros,
cada tipo de aleación se puede identificar según la ANSI (American National Standard Institute) donde
los primeros 2 números describen el tipo de acero (1040 indica que es un acero inoxidable, mientras
que la segunda cifra 40 “de izquierda a derecha” indica el porcentaje de carbono) otro ejemplo es; 40xx
indica que es un tipo de acero inoxidable mientras que xx indica el porcentaje de otro elemento
involucrado en la aleación que puede ser manganeso, cromo, vanadio, etc,. Así mismo existen
microaleaciones, en esté proceso se modifica el material a nivel molecular mediante procesos
especiales y costosos, pero que garantizan una excelente calidad de material, cumpliendo con el 99%
de requisitos para su utilización en campos como la aeronáutica y su utilización en instrumentos de
medición. Dentro del proceso de aplicación del acero podemos encontrar la creación de espumas
metálicas y metales amorfos, donde la temperatura aplicado en ellos mejora sus propiedades físicas y
mecánicas, las espumas metálicas son muy buenos para reducir el sonido externo, también es posible
analizar los procesos de cambios de forma, dentro de las cuales se aplica una fuerza o presión para
hacer que el metal cambie de forma, entre estos procesos se encuentran la laminación, el forjado, la
extrusion es el proceso que consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una
pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de rodillos, se puede
distinguir una lamina de una placa; una lamina tiene un espesor menos 6 mm y una placa tiene un
espesor mayor a 6 mm, las laminas se usan en la industria manufacturera, mientras que las placas se
utilizan principalmente en las aplicaciones estructurales. mediante una ecuación podemos obtener la
fuerza de laminado utilizando datos de deformación real y esfuerzo real, la potencia requerida en la
laminación. Los tipos de molinos de laminación son los siguientes; molinos de desbaste, molino de tres
rodillos, molinos de cuatro rodillos y molinos de racimo o Sendzimir, que producen un 70% mas rápido,
el laminado en frío y reduce los daños por deflexión en los rodillos. Para el laminado en caliente se
usan lo que son las planchas, tocho “bloom” y palanquillas, creando tubos con costura o sin costura
mediante la inserción de un mandril, creación de perfiles, vigas tipo I, laminado en anillo y bolas o
balines. El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de
compresión aplicadas por medio de herramientas. La extrusión es la aplicaron de fuerzas para moldear
metales se pueden cortar a las longitudes deseadas, que después se convierten en partes discretas,
como soportes, engranes, etc.. A la formación de hojas metálicas se le conoce como trabajo de
prensado o formado por prensado ya que se realizan en prensas, aplica ademas el cizallado.
Aplicación en la industria

Durante el proceso de formación de un ingeniero industrial es necesario los conocimientos sobre


procesos de fabricación y manufactura para su aplicación en el campo de diseños de espacios de
trabajo mediante la optimizaron de la ergonomía. Estos procesos analizados de manera teórica
durante el curso de procesos de fabricación, se aplican la gran mayoría de las industrias, debido a la
demanda de nuevos materiales con mejores propiedades físicas y mecánicas, dentro de la industria
alimenticia es necesario tener este conocimiento para crear envases con un alto grado de inocuidad
para consumo humano, dentro del campo de la automatización industrial es la piedra angular para
aplicar nuevos modelos de automatización a lineas de manufactura y aplicación de Lean
manufacturing para aumentar la producción. En el campo de la industria metal mecánica es
indispensable para la creación de nuevas piezas, mediante el diseño, hasta el modelado por
maquinaria como tornos, fresadoras, taladros, etc,. para aplicarlos dentro de un estudio y para la
planeación de producción y aplicar de este modo la mejora continua maximizando la producción y
minimizando costos.