Arbol de Navidad JOSEF

Producción Petrolera I
ARBOL DE NAVIDAD PARA EXTRACCION DE PETROLEO o GAS

Historia del Petróleo
El petróleo es una sustancia aceitosa de color oscuro a la que, por sus compuestos de
hidrógeno y carbono, se le denomina hidrocarburo.
Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la humanidad;

un recurso natural no renovable que aporta el mayor porcentaje del total de la energía que
se consume en el mundo.
Aunque se conoce de su existencia y utilización desde épocas milenarias, la historia del

petróleo como elemento vital y factor estratégico de desarrollo es relativamente reciente,
de menos de 200 años.
Ese proceso de sedimentación y transformación es algo que ocurrió a lo largo de millones

de años. Entre los geólogos hay quienes ubican el inicio de todo ese proceso por la época
de los dinosaurios y los cataclismos. Otros opinan que hoy se está formando de una
manera similar el petróleo del mañana.
En un comienzo los mantos sedimentarios se depositaron en sentido horizontal. Pero los

movimientos y cambios violentos que han sacudido a la corteza terrestre variaron su
conformación y, por consiguiente, los sitios donde se encuentra el petróleo.
Es por esto que la geología identifica hoy varios tipos de estructuras subterráneas donde
se pueden encontrar yacimientos de petróleo: fallas, domos salinos, etc.
En todo caso, el petróleo se encuentra ocupando los espacios de las rocas porosas,
principalmente de rocas como areniscas y calizas. Es algo así como el agua que empapa
una esponja. En ningún caso hay lagos de petróleo. Por consiguiente, no es cierto que
cuando se extrae el petróleo quedan enormes espacios vacíos en el interior dela tierra.
Si tomamos el ejemplo de la esponja, cuando ésta se exprime vuelve a su contextura

inicial. En el caso del petróleo, los poros que se van desocupando son llenados de
inmediato por el mismo petróleo que no alcanza a extraerse y por agua subterránea.
Desde la antigüedad el petróleo aparecía de forma natural en ciertas regiones terrestres

como son los países de Oriente Medio. Hace 6.000 años los asirios y babilonios lo usaban
para pegar ladrillos y piedras; los egipcios, para engrasar pieles; y las tribus
precolombinas de México pintaron esculturas con él.
El petróleo es un líquido oleoso de origen natural compuesto por diferentes sustancias

orgánicas. Se encuentra en grandes cantidades bajo la superficie terrestre y se emplea
como combustible y materia prima para la industria química. El petróleo y sus derivados se
INGENIERIA PETROLERA 1
emplean para fabricar medicinas, fertilizantes, productos alimenticios, objetos de plástico,

materiales de construcción, pinturas o textiles y para generar electricidad.
Factores para su formación:
 Ausencia de aire
 Restos de plantas y animales (sobre todo, plancton marino) Gran presión de las
capas de tierra
 Altas temperaturas
 Acción de bacterias
Los restos de animales y plantas, cubiertos por arcilla y tierra durante muchos millones de
años –sometidos por tanto a grandes presiones y altas temperaturas–, junto con la acción
de bacterias anaerobias (es decir, que viven en ausencia de aire) provocan la formación
del petróleo.
En 1850 Samuel Kier, un boticario de Pittsburg, Pennsylvania (EE.UU.), lo comercializó

por vez primera bajo el nombre de "aceite de roca" o "petróleo".
A partir de entonces se puede decir que comenzó el desarrollo de la industria del petróleo
y el verdadero aprovechamiento de un recurso que indudablemente ha contribuido a la
formación del mundo actual.
El 27 de agosto de 1859, en un pozo que fue construido por Edwin Drake en Pensilvania,
se encontró petróleo. Desde entonces, dicho día se conoce como el de Drake.
De acuerdo con el libro de Ida Tarbell (1904) el pozo de petróleo no fue una idea de
Drake, sino de su empleador George Bisell, Bissell envió a Drake al lugar en la primavera
de1858. Drake, había pasado con anterioridad su vida trabajando como oficinista, agente
de correos y conductor de ferrocarril. Tras las dificultades iniciales para localizar las partes
necesarias para construir el pozo, lo que ocasionó que ese pozo fuera denominado "el
disparate de Drake," Drake tuvo éxito.
Hemos de destacar que lo más importante no es que el pozo de Drake fuera o no el

primero, sino que dicho pozo comenzó la industria en su espectacular carrera. En un
mismo día, otros hombres construyeron sus propios pozos petrolíferos en las cercanías.
La alta dependencia que el mundo tiene del petróleo y la inestabilidad que caracteriza el
Mercado internacional y los precios de este producto, han llevado a que se investiguen
energéticos alternativos sin que hasta el momento se haya logrado una opción que
realmente lo sustituya, aunque se han dado importantes pasos en ese sentido.
El petróleo es uno de los más importantes productos que se negocian en el mercado

mundial de materias primas. Las bolsas de Nueva York y de Londres son los principales
centros donde se transa. Los precios se regulan por unos marcadores o "precios de
referencia", entre los que sobresalen el WTI, Bren, Dubai.
El petróleo contiene tal diversidad de componentes que difícilmente se encuentran dos

tipos idénticos. Además existen parámetros internacionales, como los del Instituto
Americano del Petróleo (API) que diferencian sus calidades y, por tanto, su valor. Así,
entre más grados API tenga un petróleo, mejor es su calidad.
Los petróleos de mejor calidad son aquellos que se clasifican como "livianos" y/o "suaves"
y "dulces".
Los llamados "livianos" son aquellos que tienen más de 26 grados API. Los "intermedios"
se sitúan entre 20º y 26º API, y los "pesados" por debajo de 20º API.
El hallazgo y utilización del petróleo, la tecnología que soporta su proceso industrial y el

desarrollo socioeconómico que se deriva de su explotación, son algunos de los temas que
se presentan en el mundo del petróleo.
La extracción
La extracción, producción o explotación del petróleo se hace de acuerdo con las

características propias de cada yacimiento.
Para poner un pozo a producir se baja una serie de tuberías de revestimiento y una de
producción hasta llegar a la altura de las formaciones donde se encuentra el yacimiento. El
petróleo fluye por la tubería de menor diámetro, conocida como "tubing" o "tubería de
producción".
Si el yacimiento tiene energía propia, generada por la presión subterránea y por los
elementos que acompañan al petróleo (por ejemplo gasy y agua), éste saldrá por sí solo.
En este caso se instala en la cabeza del pozo un equipo llamado "árbol de navidad", que
consta de un conjunto de válvulas para regular el paso del petróleo.
Si no existe esa presión, se emplean otros métodos de extracción. El más común ha sido
el "balancín" o "machín", el cual, mediante un permanente balanceo, acciona una bomba
en el fondo del pozo que succiona el petróleo hacia la superficie.
El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y gas natural,

por lo que deben construirse previamente las facilidades de producción, separación y
almacenamiento.
Una vez separado de esos elementos, el petróleo se envía a los tanques de

almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los
puertos de exportación.
El gas natural asociado que acompaña al petróleo se envía a plantas de tratamiento para
aprovecharlo en el mismo campo y/o despacharlo como "gas seco" hacia los centros de
consumo a través de gasoductos.
En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan los equipos
requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una presión alta) y enviarlo
a los centros de consumo
A pesar de los avances alcanzados en las técnicas reproducción, nunca se logra sacar
todo el petróleo que se encuentra en un yacimiento. En el mejor de los casos se extrae el
50 ó 60 por ciento. Por tal razón, existen métodos de "recobro mejorado" para lograr la
mayor extracción posible de petróleo en pozos sin presión natural o en declinación, tales
como la inyección de gas, de agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por
intermedio de pozos inyectores paralelos a éste.
Perforación de los pozos
La única manera de saber realmente si hay petróleo en el sitio donde la investigación

geológica propone que se podría localizar un depósito de hidrocarburos, es mediante la
perforación de un hueco o pozo.
En Colombia la profundidad de un pozo puede estar normalmente entre 600 y 7620

metros, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentre la estructura
geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener petróleo.
El primer pozo que se perfora en un área geológicamente inexplorada se denomina "pozo

exploratorio" y en el lenguaje petrolero se clasifica "A-3".
De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a
atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se selecciona el equipo de perforación
más indicado.
Equipo de perforación
Los principales elementos que conforman un equipo de perforación, y sus funciones, son
los siguientes:
Torre de perforación o taladro - Es una estructura metálica en la que se concentra

prácticamente todo el trabajo de perforación.
Tubería o "sarta" de perforación - Son los tubos de acero que se van uniendo a
medida que avanza la perforación.
Brocas - Son las que perforan el subsuelo y permiten la apertura del pozo.
Malacate - Es la unidad que enrolla y desenrolla el cable de acero con el cual se

baja y se levanta la "sarta" de perforación y soporta el peso de la misma.
Sistema de lodos - Es el que prepara, almacena, bombea, inyecta y circula

permanentemente un lodo de perforación que cumple varios objetivos: lubrica la broca,
sostiene las paredes del pozo y saca a la superficie el material sólido que se va
perforando.
Sistema de cementación - Es el que prepara e inyecta un cemento especial con el

cual se pegan a las paredes del pozo tubos de acero que componen el revestimiento del
mismo.
Motores - Es el conjunto de unidades que imprimen la fuerza motriz que requiere

todo el proceso de perforación. El tiempo de perforación de un pozo dependerá de la
profundidad programada y las condiciones geológicas del subsuelo. En promedio se
estima entre dos a seis meses.
La perforación se realiza por etapas, de tal manera que el tamaño del pozo en la parte
superior es ancho y en las partes inferiores cada vez más angosto. Esto le da consistencia
y evita derrumbes, para lo cual se van utilizando brocas y tubería de menor tamaño en
cada sección.
Así, por ejemplo, un pozo que en superficie tiene un diámetro de 26 pulgadas, en el fondo
puede tener apenas 8.5 pulgadas.
Durante la perforación es fundamental la circulación permanente de un "lodo de

perforación", el cual da consistencia a las paredes del pozo, enfría la broca y saca a la
superficie el material triturado.
Ese lodo se inyecta por entre la tubería y la broca y asciende por el espacio anular que
hay entre la tubería y las paredes del hueco.
El material que saca sirve para tomar muestras y saber qué capa rocosa se está
atravesando y si hay indicios de hidrocarburos.
Durante la perforación también se toman registros eléctricos que ayudan a conocer los
tipos de formación y las características físicas de las de la roca, tales como densidad,
porosidad, contenidos de agua, de petróleo y de gas natural.
Igualmente se extraen pequeños bloques de roca a los que se denominan "corazones" y a

los que se hacen análisis en laboratorio para obtener un mayor conocimiento de las capas
que se están perforando.
Para proteger el pozo de derrumbes, filtraciones o cualquier otro problema propio de la

perforación, se pegan a las paredes del hueco, por etapas, tubos de revestimiento con un
cemento especial que se inyecta a través de la misma tubería y se desplaza en ascenso

por el espacio anular, donde se solidifica.
La perforación debe llegar y atravesar las formaciones donde se supone se encuentra el

petróleo. El último tramo de la tubería de revestimiento se llama "liner de producción" y se
fija con cemento al fondo del pozo.
Al finalizar la perforación el pozo queda literalmente entubado (revestido) desde la

superficie hasta el fondo, lo que garantiza su consistencia y facilitará posteriormente la
extracción del petróleo en la etapa de producción.
El común de la gente tiene la idea de que el petróleo brota a chorros cuando se descubre,
como ocurría en los inicios de la industria petrolera.
Hoy no es así. Para evitarlo, desde que comienza la perforación se instala en la boca del
pozo un conjunto de pesados equipos con diversas válvulas que se denominan
"preventoras".
Desde el momento en que se inicia la investigación geológica hasta la conclusión del pozo
exploratorio, pueden transcurrir de uno a cinco años.
La perforación se adelanta generalmente en medio de las más diversas condiciones

climáticas y de topografía: zonas selváticas, desiertos, áreas inundables o en el mar.
Cuando se descubre el petróleo, alrededor del pozo exploratorio se perforan otros pozos,
llamados de "avanzada", con el fin de delimitar la extensión del yacimiento y calcular el
volumen de hidrocarburo que pueda contener, así como la calidad del mismo.
La perforación en el subsuelo marino sigue en términos generales los mismos

lineamientos, pero se efectúa desde enormes plataformas ancladas al lecho marino o que
flotan y se sostienen en un mismo lugar.
Son verdaderos complejos que disponen de todos los elementos y equipo necesarios para
el trabajo petrolero.
En la exploración petrolera los resultados no siempre son positivo. En la mayoría de las

veces los pozos resultan secos o productores de agua.
Encambio, los costos son elevados, lo que hace de esta actividad una inversion de alto
riesgo. Podría decirse que buscar y encontrar petróleo es algo así como apostarle a la
lotería.
Exploración del Petróleo
El petróleo puede estar en el mismo lugar donde se formó (en la "roca madre") o haberse
filtrado hacia otros lugares (reservorios) por entre los poros y/o fracturas de las capas
subterráneas.
Por eso, para que se den las condiciones de un depósito o yacimiento de petróleo, es
necesario que los mantos de roca sedimentaria estén sellados por rocas impermeables
(generalmente arcillosas) que impidan su paso. Esto es lo que se llama una "trampa",
porque el petróleo queda ahí atrapado.
En términos geológicos, las capas subterráneas se llaman "formaciones" y están

debidamente identificadas por edad, nombre y tipo del material rocoso del cual se
formaron. Esto ayuda a identificar los mantos que contienen las ansiadas rocas
sedimentarias. Las "cuencas sedimentarias" son extensas zonas en que geológicamente
se divide el territorio de un país y donde se supone están las áreas sedimentarias que
pueden contener hidrocarburos.
La ciencia de la exploración consiste básicamente en identificar y localizar esos lugares, lo

cual se basa en investigaciones de tipo geológico.
Uno de los primeros pasos en la búsqueda del petróleo es la obtención de fotografías o

imqgenes por satélite, avión o radar de una superficie determinada. Esto permite elaborar
mapas geológicos en los que se identifican características de un área determinada, tales
como vegetación, topografía, corrientes de agua, tipo de roca, fallas geológicas, anomalías
térmicas. Esta información da una idea de aquellas zonas que tienen condiciones
propicias para la presencia de mantos sedimentarios en el subsuelo.
También se utilizan sistemas magnéticos y gravimétricos desde aviones provistos de

magnetómetros y gravímetros, con lo cual se recoge información que permite diferenciar
los tipos de roca del subsuelo.
Asimismo los geólogos inspeccionan personalmente el área seleccionada y toman

muestras de las rocas de la superficie para su análisis. En este trabajo de campo también
utilizan aparatos gravimétricos de superficie que permiten medir la densidad de las rocas
que hay en el subsuelo.
Con estos estudios se tiene una primera aproximación de la capacidad de generación de

hidrocarburos y de la calidad de rocas almacenadoras que pueda haber en un lugar.
Pero el paso más importante en la exploración es la sísmica. Es lo que permite conocer

con mayor exactitud la presencia de trampas en el subsuelo. La sísmica consiste en crear
temblores artificiales mediante pequeñas explosiones subterráneas, para lo cual se
colocan explosivos especiales en excavaciones de poca profundidad, normalmente entre
10 y 30 pies.
En la superficie se cubre un área determinada con aparatos de alta sensibilidad llamados

"geófonos", los cuales van unidos entre sí por cables y conectados a una estación
receptora.
La explosión genera ondas sísmicas que atraviesan las distintas capas subterráneas y
regresan a la superficie. Los geófonos las captan y las envían a la estación receptora,
donde, mediante equipos especiales de cómputo, se va dibujando el interior de la tierra.
Es algo así como sacar un electrocardiograma
Toda la información obtenida a lo largo del proceso exploratorio es objeto de interpretación

en los centros geológicos y geofísicos de las empresas petroleras.
Allí es donde se establece qué áreas pueden contener mantos con depósitos de
hidrocarburos, cuál es su potencial contenido de hidrocarburos y dónde se deben perforar
los pozos exploratorios para confirmarlo. De aquí sale lo que se llama "prospectos"
petroleros.
La Expropiación Petrolera en México
Todo comenzó en 1935 cuando las empresas petroleras, en manos de capital extranjero,
trataron de impedir la formación de sindicatos y usaron para ello todos los medios que
estuvieron a su alcance, tanto lícitos como ilícitos. Aun así, se logró, en cada compañía
petrolera, crear sindicatos únicos, pero las condiciones de trabajo entre una y otra eran
muy diferentes.
Finalmente, el 27 de diciembre de 1935 nació el Sindicato Unico de Trabajadores

Petroleros, no sin vencer una serie de trabas legales, particularmente en Tamaulipas y
Veracruz. El 29 de enero de 1936, este sindicato se incorporó al Comité de Defensa
Proletaria, del cual surgiría, al mes siguiente, la Confederación de Trabajadores de México
(CTM).
El 20 de julio de ese año, el Sindicato Unico de Trabajadores Petroleros llevó a cabo su

primer convención, en la cual formuló un proyecto de contrato general con todas las
compañías y emplazó a huelga para exigir su cumplimiento.
El presidente Lázaro Cárdenas intervino para mediar ante las compañías y así intentar
lograr la firma de este contrato. Tras un acuerdo, se aplazó la huelga por cuatro meses,
que se prolongaron aún dos más. Todo fue inútil, pues no se llegó a ningún acuerdo con
las compañías petroleras y el 28 de mayo de 1937 estalló la huelga, lo que paralizó al país
entero al no despacharse gasolina por doce días.
Ante tal conflicto, el presidente Cárdenas hizo un llamado a la cordura y la huelga se

levantó en tanto no se emitiera un fallo. Las compañías declararon que se encontraban
con problemas financieros y no podían cumplir con las demandas de los trabajadores.
Se decidió entonces investigar al respecto. El 3 de agosto, una comisión de peritos dio a

conocer su conclusión: "la industria petrolera mexicana produce rendimientos muy
superiores a la de Estados Unidos".
Tal decisión molestó a los empresarios petroleros, quienes amenazaron con retirarse de
México y llevarse todo su capital. Asimismo, las cosas se complicaban pues ante el
emplazamiento a huelga, la Junta Federal de Conciliación y arbitraje no emitía su fallo y
los meses seguían corriendo. Esto trajo como consecuencia un paro general de 24 horas,
el 8 de diciembre, en protesta por el retraso.
Diez días después, la Junta emitió su fallo a favor de los trabajadores, lo cual significaba
que las empresas petroleras deberían pagar 26 millones de pesos de salarios caídos de la
huelga de mayo; hecho que no acataron, y se ampararon ante la Suprema Corte de
Justicia.
El 3 de marzo de 1938 fue un mal día para los dueños de las compañías petroleras, pues
la Suprema Corte de Justicia les negó el amparo, lo que además los obligaba a elevar los
salarios y mejorar las condiciones laborales de sus trabajadores.
Tras la molestia de los dueños de las compañías, el presidente Lázaro Cárdenas ofreció
mediar ante el sindicato para que aceptaran el pago de los 26 millones de pesos y no de
40 millones, como lo exigían.
Según las narraciones de algunos testigos, el presidente ofreció a las compañías

petroleras que si pagaban los 26 millones de pesos, la huelga se levantaría. "¿Y quién
garantiza que así será?, se le preguntó; "Yo, el presidente de la República",contestó; y con
sarcasmo, uno de los empresarios le cuestionó: "¿Usted?". Entonces, el presidente
Cárdenas, de pie, cortó la plática secamente: "¡señores, hemos terminado!".
Ese acto de desconfianza fue lo que finalmente generó que el presidente Lázaro Cárdenas
decidiera poner fin a tan largo conflicto y anunciar la expropiación petrolera.
Fue así como el 18 de marzo de 1938, a las ocho de la noche, el presidente Lázaro
Cárdenas estaba reunido a puerta cerrada con su gabinete al que le anunció su decisión
de expropiar la industria petrolera. Dos horas después, en todas las estaciones de radio de
la República, la hizo pública al pueblo de México.
El acto produjo una honda impresión en todo el país; la expropiación se llevó a cabo un
viernes, y rápidamente se fue advirtiendo el apoyo de la opinión pública. El 23 de marzo
hubo en la ciudad de México una enorme manifestación de respaldo que, según citan las
crónicas periodísticas, superaba las cien mil personas.
De igual forma, el 12 de abril hubo una manifestación muy peculiar frente al Palacio de las
Bellas Artes. Millares de mujeres de todas las clases sociales llevaron su cooperación para
pagar la deuda petrolera.
Las aportaciones iban desde gallinas hasta joyas valiosas. La expropiación era resultado
de una cadena de hechos que habían puesto en entredicho la soberanía del país y por ello
esta decisión llenó de júbilo al pueblo de México.
INTRODUCCIÓN
Para la extracción de Petróleo, Gas y Vapor es necesario el uso de sistemas que de
manera controlada sean extraídos de su estado natural en el que esto elementos se
encuentran. Dichos sistemas son conocidos como árboles de navidad o arboles de
válvulas. Se les conoce como árbol de navidad, ya que una vez que sistema esta
terminado toma la forma de una árbol de Navidad y esta formado por Cabezales y
válvulas.
Todos los componentes del sistema son fabricados de acuerdo al estandar llamado API
6A , que en sus siglas en Ingles significan “Instituto Americano del Petróleo” ( American
Petrolium Institute ).
La cantidad de Cabezales lo determina el numero de Tuberías que se instalaran en el

yacimiento. Pueden ser desde 2 Cabezales hasta 5 como máximo. En el caso que se
utilizan solo 2 cabezales es porque el yacimiento se encuentra a poca profundidad, caso
contrario cuando se utilizan hasta 5 cabezales, en este caso los yacimientos son muy
profundos pueden ir hasta 5 mil metros de profundidad ).
El Primer cabezal
Se le conoce como Cabezal para tubería de revestimiento, en este se conectara la primer

tuberia, la cual puede ser de 20”, 13 3/8” o 9 5/8” y servirá para suspender la siguiente
tubería atravez de un colgador. El cabezal puede ser del tipo roscable o soldable. Este
cabezal será el que soportará todo el peso del sistema completo. Este cuenta con dos
salidas laterales de la misma presión de trabajo que tiene su brida superior. En estas
salidas se colocan 2 válvulas.
El segundo Cabezal
Se le conoce como Carrete espaciador. Este sirve para alojar la tuberia suspendida en el
cabezal anterior y suspender la siguiente tubería. Este cuenta también con dos salidas
laterales de la misma presión de trabajo que tiene su brida superior. En estas salidas se
colocan 2 válvulas ( 1 por cada lado ) o hasta 4 válvulas (2 por cada lado ).
El tercer Cabezal
Se le conoce también como el anterior y tiene la misma funcionalidad que el anterior. El

cuarto cabezal tiene las mismas funciones que el segundo y tercero.
El quinto o último cabezal se le conoce como cabezal para tuberia de producción. Su

función es alojar la tuberia que suspende el cabezal anterior y suspender la tubería por la
que fluira el Gas, Petróleo o Vapor atravez de un elemento llamado Colgador para Tubería
de Producción.
El ultimo elemento instalado en el sistema se le conoce como medio arbol de válvulas.

Este se compone un Adaptador y 7 valvulas. Una vez que se encuentra terminado este
elemento, tiene la forma de una cruz. Atravez de las valvulas se controla el fluido del
yacimiento.
Los criterios mas importantes que se contemplan para la fabricación de los sistemas son:
temperatura
Materiales
En esta ocación lo que se contemplará es solamente la fabricación de un arbol de navidad,

sus componentes y su instalación. La perforación, estudio de suelos e identificación de
yacimientos, no se contemplará.
Para poder ser fabricante de estos sistemas se debe tener la certificación por el organo
regulador (API ) la cual se logra con un Sistema de Gestión de la Calidad y aprobación de
audotorias realizadas de manera alternada por el mismo organo regulador. Es atravez de
una licencia que este emite y un numero de licencia que se diseñan, fabrican y ensamblan
todos los sistemas.
Justificación de este trabajo
El presente reporte pretende demostrar la importancia que tiene el proceso de fabricación

de equipo petrolero para cumplir con requerimientos específicos de ingeniería y apegados
a la normatividad internacional vigente, así como asegurar y garantizar la seguridad y
operación del equipo dentro de terminaciones de cabezales terrestres y marinos para la
extracción de hidrocarburos, cumpliendo con el objetivo de proteger la salud laboral,
pública y del medio ambiente de acuerdo a los criterios reguladores y normas de calidad.
Poder difundir los conocimientos obtenidos durante la vida laboral que tengo en el ramo de
la fabricación e instalación de equipo petrolero en tierra y zona marina, ya que, el petróleo
o gas pueden ser localizados costa afuera ( zona marina ) o costa adentro ( tierra ).
Saber que las zonas más altamente petroleras en México se encuentran en los estados de
Campeche, Chiapas y Tabasco. Y la producción del gas se encuentra en el norte de
nuestra Republica Mexicana ( en el estado de Reynosa y frontera con los EEUU
principalmente)
Conocer también que el golfo de México es uno de los lugares que mayor producción de
petróleo tiene por medio de sus plataformas que en el se encuentran y donde se
encuentra el tercer yacimiento mas grande del mundo CANTARELL.
ORGANIGRAMA DE UNA COMPAÑIA
Dentro de una organización podemos encontrarnos con un organigrama como el siguiente:
COMPONENTES Y FUNCIONES DE UN ARBOL DE NAVIDAD EN POZOS Y/O

PLATAFORMAS PETROLERAS
Árboles de Navidad
Árbol de navidad Terrestre (Típico)
Un árbol de Navidad es el conjunto de válvulas de compuerta, estranguladores y

accesorios que controlan el flujo del petróleo o gas durante la producción. También
pueden usarse árboles de Navidad para controlar la inyección de Nitrógeno, agua, u otros
fluidos. El diseño del árbol se basa en el número de tuberías que se emplearan para poder
llegar al yacimiento y la presión de producción máxima esperada.
También se le conoce como árbol de navidad, ya que al quedar completamente instalado

el equipo en el pozo de perforación, este tiene la forma de un árbol.
El árbol de navidad es el que se ubica en la parte final del equipo de producción.
La mayoría de los árboles incluyen válvulas de compuerta, estranguladores ajustables o

positivos, una tapa de árbol (tree cap),dos válvulas maestras, la primera comúnmente es
manual y se coloca unida a la brida superior del cabezal de tubería de producción, la
segunda válvula maestra comúnmente lleva un actuador el cual puede ser hidráulico o
neumático.
El propósito de esta sección es dar una descripción general de un árbol de Navidad e

identificar los componentes de uso más común de un árbol de Navidad. Generalmente los
diseños varían de acuerdo a los requerimientos finales del cliente.
La mayoría de los pozos petroleros se perforan con el método rotatorio. En este tipo de
perforación rotatoria, una torre sostiene la cadena de perforación, formada por una serie
de tubos acoplados. La cadena se hace girar uniéndola al banco giratorio situado en el
suelo de la torre. La broca de perforación situada al final de la cadena suele estar formada
por tres ruedas cónicas con dientes de acero endurecido, llamada BARRENA. La roca se
lleva a la superficie por un sistema continuo de fluido circulante impulsado por una bomba.
El crudo atrapado en un yacimiento se encuentra bajo presión; si no estuviera atrapado

por rocas impermeables habría seguido ascendiendo debido a su flotabilidad hasta brotar
en la superficie terrestre sin añadir ninguna energía al yacimiento salvo la requerida para
elevar el líquido en los pozos de producción. Por ello, cuando se perfora un pozo que llega
hasta una acumulación de petróleo a presión, el petróleo se expande hacia la zona de baja
presión creada por el pozo en comunicación con la superficie terrestre. Sin embargo, a
medida que el pozo se llena de líquido aparece una presión contraria sobre el depósito, y
pronto se detendría el flujo de líquido adicional hacia el pozo si no se dieran otras
circunstancias. La mayoría de los petróleos contienen una cantidad significativa de gas
natural en solución, que se mantiene disuelto debido a las altas presiones del depósito.
Cuando el petróleo pasa a la zona de baja presión del pozo, el gas deja de estar disuelto y
empieza a expandirse. Esta expansión, junto con la dilución de la columna de petróleo por
el gas, menos denso, hace que el petróleo aflore a la superficie.
A medida que se continúa retirando líquido del yacimiento, la presión del mismo va
disminuyendo poco a poco, así como la cantidad de gas disuelto. Esto hace que la
velocidad de flujo de líquido hacia el pozo se haga menor y se libere menos gas. Cuando
el petróleo ya no llega a la superficie se hace necesario instalar una bomba en el pozo
para continuar extrayendo el crudo.
Finalmente, la velocidad de flujo del petróleo se hace tan pequeña, y el coste de elevarlo
hacia la superficie aumenta tanto, que el coste de funcionamiento del pozo es mayor que
los ingresos que pueden obtenerse por la venta del crudo (una vez descontados los gastos
de explotación, impuestos, seguros y rendimientos del capital). Esto significa que se ha
alcanzado el límite económico del pozo, por lo que se abandona su explotación.
Cuando la producción primaria se acerca a su límite económico es posible que sólo se

haya extraído un pequeño porcentaje del crudo almacenado, que en ningún caso supera el
25%. Por ello, la industria petrolera ha desarrollado sistemas para complementar esta
producción primaria que utiliza fundamentalmente la energía natural del yacimiento. Los
sistemas complementarios, conocidos como tecnología de recuperación mejorada de
petróleo, pueden aumentar la recuperación de crudo, pero sólo con el costo adicional de
suministrar energía externa al depósito.
El siguiente es un arreglo típico de un árbol de navidad terrestre.
El árbol de navidad se compone de varias secciones, en este caso el árbol se compone de

tres secciones. Y cuatro tuberías ( la primera es de revestimiento con un diámetro exterior
de 13 3/8” y puede ir a una profundidad de 100 metros, la segunda también es de
revestimiento con un diámetro exterior de 9 5/8” y puede ir a una profundidad de 300
metros, la tercera también es de revestimiento con un diámetro exterior de 7” y puede ir a
una profundidad de 1000 metros, por último se tiene la tubería de producción con un
diámetro exterior de 5” la cual puede ir a una profundidad de 2000 metros, todo depende
de la ubicación del yacimiento ). Cabe mencionar que las primeras tres tuberías se
revisten de cemento para dar mayor consistencia a las paredes
La primera sección de este arbol de Navidad la compone:
1 Cabezal para Tubería de Revestimiento de 13 5/8” 5000 lb/pulg2 conexión

superior bridada e inferior preparada para soldar tubería de revestimiento de 13 3/8” de
diámetro exterior y con un orificio de prueba de 1/2 L.P.
2 Válvulas de compuerta manuales bridadas de 2 1/16” 5000 lb/pulg2.
2 Bridas compañeras de 2 1/16” 5000 lb/pulg2 con cuerda caja de 2 7/8 Multivam
6.4 lb/pie
4 Anillos API R-24
32 Birlos
1 Brida doble sello de 13 5/8” 5000 con sellos para tubería de revestimiento de 13
3/8 y orifico de prueba
2 Anillos API BX-160
1 Colgador de Cuñas de 13 5/8” diámetro ext. Para tubería de revestimiento de 9

5/8”
La segunda sección de este arbol típico de Navidad se compone de:
1 Cabezal para tubería de revestimiento de 13 5/8” 5000 lb/pulg2 conexión inferior bridada
con sellos en su interior para tubería de revestimiento de 9 5/8” y con orificio de prueba de
1/2 L.P. x 11” 10000 lb/pulg2 conexiòn superior bridada.
1 Cabezal compacto para tubería de producción conexión inferior bridada de 11” 10000
lb/pulg2 x conexión superior bridada de 11” 10000 lb/pulg2 con tornillos radiales.
1 Colgador de 11” tipo mandril para tubería de revestimiento de 7”
1 packoof de 11”
4 Bridas compañeras de 2 1/16” 10000 lb/pulg2 con cuerda caja de 2 7/8 Multivam 6.4
lb/pie
64 Birlos
1 Colgador de 11” para tubería de producción de 5” con cuerda hydrill tipo SLX para
soportar una tubeia que pesa
15.1 lb / pie.
La tercera sección o medio árbol se compone de:
1 Brida Superior para Cabezal de Tubería de Producción
2 Válvulas maestras manuales de 5 1/8” 10000 lb/pulg2
1 Cruz de flujo con entrada de 5 1/8” 10000 lb/pulg2 y salidas de 2 1/16” 10000 lb/pulg2
1 Vàlvula de Sondeo Manual de 5 1/8” 10000 lb/pulg2
1 Tree cap de 5 1/8” 10000 lb/pulg2 con cuerda interior de 5 ½ API Tubing Casing 8 Hilos
redondos.
1 Válvula de aguja de 1/2 L.P.
1 Manómetro con carátula de 4 1/2” de diámetro de acero inoxidable 316 para una presión
de 15000 lb/pulg2
2 Bridas compañeras de 2 1/16” 10000 lb/pulg2 con cuerda caja de 2 7/8 Multivam 6.4
lb/pie
48 Birlos
5 Anillos Api BX-159
2 portaestranguladores positivos de 2 1/16” 10000 lb/pulg2
Arbol de Navidad Terrestre Terminación Doble
Al igual que el árbol de navidad típico, este se compone de cabezales, válvulas, brida
superior para cabezal de tubería de producciòn, tree cap, portaestranguladores ( positivos
o ajustables ).
La diferencia de este árbol con el típico es: Lleva doble sarta de tubería de producción
La brida superior para el cabezal de tubería de producción tiene doble orificio interior
El colgador de tubería de producción esta compuesto por dos secciones ( una para cada
sarta ) La cruz de flujo esta también compuesta de dos secciones ( una para cada sarta )
El tree cap también es seccionado.
Este tipo de arreglo de árbol se utiliza cuando se explotaran dos yacimientos en diferentes
ubicaciones pero no muy distantes uno del otro.
El siguiente es un arreglo típico de un árbol de navidad terrestre con terminación doble
Equipo con Block Terminación Doble
El siguiente arbol es un arbol Terminación Doble conformado de Block´s, siendo estos la

unica diferencia con respecto al anterior. Este arreglo de àrboles son utilizados en aquellos
caso donde se tienen problemas de espacios con respecto a la altura.
Árbol de Navidad Terrestre para Bombeo Electrocentrifugo
Este modelo de arbol es utilizado para producir petroleo atravez de un sistema de

bombeo, es decir, cuando el yacimiento ha perdido presión y todavia queda petroleo en el
reservorio. En el fondo del pozo es instalada una bomba que bombeara el petróleo a la
superficie.
El siguiente diagrama nos muestra un arreglo de arbol para Bombeo Electrocentrifugo.
Árbol de Navidad para Inyección de Vapor
La recuperación asistida es generalmente considerada como la tercer o última etapa de la

secuencia de procesamiento del petróleo, en ciertos casos se le considera como una
producción terciaria. El primer paso o etapa inicial del procesamiento del petróleo
comienza con el descubrimiento del yacimiento, utilizando los mismo recursos que la
naturaleza provee para facilitar la extracción y la salida del crudo a la superficie

(generalmente se utiliza la expansión de los componentes volátiles). Cuando se produce
una considerable disminución de esta energía, la producción declina y se ingresa en la
etapa secundaria donde energía adicional es administrada al reservorio por inyección de
agua. Cuando la inyección de agua deja de ser efectiva por la evaluación entre una
pequeña extracción de crudo y un
elevado costo de la operación, se considera de mayor provecho el tratamiento del pozo.

Se inicia en este punto el tratamiento terciario o recuperación asistida del pozo de
petróleo. El pozo se encuentra en la etapa final de su historia utilizable y por lo tanto se
comienza a entregarle al mismo energía química y térmica con el fin de aprovecharlo y
recuperar al máximo la producción. Actualmente el desarrollo de la técnica de
recuperación permite aplicar este método en cualquier momento de la historia útil del
pozo, siempre y cuando sea obvia la necesidad de estimular la producción.
La inyección de vapor se emplea en depósitos que contienen petróleos muy viscosos, lo

cual ayuda a disminuir notablemente los costos y tiempos de producción. El vapor no sólo
desplaza el petróleo, sino que también reduce mucho la viscosidad (al aumentar la
temperatura del yacimiento), con lo que el crudo fluye más deprisa a una presión dada.
Este sistema se ha utilizado mucho en California, Estados Unidos, y Zulia, Venezuela,
donde existen grandes depósitos de petróleo viscoso. También se están realizando
experimentos para intentar demostrar la utilidad de esta tecnología para recuperar las
grandes acumulaciones de petróleo viscoso (bitumen) que existen a lo largo del río
Athabasca, en la zona centro-septentrional de Alberta, en Canadá, y del río Orinoco, en el
este de Venezuela. Si estas pruebas tienen éxito, la era del predominio del petróleo podría
extenderse varias décadas.
El vapor se inyecta dentro del reservorio a través de barras de bombeo huecas y un rotor.
El vapor inyectado forma una cámara de vapor que se eleva a la parte superior del
reservorio. Mientras que la inyección de vapor aumenta, la temperatura del petróleo
también aumenta y mejora las características del flujo, con lo cual el petróleo ya caliente
se filtra dentro del pozo de producción. El sistema permite el manejo de una corriente
lenta de petróleo pesado con partículas de arena a temperaturas mayores a los 300ºC.
Al inyectar vapor se permite que se transfiera calor a las proximidades del depósito, que
anteriormente poseía una buena producción el petróleo, antes que se comience a
bombear. El bombeado se realiza hasta que la producción decline debajo de un nivel
aceptable, en este momento se debe repetir el ciclo de inyección de vapor.
El siguiente diagrama nos muestra un arreglo de arbol utilizado para la inyección de vapor.
Los programas de tuberias pueden varias dependiendo de la conformación del terreno.
Brida Superior Para Cabezal de Tubería de Producción
Descripción
La Brida Superior para Cabezal de Tubería de Producción es el accesorio que une el

medio árbol de Navidad y el cabezal de tubería de producción . La conexión inferior del
adaptador coincide con la conexión superior del cabezal de tubería de producción, y la
conexión superior del adaptador coincide con la del medio árbol de navidad. El adaptador
normalmente se instala con el medio árbol, después que se haya introducido la tubería de
producción roscada al colgador de tubería de producción
Los modelos más comunes de adaptadores son: Adaptadores con agujero de sello.
Los adaptadores con agujero de sello, que contienen un alojamiento que permite el sello
controlado para un colgador de tubería de producción tipo cuello extendido. Estos
adaptadores no cuelgan la tubería de producción. El sello lo puede contener el adaptador
o el colgador y se utilizan cuando la tubería de producción está suspendida del colgador
de tubería de producción. Algo muy importante que debe contener el adaptador es un
orificio de prueba el cual normalmente es de 1/2 API L.P. ( para presiones que pueden ir
de 2000 lb/pulg2 hasta las 10,000 lb/pulg2 ) o de 1.125-12unf ( para presiones que
pueden ir de los ( 15000 lb/pulg2 hasta las 20000 lb/pulg2 )
Adaptadores de Suspensión de Tubería
Los adaptadores de suspensión de tubería de producción proporcionan un medio de

colgar la tubería de producción por medio de una rosca en el diámetro interior de la brida
inferior. Estos adaptadores no proporcionan un agujero de sello y generalmente se usan
junto con un buje colgador.
Adaptadores para Terminación Doble
Los Adaptador para terminación doble, son utilizados cuando se tiene doble sarta de
tubería de producción. Este no soporta la tubería de producción, solamente tiene un
alojamiento en su diámetro interior, el cual permite que el cuello del colgador de tubería de
producción quede alojado.
Adaptadores para Bombeo Electro centrifugo ( BEC )
Los Adaptadores para bombeo Electro centrifugo, son utilizados cuando se tiene un pozo
estimulado por medio de un motor eléctrico para que este proporcione su producción. Este
normalmente tiene una brida inferior que puede rotar así como su brida de la conexión
superior, de tal manera que se permita la orientación del medio árbol.
En la parte inferior tiene una preparación para una camisa que permite sellar entre la boca
del colgador de producción y el mismo adapter. También tiene un barreno que permite
colocar un penetrador que sirve de interface para la instalación eléctrica a la bomba del
pozo.
Identificación
Los adaptadores de cabezales de tubería de producción se identifican empleando la

siguiente información:
Este adaptador de cabezal de tubería de producción se describiría de la siguiente manera:

Adaptador de cabezal de tubería de producción . Conexión inferior de 11” 10000 lb/pulg2
y Conexión superior de 3 1/16” 10000 lb/pulg2 ,
PSL 3, clasificación de material EE y para una temperatura que va de K ( -60°C) a U

(121°C). Carretes Espaciadores
Descripción
Los carretes espaciadores son componentes que normalmente se instalan entre dos
cabezales ya existentes. Estos pueden tener ambas bridas iguales o pueden ser de
diferentes medidas. Pueden tener un tazón superior para alojar un colgador de tubería de
revestimiento o un colgador para tubería de producción y en el tazónn inferior no contienen
sellos secundarios.
Identificación
Los carretes espaciadores se identifican empleando la siguiente información:
Información Ejemplo
Número de parte JC-03-015-111
Conexión inferior 13 5/8”-5000 lb/pulg2 de presión de trabajo BX-

160
Conexión superior 13 5/8”-5000 lb/pulg2 de presión de trabajo BX-

160
PSL 2
Clasificación del material DD
Clasificación de temperatura P-U Paso (bore mínimo )

11.500”
Con línea de control para tubing ¼” SI
Con tornillo de alineamiento SI
Este carrete espaciador se describiría de la siguiente manera:
Carrete espaciador conexión inferior de 13 5/8” 5000 lb/pulg2 de presión de trabajo con
ranura API BX-160 y extremo inferior de 13 5/8” 5000 lb/pulg2 de presión de trabajo con
ranura API BX-160,PSL 2, clasificación de material DD y para una temperatura que va de
P ( -29°C) a U (121°C), Paso mínimo de 11.500” con válvula para línea de control de 1/4” y
con tornillo de alineamiento.
Cabezales para Tubería de Revestimiento
Descripción
Los cabezales de tubería de revestimiento es la parte más inferior del conjunto de

cabezales del pozo y casi siempre está conectado a la sarta de de tubería de
revestimiento de la superficie, por medio de soldadura, un roscado o cuñas, depende de
las necesidades del cliente. Siempre son más recomendables aquellos que no requieren
soldadura, ya que se eliminar riesgos de incendio por chispa y su instalación es mas
optima en tiempo, puede reducirse hasta un 50% de costo en los de cuñas. La conexión
soldable se prefiere cuando existe la posibilidad de que la tubería de revestimiento quede
en una posición alta, con esta, la tubería de revestimiento puede cortarse en cualquier
punto deseado. A menudo se utiliza una placa base que sirve de apoyo adicional para
soportar el peso de todo el sistema de cabezales y esta es soldada al cabezal u se

posiciona sobre el tubo conductor del pozo.
Otra de sus características de los cabezales de tubería de revestimiento es que sirve de

apoyo a los componentes restantes del cabezal del pozo, es decir, es el que soportara
todo el peso de los cabezales y sus tuberías que soportan cada uno.
Ventajas
Apoya los protectores contra reventones mientras se perfora el pozo para la primera la
siguiente sarta de tubería. Proporciona un medio para la prueba de los protectores de
reventones durante la perforación.
Proporciona salidas para el regreso de fluidos de perforación que suben por el espacio
anular. Permite suspender y obturar la sarta de tubería de revestimiento siguiente.
Proporciona un medio de conexión a la sarta de tubería de revestimiento en la superficie.
Cuenta con un agujero recto en la parte superior de tal manera que se permite alojar un
colgador de cuñas, el cual sirve para suspender la siguiente sarta de tubería.
La conexión superior es bridada de acuerdo a la norma API o en algunas ocasiones con

abrazaderas. Cuando es bridado puede ser que cuente con Tornillos de sujeción o no. En
el caso que si tenga tornillos de sujeción, estos son utilizados para sujetar el protector de
tazón (herramienta utilizada para evitar que el tazón superior del cabezal lo dañe la
barrena de perforación, principalmente porque este cuenta con zonas de sello) u otro de
los usos que se le da a los tornillos de sujeción es que proporcionan una carga adicional al
colgador de cuñas, de tal manera que, ayudan a que el empaque del colgador se expanda
y selle con mayor facilidad.
Generalmente los cabezales para tubería de revestimiento tienen dos salidas laterales del
mismo tamaño, estas pueden ser roscadas con birlos empotrados o bridadas, en raras
ocasiones una salida lateral es más grande que la otra. Sea embirlada o roscada, esta
siempre debe tener una cuerda interior, la cual sirve para colocar un tapón de remoción, el
cual será utilizado al momento de querer retirar la válvula que se encuentra conectada al
cabezal en su salida lateral, con dicho tapón de remoción, se aísla la presión del espacio
anular.
Cabezal de Tubería de revestimiento Preparación inferior roscable.
Identificación
Los cabezales para tubería de revestimiento se identifican empleando la siguiente

información:
Conexión inferior 13 3/8” roscable

160
Tamaño de la salida lateral 2 1/16-5000 psi Tipo de salida lateral

bridada Clasificación de la temperatura Pa U
Clase de material EE
PSL 1
Este cabezal de tubería de revestimiento se identificaría como 13 3/8 soldable por 13 5/8-
5000 con dos salidas laterales bridadas de 2 1/16-5000 para una temperatura que va de P
( -29°C) a U (121°C) clase de material EE PSL-1
Recomendaciones para su instalación
Hacer el corte a la altura necesaria y biselarlo. El cabezal de tubería de revestimiento debe

instalarse de manera que la brida superior esta bien nivelada, excepto en casos donde la
tubería de revestimiento de la superficie no esté en posición exactamente vertical, por lo
que debe asegurarse de bajarlo correctamente sin que se dañe la superficie a soldar. En
este, caso la brida superior debe quedar perpendicular a la sarta de tubería de
revestimiento. De lo contrario, se tendrán problemas para pasar la barrena de perforación
a través del cabezal. La soldadura debe ser por la parte exterior e interior del cabezal,
haciéndolo por intervalos. El cabezal de tubería de revestimiento debe establecer la
orientación adecuada para la instalación de los equipos restantes. Siempre debe
asegurarse que haya el suficiente espacio para instalar el lubricador que permite colocar el
tapón de remoción y poder así retirar la válvula de la salida lateral.
En el caso que se trate de un cabezal con preparación inferior para soldar, debe
asegurarse que el área a soldar este completamente limpia antes de soldar. Después de la
soldadura y el enfriamiento, debe realizarse una prueba hidrostática empleando agua otro
fluido adecuado. La prueba de la soldadura debe ser sometida a un 80% de la capacidad
nominal de aplastamiento de la tubería de revestimiento. Después de la prueba, desfogue
toda la presión hasta que el manómetro registre CERO presión e instale nuevamente la
grasera de en su posición.
En caso de que se trate de un cabezal con preparación inferior roscable, debe darse el
torque recomendado entre el tubo y el cabezal, de lo contrario podría presentarse fuga al
momento de realizar la prueba hidrostática o dañar la rosca si el torque es demasiado.
Carretes Espaciadores ( Casing Spool )
Descripción
Al igual que un cabezal para tubería de revestimiento, el carrete espaciador tiene un tazón
en su interior de la parte superior, el cual proporciona el hombro de carga del colgador de
cuñas que suspende la tubería de revestimiento. Los carretes espaciadores, también
tienen un tazón inferior, el cual permite el alojamiento de sellos que sirven para aislar la
presión de la tubería suspendida en el cabezal de tubería de revestimiento (posicionado
abajo).
A diferencia de los cabezales de tubería de revestimiento, estos tienen una brida en cada
extremo, puede ser que la brida superior tenga o no tornillos de sujeción. En el caso que si
tenga tornillos de sujeción, estos son utilizados para sujetar el protector de tazón
(herramienta utilizada para evitar que el tazón superior del cabezal lo dañe la barrena de
perforación, principalmente porque este cuenta con zonas de sello) .Otro de los usos que
se le da a los tornillos de sujeción es que proporcionan una carga adicional al colgador de
cuñas, de tal manera que, ayudan a que el empaque del colgador se expanda y selle con
mayor facilidad.
Generalmente los Carretes Espaciadores tienen dos salidas laterales del mismo tamaño,
estas pueden ser roscadas con birlos empotrados o bridadas, en raras ocasiones una
salida lateral es más grande que la otra. Sea embirlada o roscada, esta siempre debe
tener una cuerda interior, la cual sirve para colocar un tapón de remoción, el cual será
utilizado al momento de querer retirar la válvula que se encuentra conectada al cabezal en
su salida lateral, con dicho tapón de remoción, se aísla la presión del espacio anular.
La brida Inferior, la ranura API y los barrenos que se encuentra en la brida, deben ser
exactamente similares al del cabezal que se encuentra abajo (cabezal para tubería de
revestimiento), de tal manera que permita ser unidos por medio de birlos ambos
cabezales.
Ventajas
Proporciona salidas laterales para el retorno de lodos de perforación o inyección de

fluidos.
Proporciona un hombro de carga en el tazón superior para soportar un colgador de tubería

de revestimiento, que será utilizado para sujetar la sarta de la tubería de revestimiento.
Proporciona un tazón inferior que sirve para alojar sellos secundarios, los cuales sirven
para obturar la sarta de tubería de revestimiento previa, evitando se tenga comunicación
de presión hacia arriba en caso de que exista alguna fuga.
Proporciona un orificio para someter a pruebas de presión los sellos que obturan la sarta
de tubería de revestimiento previa y también permite la prueba de las ranuras API ( Ring
Gasket ) que se encuentran en las caras de las bridas.
Proporciona un medio de apoyo y prueba de los protectores contra reventones durante la

perforación.
Identificación
Los Carretes de Tubería de Revestimiento se identifican empleando la siguiente

información:

160

160
Tamaño de la salida lateral 2 1/16-5000 psi Tipo de salida lateral bridada

Clasificación de la temperatura Pa U
Clase de material EE PSL 2
Este Carrete de Tubería de Revestimiento se identificaría como 13 5/8-5000 x 13 5/8-5000

con dos salidas laterales bridadas de 2 1/16-5000, para una temperatura que va de P ( -
29°C) a U (121°C), clase de material EE PSL-2
Colocar el colgador de cuñas que se aloja en cabezal de tubería de revestimiento, medir la

altura del tazón que aloja los sellos y hacer el corte de la tubería dejando un tramo que es
el que obturaran los sellos secundarios y hacer un bisel de de entre 30° y 45°, el cual evita
que la tubería rompa o rasgue los sellos. Limpiar todos los desechos del corte.
Las ranura API y los anillos deben inspeccionarse para asegurarse que no tenga algún
golpe, rebaba o material extraño que puedan dañar las areas de sello y bajar lentamente y
nivelado el cabezal sobre la sarta de la tubería, asegurándose que la orientación de las
válvulas sea la misma que las del cabezal de abajo
Apretar todos los birlos que unen ambas bridas ( estos deben ser apretados en forma de
cruz, para asegurar un mejor apriete ) y posteriormente se debe hacer la prueba
hidrostática aplicando presión en el barrenos de prueba. Con dicha prueba se puede
verificar el correcto funcionamiento de los sellos secundarios, así como el del anillo API.
Aplicar presión excesiva durante esta prueba, puede dañar los sellos e inclusive la tubería,
por lo que la presión debe ser el 80% de la capacidad nominal de aplastamiento de la
tubería de revestimiento. Después de la prueba, desfogue toda la presión hasta que el
manómetro registre CERO presión e instale nuevamente la grasera de en su posición.
En el caso que el carrete de tubería de revestimiento tenga tornillos de sujeción, deben ser
estos removidos de tal manera que nos salgan al diámetro interior del cabezal.
Colgadores de Tubería de Revestimiento
Descripción
Los colgadores de tubería de revestimiento son equipos que sujetan las tuberías de
revestimiento por medio de cuñas dentadas y tratadas de tal manera que eviten la tubería
se suelte. Estos colgadores son los que transmiten todo el peso de la sarta de la tubería al
cabezal. Los colgadores tipo Cuña, se instalan alrededor del la tubería, estos pueden
isntalarce antes o después de cementar la tubería de revestimiento. Normalmente las
sartas intermedias poco profundas se supenden del colgador y luego se cementan hasta la
superficie. Las sartas intermedias o de producción normalmente se cementan mientras la
tubería de revestimiento esta suspendida en tensión. Luego una vez que el cemento este
fraguado, se tensiona ligeramente la tubería, se instala el colgador y se libera la tensión

para que se activen las cuñas, es decir, las cuñas sujeten perfectamente la tubería.
Los colgadores de tubería de revestimiento se componen de cuatro partes, un anillo de

ajuste, una anillo soporte, juego de cuñas y en empaque.
Ventajas
Los colgadores de tubería de revestimiento tienen tres ventajas principalmente, esta son:
Suspender la tubería de revestimiento desde un cabezal.
Central la tubería.
Proporcionar un sello hermético para controlar la presión en el espacio anular entre una
sarta y otra.
Cabezales para Tubería de Producción
Descripción
Los cabezales de tubería de producción son la última parte superior del conjunto de
cabezales del pozo. Se instala después de la última sarta de tubería de revestimiento. De
acuerdo a la norma API estos se consideran como partes primarias. Este proporciona un
tazón superior en su interior que sirve como asiento para el colgador de tubería de
producción. Una vez que se haya completado el pozo, el medio árbol se instalará encima
del cabezal de tubería de producción y siempre están conectados al medio árbol por
medio del Adapter.
Los Cabezales de tubería de Producción, también tienen un tazón inferior, el cual permite
el alojamiento de sellos que sirven para aislar la presión de la tubería suspendida en el
cabezal de tubería de revestimiento (posicionado abajo).
Estos también cuentan con una brida en cada extremo, todo el tiempo la brida superior
debe tener tornillos de sujeción, estos son utilizados para sujetar el protector de tazón
(herramienta utilizada para evitar que el tazón superior del cabezal lo dañe la barrena de
perforación, principalmente porque este cuenta con zonas de sello) y otro de los usos es
proporcionar una carga adicional al colgador de tubería de producción, de tal manera que,
ayudan a que el empaque del colgador se expanda y selle con mayor facilidad.
Generalmente los Cabezales de Tubería de producción tienen dos salidas laterales del
mismo tamaño, estas pueden ser roscadas con birlos empotrados o bridadas, en raras
ocasiones una salida lateral es más grande que la otra. Sea embirlada o roscada, esta
siempre debe tener una cuerda interior, la cual sirve para colocar un tapón de remoción, el
cual será utilizado al momento de querer retirar la válvula que se encuentra conectada al
cabezal en su salida lateral, con dicho tapón de remoción, se aísla la presión del espacio
anular.
La brida Inferior, la ranura API y los barrenos que se encuentra en la brida, deben ser
exactamente similares al del cabezal que se encuentra abajo (carrete de tubería de
revestimiento), de tal manera que permita ser unidos por medio de birlos ambos
cabezales.
Ventajas
Proporciona un hombro de carga para el colgador de tubería de producción.
Proporciona un agujero controlado contra el cual el colgador de tubería de producción

puede sellar. Permite el acceso al espacio anular entre la sarta de tubería de producción y
la columna de producción. Proporciona salidas laterales para el retorno de lodos de
perforación o inyección de fluidos.
Proporciona un tazón inferior que sirve para alojar sellos secundarios, los cuales sirven
para obturar la sarta de tubería de revestimiento previa, evitando se tenga comunicación
de presión hacia arriba en caso de que exista alguna fuga.
Proporciona un orificio para someter a pruebas de presión los sellos que obturan la sarta
de tubería de revestimiento previa y también permite la prueba de las ranuras API ( Ring
Gasket ) que se encuentran en las caras de las bridas.
Proporciona un medio para apoyar y probar los protectores contra reventones mientras se
completa el pozo.
Identificación
Los Cabezales de Tubería de Producción se identifican empleando la siguiente

información:

160
Conexión superior 11”-5000 lb/pulg2 de presión de trabajo R-54
Tamaño de la salida lateral 2 1/16-5000 psi Tipo de salida lateral
Embirladas Clasificación de la temperatura Ka U
Clase de material DD PSL
Este Cabezal de Tubería de producción se identificaría como 13 5/8-5000 x 11-5000 con

dos salidas laterales de 2
Cortar la sarta de la tubería de revestimiento a la altura correcta sobre la brida del carrete
de tubería de revestimiento y hacer un bisel de entre 30° y 45°, el cual evita que la tubería
rompa o rasgue los sellos. Limpiar todos los desechos del corte y rebabas.
Colocar un poco de grasa en el diámetro interior del cabezal y los sellos secundarios, así
como en el diámetro exterior de la tubería de revestimiento.
Apretar los tornillos de sujeción y llenar la cavidad del carrete de tubería de revestimiento
previo con aceite ligero.
Inspeccionar el anillo API ( Ring Gasket ) y la ranura del cabezal de tubería de

revestimiento previa de que este libre de golpes.
Centrar el Cabezal de tubería de producción sobre el cabezal de tubería de revestimiento

colocada previamente y bajar nivelado el cabezal de tubería de producción sobre la
tubería de revestimiento que fue cortada y biselada, asegurando que la orientación de las
válvulas sea la misma que las del cabezal de tubería de revestimiento colocado
previamente.
Apretar todos los birlos que unen ambas bridas ( estos deben ser apretados en forma de
cruz, para asegurar un mejor apriete ).
Retirar la grasera de ½ L.P. y hacer la prueba hidrostática aplicando presión en el

barrenos de prueba. Con dicha prueba se puede verificar el correcto funcionamiento de los
sellos secundarios, así como el del anillo API. Aplicar presión excesiva durante esta
prueba, puede dañar los sellos e inclusive la tubería, por lo que la presión debe ser el 80%
de la capacidad nominal de aplastamiento de la tubería de revestimiento. Después de la
prueba, se debe desfogar toda la presión hasta que el manómetro registre CERO presión
e instale nuevamente la grasera de en su posición.
Los tornillos de sujeción que contiene la brida superior del cabezal de tubería de
producción, deben ser removidos de tal manera que nos salgan al diámetro interior del
cabezal.
Colgadores para Tubería de Producción
Descripción
Los colgadores de tubería de producción se instalan en el tazón superior de los cabezales

de tubería de producción, además son los que soportan toda la sarta de la tubería de
producción, es decir la tubería por la cual fluirá el Aceite, Gas o Petróleo. De acuerdo a la
norma API estos se consideran como partes primarias, al igual que los cabezales de
tubería de producción, es decir, mas critias dentro del árbol.
Los colgadores de tubería de producción se introducen através de los protectores contra

reventones. Existen 3 modelos de colgadores de tubería de producción:
El primero de ellos tiene solamente una cuerda para suspender solo una tubería de
producción.
El segundo modelo tiene dos cuerdas para suspender una tubería de producción cada
uno, es decir, este puede suspender dos tuberías de producción al mismo tiempo, a los
cuales se les llaman arboles duales o de terminación doble.
El tercero es un colgador de tubería de producción para bombeo electro centrifugo y es

utilizado en conjunto con una bomba eléctrica sumergible. Este tiene dos orificios, uno de
ellos soporta la sarta de la tubería de producción y el segundo es para acomodar los
conductores eléctricos que pasan la corriente entre el cable de la superficie y el cable que
va a la bomba sumergible.
Todos los colgadores de tubería de producción deben tener además de la cuerda que
suspende la tubería de producción una cuerda interior en la parte superior la cual es
utilizada para la instalación del colgador dentro del cabezal de tubería de producción.
Algunos colgadores tienen un orifico que permite el paso de líneas de control, estos
generalmente son utilizados en la zona marina, ya que con dicha línea se permite tener el
control de válvulas actuadas ( controladas por medio de paneles de control o que no
requieren ser operadas por la mano de obra humana ). En zonas costa adentro ( tierra )
muy pocas veces son requeridas las líneas de control, solamente si se requiere tomar
registros de presión o temperatura es que se utilizan las líneas de control.
Los colgadores de tubería de producción tienen un cuello extendido, el cual debe sellar en
el diámetro interior del Adapter del medio árbol, para evitar exista fuga de la tubería de
producción hacia afuera.
Ventajas
Permite el alojamiento de una válvula de contrapresión, la cual se utiliza para sellar el

agujero del pozo, mientras se retiran los protectores contra reventones y se instala el
medio árbol de navidad o para aislar la presión del pozo para realizar reparaciones o
reacondicionamientos sin necesidad de matar el pozo.
Identificación
Los Colgadores de Tubería de Producción se identifican empleando la siguiente

información:
Tipo Bombeo Electrocentrifugo ( BEC )
Tamaño y capacidad de presión 11” 5000 lb/pulg2
Tamaño de la tubería de Producción 3 ½”
Cuerda de la tubería de Producción Premium Vam Top 9.20 lb/pie
Válvula de Contrapresión CIW Clasificación de la temperatura

K a U Clase de material DD
PSL 3
Este colgador se identificaría como un colgador para tubería de producción para bombeo
electrocentrifugo de 11 x
3 ½ vam top 9.20 lb/pie CIW para una temperatura que va de K ( -60°C) a U (121°C)
clase de material DD PSL3.
Asegurarse que la cuerda inferior del colgador de tubería de producción es el mismo

modelo que el de la tubería de producción, es una de las recomendaciones más
importantes que se deben de cuidar.
Medir la distancia que se tiene desde el piso de perforación hasta el hombro de carga del
cabezal de tubería de producción en el cual descansara el colgador de tubería de
producción.
Todos los tornillos de sujeción que contiene la brida superior del cabezal de tubería de
producción deben ser retraídos de tal manera que ninguno salga al tazón donde entrara el
colgador de tubería de producción.
Asegurarse que no exista ningún objeto que obstruya el diámetro de paso a través de los
pre ventores contra reventones, de tal manera que permita el paso del colgador de tubería
de producción atreves de estos.
Se debe verificar el paralelismo de la tubería de producción, es decir que no exista

ninguna desviación.
En el caso que el colgador de tubería de producción tenga un orificio para línea de control,
introducir por este la línea de control y cortarla, dejando un tramo suficiente que permita
dar algunas vueltas en el cuello del colgador, de tal manera que hagan la función de un
resorte. Instalar la línea de control en la conexión inferior del colgador y hacer una prueba
de funcionalidad a todas las areas de sello que se tienen en la línea de control.
El siguiente diagrama muestra la manera correcta de la colocación de la línea de control
Roscar y apretar adecuadamente la tubería de producción al colgador de tubería de

producción. Es muy importante que se encuentre un especialista de esta operación y no
sujetar el colgador de aquellas aéreas que son de sello, de lo contrario este será dañado.
Bajara lentamente el colgador atreves de los pre ventores contra reventones, tomando en
cuenta la distancia que se tomo del piso de perforación al hombro de carga del cabezal de
tubería de producción. Es muy importante que cuando ya esté cerca de la área donde
descansara el colgador, se baje con mayor cuidado.
Una vez que ya haya llegado a su posición el colgador, deben apretarse los tornillos de
sujeción que contiene la brida superior del cabezal de tubería de producción, el apriete
debe hacerse en forma de cruz y cada tornillo de sujeción que se encuentre en la misma
línea, esto permitirá un mejor apriete.
El siguiente diagrama muestra la manera como queda ya instalado el colgador de tubería

de producción.
Bridas de Transición
Descripción
Las bridas de transición permiten unir bridas que van de un tamaño y presión a otro
diferente. Estas se colocan entre dos carretes de tubería de revestimiento. Su mayor uso
se da cuando se tiene un pre ventor contra reventones de diferente tamaño al del cabezal
que necesita ser conectado este. Estas en ningún caso llevan sellos interiores. En cada
una de sus caras tienen un anillo API diferente y barrenos machueleados, los cuales
recibirán birlos, que al colocarlos se les dice “ BIRLOS EMPOTRADOS “.
Ventajas
Evitan el uso de carretes espaciadores.
Permiten la unión rápida de bridas con tamaños diferentes.
Identificación
Las Bridas de Transición se identifican empleando la siguiente información:
Conexión Superior 20 3/4 3000 lb/pulg2
Conexión Inferior 13 5/8 5000 lb/pulg2
Clasificación de la temperatura K a U Clase de material AA
PSL 1
Este colgador se identificaría como un colgador para tubería de producción para bombeo
electrocentrifugo de 11 x 3 ½ vam top 9.20 lb/pie CIW para una temperatura que va de K (
-60°C) a U (121°C) clase de material DD PSL3.
Asegurarse que las conexiones de la brida de transición son compatibles con las bridas de
los carretes que se desea unir. Inspeccionar los anillos API ( Ring Gasket ) tanto de la
brida de transición como del cabezal de tubería de revestimiento previo que este libres de
golpes.
Colocar el anillo Api en la brida del cabezal de tubería de revestimiento.
Centrar la brida de transición sobre el cabezal de tubería de revestimiento colocado

previamente y bajar nivelada la brida de transición, asegurando que los birlos entren libres
en los barrenos de la brida del cabezal de tubería de revestimiento.
Apretar todos los birlos que unen ambas bridas (estos deben ser apretados en forma de
cruz, para asegurar un mejor apriete).
Bridas Doble Sello
Descripción
Se les conoce también con el nombre de bridas intermediarias. Estas se instalan entre la
brida superior de un cabezal o carrete de tubería de revestimiento y la brida inferior del
carrete siguiente. Estas bridas a diferencia de las de transición, tienen sellos elastoméricos
en su diámetro interior. Dichos sellos permiten aislar la presión entre la conexión inferior y
la superior de los carretes. Esta cuentas con uno o dos orificios de prueba de ½ API L.P.
(cuando la presión de trabajo de la brida doble sello es de 2000 , 3000 , 5000 , 10000 psi )
o un orificio de 1.125-20UNF (cuando la presión de trabajo de la brida doble sello es de
15000 , 20000 psi ), por los cuales se puede someter a prueba los sellos con los que
cuenta la brida.
En cada una de sus caras tienen un anillo API el cual puede ser igual o diferente y
barrenos que pueden ser pasados o machueleados.
Ventajas
Proporciona una doble barrera por los sellos con los que cuenta en la parte interior.
Empacan la tubería de revestimiento al igual que los sellos secundarios de los carretes de
tubería de revestimiento.
Número de parte JC-02-0102
Tamaño Nominal 20 3/4
Presión de trabajo 5000 lb/pulg2
Con estos datos se identificaría como brida doble sello 20 ¾-5000 , para tubería d
revestimiento de 13 3/8, para una temperatura que va de K ( -60°C) a U (121°C) clase de
Material AA PSL1.
Asegurarse que las conexiones de la brida doble sello son compatibles con las bridas de
los carretes que se desea unir y la tubería de revestimiento que va a empacar.
Es importante medir la altura de la brida doble sello y el tazon del cabezal siguiente, de tal
manera que cuando la tubería de revestimiento se corte pueda ser empaca por los dos
sellos que tiene la brida doble sello y los sellos secundarios del cabezal siguiente.
Cortar la tubería de revestimiento y biseler en el interior y exterior con un bisel de 45°, de

tal manera que cuando los sellos pasen no se dañen con algún filo de la tubería.
Eliminar cualquier rebaba que haya quedado por el corte.
Limpiar las ranuras API que contiene la brida doble sello, asi como las del cabezal de
abajo y el siguiente que se instalara en la parte superior.
Colocar el Anillo API en la ranura del cabezal de abajo.
Remover el tapón de prueba del orificio de prueba que se localiza en la brida doble sello.
Nivelar la brida sobre el cabezal de abajo, asi como sus barrenos o birlos ( si los tiene
empotrados ) con los barrenos de la brida del cabezal de abajo y bajarla lentamente, de tal
manera que los sellos empaquen la tubería de revestimiento.
Instalar el cabezal de tubería de revestimiento siguiente y apretar todos los birlos que unen
ambas bridas (estos deben ser apretados en forma de cruz, para asegurar un mejor
apriete).
Someter a prueba los sellos de la brida doble sello así como los sellos secundarios del
cabezal colocado arriba de la brida doble sello. La presión de la prueba no debe ser mayor
al 80% de la presión de aplastamiento de la tubería de revestimiento o la presión menor de
cualquiera de las bridas de los cabezales unidos y que quedaron sujetas a la brida doble
sello.
Descripción
La cruz es el componente que se encuentra al centro del medio árbol de navidad y es la

que recibe en posición vertical la producción del yacimiento y la distribuye en dos sentidos
(la mitad a la derecha y la otra mitad a la izquierda). En algunas ocasiones todo el fluido
puede ir a un solo costado.
A la cruz se conectan válvulas en línea vertical y en línea horizontal.
Las válvulas que se encuentran en la línea vertical se les conoce como válvulas maestras
(estas se encuentran en la parte de debajo con respecto a las que se encuentran en la
posición horizontal) y la válvula que se encuentra hasta la parte superior del medio árbol
(en la posición vertical) se le conoce como válvula de sondeo. Todas las veces la medida
de las válvulas maestras es la misma de la que tiene la válvula de sondeo.
Las válvulas que se encuentran en la línea horizontal se les conoce como alas ( wings ).
Siempre son dos válvulas las que se colocan en cada costado de la cruz. La última, es
decir la de la orilla, se le conecta un porta estrangulador y
a este se le coloca una brida compañera, la cual es utilizada para conectar las líneas de
producción. Dichas líneas de producción son las que reciben toda la producción del
yacimiento y lo envía a las baterías, donde se almacena.
Existen dos modelos de cruces, las que tienen birlos empotrados y otras que son bridadas.
El barreno que se tiene en la posición vertical ( acotado como HHv se les conoce como
entrada) y el que se encuentra en la posición horizontal ( acotado como HHo se le conoce
como salida ).
La cota que esta como Bv se le conoce como diámetro de paso a la entrada. La cota que
esta como Bo se le conoce como diámetro de paso a la salida.
Tanto en la conexión de entrada como en la conexión de la salida, debe tener una ranura
API que va de acuerdo al tamaño de la conexión.
Identificación
Las cruces se identifican empleando la siguiente información:
Número de parte JC-04-0402
Tamaño Nominal a entrada 3 1/16-10000 psi
Tamaño Nominal a la salida 2 1/16-10000 psi
Tipo Bridada Clasificación de la temperatura

Ka U
Clase de material DD PSL 2
Con estos datos se identificaría como cruz de 3 1/16-10000 , entrada, con birlos
empotrados x 2 1/16-10000 , salida, con birlos empotrados, para una temperatura que va
de K ( -60°C) a U (121°C) clase de Material DD PSL2.
Bridas Compañeras ( Companion Flange )

Descripción
La brida compañera es un componente que siempre se coloca en una salida (sea de un

cabezal, una sección completa). En esta se pueden conectar líneas de producción o
bajantes que llevan el contenido de la producción del pozo a las baterías de
almacenamiento.
Existen en varios tamaños y medidas de cuerdas.
Las más comúnmente utilizadas en los equipos petroleros son las bridas roscables; ya
que, tienen cuerdas API L.P. (line pipe) y en algunos caso cuerda Premium, como puede
ser Multivam, Vam Top, Hydrill.
Las que cuentan con cuerdas Premium son consideradas para sellos más exactos, por
ejemplo en las líneas de producción de gas, ya que estas cuentas con un sello metálico a
diferencia de las que son L.P. ya que estas últimas son cuerdas cónicas.
Las bridas Compañeras Ciegas solamente en una de sus caras tiene una ranura API y sus
barrenos pasados. Las bridas Comapñeras de Prueba también tiene una sola Ranura API
en una de sus caras y en la cara opuesta cuentan con barrenos con una cuerda por el que
se prueba, la cuerda puede ser API ½ API L.P. 14 Hilos ( para presiones de 0-10000 psi )
y 1.125-18UNF ( para presiones de mas de 15,000 psi ) la cual se le conoce Autoclave.
Asegurarse que las conexiones de la brida compañera sea compatible con la salida a la
que será conectada y que la cuerda de la brida compañera no este dañada.
Limpiar las ranuras API que contiene la brida compañera, así como la de la salida a la que
será conectada.. Colocar el Anillo API en la ranura de la brida compañera.
Centrar los barrenos de la brida con los de la salida a la que será xonectada..
Apretar todos los birlos que unen ambas bridas (estos deben ser apretados en forma de
cruz, para asegurar un mejor apriete).
Someter a prueba hidrostática el Anillo API y sus ranuras API que se encuentran en la
cara de la brida. La presión de la prueba debe ser la misma que la máxima presión de
trabajo. No debe existir fuja en el anillo API , ya que este es un sello Metal a Metal.
Identificación
Las bridas compañeras se identifican empleando la siguiente información:
Tamaño Nominal 3 1/16-10000 psi
Tipo Roscable Medida de la Rosca

2” API L.P. Clasificación de la temperatura KaU
Clase de material EE
PSL 2
Con estos datos se identificaría como Brida Compañera de 3 1/16-10000 x 2” API L.P.
Para una temperatura que va de K ( -60°C) a U (121°C) clase de Material EE PSL2.
Válvulas
Válvulas Manuales de Compuerta
Las válvulas manuales de compuerta son dispositivos de control utilizadas durante la

perforación, terminación, inyección y producción de pozos alrededor del mundo. Están
diseñadas para funcionar en posición completamente abierta o completamente cerrada.
Cuando la válvula está completamente abierta, permite el paso recto a través de una
abertura que es del mismo tamaño que el diámetro interior de la tubería de conexión, por
lo que no existe caída de presión a través de una válvula de compuerta. Las válvulas de
compuerta no son estranguladores y no debe utilizarse nunca para estrangulas el fluido.
Las válvulas de compuerta se instalan principalmente en dos lugares:
En conjuntos de cabezales de pozos convencionales, en la posición lateral de los

cabezales de tubería de revestimiento, carretes de tubería de revestimiento o cabezales
de tubería de producción.
En conjunto con los medias arboles.
En términos generales, las válvulas de compuerta que se instalan en la posición lateral de

las secciones inferiores de los conjuntos de cabezales de pozos se denominan válvulas
del espacio anular. Además, generalmente las válvulas que se instalan en las secciones
superiores de los conjuntos de cabezales de pozos se denominan válvulas de compuerta
del árbol de navidad.
A medida que la medida nominal y presión se incrementan puede darse el caso que junto
al volante sea utilizado un operador de engranes, con lo cual se facilitara la apertura y
cierre de las válvulas manuales de compuerta.
La apertura y cierre de la válvula se da con la compuerta, en el sentido perpendicular al

fluido. Siendo la compuerta la que retiene todo la presión cuando la válvula se encuentre
cerrada. La compuerta hace sello con 2 asientos ( uno de cada lado ).
Válvulas de compuerta del espacio anular
Estas son válvulas que se conectan a las salidas laterales del cabezal de tubería de
revestimiento, carretes de tubería de revestimiento y cabezales de tubería de producción.
Ellas proporcionan acceso controlado al espacio anular de la tubería de revestimiento
durante la dominación del pozo, inyección de fluidos, alivio de acumulación de presión en
el espacio anular y a veces para la producción atraves de ña tubería de revestimiento.
Válvulas de compuerta del árbol de Navidad
Estas incluyen la válvula principal o Primer Válvula Maestra, la segunda Válvula Maestra y
la Válvula de Sondeo, así como las Válvulas Laterales. Ellas proporcionan control de
activación / desactivación del pozo durante la producción e inyección de la vida útil del
pozo. Normalmente la medida de las válvulas maestras es más grande a la medida de las
válvulas laterales. Aun que no siempre esto se cumpla, si es normal que esto suceda. Por
ejemplo las válvulas maestras pueden ser de 4 1/16-5000 y las laterales pueden ser de 3
1/8-5000, no debe ser de manera inversa. Lo que no debe cambiar es la presión de
trabajo, esta si debe ser la misma para ambas. Es decir, las válvulas maestras no deben
ser de 5,000 psi y las laterales de 10,000 psi.
La medida nominal de la válvula de sondeo es la misma a la de las válvulas maestras.
Para definir la medida nominal de las válvulas maestras se toma en cuenta el tamaño de la
tubería de producción. Por ejemplo si la tubería de producción es de 4 ½”, la medida de
las válvulas maestras y la de sondeo debe ser 4 1/16”. Si la tubería de producción es de 3
½”, las válvulas maestras y la de sondeo será de 3 1/8 o 3 1/16. Si la tubería de
producción es de 2 7/8”, las válvulas maestras y la de sondeo será de 2 9/16”. La primer
válvula maestra debe ir unida al adapter del medio árbol o también se le conoce como
Brida
Superior Para Cabezal de Tubería de Producción. La segunda válvula maestra se coloca

entre la primera válvula maestra y la cruz del medio árbol. La válvula de Sondeo se coloca
arriba de la cruz. Las válvulas que se les conoce como laterales son las que ubican en las
salidas de la cruz. Normalmente se instalan dos en cada salida.
Otros usos de las válvulas de compuerta
Las válvulas de compuerta también pueden usarse junto con las líneas de control y tubos
distribuidores de estrangulación y dominación. Las válvulas de compuerta también se
utilizan en forma rutinaria junto con el sistema de protector contra reventones en
plataformas de perforación y de rehabilitación. Cuando una válvula de compuerta se
instala en una salida lateral de un cabezal, esta debe ser del mismo tamaño nominal y la
presión de trabajo debe ser la misma que la presión de trabajo de la brida superior del
cabezal. Por ejemplo, si el cabezal es de 13 5/8-5000 brida inferior x 11-10000 brida
superior y su salida es de 2 1/16-10000, entonces la válvula que debe ser instalada es de
2
1/16-10000, ya que esta tiene el mismo tamaño de Anillo API, mismo número de barrenos
para permitir su buena instalación.
Principales características
Siempre deben ser operadas por la mano del hombre, es decir, manualmente, lo cual al
darle vueltas al Volante con el que cuentan, este hace girar el vástago al que se encuentra
unido, el vástago esta unido a su vez a una tuerca de levante ( llama también Lifting Nut o
Impulsor ) la cual arrastra la compuerta para abrirla o cerrarla.
Se pueden manufacturar desde 1 13/16”, 2 1/16”, 2 9/16”, 3 1/16”, 3 1/8”, 4 1/16”, 5 1/8”, 7
1/16” hasta 9” ( medidas nominales ) en 5,000 psi, 10,000 psi, 15,000 psi..
Los cuerpos de la válvula y los bonetes son forjados, lo cual da una mejor consistencia
comparada con la fundición.
Existen las que sus extremos son roscables, conexiones bridadas y conexiones tipo
clamp.
Todas las válvulas deben ser probadas Hidrostáticamente antes de su instalación y

verificar que los diámetros de los asientos, compuertas y paso del cuerpo de la válvula
coincidan perfectamente (esto se logra pasando la herramienta llamada Drif).
Siempre es recomendable lubricar los baleros con los que cuenta la válvula.
El fluido que no se drene por si solo del interior de la válvula, debe ser desplazado
inyectándole grasa al interior, atreves de la grasera de ½ API L.P. con la que cuenta la
válvula en el Bonete.
Debe de estar completamente aislada de presión la Válvula, es decir, no debe tener nada
de presión en su interior, por lo que debe desfogarse atreves de la grasera de ½ API L.P.
con la que cuenta la válvula en el Bonete.
Identificación
Las válvulas manuales de compuerta se identifican empleando la siguiente información:
Tamaño 3 1/16
Presion de trabajo 10000 psi Conexión

Bridada Clasificación de la temperatura K a U Clase de material
EE
PSL 2
Con estos datos se identificaría como Válvula Manual de Compuerta de 3 1/16-10000

conexiones tipo bridado , para una temperatura que va de K ( -60°C) a U (121°C) clase de
Material EE PSL2.
En algunos casos se puede tener problemas de espacio en las plataformas o pozos, con lo
que utilizar una válvula normal puede representar problemas, por lo que se recomienda
utilizar el otro de los modelos de Válvulas Manuales de Compuerta que se les conoce
como Válvulas Dobles.
Estas pueden ser : Manual- Manual Manual Actuada
Válvulas de Compuerta Actuada
Descripción
Las válvulas actuadas de compuerta son dispositivos de control utilizadas durante la

producción del medio árbol. Están diseñadas para funcionar en posición completamente
abierta o completamente cerrada. Estas no deben ser utilizadas para estrangulas el fluido.
Las válvulas Actuadas de compuerta se instalan principalmente en el medio árbol (
Christmas tree ) en conjunto con las válvulas manuales de compuerta, esta siempre es
instalada en la posición vertical y se le conoce como la segunda válvula maestra, ya que
se encuentra entre la primer válvula maestra y la cruz de flujo.
En algunas otras ocasiones puede ser instalada una en cada lado de las salidas laterales
de la cruz de flujo ( Wings ) y se ubicara entre la válvula que va directamente unida a la
cruz de flujo y el porta estrangulador.
Al igual que las válvulas manuales de compuerta, por medio de un vástago es arrastrada
la compuerta para abrir o cerrar el flujo.
Principales características
Son operadas por un actuador que puede ser: Neumáticos
Hidráulicos
En caso de algún siniestro dentro de una plataforma.
Cuenta con unos discos de ruptura, los cuales funcionan ya sea si la presión se dispara
intempestivamente o si existe fuego, se funde el disco de ruptura y se dispara para cerrar
la compuerta y esta a su vez evita el flujo del gas o petróleo y así se controla con mayor
seguridad un siniestro.
Si se coloca una compuerta de una válvula actuada al lado de una compuerta de una
válvula manual, la diferencia es relevante, ya que el orificio por donde pasa el fluido
cambia de ubicación. En la compuerta de la válvula actuada el orificio se encuentra casi
junto al alojamiento de la tuerca de levante y en la compuerta de la válvula manual, el
orificio se localiza hacia el otro extremo contrario donde se localiza el orificio de
alojamiento de la tuerca de levante.
Todas las válvulas deben ser probadas Hidrostáticamente antes de su instalación y

verificar que los diámetros de los asientos, compuertas y paso del cuerpo de la válvula
coincidan perfectamente (esto se logra pasando la herramienta llamada Drif).
El fluido que no se drene por si solo del interior de la válvula, debe ser desplazado
inyectándole grasa al interior, atreves de la grasera de ½ API L.P. con la que cuenta la
válvula en el Bonete.
Debe de estar completamente aislada de presión la Válvula, es decir, no debe tener nada
de presión en su interior, por lo que debe desfogarse atreves de la grasera de ½ API L.P.
con la que cuenta la válvula en el Bonete.
Identificación
Las Válvulas Actuadasa de compuerta se identifican empleando la siguiente información:
Tamaño 3 1/16
Presion de trabajo 10000 psi
Con estos datos se identificaría como Válvula Actuda de Compuerta de 3 1/16-10000

conexiones tipo bridado, con Actuador Neumático para una temperatura que va de K (-
60°C) a U (121°C) clase de Material EE PSL2.
Porta Estranguladores
Descripción
Los Porta estranguladores son dispositivos que se utilizan para estrangular el fluido que se
está produciendo del yacimiento. Estos se utilizan para no dañar el medio árbol, ya que
como se vio anteriormente las válvulas no deben ser utilizadas para la estrangulación.
Se les conoce como porta estranguladores, ya que en su interior se les coloca el

estrangulador, que es por el cual fluye el Gas o el Crudo. Estos estranguladores se
identifican por el diámetro interior que tiene cada uno de ellos y se miden en 64´s
(1/64,2/64,3/64, etc. ), no es correcto describirlos como de 1/8, ¼, ½, etc.
Estos son utilizados en los medios arboles (generalmente) y en muy pocas ocasiones
junto con el cabezal de tubería de producción.
Cuando son utilizados en los medios arboles, estos se ubican junto a las válvulas de las
salidas en las cruces o también conocidas como Wings. Son sujetados a dichas válvulas
por medio de birlos y debe colocársele entre la cara de la salida de la válvula y la cara de
la salida del porta estrangulador un anillo API, lo cual evitara que exista fuga en la
conexión.Existen dos tipos de protaestranguladores, estos son: Positivos y Ajustables
La brida inferior (posicionada en el eje vertical) es por la que sale el fluido y en esta
normalmente se coloca una brida compañera con una rosca, la cual, en dicha rosca se
coloca la línea de producción o bajantes del medio árbol.
La brida posicionada en el eje horizontal, es la que se conecta a la válvula que se

encuentra en las alas del medio árbol ( la que se encuentra en extremo ), las cuales se
unen por medio de birlos y previamente colocando un anillo API entre ambas bridas.
Siempre se busca que la posición del Porta estrangulador sea como la que se muestra en
los diagramas, es decir, que la salida se encuentre completamente en posición vertical.
Los Porta estranguladores cuentan con un Tapón que este a su vez tiene un barreno de ½
API L.P. el cual permite colocar un Manómetro que servirá para el registro de la presión
con la que cuenta el pozo. El tapón es mantenido en su posición por medio de una Tuerca
de Golpe que se rosca en la cuerda exterior Acme con la que cuenta el Cuerpo del porta
estrangulador.
Todas los porta estranguladores deben ser probadas Hidrostáticamente antes de su

instalación y verificar que las Ranuras Api no se encuentren golpeadas, así como, la
cuerda que recibirá el Estrangulador (Niple Reductor) y el área de sello del asiento del
vástago del porta estrangulador ajustable. En el caso de los Porta estranguladores
positivos es muy importante asegurarse que la tuerca de golpe que sujeta el tapón se
encuentre bien apretada, de lo contrario podría salir disparada, pudiendo causar graves
daños al usuario e inclusive hasta la muerte.
Identificación
Los Porta estranguladores Positivos o Ajustables se identifican empleando la siguiente

información:
Tamaño 3 1/16
Tipo Positivo Conexión Bridada
Clasificación de la temperatura K aU
Clase de material EE PSL

2
Con estos datos se identificaría como Porta estrangulador Positivo de 3 1/16-10000

conexiones tipo bridado, para una temperatura que va de K (-60°C) a U (121°C) clase de
Material EE PSL2.
Cachucha de Arbol ( Tree Cap )
Descripción
El Tree Cap es el último elemento que se localiza en la parte superior del Árbol de
Navidad, por tal motivo como su nombre lo indica es la “Cachucha del Árbol “. Algunos lo
conocen como Adaptador para Lubricador. Esto debido a que cuenta con una cuerda
interior la cual sirve para conectar un Lubricador que es utilizado para la instalación de la
válvula de contrapresión en el colgador de Tubería de producción, cada vez que es puesto
en marcha un pozo o que se requiere ser reparado.
Este en un extremo tiene una cuerda exterior Acme y en el extremo opuesto una brida
API, que cuenta con su anillo Api. También cuenta con un Tapón que tiene un barreno de
½ API L.P. el cual permite colocar un Manómetro que servirá para el monitoreo de la
presión con la que cuenta el pozo. El tapón es mantenido en su posición por medio de una
Tuerca de Golpe que se rosca en la cuerda exterior Acme con la que cuenta el Cuerpo del
Tree Cap.
Existen en diferentes medidas como pueden ser
2 1/16-5000
2 9/16-5000
3 1/8-5000
3 1/16-10000
4 1/16-5000
4 1/16-10000
5 1/8-10000
7 1/16-5000
Dependiendo del tamaño que el Tree Cap sea, este variara su tamaño en la cuerda
interior, por ejemplo: El de 2 1/16-5000, su cuerda interior es de 2 3/8 EUE 8 HRR ( 8 hilos
redondos )
2 9/16-5000, su cuerda interior es de 2 7/8 EUE 8 HRR ( 8 hilos redondos )
Todas los Tree Caps deben ser probadas Hidrostáticamente antes de su instalación y
verificar que las Ranuras Api no se encuentre golpeada, así como, la cuerda interna,
tambien debe asegurarse que la tuerca de golpe que sujeta el tapón se encuentre bien
apretada, de lo contrario podría salir disparado el Tapón pudiendo causar graves daños al
usuario e inclusive hasta la muerte.
Identificación
Los Tree Caps se identifican empleando la siguiente información:
Tamaño 3 1/16
Cuerda Interior 3 1/2 EUE 8 HRR
Clasificación de la temperatura P a U
Clase de material EE PSL

2
Con estos datos se identificaría como Tree Cap de 3 1/16-10000 con cuerda interior de 3
1/2 EUE 8HRR para una temperatura que va de P (-29°C ) a U (121°C) y clase de
Material EE PSL-2
Anillos Api ( Ring Gasket )
Descripción
El anillo API es un aro metálico que está regido por la misma norma API, es decir, toda su
geometría, materiales del que se fabrica, recubrimientos, lo establece dicha norma. Este
elemento es el que permite que dos conexiones bridadas no presenten fuga, es decir, en
la prueba Hidrostática o de Gas a dos elementos bridados, evita que salga a la atmosfera
la sustancia que se encuentra dentro de los componentes bridados (recipientes
retenedores de presión).
Su identificación comienza con una “R”, de RING (Anillo) para los que son utilizados en
recipientes retenedores de presión con conexiones de baja presión. Existen en diferentes
tamaños, entre los que se encuentran (de menor a mayor) R-20, R-24, R-27, R-35, R-39,
R-46, R-74.
Los que son utilizados para recipientes retenedores de presión con conexiones de alta
presión, su identificación comienza con las letras “BX”. De la misma manera que los “R”,
existen de diferentes tamaños, entre los que se encuentran (de menor a mayor) BX-150,
BX-152, BX-154, BX-158, BX-159.
El anillo API se coloca en una ranura que tiene el recipiente retenedor de presión. Este
debe embonar sin ningún problema. Antes de ser colocado se debe asegurar que tanto
este como la ranura en la que se alojara, no tiene ningún golpe. Es muy importante que el
acabado de ambas partes sea el adecuado (acabado 63), ya que estos hacen un sello que
se le llama “METAL – METAL“.
Estos pueden ser fabricados de Acero al Carbón, de Acero Inoxidable, de Inconel. Todo
depende de las condiciones de servicio en las que estará expuesto el equipo. Por ejemplo,
para las zonas con alta concentración de salinidad, como sucede en las plataformas
marinas, se utilizan normalmente los de Acero Inoxidable. Para los equipos que son
instalados en pozos terrestres, se utilizan los de Acero al Carbón y para pozos ya sea en
plataformas marinas o terrestres, pero que su concentración de H2S y CO2, se
recomienda el uso de los anillos que se fabrican de Inconel.
Los anillos API deben ser fabricados solamente por compañías que cuenten con la
certificación del API, tengan su monograma y numero de licencia, ya que en al final de su
proceso, cuando se marquen las piezas, a estos deben colocársele el numero de licencia y
el monograma API.
Revisar el marcaje de la pieza, en el que se especifica el tamaño, numero del anillo,

monograma API, licencia del fabricante.
Asegurarse que el anillo embone perfectamente en la ranura de la conexión bridada.
Evitar colocar algún elemento o sustancia ( como grasa ) entre la superficie del anillo y la
ranura de la conexión bridada.
Asegurarse que el anillo anillo API y la ranura de la conexión bridada no tenga ralladuras o
golpes, de lo contrario
al momento de realizar, ya sea la prueba Hidrostática o la prueba de gas, no existirá el

sello metal a metal necesario y los equipos unidos presentaran perdida de presión por el
anillo y la ranura de la conexión bridada.
Identificación
Los API se identifican empleando la siguiente información:
Con estos datos se identificaría como anillo API R-24 para una temperatura que va de P (-
29°C) a U (121°C), clase de material “HH”.
Birlos ( Stud )
Descripción
Un birlo es tramo de barra redonda con rosca exterior. Puede ser una rosca continua o un
tramo
roscado en cada extremo y con un tramo a la mitad sin rosca. Los que son rosca continua
se les conoce como esparrago y siempre son utilizados con 2 tuercas del mismo tamaño
que el esparrago en su cuerda. Son utilizados para unir dos conexiones bridadas, el
esparrago debe ser un poco más pequeño del orificio que tiene la conexión brida donde
entrara. Los que tienen solamente los extremos roscados y la parte de en medio sin rosca,
se les como birlo, a diferencia de los espárragos este se acompañan de una sola tuerca,
que también es del mismo tamaño que del birlo. Este se utiliza en salidas de conexiones,
como por ejemplo en la boca de una válvula, para unir el bonete a la válvula y en salidas
de las cruces de los medios arboles. La rosca de uno de sus extremos es colocada dentro
de una rosca que tiene el recipiente retenedor de presión y en su otro extremo es colocada
su tuerca.
Existen en diferentes tamaños, como por ejemplo:
.750-10UNC-2A
1.000-8UNC-2A
También existen en diferentes grados, como por ejemplo: L7, B7, B7M.
Todos los birlos deben contar un recubrimiento, de tal manera que mejore la vida útil del
birlo. Por ejemplo los tipos de recubrimientos que se tienen son: Cadminizados,
Teflonados.
Los cadminizados normalmente pueden tener un acabado color dorado o color plateado.
Los teflonados pueden tener un acabado en color rojo o azul.
Siempre debe asegurarse que la tuerca rosque sin ningún problema en el birlo. Así como
cuidar que la rosca no tenga golpes, de lo contrario, no se podrá roscar e inclusive puede
llegar a trabarse.
Con estos datos se identificaría como birlo de .750-10UNC-2A con 1 tuerca y con una
temperatura que va de P (-
29°C) a U (121°C), clase de material “HH”.
Protectores de Brida ( Flange Protector )
Descripción
El protector de Brida, es un elemento en forma de rondana, este tiene un diámetro

exterior, un diámetro interior, un espesor y varios barrenos.
El diámetro exterior es el mismo de la conexión bridada con el que se utilizara. El diámetro

interior tiene la medida de la ranura Api de la conexión bridada con el que se utilizara. El
espesor puede ser de .250” a .375”. Los barrenos con los que cuenta son los mismos que
tiene la conexión bridada con la que será utilizado, estos permitirán el paso libre de los
birlos que entran en la conexión bridada.
Pueden ser fabricados de materiales como Hule espuma o Nitrilo.
Estos normalmente son utilizados en equipos que se utilizan en plataformas marinas y

sirven para proteger de la corrosión las caras de las conexiones bridadas. Son colocados
entre cara y cara de las conexiones bridadas.
Existen en todos los tamaños de las conexiones bridadas que se tienen de acuerdo a API,
como por ejemplo: 2
1/16-5000, 2 1/16-10000, 2 9/16-5000, 3 1/8-5000, 4 1/16-5000, etc. Esto no significa que

estén normados por la norma API, es decir, dicha norma no los contempla, más bien para
esta, son catalogados como misceláneos.

Asegurarse que no estén desgarrados.
Revisar la fecha de caducidad dada por el fabricante.
Almacenarlos cuidadosamente, ya que pueden ser aplastados y deformados, por lo que no

recuperarían su forma original. En el caso de los que son fabricados de Nitrilo, deben ser
almacenados en bolsas negras que los protejan de la luz y en un cuarto con temperatura
controlada de acuerdo a recomendación del fabricante.
Identificación
Los protectores de brida se identifican empleando la siguiente información:
Tamaño 2 1/16-5000
Material Nitrilo N-80
Con estos datos se identificaría como protector de brida de 2 1/16-5000, fabricado de

material Nitrilo N-80.
Protector de Tazón ( Bowl Protector )
Descripción
El protector del tazón es simplemente una camisa de desgaste que se instala en el tazón
superior de un cabezal de tubería de revestimiento, carrete de tubería de revestimiento o
cabezal de tubería de producción durante las operaciones de perforación y
reacondicionamiento. Protege el reborde de carga y las superficies críticas de sellado
contra el desgaste y los daños causados por la barrena de perforación, la tubería de
perforación y las herramientas que pasen por dentro del cabezal. Los protectores de
tazones se instalan y se recuperan mediante una herramienta de instalación tipo J sencilla.
Habitualmente estos se instalan inmediatamente después de haberse conectado un
cabezal de tubería de revestimiento, carrete de tubería de revestimiento o cabezal de
tubería de producción, antes de que se reanude la perforación. Los protectores se
aseguran al cabezal o carrete con tornillos de sujeción tipo protector de tazón (tornillos BP)
o con un empaque que se introduce en una ranura interior que tiene cada cabezal en su
tazón donde entra el protector de tazón. Esto evitara que con el golpeteo de la barrena
este se salga de su posición.
Existen protectores de tazones para todos los cabezales de tubería de revestimiento C-22
y C-29 y carretes de tubería de revestimiento que incorporan tornillos de sujeción.
También se fabrica una variedad completa de herramientas de instalación para usarse
cada una con un protector de tazón, siendo siempre compatible en tamaño ambos.
El protector de tazón es un elemento que se pudiera considerar des-hechable, ya que

sufre muchos daños y normalmente ya no se reutiliza, cumpliendo su función una sola vez,
una vez que se retira del tazón del cabezal, este se desecha. No se fabrica de un material
costoso. Este debe tener un diámetro interior (conocido también como diámetro de paso)
que permita el libre paso de la barrena y de todas las herramientas que se quieran
introducir durante la perforación, por lo que se debe tener bien registrada su medida.
Asegurarse que no tenga filos que pudieran dañar el tazón del cabezal. Asegurarse que el
protector de tazón y cabezal sean compatibles.
Revisar y anotar la marca que indica que diámetro de paso tiene el protector de Tazón.
Confirmar que la herramienta soltadora y recuperadora del protector de tazón sean
compatibles.
Identificación
Los protectores de tazones generalmente se identifican utilizando la siguiente información:
Numero de parte JC-0525-525-25
Tipo JC-0525
Tamaño de la brida superior 11”
Tamaño de la barrena 8-1/2”
Diámetro interior mínimo del protector de tazón 8-5/8”
Este protector de tazón se identificaría como protector de tazón estándar para un cabezal
de tubería de revestimiento tipo JC-0525 con tornillos de sujeción. El diámetro interior
será de 8-5/8” para una barrena de 8-1/2”. NOTA IMPORTANTE: obsérvese que el
diámetro de paso del protector de tazón es más grande que el diámetro de la barrena, de
tal manera que esta pase libremente y que no dañe el protector de tazón desde la entrada.
Al solicitar un protector de tazón debe ser también solicitada la herramienta soltadora y
recuperadora para este.
Tapón de Prueba ( Test Plug )
Descripción
El tapón de prueba de los protectores contra reventones es un dispositivo de sellado que

se asienta en el tazón superior de un cabezal para tubería de revestimiento, carrete de
tubería de revestimiento, cabezal de tubería de producción o conjunto de cabezal de pozo
de alto rendimiento. Proporciona un sello hermético de presión contra el diámetro interior
del tazón del cabezal a probar y permitir realizar una prueba de presión de los protectores
contra reventones. Normalmente tiene cuatro agujeros de venteo o de drenaje, los cuales
se utilizan al someter a prueba los arietes de tubería de más abajo y que también permiten
el llenado de la columna total a probar.
Puede existir una combinación de tapón de prueba de protectores contra reventones y

herramienta que permita la instalación del protector del tazón
Identificación
Los tapones de prueba de los protectores contra reventones se identifican utilizando la

siguiente información: Información Ejemplo
Tipo Combinación de tapón de prueba de los protectores contra reventones y

herramienta de instalación del protector del tazón
Tipo de Cabezal JC-026
Tamaño de la brida superior 11”
Este tapón de prueba se identificaría como una combinación de tapón de prueba de los
protectores contra reventones y herramienta de instalación del protector del tazón, para un
cabezal de tubería de revestimiento JC-026 y un tazón de 11”.
La siguiente figura nos muestra un tapón de prueba instalado dentro de Cabezal y listo
para la prueba hidrostática a los protectores contra reventones y el propio cabezal
CONTROL DE CALIDAD Y PRUEBAS APLICADAS SOBRE LAS

PARTES QUE CONFORMAN UN ARBOL DE NAVIDAD
Cada compañía tiene su propia política de calidad la cual resume sus expectativas
que esta tiene. Esta normalmente es exhibida en su área de recepción, planta o taller de
maquinado y en algunas ocasiones en sus salas de juntas, de tal manera que este a la
vista de empleados, proveedores o cualquier visitante.
Un ejemplo de una política de calidad es:
La política de calidad de esta compañía (colocar el nombre de la compañía) es

Proveer productos y servicios que reúnan los requerimientos del cliente, que estén libres
de defectos y sean entregados a tiempo y su visión esta siempre en la mejora continua.
Podríamos decir que esta es la tarjeta de presentación de una compañía. La

política de calidad debe ser difundida a todos los miembros de la compañía o
departamentos que la componen, tratando de que cada uno de ellos la comprenda en
su totalidad y la lleve acabo.
Para que la compañía sea certificada en un sistema de calidad, debe ser auditada
por un organismo nacional o internacional externo a la organización, el cual revisa todos
los procedimientos con los que cuenta la compañía, de acuerdo al giro que esta
desempeña y su manual de calidad.
En el campo de la fabricación de equipo petrolero las normas que más

comúnmente se utilizan son: API ( American Petroleum Institute )
Instituto Americano del Petróleo
ASME ( American Socity Mecanic Engineer ) Sociedad Americana de Ingenieros

Mecánicos
API Q1 ( American Petroleum Institute Quality ) Calidad del Instituto Americano del
Petróleo
En ellas por ejemplo se contemplan cuales son

los criterios de: Diseño
Para que una compañía sea certificada como confiable, debe elaborar su propio
manual de calidad el cual contempla todos los procesos que se desarrollan dentro de la
compañía. Además debe mostrar evidencia documentada donde demuestra que si
realiza lo que su manual de calidad dice, de lo contrario estaría mintiendo y ello seria
motivo de que se le quite su certificación.
Hoy en día, las compañías que no cuentan con una certificación, pierden
oportunidades de negocio, en comparación con aquellas que si cuentan con una
certificación.
El hecho de tener una certificación, hace que se gane credibilidad en sus productos y
que los clientes se incrementen al saber que están utilizando un producto que cumple
con todos los estándares de calidad que le apliquen al momento de ser fabricado.
Regularmente el sistema de Calidad comienza con la dirección, ya que como

cabeza de la organización, es la principal responsable de que el sistema de calidad se
cumpla y se respete.
Elaboración de procedimientos operativos
PROPOSITO
El propósito es dar la metodología para la elaboración de procedimientos operativos e
Instrucciones de trabajo específicos para la compañía que tiene o busca una certificación.
ALCANCE
Todos los procedimientos operativos e instrucciones que conforman el Manual de
Procedimientos. REFERENCIAS
Las normas que aplican
RESPONSABILIDADES
Los Coordinadores de departamentos o serán los emisores de los procedimientos
Operativos generados en sus áreas y el gerente los aprobará, para las instrucciones,
personal del área serán los emisores y los responsables de la Jefatura o
Gerencia serán los que aprueben.
La gerencia de cada departamento o su designado verifica la implantación del

procedimiento a través de auditorias internas de calidad.
PROCEDIMIENTO
Los procedimientos e instructivos tendrán la siguiente estructura: PROPOSITO u

OBJETIVO
ALCANCE REFERENCIAS
RESPONSABILIDADES PROCEDIMIENTO REGISTROS ANEXOS
PROPOSITO / OBJETIVO.
Se debe establecer el propósito u objetivo del procedimiento. ALCANCE
Se debe definir el alcance y aplicación del procedimiento. REFERENCIAS.
Se debe indicar los documentos, normas, especificaciones y manuales de referencia que

solicitan la emisión, aplicación del procedimiento y que proporcionan los parámetros de
requisitos establecidos.
RESPONSABILIDADES.
Se identifica a los responsables de la implantación, revisión/aprobación y se describe los

alcances de la misma así como de las personas que tienen responsabilidad directa en las
actividades a realizarse y las de los verificadores.
PROCEDIMIENTO / INSTRUCTIVO.
Se describe la metodología o secuencia a seguir para desarrollar las actividades, deben

establecerse parámetros de aceptación y rechazo cuando aplique.
Identificar las secuencias aplicables de inspección, prueba o puntos de espera /

atestiguamiento y el documento para documentar las actividades desarrolladas.
Los instructivos pueden no contener los apartados de registros y anexos. REGISTROS.
Se identifican los registros de calidad, su periodo y el lugar de retención. ANEXOS.
Se identifican los registros que documentan las actividades realizadas y que demuestran
la evidencia objetiva de la implantación del procedimiento.
ELABORACION, CONTROL Y DISTRIBUCION.
Los procedimientos, instructivos y planes de calidad señalan la revisión, fecha de

aplicación, el originador, la persona o personas que aprueban y el No. de página.
Los anexos hacen referencia al No. de procedimiento al que pertenecen, la letra que les
corresponde y su revisión. El control y distribución de los procedimientos e instructivos se
debe documentar.
REGISTROS
Los procedimientos y planes de calidad generados para la implantación del sistema de

gestión de calidad se considera registros de calidad y deben ser revisados
periódicamente, cuando se modifique significativamente la estructura organizativa de la
empresa y/o cuando los documentos mandatorios se hallan revisado, solo se mantendrán
los procedimientos vigentes y los cancelados se mantendrán en un archivo muerto por
espacio de 2 Años.
REVISION GERENCIAL DEL SISTEMA DE CALIDAD PROPOSITO
Proporcionar un método para verificar la adecuación y efectividad del Sistema de Gestión
Calidad de la compañía
ALCANCE
Abarca a las políticas del Sistema de Gestión de Calidad. REFERENCIAS
API Q1
Api 6ª
RESPONSABILIDADES
El Gerente de Operaciones es responsable de la implantación efectiva del presente

procedimiento, así como de tomar las medidas necesarias para que este se cumpla.
Los representantes departamentales, gerencial y el de aseguramiento de calidad

nominados deben ser responsables de la implementación total de cualquier
recomendación, acción correctiva o preventiva posterior a la revisión gerencial, dentro de

los periodos de tiempo especificados.
PROCEDIMIENTO
Anualmente el Gerente de Calidad revisa la evidencia documental para asegurar su

continua consistencia, adecuación y eficacia de las políticas de Calidad y objetivos del
Sistema de Calidad.
Las evidencias documentadas de la efectividad del programa de calidad pueden ser

suministradas por uno o más de las siguientes fuentes:
a) Reportes de auditorías internas y externas así como de los agentes externos

llevadas a cabo durante el periodo.
b) Solicitudes de acciones correctivas y preventivas emitidas.
c) Reportes de no conformidad y de defectos
d) Servicio y quejas del cliente
e) Alguna otra recomendación que la gerencia operativa considere pertinente.
El gerente de operaciones o su designado revisan y evalúan la documentación listada en

el párrafo anterior, y así asegurar que la información relevante sobre las acciones
efectuadas, se sometan a revisión de la gerencia operativa se presenta un informe para
dar a conocer el resultado de la evaluación. El personal involucrado en la evaluación no
debe tener responsabilidad en las actividades a verificar.
Se emite un informe de la evaluación de la revisión gerencial indicando los documentos

consultados, personal entrevistado, firma del personal que realizó la evaluación y se debe
especificar si el resultado de la misma referente al sistema es adecuado y efectivo.
El gerente de operaciones determina una vez concluída la revisión, si el sistema de

calidad de la organización continua siendo consistente, si es adecuado con forme a las
políticas y objetivos y finalmente si mantiene su eficacia.
Después de la revisión gerencial, cualquier recomendación debe ser documentada por

cualquiera de los siguientes medios:
Emisión de una solicitud de acción correctiva o preventiva
Instrucciones documentadas de los representantes departamentales responsables de las

áreas concernientes. Minutas de trabajos.
El seguimiento de las recomendaciones hechas por la gerencia operativa se realiza por

alguno de los siguientes métodos:
Cierres de acciones correctivas o preventivas emitidas
Respuestas documentadas de los representantes gerenciales responsables de tareas

asignadas. Revisiones gerenciales subsecuentes.
REGISTROS
Los registros que se generen producto de la implantación de procedimientos se

consideran de calidad y deben ser mantenidos en Aseguramiento de Calidad por un
periodo de dos años, una vez terminado su periodo de retención se envían al archivo
muerto, ahí se mantendrán por 3 años más y finalmente serán destruidos en su totalidad.
Pruebas Hidrostáticas
Las pruebas hidrostáticas son las más comúnmente utilizadas en la fabricación de arboles
de válvulas, esto debido a que se utiliza un recurso barato (agua), de fácil acceso y no
contamina. Se requiere de una área designada
únicamente para realizar estas pruebas, normalmente se trata de un cuarto, siempre debe
permanecer cerrado, bien identificado y que se controlen los accesos a este, por
cuestiones de seguridad, ya que al momento de estas realizando
alguna prueba, nadie debe estar cerca del recipiente que este siendo sometido a presión o
dentro del cuerto de pruebas.
Normalmente se recomienda que sean utilizadas puertas que se abran manualmente y

que hayan sido fabricadas para soportar y detener algún objeto que pudiera salir
expulsado durante el tiempo que se realiza la prueba. Regularmente las puertas están
fabricadas de lamina que puede ser de 1/8 de espesor ( por ambas caras ) y colocar una
cámara de madera en medio, para amortiguar el impacto del objeto que pudiera salir
expulsado. Los componentes que normalmente están expuestos para salir expulsados
son:
 Graseras que no hayan sido bien apretadas.

 Birlos que pudieran no haber sido bien sujetados.
 Tornillos Radiales o de Sujeción que no hayan sido bien roscados.
Así mismo se recomienda que las paredes del cuarto cerrado sean de concreto armado y
que en alguno de sus muros contenga un cristal de suficiente espesor de tal manera que
resista el impacto de algún objeto que pudiera salir proyectado.
Todas la pruebas hidrostáticas se rigen por la Norma que define los criterios de fabricación
de equipos petroleros, la API 6A. En esta se definen los componentes que deben ser
probados hidrostáticamente, cuantos ciclos deben ser y el tiempo que debe durar cada
ciclo.
Anexo se puede ver la tabla del API que especifica la presión de prueba hidrostática a la
que deben someterse los cuerpos bridados (tomada de la norma API 6A edición 19va
tabla 19)
Para equipos con diferentes tamaños de bridas y diferentes presiones, la presión que debe
aplicarse al momento de realizar la prueba hidrostática debe ser la de menor tamaño y
menor presión.
Los criterios de aceptación para saber si el equipo está bien es que durante la prueba
hidrostática no debe haber goteo ni descender la presión en el manómetro que registra la
presión a la que se esté realizando la prueba hidrostática.
A las válvulas de compuerta se les debe realizar tres pruebas, la primera es la prueba que
se le denomina de casco (esta es solamente para el cuerpo de la válvula). Se debe
realizar colocando una tapa completamente ciega en uno de sus extremos bridados y otra
tapa en su otro extremos bridado (esta última tapa debe tener un orificio por el cual se
conectara la línea que será utilizada para introducir la presión). La válvula debe dejarse
con la presión de prueba durante 3 minutos, tiempo en el cual el manómetro contenido en
el centro de pruebas no debe registrar perdida de presión, después se debe bajar a cero la
presión y posteriormente volver a meter presión y dejarla durante 3 minutos. Finalmente se
debe eliminar toda la presión para que no represente ningún riesgo la válvula.
Posteriormente de haber terminado esta prueba, se procede a realizar la prueba que se le
llama asientos aguas arriba y la ultima que se le denomina asientos aguas abajo. Esta
consiste de la misma manera como se le realizó al cuerpo (con una brida que sirve de tapa
en uno de sus extremos bridados de la válvula y el otro extremo descubierto). Se cierra
completamente la válvula con la compuerta y se procede a introducirle presión, con lo cual
no deberá pasar ninguna gota de agua hacia
el extremo de la válvula que esta descubierto y dejarse por un periodo de 15 minutos la

presión, posteriormente se debe repetir el mismo proceso 2 veces más. Finalmente se
elimina la presión contenida dentro de la válvula hasta que el manómetro contenido en el
centro de pruebas registre CERO. Se cambia la brida por la que se introdujo la presión a l
otro extremos bridado de la válvula, se cierra completamente la válvula con la compuerta y
se realizan los 3 ciclos similares a los anteriormente mencionados, con esto estaremos
probando el sellado entre el otro asiento y la
compuerta, los criterios para saber si es aceptable o no el producto es el mismo, es decir,

que el manómetro contenido en el centro de pruebas no debe registrar perdida de presión
y no debe pasar ninguna gota de agua entre el asiento y la compuerta. Siempre es
recomendable elaborar un procedimiento que detalle las secuencias anteriormente
mencionadas, se le de el entrenamiento al personal que realice dicha actividad. De
preferencia debe mantenerse cerca del área de pruebas hidrostáticas, de tal manera que
si existe alguna duda, rápido puede ser aclarada.
El trabajo de pruebas hidrostáticas debe ser realizado por personal que haya recibido y
comprendido claramente la capacitación, ya que estará expuesto de manera directa con el
elemento llamado PRESION, el cual una desconcentración o mal uso de la instalación,
puede terminar en una desgracia. Nunca debe caerse en exceso de confianza ni
descuidarce el centro de pruebas cuando se este realizando alguna prueba, siempre es
recomendable que si algo se deconoce o se tiene duda, mejor se pregunte al supervisor
inmediato y si este no sabe o no responde a la duda, se pregunte al departamento de
Ingeniería.
Una vez que haya concluido la prueba hidrostática, se debe proceder a introducir en el
diámetro de paso un elemento conocido como DRIFT. Este permite asegurarse que el
diámetro de paso de la válvula, los asientos y las compuertas están todos alineados. Esto
con la finalidad que en el campo de trabajo, en caso de que se requiera pasar algún
elemento atreves del diámetro de paso de la válvula, este pase sin ningún problema de
lado a lado. Dicho drift debe tener una medida controlada (de acuerdo a la norma API 6A),
dependiendo del diámetro de paso de la válvula.
La siguiente figura nos muestra el diagrama del DRIFT y la tabla las medidas de este.
Inspección de Dureza
La inspección de dureza es considerada como una prueba no destructiva, ya que

solamente deja una huella en la pieza a la que se le toma la dureza.
La prueba Brinell para determinar la dureza de un Material metalico consiste en la

aplicación de una carga conocida a la superficie del material para ser probado atraves de
un balin con un diametro tambien conocido. El diametro de la marca permanente impresa
en el material es medida en numero de dureza Brinell ( BHN ). El tamaño y caracteristicas
del balin y la magnitud de la carga aplicada debe ser estandarizados. En el estandar de
prueba Brinell, un balin con 10 mm de diametro, es utilizada una carga de 3000, 1500 o
500 kilogramos. Esto es deciable aunque no mandatorio, para que la carga de prueba este
de tal magnitud para que el diametro de la impresión este en el rango de 2.50 a 4.75 mm.
Las siguientes cargas de prueba y numero de brinelll aproximado para los rangos de
impresión de los diametros estan: 3000 kg 160 a 600BHN; 1500 kg 80 a 300 BHN, 1500
kg 80 a 300 BHN; 500 kg 26 a 100 BHN.
La carga debe ser aplicada con continuidad y sin intervalos de descanso por lo menos
dejandola 15 segundos para hierros fundidos y/o aceros. Para la prueba de otros aceros,
por lo menos debe dejarce aplicada la carga 30 segundos.
En la fabricación de productos para la industria petrolera, es muy importante controlar la

dureza de los materiales, ya que estos pueden ser dañados con mucha facilidad en caso
de que el material sea muy duro o muy blando.
Es recomendable que la compañía cuente con un procedimiento para realizar la

inspección de dureza, de tal manera que en el se especifiquen los criterios con los que
deben ser realizadas las pruebas, parámetros de aceptacíón, zonas en las que deben ser
realizadas las pruebas a los equipos, como debe medirce la prueba, como marcar en la
pieza el valor de la dureza obtenida. Esto permitirá que el personal responsable de realizar
dicha prueba utilice criterios homogenios y que no quede a criterio propio de quien la
realice.
El personal que realizará la Inspección de dureza debe estar capacitado, contar con el
equipo necesario ( utilizando siempre instrumentos de medición calibrados ) King, el
instrumento de medición debe tener colocada una etiquete que demuestre que dicho
instrumento fue calibrado, la fecha en que este se calibro por ultima vez y la próxima fecha
de calibración.
Al personla que realiza la inspección de dureza de preferencia debe realizarcele un

examen de la vista cada año, ya que, la vista juega un rol importantisimo en este trabajo.
La lectura de la dureza se toma de la siguiente manera:
1) Se aplica una carga de 3,000 kg en la pieza con el instrumento llamado KING de tal
manera que el balin deje una huella en la parte a Inspeccionar.
2) Se toma la lectura con un Microscopio Brinell ( Brinell Scope ) el cual tiene una escala.
3) El valor leido en la escala es comparado con una tabla de valores, la cual establece el
valor de la dureza Brinell según el tamaño de la huella y se le marca con numero de golpe
a la parte inspeccionada cerca de donde quedo la huella impresa y en una zona que este
visible.
Las siguientes figuran muestran cada uno de los pasos descritos anteriormente.
Nota Importante:
La huella dejada por el balin en la parte a la que se le esta tomando la dureza, debe ser
completamente cicular para ser tomada correctamente la lectura, de lo contrario si la
huella esta ovalada, debe ser revisado el balin, ya que muy probablemente este se
encuentra dañado y deba ser reemplazado por uno nuevo y volvera a hacer la impresión
de la huella al material que se esta inspeccionando.
Tambien se recomienda tener un block patron, es decir con una dureza definida, de tal
manera que en el se tome una muestra ( por lo menos despues de haber realizado unas
20 tomas de dureza ) de tal manera que el valor de la dureza del block patron, se repita en
la lectura realizada, estos nos permitira asegurarnos que el instrumento de medicion esta
trabajando correctamente y las lecturas tomadas con el son confiables. En caso de tener
alguna variación deben analisarce a detalle las prosibles causas que pudieran estar
causando la variación para que sean modificadas o correjidas.
Todos los instrumentos deben ser manejados con mucho cuidado, protejiendolos siempre
de que no sufran algúnn golpe que los pueda desajustar.
Las siguientes figuras nos muestran el King , el Microscopio Brinell y un Block Patron para
verificación de dureza.
La tabla siguiente nos muestra una escala de Durezas equivalentes en Brinell , Rockwell y
Vickers. La cual nos indica los valores tomados apartir con un King que cuenta con un
balin de 10 mm y fabricado en carburo de tungsteno.
Un ejemplo de la dureza que debe tener un anillo API ( Ring ) de acuerdo a la Norma API
6A es la siguiente:
Otro ejemplo que podemos tomar de la Norma API 6A, es la dureza de los cuerpos
retenedores de presión como son válvulas, cabezales, cruces y que estan en función al
valor del esfuerzo máximo a la sedencia que tiene el material es:
FABRICACION DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DE UN ARBOL DE NAVIDAD
Planeación del Producto
La planeación demanda el trabajo en conjunto con todas las áreas de una organización
con el fin de lograr los objetivos de ventas, utilidades y retorno a la inversión.
La mayoría de las compañías manufactureras tienen los objetivos de maximizar sus

servicios a sus clientes, teniendo eficiencias en producción (Manufactura) y minimizar su
inversión en inventarios.
Para lograr una mejor planeación en este campo utilizaremos el sistema MRP (Planeación
de Requerimientos de Materiales).
En planeación de producción, Manufactura debe determinar los recursos que necesitará

ya sea por semana, quincena o mensualmente y por línea de producto para cumplir las
proyecciones de ventas. Dado que el objetivo de manufactura es tener eficiencia de
producción y estabilidad, rara vez se dará el caso que el plan de producción coincida
exactamente con el plan de ventas. Las diferencias son reconciliadas con incrementos o
decrementos de inventario.
Debido a la naturaleza de alto nivel del plan de producción y las incertidumbres que
rodean al plan de ventas, no es necesaria la planeación de requerimientos de capacidad
que detallen esta etapa. En su lugar, Manufactura puede usar guías aproximadas de
cuales son sus capacidades, como cuántas unidades de línea de producción han sido
producidas en el pasado, las horas de mano de obra directa u horas de ensamble
necesarias.
Para tener una mejor planeación se recomienda tener por lo menos una reunión al mes
donde se resolverán aquellas diferencias que se puedan encontrar en algún proceso, ya
sea de compras, ventas o Manufactura. Esta junta puede ser denominada como Junta de
Planeación de Producción. Durante la cual las diferencias entre lo que se quiere vender, lo
que Manufactura puede producir y lo que finanzas puede tolerar en el incremento de los
inventarios son resueltos.
Es muy recomendable elaborar un resumen de cada uno de los acuerdos que se tomen en
dicha reunión así como definir las responsabilidades de aquellos que se debe resolver y
también establecer plazos, de tal manera que en las siguiente reunión que se realice se
revisen los avances y así tener un panorama claro de las metas que busca la
organización.
Planeación de Requerimientos de Materiales ( MRP )
En la Planeación de Requerimientos de Materiales , se elabora un programa maestro para

cada uno de los proyectos, con cada uno de sus componentes. Estos es hecho de tal
manera que las partidas con el tiempo de entrega mas largo sean las primeras en ser
atacadas y las que requieran un tiempo mas corto, después, e idealmente cada una es
terminada justo en el momento que es necesitada.
Objetivos del MRP
El objetivo principal de un buen manejo en la Planeación de Requerimientos de Materiales

es:
 Que ordenar ?
 Cuanto ordenar ?
 Cuando ordenar ?
 Programar las entregas
Esto nos da como resultado las cantidades necesarias de:
 Materias primas
 Partes para maquinar en planta
 Sub-ensambles
 Ensambles
Manejo del Sistema MRP
Como en todos los procesos , para simplificar el trabajo utilizaremos un sistema de

computo llamado MRP, dentro del cual los módulos Básicos que deben ser bien manejado
para una buena planeación son:
 Modulo de Ingeniería o Lista de Materiales ( Bill of Materials ) Control de Piso (

Shop Floor Control )
 Control de Compras ( Purchasing Control ) Control de Inventarios ( Inventory
Control )
Módulo de Ingenieria o Lista de Materiales ( Bill of Materials )
En este modulo se alimentan: Los Números de Parte, La descripción del producto, Dibujo
y revisión del número de parte y dibujo lo cual nos permitirá dar una mejor identificación y
control de cada uno de los productos que utilicemos dentro de nuestro proceso.
La siguiente figura nos muestra los campos que se utilizan en el módulo de ingeniería al
momento de dar de alta un número de parte.
La letra “A” en action code, significa que se ADICIONA un nuevo número de parte. Si se
desea eliminar un número de parte, en action code, se colocará la letra “D”. Si colocamos
la letra “C”, es para cambiar algún dato del número de parte. Al colocar la letra “R”,
solamente se revisara los datos del número de parte.
Es recomendable que cuando se genere un número de parte , cada uno de los dígitos
tenga un significado. Esto nos permitirá identificar por familias nuestros productos.
Por ejemplo
JC-02-216-2000
Las literales JC , son el nombre de la compañía. 02, es la familia de las Válvulas. 216, el
tamaño de Válvula es 2 1/16. 2000, es la presión máxima de trabajo a la que podrá ser
sometida la válvula. JC 05-216-2000 Las literales JC , son el nombre de la compañía. 05 ,
es la familia de las Bridas. 216 , el tamaño de Brida es 2 1/16. 2000, es la presión máxima
de trabajo a la que podrá ser sometida la Brida.
La pieza a la cual se le genere un número de parte, puede ser una pieza para que se
maquine y ensamble en la planta o sea una pieza de compra. Para tal efecto, estas se
diferenciaran de la siguiente manera: Las partes compradas serán código “ B “ Las partes
a maquinar o ensamblar serán código “ A ”
También se deberá indicar el status del número de parte, utilizando el siguiente criterio:
Si el número de parte aun no ha sido aprobado por ingeniería, se le pondrá Status “ 3 “ y si

ya fue aprobado por ingeniería , será Status “ 2 “.
Es muy importante que se genere un dibujo, el cual represente todas las acotaciones
necesaria que permitan la fabricación del producto o indique como se debe hacer un
ensamble.
Un solo número de dibujo puede servir para diferentes números de parte, ya que, varias
piezas geométricamente pueden ser iguales , solo que el Material del que se fabricará
puede variar, siendo este el motivo para que se genere un número de parte por cada
componente.
Al dibujo puede ser necesario en algún momento hacerle una revisión.Esto puede ser
como consecuencia de algún cambio en alguna dimensión, acabado o tolerancia.
Al número de parte se le hace una revisión, si la descripción del producto cambia, al

agregar algún marcaje al producto o si el dibujo cambio.
Para documentar dicho cambio se emite lo que se llama un CAMBIO DE INGENIERIA.

Los cambios de ingeniería pueden ser de 3 clases:
 Clase 1 Tire todo lo que tiene en Stock y Fabriquelo de nuevo.

 Clase 2 Utilice todo lo que tiene en Stock e implementece en la próxima orden.
 Clase 3 Nueva emisión. Significa que la parte es nueva.
Para señalar el nivel de revisión se utilizaran literales, empesando con la letra “ A “, luego
la letra “ B “ , posteriormente la letra “ C “ y así sucesivamente utilizando las letras del
abecedario. En caso de que se hayan terminado las letras del abecedario, se puede
utilizar 2,3 o màs veces una misma letra.
Una vez que se han generado los Números de parte, se procede a elaborar una
estructura. En esta se encuentran cada uno de las partes que componen a una pieza.
Si se tiene una sola pieza que necesita una materia prima para poder terminarla, esta
solamente tendrá un solo componente. Ahora bien, si se tiene una pieza compleja la cual
la componen varias partes, esta tendrá tantos componentes como se requieran.
Otro detalle que es muy importante definir al momento de abrir un número de parte es
definir su unidad de medida, esta puede ser:
Pieza y se representará con las letras “ EA “. Pulgadas y se representará col las letras “ IN
“ Juego y se representara con las letras “ JG”
La siguiente figura nos muestra los campos que se utilizan en el módulo de ingeniería al
momento de dar de alta una estructura.
La letra “A” en action code, significa que se ADICIONA una nueva estructura.
Si desea cambiar un componente de una estructura,en action code,se colocará la letra “C”.
Si colocamos la letra “D”, es para un componente de una estructura.
Al colocar la letra “R”, solamente sirve para revisar la cantidad de un componente dentro
de la estructura.
Ahora si, ya que se tiene generados los números de parte necesarios, es posible elaborar
una lista de materiales ( BILL OF MATERIALS ).
Para poder diferenciar las partes padre de un componente, la estructura esta elaborada
por partidas ( item ) o niveles bajos ( low level ).
Elaboración de Ingeniería
Para la elaboración de Ingeniería es recomendable elaborar Standares de Ingeniería, esto

nos permitirá la compatibilidad en nuestros productos y cumplir con las Normas Vigentes
que determinan los criterios de diseño y aceotación de productos para la industria del
petróleo.
Para tal efecto existe el departamento de ingeniería, el cual se encargará de la elaboración

de los dibujos, especificaciones de materiales, realizar los cálculos de diseño, selección
del material adecuado para el producto, revisar y aprobar cualquier desviación del
producto.
Se podría decir que del departamento de ingeniería es desde donde se inicia todo el
proceso de los productos. El departamento de ingeniaría debe tener en cuanta al momento
de seleccionar las materias primas que estas no tengan exceso de material, ya que, ello
implicaría costos adicionales como mas tiempo de maquinado.
Estandar de Ingeniería
Al igual que los números de parte y los dibujos, los estandares de ingeniería, pueden sufrir
cambios, por lo que aquí también se le debe asignar un número único a cada estándar y
un campo que indique su revisión.
El siguiente ejemplo nos muestra un estándar de ingeniería.
Especificación de Material
Al igual que los números de parte, los dibujos y los estandares de ingeniería, las
especificaciones de materiales pueden sufrir cambios, por lo que aquí también se le debe
asignar un número único a cada especificación y un campo que indique su revisión.
En las especificaciones de materiales de preferencia se debe de indicar lo siguiente:

Composición química (contenido de Carbón, Hierro, Azufre , Niquel, Molibdeno, Etc )
Esfuerzo de sedencia
Dureza del material ( Brinell o Rockwell ) Ensayos destructivos o no destructivos Prueba

de impacto
Tratamiento térmico
Las especificaciones de materiales también deben estar basadas en normas.

Normalmente las que se utilizan son ASTM, ASME.
El siguiente es un ejemplo de una especificación de Material: Documento JC-Material-AISI

4130 Rev. A
Resumen:
Esta especificación cubre todos las Forjas, Barras, Soleras de Aceros AISI 4130, con un
esfuerzo a la Sedencia de 75,000 PSI.
Alcance:
Forjas, Barras, Soleras de Aceros AISI 4130, con un esfuerzo a la Sedencia de 75000 PSI,
para un servicio poco corrosivo.
Especificaciones aplicables
 API 6A AISI 4130

 ASTM A370
Requerimientos Químicos
La composición química del acero debe cumplir con los siguientes limites
Marcaje
Cada materia prima debe ser marcada con su numero de parte, Nivel de revisión, Número
de especificación de material, nivel de revisión, numero de colada y orden de compra.
Inspección
Cada forja debe ser inspeccionada visualmente, recibida con su orden de compra y
certificados de calidad y garantia.
Generación de una orden de Venta
El primer paso que se debe dar para tener una venta es elaborar una cotización al cliente,
la cual contiene todos los materiales que este necesita y marca los términos y condiciones
en los que se dará la venta. En dado caso de que hubiera algo que no se tiene claro,
durante el mismo proceso de cotización se aclaran todas las dudas.
En la cotización normalmente se menciona: Número de cotización
Tiempo de entrega. Lugar de la entrega Precio
Partes a vender
La orden de venta se genera una vez que se tiene en mano el pedido por parte del cliente.
Esta debe estar referida a la parte( pieza ) que finalmente tiene que ser entregada al
cliente.
Por ejemplo; si nuestro cliente nos requirió una Válvula ensamblada, al número de parte
de dicha Válvula se le asignará una orden de venta.
Para diferenciar la orden de venta, de todas las demás ordenes ( fabricación o compra ) , a
esta se le asignara un numero 200,000.
Los datos que debe contener la orden de venta son: El nombre del cliente
Número de pedido
Nombre del vendedor ( opcional ) Condiciones de pago
Moneda con la cual se pagara el producto
Direcciòn a la que debe ser entregado el producto
Tiempo de entrega
Cada venta tendrá un número único de pedido, para así diferenciarlo de otros. Asi mismo
también cada venta se identifica con un nombre de proyecto, con lo cual se tiene un mejor
control.
En el siguiente ejemplo se observa la pantalla que se utiliza para generar una Orden de
Venta
El siguiente paso es cargar en el sistema la cantidad de piezas que serán vendidas.
En esta misma pantalla se define la fecha de entrega del producto, la cantidad de piezas
para vender y de que almacen se descargará.
Una vez que se tiene generada la orden de venta, se procede a lo que se llama CORRER
“ MRP “, que es aquí donde se espera el resultado de lo que se fabricara en planta y que
se deberá comprar fuera de esta.
Corrida de MRP
Este es el proceso más importante que se tiene que hacer para tener una buena
planeación, ya que es aquí donde sabremos con que materiales contamos en almacén y
cuales son los que hay que conseguir para poder cumplir con los requerimientos de
nuesros clientes.
Los Pasos para correr MRP ( Planeaciòn de Requerimiento de Materiales ) son los
siguientes:
En Lista de materiales ( estructuras ) se revisan los niveles más bajos es decir, ensambles
y sub-ensambles ( partes padres e hijos) . Es decir todos los componentes de una
estructura, son analizados por el sistema de manera automática
Recalcula los tiempos de entrega de las partes a Manufacturar en planta y de la partes

que se deben comprar. Aquí considera los tiempos de entrega de las materias primas,
tiempos de maquinado que se requiere en el producto , inspecciones dimensionales,
ensayos no destructivos ( inspección por partículas magnéticas, ultrasonidos, líquidos
penetrantes ), pruebas hidrostáticas, pintura y embalaje. Todo esto el sistema lo analiza en
base a los datos que a el se le tuvieron que haber cargado previamente. Este paso es de
los màs importantes, ya que de aquí se desprenden prioridades. Si algún dato no fue
cargado correctamente, este detecta al momento de imprimir el analisis que hizo el
sistema.
Regenera los requerimientos. El sistema analiza que se tiene en stock y lo que se tiene en
proceso , para no demandarlo. En caso de que algo se tenga en stock o en proceso pero
no sea suficiente, el sistema demanda que se fabrique o compren màs componentes
En este último paso, el sistema genera todos los requerimientos de los materiales que se
necesitan para cumplir con la entrega del producto de acuerdo a la orden de venta.
De aquí se debe imprimir un reporte que indica las partes “ A “ ( partes para mafacturar o
ensamblar en planta ) y las partes “ B “ ( partes para se compradas ).
La numeración la da en números 400,000. Los cuales al aprobarse las partes “ A “

automáticamente pasar a ser 500,000 , generando así lo que se llama una orden de
trabajo. Al aprobar las partes “ B “ pasan a ser 600,000, es decir requisiciones de compra.
Es aquí donde el PLANEADOR se debe reunir con el área de compras para definir que
partes son las que ellos deben comprar y en que orden. Y con el departamento de
manufactura para definir las partes que se deben maquinar en planta.
Compras
El departamento de compras es el encargado de elaborar, aprobar y emitir órdenes de

compra o pedidos de materias primas y partes terminadas que se requieran para la
fabricación de los productos. Dichas ordenes de compran deben ser colocadas a
proveedores que se encuentren dentro de su lista de proveedores aprobados o confiables,
principalmente de aquellos productos que se consideran críticos. Los que no se
consideren críticos, pueden ser adquiridos en negocios de prestigio o marca.
Cuando una materia prima o producto terminado es requerida y no se encuentra

disponible en nuestros inventarios, se procede de la siguiente forma:
Compras recibe del planeador una requisición de compra en la cual se indica: El número
de parte que debe comprarse
La descripción del producto
El número de requisición ( es único, es decir no debe repetirse ) La cantidad que debe

comprarse
La fecha en que se requiere el producto en planta
Todas las especificaciones con las que debe cumplir el producto ( dimensiones,
materiales, acabados ) El proyecto para el cual será utilizado el producto
Nota importante:
Antes de que se coloque una requisición de compra es muy importante checar si se puede
sustituir el componente por otro mas o menos similar que se tenga en inventario ( stock ),
pero siempre cuidando el aspecto costo, calidad y dimensiones. Si existe algún producto
que pueda reemplazar a otro, se realiza lo que se llama “ SUSTITUCION DE MATERIAL
“, el cual lo debe revisar el planeador y manufactura, finalmente aprobado por el
departamento de ingeniería. Normalmente esto se realiza cuando los plazos de entrega
que esta solicitando el cliente son muy cortos y no se cuanta con los materiales. Esto en
muchas ocasiones permite ganar negocios a la competencia, por lo que es muy
recomendable realizar esta práctica.
El siguiente paso que debe seguir el comprador una vez que tiene la requisición en sus
manos es solicitar cotización de lo que marcar dicho documento. La cotización puede ser
vía electrónica ( e-mail ), vía Fax o vía telefónica. Normalmente se recomienda que sea
por escrito, ya que de esta manera queda documentado todos los requisitos como plazo
de entrega, precio, condiciones de pago, lugar de entrega y todo lo que comprador y
suplidor acordaron.
Una vez que se cuenta con las cotizaciones, se analiza la mejor condición de venta de
cada proveedor y el comprador envía al proveedor el pedido el cual contiene los mismos
datos de la requisición de compra y solicita al proveedor le confirme que ha sido bien
decepcionada la orden de compra y que todos los términos están perfectamente claros.
Para poder elaborar la orden de compra, el comprador aprueba en el sistema las ordenes
600,000 (requisiciones) y estas pasan a ser 700,000 ( orden de compra ).
Los datos que se recomienda tenga la orden de compra son: Número de parte del
producto
Descripción del producto
El número de la orden de compra ( es único, es decir no debe repetirse ) La cantidad que

se compra
La fecha de entrega
Todas las especificaciones con las que debe cumplir el producto ( dimensiones,
materiales, acabados ) Precio
Nombre del Proveedor
Dirección del Proveedor
Condiciones de pago, de entrega y de embarque
Notas de Requerimiento de Calidad
El comprador realiza un seguimiento periódico con el proveedor para revisar avances. Una
vez que se ha cumplido el plazo de entrega, el comprador contacta al proveedor para
coordinar el embarque.
Si por alguna causa, durante el transcurso el producto se daña, al recepcionarlo, se

elabora un REPORTE DE DEFECTO, el cual revisa manufactura y aprueba ingeniería. El
producto puede ser aceptado si no afecta a su funcionamiento y rechazado si sí afecta a
su funcionamiento. En caso de que sea rechazado, se identifica y se envía a una área

designada para componentes de scrap (desecho).
Las ordenes de compra y las sustituciones de material se consideran registros de calidad y

se conservan por un periodo de 5 años, posteriormente se envían al archivo muerto, por si
en algún futuro fuera necesario alguna aclaración.
PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION DE COMPONENTES DE UN ARBOL DE

VALVULAS UTILIZADO EN LA EXTRACCIÓN DE PETRÓLEO
Recomendaciones de seguridad
Debido a que la Seguridad de las personas y el medio ambiente es lo mas importantes

para el manejo de equipos petroleros, se daran algunas recomendaciones de seguridad,
primeramente entes que otra cosa.
 El trabajo de instalación debe ser realizado en todo momento por personas que
previamente haya resibido entrenamiento respecto al trabajo que se realizará.
 Es responsabilidad del cliente aclarar contar con todos los sistemas de seguridad
en las instalaciones, como contar con una brigada de seguridad local que
permita combatir cualquier evento que se presente al momento de realizar la
instalación de los materiales.
 Se debe contar con el procedimiento de la instalación al momento de realizar la
instalación de los materiales, de tal manera que se permita despejar cualquier duda
que pudiera presentarce, asi como contar con todas las herramienta para lograr una
existosa instalación.
 Asegúrese siempre de que todo el equipo que se utilizará sea compatible y
asegurarse siempre de que el equipo de emergencia apropiado este en posición y
listo para ser instalado en caso de que algo llegara a fallar.
 Asegúrarse siempre de tener disponibles piezas de repuesto para cualquier artículo
que pueda resultar dañado o destruido durante la instalación. Ejemplos de estas
podrian ser sellos elastoméricos, empaquetaduras de anillo, sellos de metal con
metal, etc.
 Verificar que todos los materiales que confar el arbol esten funcionando
correctamente.
 Se recomienda que de ser posible los fabricantes realicen en sus
instalaciones una simulación de funcinalidad del equipo antes de instalarlo, para
verificar el ajuste y funcion correcto de estos ( esto permitara asegurar que todos
los componentes ensamblan perfectamente).
 En todo momento el personal debe contar con su equipo de protección personal
como son: guantes, lentes de seguridad, botas,overol y casco.
 Si existe algun evento que pueda poner en rriesgo a las personas, los materiales y
el medio ambiente, deben tomarce las medidas necesarios para que este se
resuelva y permita continuar de manera segura la isntalación del arbol de
navidad.
 En el caso que participen mas de 2 personas debe haber una buena comunicación
en todo momento y cada una debe tener bine definida sus responsabilidades.
 Las herramientas que seran utilizadas para la instalación deben ser inspeccionadas
para asegurar que se encuentran en buenas condiciones.
 En el caso que utilice equipos de carga, deben estar estos bien identificados con la
capacidad que ellos soporten.
 Antes de iniciar cualquier actividad, debe estar bien identificadas las zonas de
evacuación y sus puntos de reunión.
 Solo deben estar en la operación las personas que realizan la instalación.
 En todo momento debe haber disponibilidad y buen criterio para la seguridad.

 No debe descuidarce el minimo detalle que ponga en riesgo a las personas, los
materiales y el medio ambiente.
 Si algo se desconoce es recomendable preguntar a alguien que si conozca. Lo
recomendable es preguntar al fabricante de los equipos.
 El personal que realice las instalaciones debe encontrarce en buenas condiciones
fisicas y mentales.
Instalación del Cabezal para Tubería de Revestimiento de 20” con brida superior 20 ¾”
3,000 psi.
Al arriba en el lugar donde se realizará la instalación de los materiales, lo primero que se

recomienda es hacer una revisión de los numeros de parte que tienen cada uno de los
componentes que se instalarán, revisar que los materiales correspondentientes si se
encuentran disponibles y en buenas condiciones. Por lo que a continuación se mencionan
las caracteristicas de los materiales.
Identificación del Cabezal
Número de parte: JC-001-01-1
Tamaño del Casing que sujetará en la parte inferior: 20”
Tamaño de la Brida Superior y Rango de Presion: 20 ¾” – 3000 ( R-74 ) Tamaño de

las salidas laterales y rango de Presion: 2 1/16-5000 (R-24)
Tipo de las salidas: Birlos empotrados
PSL: API 6A PSL1
Clasificación de la Temperatura: P – U Clase de Material: EE
Puerto de Prueba: ½ API L.P. Instalación del Cabezal de Superficie.
1. Marque y corte la T.R. a la altura adecuada. Prepare el bisel de la T.R., bien sea
por mecanizado o con un esmeril manual, de 20° a 30° de bisel de entrada en diámetro
exterior de la T.R. por unos ¾” de longitud.
2. Agarre el cabezal de tubería de revestimiento y bajelo cuidadosamente sobre el

bisel de la tubería de revestimiento. Mantenga el cabezal recto y nivelado durante la
instalación, para evitar dañar los empaques y la superficie de contacto.
3. Descienda lentamente el cabezal sobre el extremo de la T.R. Si el peso del cabezal

no es suficente para posesionarlo totalmente podrán ser colocados pesos extras, el
cabezal esta totalmente posesionado cuando la boca de la T.R. se encuentra contra el
hombro del cabezal localizado en el interior debajo de las salidas laterales del cabezal.
4. Conecte una bomba hidraulica en el puerto de ½” la presion de prueba sera al 80%

de la resistencia a la presion de colapso de la t.r. o a presion de trabajo del cabezal la que
sea menor, mantener la presion durante 15 min.
5. Apretar los birlos de la brida inferior en forma de cruz primeramente al tope y

posteriormente con una herramienta que permita controlar su torque.
Nota importante: el apriete de los bielos en orden de cruz, significa que cuando se aprieta
un birlo, el siguiente a ser apretado debe ser el que se encuentra a 180° del que le
antecedio. Esto permite tener un apriete unirforme y que no se vaya de lado el
componente apretado.
6. El cabezal esta ahora listo para la siguente operación de perforación en el pozo.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Cabezal, sobre el conductor que
previamente fue instalado en la estapa de la fabricación del contrapozo ( el detalle de la
instalación del conductor no se especifica en este procedimiento, ya que ello forma parte
de las compañias que se decican a la perforación del pozo).
Instalación del Tapón de Prueba de Preventores de 20 ¾”

Identificación del Tapón de Prueba de Preventores de 20 ¾” Número de parte: JC-002-02-

2
Modelo del Tapón de Prueba: Solido TamañoNominal del Diametro Exterior: 20 ¾” Cuerda
Superior: 4 ½” IF (CAJA)
Cuerda Inferior: 4 ½” IF (CAJA) Material: AISI 4140
Materila del Elastómero: Nitrilo dureza 70
Número de parte del Empaque: JC-002-02-2A
El siguiente procedimiento define los pasos para la instalación de un tapón para la prueba
de Preventores.
Procedimiento de instalación.
1. Enrosque el tapón a la junta de la tubería de trabajo ( el cuello del Tapón debe

quedar hacia arriba y el cuerpo mayor hacia abajo, que es el que tiene el empaque
que sellará con el diámetro interior del Cabezal para resistir toda la presión que en
la prueba hisdrostática se aplique).
2. Baje el tapón a través de los preventores hasta que asiente en el hombro de carga
apropiado en el cabezal de superficie y que esta conectado directamente a los
preventores contra reventones.
3. Abra las válvulas laterales en el cabezal de T.R. para checar fugas por el tapón
durante las pruebas.
4. Cierre los “rams de los preventores” y pruebe el stack a las presiones requeridas.
5. Cierre las válvulas laterales.
6. Abra el “stack” de los preventores.
7. Si la presión bajo apartir de que se dejo de aplicar, entonces verifique todos los
materiales para identificar donde estuvo el problema y vuelva hacer los mismos
pasos del 1 al 6. Caso contrario, si no se presentó ninguna fuga y el sistema retuvo
en todo momento la presión aplicada, entonces la prueba a sido un éxito y el
sistema esta listo para la siguiente etapa.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Tapón de prueba dentro del
Cabezal instalado en el paso #1
Instalación y Recuperación del Protector de Tazón de 20 ¾”

componentes que se instalarán, revisar que los material, correspondentientes si se encuentran
disponibles y en buenas condiciones. Por lo que a continuación se mencionan las caracteristicas
de los materiales.
1. Enrosque la herramienta de levantamiento (tapón de prueba de preventores con el piñón

arriba) a la junta (tubería de trabajo).
2. Posicione la herramienta de levantamiento sobre el protector de tazón y baje lentamente

hasta hacer contacto. Rote la herramienta de levantamiento hacia la derecha ¼ de vuelta
(sentido del reloj).
3. Retire la camisa de la mesa rotaria, en caso de ser necesario, para que el protector de
tazón pueda pasar libremente.
4. Baje el protector de tazón a través de los preventores hasta que asiente en el hombro
de carga y penetre el empaque en la hendidura del cabezal de superficie.
5. Rote la tubería de trabajo o la junta hacia la izquierda (sentido contra reloj) ¼ vuelta.
6. Retire la herramienta levantando la sarta de perforación. El protector de tazón esta

ahora asegurado en el cabezal.
Procedimiento de retiro del protector de tazón de 20 ¾”.
1. Enrosque la herramienta de levantamiento (tapón de prueba de preventores con el pin arriba)

a la junta (tubería de trabajo).
2. Retire la camisa de la mesa rotaria, en caso de ser necesario, para que el protector de tazón
pueda pasar libremente.
3. Baje la herramienta de levantamiento a través de los preventores hasta que el

mismo asiente sobre el protector de tazón.
4. Rote la tubería de trabajo hacia la derecha (sentido del reloj) hasta que la sarta baje
totalmente, aproximadamente 2”.
5. Rote la sarta hacia la derecha ¼ vuelta o hasta que la herramienta se detenga.
6. Retire el protector de tazón levantando la sarta de perforación lentamente.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Protector de Tazón dentro del
Instalación del Colgador Para Tubería de Revestimiento de 16”
Este colgador es el accesorio que soportará todo el peso de la tubería de revestimiento de

16”, atravez de unas cuñas que este tiene en su interior. Estas cuñas reciben un
tratamiento térmico ( nitrurado ) de tal manera que su
dureza sea muy alta, ya que los dientes ( en forma de cuerda helicodal ) con los que
cuenta, sujetaran firmemente la
tubería de revestimiento de 16”. Se debe estar bien seguro que el Colgador de cuñas se
encuentre en optimas condiciones . Este tiene un empaque en su diametro exterior, que es
el que sellará a la tubería de revestimiento de 16” y también sellará en el diametro interior
del Cabezal instalado en el paso #1.

Identificación del Colgador de Cuñas
Tamaño: 20 ¾” x 16”
Tamaño de la Tuberia que Colgará: 16” Nivel PSL API 6A: PSL3
Clase de Material API 6A: EE
Temperatura API 6A: P-U
Antes de la instalación
NOTA: Asegúrese de obtener y usar todo el equipo de protección personal requerido

durante esta operación para realizar correctamente la instalación y evitar sufrir algun daño
personal.
Instalación con preventores levantados.
1. Drene tazón a través de la salida lateral en el cabezal.
2. Levante el string de preventores.
3. Limpie y aplique ligeramente grasa al tazón del cabezal.
4. Asegúrese que el sello del colgador esta en condición relajada.
5. Abra el colgador accionando el “seguro” del mismo.
6. Coloque dos tablas de madera en la brida del cabezal alrededor de la T.R 16”.
7. Abrace la T.R. y cierre el colgador accionando el seguro. De ser necesario utilice un

martillo para ayudar a cerrarlo y mantenerlo en esta posición.
8. Engrase el diámetro externo del colgador.
9. Con la asistencia del guinche, centrar la T.R. tanto como sea posible.
10. Retire los tornillos de sujeción de las cuñas.
11. Retire las tablas permitiendo que el colgador caiga dentro del tazón del carrete.
12. Revise que el colgador esta asentado totalmente. En caso de no estarlo, ayude el
mismo a asentar golpeando solamente el cuerpo del mismo con una barra suave.
13. Una vez que el colgador está asentado, ajuste las cuñas golpeando los
segmentos con una barra suave. Es muy importante que las cuñas se ajusten de forma
pareja alrededor de la T.R.
14. Destensione la tubería transfiriendo de esta forma todo el peso de la sarta al

colgador.
NOTA: El peso suspendido en el colgador es el peso que el indicador del perforador

registra que disminuye al momento de destensionar la tubería. Si el peso deseado en el
colgador no es alcanzado, levante la sarta y repita el procedimiento.
15. Efectué un corte preliminar de la T.R. 50 cm por arriba de la brida del cabezal.
16. Efectué el corte definitivo de la T.R. de 16” a la longitud requerida, esto es, el
espesor de la brida de doble sello más la longitud de los sellos secundarios de 16” del
siguiente cabezal. Bisele el corte a unos 30° en el diámetro exterior. Lime las superficies
biseladas para remover asperezas y remover restos metálicos.
NOTA: Asegúrese de confirmar la apropiada altura de corte de la T.R. de acuerdo con sus
propias medidas de profundidad que se tiene al sumar la profundidad que tiene el
siguiente cabezal que se instalará y que alojara la punta de la tubería de revestimiento.
17. Engrase el bisel de la T.R. de 16” y llene con aceite hidráulico lo que resta del
tazón del cabezal de superficie (arriba del colgador).
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Colgadro de Cuñas para la
tubería de revestimiento dentro del Cabezal instalado en el paso #1
Instalación de Brida Doble Sello de 20 ¾” – 3,000 psi para Tubería de Revestimiento de

16”
Identificación de la Brida Doble Sello
Tipo: Doble sello Interior
Tamaño de Brida de acuerdo API 6A: 20 ¾” – 3,000 psi
Anillo API: R-74
Tamaño de la Tubería de Revestimiento que Sella: 16” Puerto de Prueba: ½” API L.P.
Nivel calidad API 6A: PSL – 2
Clase de Material API 6A: EE Temperatura API 6A: P – U
Antes de la instalación es muy importante tomar en cuenta que se tiene todo el equipo de
protección personal y que se cuenta con las herramientas necesarias para tener éxito en
la instalación.
1. Asegúrese de que la brida intermediaria sea compatible con la tubería de

revestimiento, la brida superior del cabezal o carrete de tubería de revestimiento y la brida
inferior del carrete siguiente.
2. Mida el grosor de la brida intermediaria y la profundidad del tazón inferior del carrete
siguiente. Asegúrese que la altura de corte de la tubería de revestimiento sea suficiente
para extenderse a través de la brida intermediaria y hacer contacto pleno con los sellos en
la parte inferior de la brida siguiente que se va a instalar. Asegúrese de dejar distancia
suficiente para las empaquetaduras de anillos.
3. Limpiar las caras y las ranuras de los anillos API en la brida doble sello.
4. Limpiar las caras y las ranuras de los anillos API de ambos cabezales que se
colocaran tanto arriba como debajo de la brida doble sello.
5. Quite el tapón de prueba ubicado en la brida doble sello.
6. Preparar la brida doble sello para levantarla usando cable de acero y

abrazaderas.
7. Baje la brida lentamente sobre el bisel de la T.R., hasta hacer contacto con el anillo
R-74 , alineando los agujeros del barreno de la brida doble sello con los del cabezal de
T.R. ubicado en la parte inferior.
La siguiente figura nos muestra como queda instalada la brida doble sello sobre el
Instalación del Cabezal Carrete de 20 ¾” – 3,000 psi x 21 ¼” – 5,000 psi con preparación
inferior para Tubería de Revestimiento de 16”
Identificación del Cabezal
Brida Superior y Rango de Presion de acuerdo API 6A: 21 ¼” – 5,000 PSI Ranura API 6A
en la Brida Superior: BX-165
Brida Inferior y Rango de Presión de acuerdo API 6A: 20 ¾” – 3,000 PSI Ranura API 6A
en la Brida Superior: R-74
Preparación Inferior : Doble Sello para Tubería de Revestimiento de 16” Tamaño de las
salidas y rango de Presion: 2 1/16”– 5,000 PSI
Ranura API 6A en las salidas laterales: R-24
Tipo de las salidas: Birlos empotrados Cuerda VR en Salida Lateral: 1 ½” API L.P. Paso
Mínimo Vertical: 15.13”
Clasificación de la Temperatura: P – U Clase de Material: EE
Puerto de Prueba: ½” API L.P.
NOTA: Asegúrese de obtener y usar todo el equipo de protección personal requerido

durante esta operación.
Instalación del Cabezal.
1. Checar , limpiar la cara de la Brida inferior y la ranura para el anillo BX-165 al

cabezal previo eliminar todo tipo de rebabas.
2. Colocar el anillo BX-165 sobre la ranura de la brida doble sello ( instalada en el

paso #5 )
3. Levante el cabezal carrete y asegurarse que se encuentre totalmente nivelado.
4. Deslízelo sobre la T.R. sin dañar los empaques ( previamente asegurarce que la
tubería de revestimiento no tenga rebaba por el que corte que se le aplicó y que este bien
biselado el diemetro exterior ) y asegurandose que esten bien alineandoa los agujeros del
barreno de la brida inferior del cabezal con los de la brida doble sello (ubicada en la parte
inferior).
PELIGRO: nunca debe colar las manos sobre la brida doble sello que se encuentra en la
parte inferior en el tiempo que este bajando el cabezal superior, esto puediera prensar sus
manos y causar graves daños
5. Instale todos los esparagos de la medida necesarios en los barramos de la brida

inferior del cabezal y torqueelos uno por uno en forma de cruz.
6. Remover la grasera de ½ API LP y realizar una prueba de hemerticidad a los sellos,

aplicando la menor presión hidrostática ( el 80% de la presión de colapso de la Tubería de
Revestimiento o la presion de trabajo de la brida, lo que sea menor ).
7. Después de la prueba de presión, libere toda la presión, drene el fluido y recoloque

todos los tapones retirados en el inciso 6.
8. Ahora el equipo se encuentra listo para la siguiente etapa.
La siguiente figura nos muestra como queda Instalado el Cabezal sobre la brida doble
sello instalada en el paso
Instalación del Tapón de Prueba de Preventores de 21 1/4”
La prueba de los preventores es una de las etapas mas seguras que deben realizarce, ya
que de ella dependera tener un buen control del pozo en la etapa de la perforación, de lo
contrario si esta no se realizara y se llegara a presentar un accidenete este pudiera ser de
daños incuantificables, ya que estan de por medio muchas vidas humanas.
Identificación del Tapón de Prueba de Preventores de 20 ¾” Número de parte: JC-007-07-

7
Modelo del Tapón de Prueba: Solido
TamañoNominal del Diametro Exterior: 21 1/4”
Cuerda Superior: 4 ½” IF (CAJA) Cuerda Inferior: 4 ½” IF (CAJA) Material: AISI 4140
Materila del Elastómero: Nitrilo dureza 70
Número de parte del Empaque: JC-007-07-7A
El siguiente procedimiento define los pasos para la instalación de un tapón para la prueba
de Preventores.
1. Enrosque el tapón a la junta de la tubería de trabajo ( el cuello del Tapón debe

quedar hacia arriba y el cuerpo mayor hacia abajo, que es el que tiene el empaque que
sellará con el diámetro interior del Cabezal para resistir toda la presión que en la prueba
hisdrostática se aplique).
2. Baje el tapón a través de los preventores hasta que asiente en el hombro de carga
apropiado en el cabezal de superficie y que esta conectado directamente a los preventores
contra reventones.
3. Abra las válvulas laterales en el cabezal de T.R. para checar fugas por el tapón
4. Cierre los “rams de los preventores” y pruebe el stack a las presiones requeridas.
5. Cierre las válvulas laterales.
6. Abra el “stack” de los preventores.
7. Si la presion bajo apartir de que se dejo de aplicar, entonces verifique todos los
materiales para identificar donde estuvo el problema y vuelva hacer los mismos pasos del
1 al 6. Caso contrario, si no se presentó ninguna fuga y el sistema retuvo en todo
momento la presión aplicada, entonces la prueba a sido un éxito y el sistema esta listo
para la siguiente etapa.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Tapón de prueba de Preventores
dentro del Cabezal instalado en el paso #7

Instalación y Recuperación del Protector de Tazón de 21 ¼”
Para que el nido del cabezal ( área que sirve de sello para aislar el espacio anular ) no se
dañe, siempre es mejor sacrificar un accesorio que, sinedo este mucho mas económico,
que el propio cabezal. Todos los accesorios que pasen atravez del cabezal instalado en el
paso #6 ( incluyendo la barrena de perforación ) pudieran dañar el cabezal. Es por esto
que siempre se debe utilizar un Protector de Tazón ( siempre compatible con la marca y el
tamaño del tazón del Cabezal ), ya que la geometría de este no esta normado en ningún
estandar internacional, queda a control de cada fabricante de arboles de navidad.
Identificación del Protector de Tazón de 21 1/4” Número de parte: JC-008-08-8

Tamaño Nominal: 21 1/4” Diámetro interior: 15.625” Material: ASTM A106
Número de parte del Empaque: JC-003-03-3A Material del empaque: Nitrilo N-70
Identificación del Soltador para Protector de Tazón de 20 ¾”
Número de parte: JC-008-08-8B Tamaño Nominal: 21 1/4”
Cuerda Superior: 4 ½” IF (CAJA) Cuerda Inferior: 4 ½” IF (CAJA)
1. Verificar que el Protector de Tazón es compatible con le tazón del cabezal. Esto se
debe hacer midiendo el diámetro exterior del protector de tazón y el diámetro interior del
cabezal (donde entrará el protector de tazón ), así como que ambos correpondan al mismo
fabricante.
2. Enrosque la herramienta de instalación a la tubería de trabajo (el cuello de la

herramienta soltadora debe quedar hacia arriba y el cuerpo mayor hacia abajo que es el
que ensamblará al protector de tazón).
3. Posicione la herramienta de levantamiento sobre el protector de tazón y baje

lentamente hasta hacer contacto.
Rote la herramienta de levantamiento hacia la derecha ¼ de vuelta (sentido del reloj).
4. Retire la camisa de la mesa rotaria, en caso de ser necesario, para que el protector
de tazón pueda pasar libremente.
5. Baje el protector de tazón a través de los preventores hasta que asiente en el

hombro de carga del cabezal instalado en el paso #6.

Procedimiento de retiro del protector de tazón de 21 1/4”.

8. Retire la camisa de la mesa rotaria, en caso de ser necesario, para que el protector de
tazón pueda pasar libremente.


Ahora el equipo se encuentra listo para la siguiente etapa.
Cabezal instalado en el paso #6:
Este colgador es el accesorio que soportará todo el peso de la tubería de revestimiento de

13 3/8”, atravez de unas cuñas que este tiene en su interior. Estas cuñas reciben un
tratamiento térmico ( nitrurado ) de tal manera que su dureza sea muy alta, ya que los
dientes ( en forma de cuerda helicodal ) con los que cuenta, sujetaran firmemente la
tubería de revestimiento de 13 3/8”. Se debe estar bien seguro que el Colgador de cuñas
se encuentre en optimas condiciones . Este tiene un empaque en su diametro exterior, que
es el que sellará a la tubería de revestimiento de 13 5/8” y también sellará en el diametro
interior del Cabezal instalado en el paso #6.
Identificación del Colgador de Cuñas
Tamaño: 21 1/4” x 13 3/8”

Tamaño de la Tuberia que Colgará: 13 3/8” Nivel PSL API 6A: PSL3
Clase de Material API 6A: EE Temperatura API 6A: P-U
NOTA: Asegúrese de tener y usar todo el equipo de protección personal requerido durante
esta operación para realizar correctamente la instalación y evitar sufrir algun daño
personal.
Instalación con preventores levantados.
1. Verificar que el Colgador de Cuñas para tubería de revestimiento de 13 3/8” es

compatible con le tazón del cabezal. Esto se debe hacer midiendo el diámetro exterior del
Colgador de Cuñas y el diámetro interior del cabezal ( donde entrará el Colgador de cuñas
), así como que ambos correpondan al mismo fabricante.
2. Drene el tazón del cabezal a través de las salidas laterales del cabezal.
3. Levante el string de preventores.
4. Limpie y aplique ligeramente grasa al tazón del cabezal, en el cual se colocará el

colgador de cuñas para tubería de revestimiento de 13 3/8”.
5. Asegúrese que el sello del colgador esta en condición relajada y que no presente
ninguno daño, de lo contrario debe ser este reemplazado antes de ser instalado.
6. Coloque dos tablas de madera en la brida del cabezal que recibirá el Colgador de
Cuñas y alrededor de la
Tubería de Revestimiento de 13 3/8”, para que hay descanse un poco el peso del
colgador.
7. Abrace la Tubería de Revestimiento y cierre el colgador accionando el seguro. De

ser necesario utilice un martillo para ayudar a cerrarlo y mantenerlo en esta posición,
asegurandoce que este no se abra por si solo.
8. Engrase el diámetro externo del colgador.
9. Centrar la Tubería de Revestimineto de 13 3/8” tanto como sea posible con

respecto al diametro interior del cabezal que recibirá el Colgador.
10. Asegurarce que las cuñas hagan buen contacto con la Tubería de revestimiento.
11. Retire las tablas permitiendo que el colgador caiga dentro del tazón del cabezal.

12. Revise que el colgador esta asentado totalmente en el hombro de carga del cabezal.
En caso de no estarlo, ayude que a que el colgador se asiente golpeando solamente el
cuerpo del mismo con una barra suave.
13. Una vez que el colgador está asentado, ajuste las cuñas golpeando los segmentos
con una barra suave. Es muy importante que las cuñas se ajusten de forma pareja
alrededor de la Tubería de revestimiento de 13 3/8”.
14. Destensione la tubería de revestimiento de tal manera que se transfiera todo el peso
de la sarta de la tubería al colgador de suñas, esto hara que el empaque con el que cuenta
el colgador se expanda, haciendo que este selle en la tuberia de revestimiento y en el
tazon del cabezal, aislando asi los espacias anulares, es decir, evitara que en caso de
existir alguna fuga del pozo, esta no salga a la atmósfera, protegiendo así al medio
ambiente y a las personas que se encuentren perforando el pozo.
NOTA: El peso suspendido en el colgador es el peso que el indicador del perforador

registra que disminuye al momento de destensionar la tubería. Si el peso deseado en el
colgador no es alcanzado, levante la sarta y repita el procedimiento. Tampoco debe
aplicarse demasiado peso, ya que la tuberia puede ser colapsada por el empaque del
colgador.
15. Efectué un corte preliminar de la T.R. 50 cm por arriba de la brida del cabezal.
16. Efectué el corte definitivo de la Tubería de Revestimiento de 13 3/8” a la longitud

requerida, esto es, el espesor de la brida doble sello ( que se instalará en la siguiente
etapa ) más la longitud de los sellos secundarios de
13 3/8” con los que cuenta el siguiente cabezal que será instalado arriba de la brida doble
sello. Bisele el corte a unos 30° en el diámetro exterior. Lime las superficies biseladas para
remover rebabas y eliminar cualquier restos metálicos que haya quedado.
NOTA: Asegúrese de confirmar la apropiada altura de corte de la Tubería de

Revestimiento de acuerdo con sus propias medidas de profundidad que se tiene al sumar
la profundidad que tiene el siguiente cabezal que se instalará y que alojara la punta de la
tubería de revestimiento y el espesor de la brida doble sello que se instalara entre los dos
cabezales.
17. Engrase el bisel de la T.R. de 13 3/8” y llene con aceite hidráulico lo que resta del
tazón del cabezal de superficie (arriba del colgador).
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Colgadro de Cuñas para la
tubería de revestimiento dentro del Cabezal instalado en el paso #6:

Instalación de Brida Doble Sello de 21 1/4”-5,000 psi para Tubería de Revestimiento de 13

3/8”
Identificación para la Brida Doble Sello
Tipo: Doble sello Interior
Tamaño de Brida de acuerdo API 6A: 21 1/4” –5,000 psi
Anillo API: BX-165
Tamaño de la Tubería de Revestimiento que Sella: 13 3/8” Puerto de Prueba: ½” API L.P.

Antes de la instalación es muy importante tomar en cuenta que se tiene todo el equipo de
protección personal y que se cuenta con las herramientas necesarias para tener éxito en
la instalación.
1. Asegúrese de que la brida doble sello sea compatible con la tubería de

revestimiento. Esto se logra midiendo el diámetro interior de la brida ( la medida debe ser
muy cercana a 13 3/8”9. Asegurarce también que la brida superior del cabezal o carrete
de tubería de revestimiento y la brida inferior del carrete siguiente sean compatibles a la
brida doble sello.
2. En el caso que exista alguna discrepancia entre los componentes del inciso
anterior, debe avisarcele al cliente que no se puede seguir con la operación, hasta que se
cumpla perfectamente el inciso anterior. Nota: para este caso, no es necesario que la brida
doble sello sea de la misma marca de los cabezales, ya que lo que esta normado por API
es el diametro exterior de las bridas, el numero de barrenos con los que cuenta la brida y
el diametro de los barrenos.
3. Mida el grosor de la brida doble sello y la profundidad del tazón inferior del Cabezal
siguiente. Asegúrese que la altura de corte de la tubería de revestimiento de 13 3/8” sea
suficiente para extenderse a través de la brida doble sello y hacer contacto pleno con los
sellos en la parte inferior del cabezal siguiente que se va a instalar. Asegúrese de dejar
distancia suficiente para las empaquetaduras de anillos API.
4. Limpiar las caras y las ranuras de los anillos API en la brida doble sello.
5. Limpiar las caras y las ranuras de los anillos API de ambos cabezales que se
colocaran tanto arriba como debajo de la brida doble sello.
6. Quite el tapón de prueba ubicado en la brida doble sello.
7. Preparar la brida doble sello para levantarla usando cable de acero y

abrazaderas.
8. Baje la brida lentamente sobre el bisel de la T.R., hasta hacer contacto con el anillo
BX-165 , alineando los agujeros del barreno de la brida doble sello con los del cabezal de
Tubería de Revestimiento ubicado en la parte inferior.
La siguiente figura nos muestra como queda instalada la brida doble sello sobre el

Instalación del Cabezal Compacto Semi Partido de 21 1/4”-5,000 psi x 13 5/8”-10,000 psi x
13 5/8”-10,000 psi con preparación inferior para Tubería de Revestimiento de 13 3/8”
Identificación del Cabezal de 21 ¼-5000
Conexión Inferior: 21 ¼” – 5,000 psi
Anillo API 6A en la Conexión Inferior: BX-165
Conexión Superior: 13 ⅝” – 10,000 psi
Anillo API 6A en la Conexión Superior: BX-159
Diámetro de Paso: 12.50” Puerto de Prueba: ½” API L.P.

Preparación Inferior: doble sello para Tubería de Revetimiento de 13 3/8” Tamaño de

salidas Laterales: 2 1/16” – 10,000 psi
Anillo API 6A en las salidas laterales: BX-152
Tipo de las salidas: Birlos Empotrados
Cuerda en Salidas Laterales: 2” L.P. Nivel calidad API 6A: PSL – 2
Identificación Del Cabezal 13 ⅝” – 10,000 psi x 13 ⅝” – 10,000 psi
Número de parte: JC-011-11-11A Modelo: COMPACTO
Conexión Inferior: 13 ⅝” – 10,000 psi
Anillo API 6A en la Conexión Inferior: BX-159
Conexión Superior: 13 ⅝” – 10,000 psi
Anillo API 6A en la Conexión Superior: BX-159
Diámetro de Paso: 13.500” Puerto de Prueba: ½” API L.P.
Tamaño de salida y Rango de Presion de las salida laterales: 2 1/16” – 10,000 psi
Anillo API 6A en las salidas laterales :BX-152
Tipo de las salidas: Birlos Empotrados
Cuerda en Salida Lateral: 2” L.P. Nivel calidad API 6A: PSL – 3
Clase de Material API 6A: EE Temperatura API 6A: P – X
Instalación del Cabezal.
1 Verificar que la conexión bridada del cabezal inferior sea compatible con la brida
doble sello en la que asentará el cabezal compacto.
2 Checar , limpiar la cara y la ranura del anillo API BX-165 del cabezal buscando
asegurarse que la ranura no tenga ningun golpe.
3 Verificar que el Cabezal inferior tenga los empaques en su interior y que estos se
encuentren en buenas condiciones, de lo contrario, si se encuentran golpeados, deben ser
eemplazados por nuevos.
4 Verificar que la caja en la que estan colocados los empaques ( dentro del cabezal )
sea compatible con la tubería de revestimiento de 13 3/8”. Esto se logra midiendo la caja,
de tal manera que de una medida un poco mas pequeña de 13 3/8”. En caso que este mas
grande o mas pequeña, debe avisarse al cliente que no existe compatibilidad entre los
empaques que sellarian y la tubería de revestimiento, por lo que la operación no puede
realizarce.
5 Una vez que el inciso 4 haya sido verificado y aclarado, debe colocarse el
anillo API BX-165 sobre la ranura API de la brida doble sello que recibirá el Cabezal.
6 Levantar el cabezal compacto, asegurandose que se encuentre totalmente nivelado y

deslizelo sobre la Tubería de Revestimiento de 13 ⅜” sin dañar los empaques.
PELIGRO: No coloque nunca la manos sobre la brida doble sello o en la brida inferior del
cabezal durante el tiempo que este bajando el cabezal superior, ello pudiera lastimar las
manos e incluso causar daños irreversibles.
7 Instale uno a uno los esparragos dentro de los barrenos con los que cuentan las
bridas y torquee los espárragos alrededor del cabezal, en orden de cruz. Esto permitira
que la fuerza de apriete sea constante y de manera uniforme.
8 Remover todos los tapones de ½” con los que cuentas las bridas y realizar una
prueba de hermeticidad de sellos, aplicando una presión hidrostática, ya sea al 80% de la
presión de colapso de la Tubería de Revestimiento o la presión de trabajo de la brida de
los cabezales, lo que sea menor.
9 Si la presión bajo apartir de que se dejo de aplicar, entonces verifique todos los
materiales para identificar donde esta el problema y vuelva hacer los mismos pasos del 1
al 8. Caso contrario, si no se presentó ninguna fuga y el sistema retuvo en todo momento
la presión aplicada, entonces la prueba a sido un éxito y el sistema esta listo para la
siguiente etapa.
10 Después de la prueba de presión, libere toda la presión, drene el fluido y recoloque

todos los tapones retirados en el inciso 8.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el cabezal compacto semipartido,
sobre la brida doble sello instalada en el paso #10

Paso #12
Instalación del Tapón de Prueba de Preventores 13 ⅝”
Identificación del Tapón de Prueba de Preventores de 13 ⅝” Número de parte: JC-012-12-

12
Tamaño: 13 ⅝” Nominal
Mámima presión de tranbajo: 10,000 lb/pulg2
Cuerda Superior: 4 ½” IF (CAJA) Cuerda Inferior: 4 ½” IF (CAJA) Material: Acero al Carbón

4140

Número de parte del Empaque: JC-012-12-12A Material del empaque: Nitrilo
1. Verificar que el tapón de prueba es compatible con le tazón del cabezal. Estos se
debe hacer midiendo el diámetro exterior del tapón de prueba y el diámetro interior del
cabezal ( donde entrará el tapón de prueba ), así como que ambos correspondan al mismo
fabricante.
2. Enroscar el tapón de prueba a la tubería de trabajo (el cuello del tapón de prueba
debe quedar hacia arriba, siendo de esta zona donde debe sujetarce para apretarlo a la
tubería de trabajo y el cuerpo mayor debe quedar hacia abajo,siendo esta parte la que
entrará en el tazón del Cabezal).
3. Retraer todos los tornillos radiales, de tal menara que no sobre salgan la punta a los
diámetros interiores de los cabezales. Baje el tapón a través de los preventores (
asegurandoce que esten bien alineados) cuidando de no romer el empaque, hasta que el
mismo asiente en el hombro de carga apropiado en el cabezal de superficie.
4. Abrir las válvulas laterales en el carrete para verificar si existen fugas por el tapón
5. Cierre los “rams de los preventores” y aplicar la presión hidrostática para probar los
preventores a las presiones requeridas y las uniones API de los cabezales.
6. Si durante la prueba no se presento fuga, cerrar las válvulas laterales inferiores y

superiores. En caso de que se presente fuga, retirar el tapón, inspeccionar que el
empaque se encuentre en buenas condiciones y repertir los pasos anteriores.
7. Una vez que la prueba hidrostatica haya sido realizada con éxito, abrir el paso de
los preventores, de tal manera que se permita retirar el tapón de prueba.
8. Retire el tapón y des-enroscar de la tubería de trabajo.
9. Inspeccionar visualmente que el empaque no tenga daños, en caso que este

dañado, se debe retirar y ser colocado en su lugar uno nuevo.
10. Las cuerdas del tapon de prueba deben ser protegidas con grasa.
11. Ahora el sistema de cabezales esta listo para la siguiente etapa.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Tapón de Prueba dentro del
Cabezal instalado en el paso: #11

Instalación y Recuperación del Protector de Tazón de 13 ⅝” Largo
Cuerda Superior: 4 ½” IF (CAJA) Cuerda Inferior: 4 ½” IF (CAJA) Procedimiento de

instalación.
fabricante.



lentamente hasta hacer contacto. Rote la herramienta de levantamiento hacia la derecha
¼ de vuelta (sentido del reloj).
5. Asegurarce que todos los tornillos radiales de los cabezales esten retraidos, es
decir , que la punto no salga a los diametros interiores de los cabezales.

hombro de carga del cabezal instalado en el paso #6.
7. Sujetar el protector de tazón con los tornillos radiales del cabezal que queda en la
parte superior.

Procedimiento de recuperación del protector de tazón de 13 5/8”.
1. Enrosque la herramienta de instalación y recuperación a la tubería de trabajo (el

cuello de la herramienta soltadora debe quedar hacia arriba y el cuerpo mayor hacia abajo
que es el que ensamblará al protector de tazón).

6. Retraer los tornillos radiales ( que sujetaron al protector de tazón de acuerdo al

inciso 7 anterior ) de tal manera que el protector de tazón quede libre.


Instalacion del Colgador para Tubería de Revestimiento de 13 ⅝” x 9 ⅞” Casing

Identificación del Colgador de T.R. Mandril de 13 ⅝” x 9 ⅞” Número de parte: JC-014-14-

14
Tamaño Nominal: 13 ⅝”
Cuerda Superior e Inferior: 9 ⅞” Multi Vam 62.8 lb/pie
Capacidad de Carga: 180,000 kg
Diámetro Paso: 9.0”
Cuerda Superior: 9.750” – 4ACME – 2G – LH
1. Después de correr la T.R. de 9 ⅞” en el último tramo se procedrá a instalar el

colgador tipo Mandril. Cuando se arrive al lugar donde se realizara la instalación deberá
asegurarce que el Colgador es compatible con el tazón del cabezal, esto se debe hacer
midiendo el diametro exterior del Colgador y el diametro interior donde este entrará.
2. Verificar que las roscas se encuentren en buenas condiciones, es decir sin ningun
golpe. Que las roscas del colgador sean compatibles con la rosca de la tuberia a la cual se
instalará. Roscar el colgador tipo Mandril al último tramo de Tubería de Revestimiento
debiendo poner la llave de apriete en la parte inferior del colgador y apretarlo al torque
recomendado por el fabricante de la rosca.
3. Asegurarce que las áreas de sellos con las que cuenta el colgador no se
encuentran dañadas. En caso contrario, debe ser sustituido por uno bueno.
4. Verificar que todos los tornillos radiales de los cabezales se encuentren

retraidos, antes de iniciar a bajar el colgador.
5. Medir la distancia de la mesa rotaria al tazón donde asentara el colgador mandril.
Bajar el colgador a traves del tren de preventores, controlando la medida tomada en el

inciso anterior, mientras baja el colgador.
6. Una vez que haya asentado el colgador y el indicador de peso marque 0 ( cero )
compare la medida con aquella que se obtuvo en el inciso 3. No deberá de haber ninguna
diferencia significativa.
7. Proceda con la cementación de la tubería de revestimiento en forma deseada

llevando los retornos a traves del colgador tipo mandril.
8. Después de la cementación abra las válvulas del cabezal semicompacto, drene el

espacio anular y lave con agua, de tal manera que no quede cemento en ninguna parte del
colgador ni los cabezales.
9. Ahora el sistema se encuentra listo para seguir con la siguiente etapa.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Colgador dentro del Cabezal
instalado en el paso #11
Instalación de Ensamble Sello de 13 ⅝” x 9 ⅞” Casing Identificación de Ensamble de

Sellos Normal de 13 ⅝” x 9 ⅞” para Colgador tipo Mandril Número de parte: JC-015-15-15
Tamaño Nominal: 13 ⅝”
Preparacion Inferior: 2 Sellos para cuellos de colgador mandrill
Diámetro Paso: 8.75”
Preparación Superior: Ranuras para Herramienta Soltadora

Presión Máxima de Trabajo: 10,000 lbs/pulg2
Identificación de la herramienta para instalar el Ensamble de Sellos Normal de 13 ⅝” x 9

⅞” Casing
Número de parte: JC-015-15-15ª
Tamaño Nominal: 13 5/8”
1. Alinee las cuatro lenguetas instaladas en la herramienta de instalación y recuperación

con las cuatro ranuras ubicadas en el buje empacador o ensamble de sellos y baje dicha
herramienta hasta asentarla perfectamente dentro del buje empacador.
2. Gire la herramienta de instalación y recuparción a la derecha (en sentido de las agujas

del reloj) ¼ de vuelta, esto conectara dicha herramienta con el ensamble de sellos.
3. Retraiga uno por uno los Tornillos Radiales con los que cuentas los dos cabezales
superiores, de tal manera que no aparezcan en el diametro interior de los cabezales y
permita el libre paso por estos del Ensamble de Sellos.
4. Levante el ensamble de sellos con la herramienta soltadora y recuperadora e

introduzcalo lentamente a traves de los preventores, hasta que se deslice en el cuello
extendido del colgador mandril y quede asentado en el hombro de carga del colgador.
Verifique que la distancia recorrida sea compatible comparando distancias.
5. Retirar uno de los Tornillos Radiales de los que se encuentran en la conexión inferior
del cabezal compacto para asegurarce que el ensamble de Sellos se encuentra en su
posición final, si no, aplicar peso para que este baje a su posición correcta. Si el ensamble
de Sellos ya se encuentra en su posición correcta, instale nuevamente el Tornillo Radial
retirado.
6. Reactivar todos los Tornillos Radiales retraidos en el iniciso 3 y apretarlos en orden de

cruz uno por uno (a 180° uno del otro )hasta lograr su total y correcta activación.
7. Retirar el tapon de ½ API localizado en el extremo inferior del cabezal compacto, es

decir, que se encuentra a la altura de los Tornillos Radiales recien apretados.
8. Conectar linea de pruebas hidrostáticas y Probar los sellos del buje empacador a
traves del orificio de prueba del cabezal al 80% del colapso de la Tubería de
Revestimiento o la presión de la brida 10,000 psi, la que sea menor. Mantenga la presión
por lo menos 10 minutos.

9. Si la prueba se desarrollo con éxito, es decir, no se presento perdida de presión,

reduzca la presion a 0 ( cero ) y retire la herramienta de instalación del buje con una
rotacion de 90°, ¼ de vuelta en sentido contrario de las agujas del reloj y retírela. El
ensamble ahora esta asegurado dentro del cabezal y se encuentra listo para la siguiente
etapa.
Instalación de un Colgador de Tubería de Revestimiento de Emergencia.
Identificación de la herramienta para instalar el Ensamble de Sellos Normal de 13 ⅝” x 9

⅞” Casing
Tubería que suspende: 9 7/8”
1. Si la tubería de revestimiento no pudo ser asentada con el colgador tipo Mandril ( de

acuerdo al paso # 14 ) entonces deberá utilizarse un colgador de Tuberia de
Revestimiento llamado Colgador de Cuñas para Emergencia.
2. Cementar la tubería de revestimiento de acuerdo a los procedimientos del usuario,

después de las operaciones de cementación, desconecte la conexión intermedia del
cabezal semicompacto y levántelo junto con el tren de preventores aproximadamente 36”.
3. Limpie e inspeccione el tazón del cabezal que quedo en la parte de abajo,

asegúrandoce que no haya daños, verificar que el hombro de carga, las ranuras y areas
de sello se encuentren también en buenas condiciones.
4. Colocar dos tablas paralelas sobre la brida superior del cabezal intermedio y asienta el
colgador de cuñas, abralo para abrazar la tubería de revestimiento y ciérrelo. Quite los
tornillos de retención de las cuñas y retire las tablas para que este caiga en el hombro de
carga del cabezal.
5. Aplicar tensión a la tubería al punto deseado para aplicar peso al colgador y asi poder
activar las cuñas de emergencia .
6. Soltar lentamente el peso de la tubería de revestimiento. (Se requieren 30,000 libras

mínimo para activar el colgador de cuñas.)
7. Hacer el corte a la tubería de revestimiento de 10 a 12 pulgadas, arriba de la brida del

cabezal y retirar la tubería de revestimiento cortada.
8. Hacer el corte final a la tubería de revestimiento que debera ser de 2.5” arriba de la
brida del cabeza y biselar el borde exterior de la Tubería de Revestimiento a 30°. Eliminar
todos los filos vivos y las rebabas con una pulidora.

9. Limpiar la basura y los residuos metálicos dejados por la operación del corte de la
tubería de revestimiento y biselado en la parte superior del colgador de cuñas. Limpiar y
engrasar la tubería de revestimiento, reemplazar los anillos API.
10. Bajar el cabezal ( desconectado en el inciso 2) junto con los preventores a su posición
y apretar en orden de cruz las tuercas de los birlos.
Proceder a instalar el ensamble de Sellos de Emergencia de acuerdo a los incisos

anteriores del mismo modo que se indica en “Instalación del ensamble de sellos normal”.
La misma herramienta de instalación de los sellos normales sirve para instalar los sellos
de emergencia.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Ensamble de Sellos dentro del

Instalación del Tapón de Prueba de Preventores 13 ⅝”

Identificación del Tapón de prueba de Preventores de 13 ⅝” Número de parte: JC-012-12-

12
Tamaño: 13 ⅝” Nominal
Mámima presión de tranbajo: 10,000 lb/pulg2
Cuerda Superior: 4 ½” IF (CAJA) Cuerda Inferior: 4 ½” IF (CAJA) Material: Acero al Carbón

4140
Número de parte del Empaque: JC-012-12-12A Material del empaque: Nitrilo
1. Verificar que el tapón de prueba es compatible con le tazón del cabezal. Estos se
debe hacer midiendo el diámetro exterior del tapón de prueba y el diámetro interior del
cabezal ( donde entrará el tapón de prueba), así como que ambos correspondan al mismo
fabricante.
2. Enroscar el tapón de prueba a la tubería de trabajo (el cuello del tapón de prueba
debe quedar hacia arriba, siendo de esta zona donde debe sujetarce para apretarlo a la
tubería de trabajo y el cuerpo mayor debe quedar hacia abajo,siendo esta parte la que
entrará en el tazón del Cabezal).
3. Retraer todos los tornillos radiales, de tal menara que no sobre salga su punta a los
diámetros interiores de los cabezales. Baje el tapón a través de los preventores (
asegurandoce que esten bien alineados) cuidando de no romer el empaque, hasta que el
mismo asiente en el hombro de carga apropiado en el cabezal de superficie.
4. Abrir las válvulas laterales en el carrete para verificar si existen fugas por el tapón
5. Cierre los “rams de los preventores” y aplicar la presión hidrostática para probar los
preventores a las presiones requeridas y las uniones API de los cabezales.
6. Si durante la prueba no se presento fuga, cerrar las válvulas laterales inferiores y

superiores. En caso de que se presente fuga, retirar el tapón, inspeccionar que el
empaque se encuentre en buenas condiciones y repertir los pasos anteriores.
7. Una vez que la prueba hidrostática haya sido realizada con éxito, abrir el paso de
los preventores, de tal manera que se permita retirar el tapón de prueba.
8. Retire el tapón y des-enroscar de la tubería de trabajo.
9. Inspeccionar visualmente que el empaque no tenga daños, en caso que este

dañado, se debe retirar y ser colocado en su lugar uno nuevo.

10. Las cuerdas del tapon de prueba deben ser protegidas con grasa.
11. Ahora el sistema de cabezales esta listo para la siguiente etapa.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Tapón de Prueba dentro del
Instalación y Recuperación del Protector de Tazón de 13 ⅝” Corto
Identificación del Protector de Tazón de 13 5/8” Largo

Tamaño Nominal: 13 5/8” Diámetro interior: 8.5” Material: ASTM A106
Identificación del Soltador y Recuperador para Protector de Tazón de 13 5/8”
cabezal ( donde entrará el protector de tazón ), así como que ambos correpondan al mismo
fabricante.
2. Enrosque la herramienta de instalación a la tubería de trabajo (el cuello de la herramienta

soltadora debe quedar hacia arriba y el cuerpo mayor hacia abajo que es el que ensamblará al
protector de tazón).
3. Posicione la herramienta de levantamiento sobre el protector de tazón y baje lentamente

hasta hacer contacto.
5. Asegurarce que todos los tornillos radiales del cabezal superior esten retraidos, es decir ,
que la punto no salga al diametro interior del cabezal.
6. Baje el protector de tazón a través de los preventores hasta que asiente en el hombro
de carga de los Sellos instalados dentro de cabezal en el paso #15.
7. Sujetar el protector de tazón con los tornillos radiales del cabezal que queda en la parte
superior.

1. Enrosque la herramienta de instalación a la tubería de trabajo (el cuello de la herramienta

soltadora debe quedar hacia arriba y el cuerpo mayor hacia abajo que es el que ensamblará
al protector de tazón).
2. Retire la camisa de la mesa rotaria, en caso de ser necesario, para que la herramienta de
recuperación e instalación y el protector de tazón puedan pasar libremente.

3. Baje la herramienta de recuperación a través de los preventores hasta que el mismo

asiente sobre el protector de tazón.
6. Retraer los tornillos radiales ( que sujetaron al protector de tazón de acuerdo al inciso 7
anterior ) de tal manera que el protector de tazón quede libre.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Protector de Tazón Corto dentro del

fabricante.


lentamente hasta hacer contacto.
5. Asegurarce que todos los tornillos radiales del cabezal superior esten retraidos, es
decir , que la punto no salga al diametro interior del cabezal.

hombro de carga de los Sellos instalados dentro de cabezal en el paso #15.
7. Sujetar el protector de tazón con los tornillos radiales del cabezal que queda en la
parte superior.


2. Retire la camisa de la mesa rotaria, en caso de ser necesario, para que la

herramienta de recuperación e instalación y el protector de tazón puedan pasar
libremente.
3. Baje la herramienta de recuperación a través de los preventores hasta que el mismo

asiente sobre el protector de tazón.

6. Retraer los tornillos radiales ( que sujetaron al protector de tazón de acuerdo al

inciso 7 anterior ) de tal manera que el protector de tazón quede libre.
La siguiente figura nos muestra como queda instalado el Protector de Tazón Corto dentro
del Cabezal instalado en el paso #11
Instalación del Colgador para Tubería de Produccion de 13 ⅝” x 4 ½”
Identificación del Colgador para Tubería de Producción Numero de Parte: JC-018-18-18
Tipo: Integral
Tamaño y Presión: 13 ⅝” – 10,000 psi

Cuerda Inferior: 4 ½” Vam Top 15.1 lb/pie (CAJA) Cuerda Superior: 4.625 – 4HPP ACME
Capacidad de Carga: 180 Toneladas
Paso Minimo Vertical: 3.500” Nivel de Calidad API 6A: PSL – 3
Clase de Material API 6A: DD
Temperatura API 6A: S – X
Cuerda Interior para Válvula de Contrapresión: 4” CIW Tipo

“H” Numero de lineas de Control: 1
Tamaño de linea de contaol: ¼” de diámetro
Instalación del Colgador de Producción.
1. Antes de bajar el colgador, asegúrese que el área del tazón superior del cabezal se
encuentre libre de cualquier protector de tazón y que todos los prisioneros se
encuentren retraídos. Asi mismo el personal que realizará la instalación debera tomar
todos los datos marcados en el Colgador y el Cabezal donde se alojara el Colgador para
asegurarce que tanto el Colgador para Tubería de Producción y el Cabezal son del
mismo fabricante, de no ser así, se debe avisar al cliente que la instalación no puede
realizarce.
2. Roscar el Colgador para la Tubería de Producción a la sarta de la tubería siguiendo los

requerimientos del fabricante de la rosca premium ( 4 ½ Vam Top 15.1 lb/pie ).
3. Dar tres vueltas a la linea de control de ¼” alrededor del cuello del Colgador, para
que estas hagan la función de un resorte,antes de cortarla y dejar un tramo de 1 m de
largo , suficiente para que pase a través del colgador y que salga por el bonete
adaptador.
4. Pasar los conectores por la línea de control de ¼” y pasar la línea a través del
colgador de Tubería de Producción y apretar los conectores de la línea de ¼” a la parte
inferior del colgador de Tubería de Producción para que hagan el sello metálico. Pasar la
herramienta de prueba a traves de la linea de ¼” y roscarla al orifico de ½” en el
colgador de Tubería de Producción para probar los conectores inferiores con la presión
de prueba requerida.
5. Si la prueba paso, se procede a roscar la tubería de producción o tubo de levante a la

parte superior del colgador de producción, evitando el sobre torque.
6. Limpiar y lubricar el diámetro externo del colgador.
7. Abrir las válvulas laterales 2 1/16” – 10,000 psi del cabezal, lave y drene el “tren de
preventores” por las salidas del cabezal.

8. Levante la sarta con el tubo de levante, remueva las cuñas colocadas en la mesa
rotaria, centre el colgador sobre el diámetro interno de los preventores y baje el
colgador lentamente tratando que rose lo menos posible para proteger el sello metálico
inferior, midiendo la distancia desde la parte inferior del hombro del colgador. El indicador
del peso registrará una caída del peso y la distancia medida acordada indicando que el
colgador esta totalmente asentado.
9. Ajuste de manera alternada ( en forma de cruz )los tornillos radiales aflojados en el

cabezal en el paso #1.
10. Elimine el tubo de levante rotando en sentido contrario a las agujas del reloj. Levante
suavemente la tubería de trabajo. El colgador ha quedado instalado dentro del cabezal y
se encuentra listo para recibier la válvula de contrapresión tipo “H”.
11. Instale el Lubricador en el tren de preventores para colocar la válvula de contra-

presión tipo “H” al Colgador para tubería de Producción y previamente asegurandoce
que la válvula tipo “H” es de la misma medida a la rosca que tiene en su interior el
colgador para la tubería de producción.
12. Remover los preventores e inspeccionar y limpiar el area del sello del colgador cuello
extendido para ver sus condiciones e instalara el sello metal-metal en la boca del
Colgador para Tubería de Producción

Temperatura API 6A: S – X
Cuerda Interior para Válvula de Contrapresión: 4” CIW Tipo “H” Numero de lineas de
Control: 1
Tamaño de linea de contaol: ¼” de diámetro
Instalación del Colgador de Producción.
1. Antes de bajar el colgador, asegúrese que el área del tazón superior del cabezal se
encuentre libre de cualquier protector de tazón y que todos los prisioneros se encuentren
retraídos. Asi mismo el personal que realizará la instalación debera tomar todos los datos
marcados en el Colgador y el Cabezal donde se alojara el Colgador para asegurarce que
tanto el Colgador para Tubería de Producción y el Cabezal son del mismo fabricante, de
no ser así, se debe avisar al cliente que la instalación no puede realizarce.
2. Roscar el Colgador para la Tubería de Producción a la sarta de la tubería siguiendo

los requerimientos del fabricante de la rosca premium ( 4 ½ Vam Top 15.1 lb/pie ).
3. Dar tres vueltas a la linea de control de ¼” alrededor del cuello del Colgador, para
que estas hagan la función de un resorte,antes de cortarla y dejar un tramo de 1 m de
largo , suficiente para que pase a través del colgador y que salga por el bonete adaptador.
4. Pasar los conectores por la línea de control de ¼” y pasar la línea a través del
colgador de Tubería de Producción y apretar los conectores de la línea de ¼” a la parte
inferior del colgador de Tubería de Producción para que hagan el sello metálico. Pasar la
herramienta de prueba a traves de la linea de ¼” y roscarla al orifico de ½” en el colgador
de Tubería de Producción para probar los conectores inferiores con la presión de prueba
requerida.
5. Si la prueba paso, se procede a roscar la tubería de producción o tubo de levante a

la parte superior del colgador de producción, evitando el sobre torque.
6. Limpiar y lubricar el diámetro externo del colgador.
7. Abrir las válvulas laterales 2 1/16” – 10,000 psi del cabezal, lave y drene el “tren de
preventores” por las salidas del cabezal.
8. Levante la sarta con el tubo de levante, remueva las cuñas colocadas en la mesa
rotaria, centre el colgador sobre el diámetro interno de los preventores y baje el colgador
lentamente tratando que rose lo menos posible para proteger el sello metálico inferior,
midiendo la distancia desde la parte inferior del hombro del colgador. El indicador del peso
registrará una caída del peso y la distancia medida acordada indicando que el colgador
esta totalmente asentado.
9. Ajuste de manera alternada ( en forma de cruz )los tornillos radiales aflojados en

el cabezal en el paso #1.
10. Elimine el tubo de levante rotando en sentido contrario a las agujas del reloj.
Levante suavemente la tubería de trabajo. El colgador ha quedado instalado dentro del
cabezal y se encuentra listo para recibier la válvula de contrapresión tipo “H”.
11. Instale el Lubricador en el tren de preventores para colocar la válvula de contra-

presión tipo “H” al Colgador para tubería de Producción y previamente asegurandoce que
la válvula tipo “H” es de la misma medida a la rosca que tiene en su interior el colgador
para la tubería de producción.
12. Remover los preventores e inspeccionar y limpiar el area del sello del colgador
cuello extendido para ver sus condiciones e instalara el sello metal-metal en la boca del
Colgador para Tubería de Producción.
13. Limpiar y rectificar que la ranura de la empaquetadura de anillo API en el cabezal

de tubería de producción se encuentra en buenas condiciones.
14. Hacer el corte definitivo de la linea de ¼” teniendo en cuenta que ésta pasará a
través del bonete adaptador.
15. Ahora el sistema se encuentra disponible para la siguiente etapa.
El siguiente diagrama nos muestra como queda instalado el Colgador para tubería de
Producción dentro del ultimo cabezal, llamado Cabezal para Colgador de Tubería de
Producción.
Instalación del Adaptador de Producción y Medio Arbol de Producción de 13 ⅝” –
10,000 psi x 4 1/16” – 10,000 psi x 2 1/16” – 10,000 psi
Identificación del Adaptador de Producción
Numero de Parte: JC-019-19-19
Tipo: Sello Metálico
Tamaño Inferior y Presión: 13 ⅝“ – 10,000 psi Tamaño Superior y Presión: 4 1/16“ –

10,000 psi Paso Mínimo Vertical: 4.06”
Puerto de Prueba: ½ API L.P. Nivel de Calidad API 6A: PSL – 3
Clase de Material API 6A: EE Temperatura API 6A: K – U
Identificación del Medio Arbol de Producción
Numero de Parte: JC-CS-70-03-27
Numero de serie: 09-06-10
Instalación del Adaptador de producción y Árbol de producción.
1. Inspeccione el Adaptador de producción y las válvulas del medio arbol para

verificar que los números de parte del fabricante sean los correctos y asegurarce que la
conexión inferior del Adaptador del medio arbol es compatible con la conexión superior
bridada del cabezal compacto.
2. Verificar que las válvulas de compuerta instaladas en el medio arbol abren y

cierra correctamente.
3. Contar el número de vueltas que da el volante para apertura y cierre. Este debe ser
el mismo que indica la placa de especificaciones colocada en la válvula. Al final las
válvulas de compuerta deben quedar abiertas completamente.
4. Engrasar el diámetro interior del Adaptador y remover las tuercas de los espárragos
que se encuentran en la parte inferior de la brida Adaptadora. Limpie la Ranura API
ubicada en la conexión inferior del Adapatador del medio arbol e instale el anillo API en la
ranura del cabezal.
5. Sujetar el medio arbol correctamente y firmemente con cable de acero y

abrazaderas.
PELIGRO: Nunca utilice cadenas ni cuerdas de nylon para suspender o mover el árbol.
Fallas en el uso de cuerdas o cadenas podrían resultar en la caída del equipo y podría
causar daños al personal o al equipo.
6. Orientar las valvulas de las alas del medio arbol con respecto a las lineas de las
bajantes del pozo y que los birlos de la conexión inferior del Adaptador del medio arbol de
producción coincidan con los barrenos de la brida superior del cabezal donde descanzará
el adapatador.
7. Al bajar el medio árbol de válvulas dejelo colgado antes de hacer contacto con la
brida del cabezal y pase la linea de ¼” atravez del orificio del Adaptador de producción.
8. Baje suavemente el medio arbol de válvulas hasta hacer que la brida superior del
cabezal haga contacto completamenten con el anillo API colocado en el inciso 2. Apriete
las tuercas retiradas en el inciso 2 y apretarlas de manera alternada ( es decir en forma
de cruz ) con el torque adecuado.
9. Instale los conectores metálicos y empaque la línea de control de ¼” al Adaptador

de Producción.
10. Remover la grasera ubicada en la conexión inferior del Adapatador de Producción

y realizar una prueba hidrostática a la presión de trabajo del Adaptador de Producción, es
decir a 10,000 lbs/pulg2 por el agujero de prueba durante 15 minutos.
11. Después de la prueba de presión, libere toda la presión, drene el fluido y

recoloque el tapon removido en el inciso 8.
12. Realizar la prueba hidrostática al árbol para verificar el correcto sello de las
uniones de bridas. Asi como la prueba de válvula x válvula del medio arbol.
13. Instale el lubricador en la conexión del Tree Cap y recuperar la válvula de

contrapresión tipo “H” instalada en el Paso #18 e inciso 11.
14. Ahora el arbol de válvulas se encuentra listo para que atravez de el fluya el Gas o
Petróleo.
El siguiente diagrama nos muestra la instalación del Adaptador de Producción y el

Medio Arbol de Producción

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