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INSPECCION VISUAL DE SOLDADURAS

Discontinuidades del Metal Base


y de la Soldadura
Inspección de Soldadura

 Durante las etapas de evaluación de las uniones soldadas el


Inspector o el supervisor de soldadura, tratan de buscar las
irregularidades en la soldadura o en la estructura soldada.

 Estas irregularidades son conocidas como discontinuidades.

2
Inspección de Soldadura

 Una discontinuidad es descrita como “una interrupción en la


naturaleza uniforme de un artículo o elemento”.
 Por ejemplo un hueco en una pista puede ser considerado como un
tipo de discontinuidad, porque interrumpe la superficie uniforme del
pavimento.

3
Inspección de Soldadura

 En soldadura las discontinuidades de mayor preocupación son:


fisuras, poros, falta de fusión, socavación, etc.

4
Inspección de Soldadura

 El inspector de soldadura debe conocer estas discontinuidades,


porque va inspeccionar visualmente las soldaduras para
determinar la presencia de algunas de estas discontinuidades.

 Si son descubiertas, el inspector de soldadura debe ser capaz de


describir su naturaleza, ubicación y tamaño.
 Esta información es necesaria para determinar si esa
discontinuidad requiere o no reparación, de acuerdo a las
especificaciones empleadas en el trabajo.

5
INSPECCION VISUAL

 Discontinuidad es una irregularidad en una estructura que altera


su uniformidad.

 Defecto es una discontinuidad de un tipo definido y de un


tamaño suficiente como para comprometer el comportamiento de
la estructura para el propósito para el que fue diseñada,
basándose en el criterio del código aplicable.

 Para determinar si una discontinuidad es un defecto, debe haber


alguna especificación que defina los límites aceptables de la
discontinuidad.

6
Defecto y Discontinuidad

Esta sobremonta
es una
discontinuidad Efectúo la medición

Es defecto  Reporte
de no conformidad al
ingeniero

No es defecto
Reviso especificación Conformidad
7
DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS

 Cuando su tamaño o concentración excedan esos límites, es


considerado un defecto.
 Entonces un defecto es una discontinuidad rechazable, y
requiere alguna clase de tratamiento posterior para llevarlo a los
límites de aceptación de algún código.

8
DICONTINUIDADES Y DEFECTOS

 Dependiendo del tipo de servicio para el cual la parte fue


diseñada, una discontinuidad puede o no ser considerada un
defecto.
 En consecuencia, cada industria usa un código o especificación,
que describe los límites de aceptación para estas
discotinuidades.

9
DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS

 Según las configuraciones las discontinuidades pueden ser


agrupadas en lineales y no lineales.

 Las discontinuidades lineales se caracterizan por sus longitudes


mucho mayores que sus anchos.

 Las discontinuidades no lineales, tienen igual ancho e igual largo.

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DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS

 Una discontinuidad lineal presente en la dirección perpendicular a


la tensión aplicada, representa una situación más crítica que una no
lineal, debido a la mayor tendencia a la propagación y generación
de una fisura.

 Cuanto más filoso es el extremo de una discontinuidad, es más


crítica, porque una discontinuidad filosa tiene más tendencia a la
propagación o crecimiento de una fisura.

 Las discontinuidades en orden de sus condiciones de extremos


más filosos son: fisuras, falta de fusión, falta de penetración,
inclusiones de escoria y poros. Este orden coincide con las
discontinuidades permitidas por la mayoría de los códigos.

11
Las discontinuidades en orden de sus condiciones de extremos
más filosos son:
fisuras,
falta de fusión,
falta de penetración,
inclusiones de escoria y
poros.
Este orden coincide con las discontinuidades permitidas por la
mayoría de los códigos.

12
 La mayoría de los códigos permiten la presencia de pequeños
valores de falta de penetración y de escoria y algo de porosidad.

 Dependiendo del tipo de industria y del tipo de servicio


pretendido, estos valores varían, pero en general la presencia de
las discontinuidades más filosas son las más restringidas.

13
Un ejemplo de como puede frenarse la propagación de una fisura
es haciendo un agujero taladrado al final de una fisura.
Esto no corrige la fisura, pero puede detener su propagación.
 Al redondear los extremos filosos de una fisura, el radio del
agujero reduce la concentración de tensiones, permitiendo que el
material pueda soportar la carga aplicada sin que se propague la
fisura.
 Las superficies de elementos que van soportar cargas de fatiga
deben estar libres de discontinuidades que forman entallas.

14
INSPECCION DE SOLDADURA

 Algunas de las discontinuidades más comunes encontradas


durante las actividades normales de inspección están definidas en
AWS estándar, A 3.0, “ Standard Welding Terms and Definitions, y
son las siguientes:

– Fisura - Falta de fusión


– Falta de penetración - Inclusión
– Inclusión de escoria - Inclusión de tungsteno
– Porosidad - Socavación

15
INSPECCION DE SOLDADURA

– Socavación de cordón ( underfill) - Solapado


– Convexidad - Sobreespesor de soldadura
– Corte de arco - Salpicaduras
– Laminación - Desgarramiento laminar
– Grietas / pliegues ( seam / lap ) - Dimensional

16
Fisuras

 La fisura es la discontinuidad más crítica, debida a que es


considerada como lineales y que muestran condiciones de extremos
muy filosas.

17
Fisuras - Clasificación...

 Por su ubicación respecto al eje del cordón

Fisuras longitudinales Fisuras transversales

18
Fisuras

 Dado que los extremos de las fisuras son muy afilados hay una
tendencia de crecimiento o propagación de la fisura, si se aplica una
tensión.

 Las fisuras se inician cuando la carga o tensión aplicada a un


componente excede la resistencia a la tracción; o sea cuando hay
una condición de sobrecarga que causa la fisura.

19
Fisuras

 La tensión puede surgir durante la soldadura, o inmediatamente


después, o cuando la carga es aplicada.

 La presencia de una entalla, o de un concentrador de tensiones, a


pesar que la carga aplicada no excede la capacidad del componente,
puede causar que las tensiones localizadas en la zona de la entalla
excedan la resistencia a la rotura del material.

 Hay distintos criterios de clasificar las fisuras, un criterio es según


sea fisuración en “frío” o en “caliente”, o sea teniendo en cuenta la
temperatura del metal a la cual ocurre la fisura.

20
FISURAS

 Las fisuras en caliente generalmente ocurren mientras el metal se


solidifica, a temperaturas elevadas. La propagación de estas fisuras
es intergranular, o sea las fisuras ocurren entre granos.

 Las fisuras en frío ocurren después que el material se haya enfriado


hasta la temperatura ambiente. Estas fisuras resultan de las
condiciones de servicio.

 Las fisuras debajo del cordón, clasificado como fisuración en frío,


resulta del hidrógeno atrapado.

 La propagación de las fisuras en frío puede ser intergranular o


transgranular.

 .

21
FISURAS

 Las fisuras pueden ser descritas por su dirección con respecto al


eje longitudinal de la soldadura.

 Fisuras longitudinales, aquellas que están en dirección paralela al


eje longitudinal de la soldadura.
 Fisuras en dirección perpendicular, al eje longitudinal de la
soldadura son llamadas fisuras transversales.

 Fisuras longitudinales pueden resultar de las tensiones


transversales de contracción de la soldadura o bien a tensiones
asociadas a las condiciones de servicio. La fig. 1 muestra una fisura
longitudinal en el centro de una soldadura con bisel. La soldadura
también contiene una superficie porosa que puede haber
contribuido a la propagación de la fisura.

22
 Las fisuras transversales son generalmente provocadas por las
tensiones longitudinales de contracción de la soldadura, que
actúan en las soldaduras o en los metales base de baja ductilidad.

 La fig. N° 2 muestra una fisura transversal que ocurre en una


soldadura GMAW, en un acero HY-130, y que se propaga a través
del metal base.

 Por otra parte se puede diferenciar entre varios tipos de fisuras


con la descripción exacta de sus ubicaciones con respecto a las
varias partes de la soldadura

23
 Estas descripciones incluyen: garganta, raíz, talón, cráter, bajo
cordón, ZAC y las fisuras en el metal base.

 Por ejemplo las fisuras en la garganta se denominan así porque se


extiende a lo largo de la garganta de la soldadura.

24
Son fisuras longitudinales y generalmente son consideradas como
fisuras en caliente.
Las pasadas de raíz finas y soldaduras de filete cóncavas pueden
resultar en fisuras en la garganta, por que sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para soportar las tensiones
transversales de contracción de la soldadura.

Figura N°|2 – Fisuras transversales


Figura N° 1 - Fisura longitudinal
25
FISURAS

La fig. N° 3 es un ejemplo de fisura en la garganta en una


soldadura de filete.

 Las fisuras en la raíz son también longitudinales; su


propagación puede ser tanto en el metal base como en el metal
de soldadura. Se denominan fisuras en la raíz porque se inician
en la raíz de la soldadura.

 Las fisuras en la raiz generalmente ocurren cuando las juntas son


mal preparadas o mal presentadas.

26
FISURAS

 Grandes aberturas de raíz, pueden generar concentración de


tensiones y producir fisuras en la raíz.

 Las fisuras en el límite de la soldadura y el metal base ( pie de la


soldadura ) son fisuras en el metal base que se propagan desde
el pie de la soldadura.

27
Las configuraciones de soldadura que tienen sobreespesor de
soldadura o convexidad pueden generar concentración de
tensiones en los pies de la soldadura; una combinación de esto con
una microestructura menos dúctil en la ZAC incrementa la
formación de las fisuras en el pie de la soldadura. Ver Fig N° 4.

Fig N 3 – Fisura en la garganta en


la raíz de una soldadura de filete
Figura N ° 4 – Fisuras en el pie

28
FISURAS DE CRATER

 Las fisuras en el cráter ocurren


en el punto donde terminan las
pasadas individuales de
soldadura. Las fisuras en el
cráter ocurren durante la
solidificación del charco líquido,
son consideradas fisuras en
caliente. La Fig. N° 5 muestra .
fisuras en cráter hechos con
GTAW en aluminio. Figura N° 5 – Acercamiento a fisuras en el cráter
en soldadura de aluminio.

29
 Las causas de la formación de
fisuras en el cráter pueden ser
la técnica usada por el
soldador para terminar una
pasada de soldadura.
También puede ser el
resultado de metales de
aporte que tengan la
característica de fluir
produciendo contornos
Figura N° 6 – Propagación de una fisura
cóncavos cuando se en el cráter en una soldadura de aluminio.
solidifican. Ver Fig. 6, de
fisuras dañinas que tienden
propagarse

30
FISURAS
 Un ejemplo de este fenómeno es
el uso de electrodos recubiertos
de acero inoxidable cuyas • La fisura bajo el cordón está
ubicada en la ZAC en lugar de
designaciones terminen con –16
estar en el metal de soldadura,
( ejemplo E308-16, E309-16, como lo muestra la figura N° 7.
E316-16, etc.), este indica un
tipo de recubrimiento de titanio
• La fisuración bajo cordón es
que va a producir un contorno
un tipo de fisura
de soldadura plano o particularmente dañina porque
ligeramente cóncavo. puede no propagarse hasta
varias horas después de haber
terminado la soldadura ( fisuras
retardadas ( delayed cracks ).

31
•La fisura bajo el cordón está ubicada en la ZAC en lugar de
estar en el metal de soldadura, como lo muestra la figura N° 7.

• La fisuración bajo cordón es un tipo de fisura particularmente


dañina porque puede no propagarse hasta varias horas
después de haber terminado la soldadura ( fisuras retardadas (
delayed cracks ).

Figura N° 5 – Acercamiento a fisuras en el Figura N° 6 – Propagación de una fisura en


cráter en soldadura de aluminio. el cráter en una soldadura de aluminio.
32
FISURAS

 Los materiales que son más susceptibles a este tipo de fisuras (


aceros de alta resistencia ), la inspección final no debe realizarse
hasta 48 ó 72 horas después de que la soldadura se haya
enfriado a la temperatura ambiente.

 Las fisuras bajo cordón resultan de la presencia de hidrógeno en


la zona de soldadura.

 El hidrógeno puede provenir del metal de aporte, del metal base,


de la atmósfera circundante o de la contaminación orgánica
superficial.

33
FISURACION EN FRIO

 Cuando el metal está fundido, puede disolver una gran cantidad


de hidrógeno atómico o naciente, conocido como ion hidrógeno
(H+ ).

 Para prevenir la fisuración bajo cordón eliminar las fuentes de


hidrógeno cuando se suelda materiales susceptibles.

 Por ejemplo emplear electrodos de bajo hidrógeno en el proceso


SMAW.

34
Las partes a ser soldadas deben estar lo suficientemente limpias
para eliminar cualquier fuente superficial de hidrógeno.
• Dado que la ZAC es típicamente menos dúctil que la zona
circundante y el metal base, la fisura puede ocurrir en esta zona sin
que haya presencia de hidrógeno. Un tipo particular de fisura en la
ZAC es en el pie de la soldadura.

Figura N° 7 – Fisuras bajo cordón

35
•.

Figura N° 8 – Radiografía de una fisura longitudinal.

Figura N° 9 – Radiografía de una fisura transversal

36
FISURACION

 La fisuración también puede estar presente en el metal base.


 Estos tipos de fisuras pueden o no estar asociados con la
soldadura.
 A menudo las fisuras en el metal base, están asociados con la
concentración de tensiones.

 En las radiografías, las fisuras aparecen como líneas finas, y se


diferencian de otras discontinuidades porque su propagación no es
perfectamente recta.

.
37
FALTA DE FUSION
Es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre
entre el metal de soldadura o las caras de fusión o los cordones
adyacentes.

 Debido a su linealidad y a su condición de extremo filosa, la falta de


fusión representa una discontinuidad de la soldadura importante.
Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la zona de la
soldadura.

 La figura N° 10 muestra algunas de las distintas ubicaciones para la


falta de fusión.

38
Figura N° 10 – Distintas zonas con falta de fusión
39
La fig. 10A muestra la discontinuidad de falta de fusión sobre la
superficie original del bisel, como así también entre los cordones
individuales.
Con frecuencia, la falta de fusión tiene inclusiones de escoria
asociadas a ella. La presencia de escoria es debido a una limpieza
insuficiente, que puede evitar la ocurrencia de la fusión.

40
 Por lo general la falta de fusión es una imperfección interna de la
soldadura, sin embargo también puede ocurrir sobre la superficie
de la soldadura, como se puede ver en las figuras 10B y 11.

Figura N° 11 – Falta de fusión en la superficie de la soldadura

41
Otro término para la falta de fusión es el COLD LAP, empleado para
describir la falta de fusión entre el metal de soldadura y el
metal base o entre distintas pasadas de cordones de soldadura, en
especial cuando se emplea el GMAW, ver fig. 12 y 13

Figura N° 12 – Falta de fusión entre pasadas

Figura N°13 – Falta de fusión entre el metal de


soldadura y el metal base

42
FALTA DE FUSION

 La causa más común de la discontinuidad es:


 La manipulación inapropiada del electrodo por el soldador.

 Algunos procesos de soldadura son más proclives a este problema


porque no hay suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales.

43
FALTA DE FUSION

 Algunos procesos de soldadura son más proclives a este problema


porque no hay suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales.

 Hay casos donde la configuración de la junta puede limitar la


cantidad de fusión del metal.
 Un ejemplo puede ser el uso de una soldadura con bisel con un
ángulo de bisel insuficiente para el proceso y el electrodo.

44
FALTA DE FUSION

 También puede dificultar la fusión del metal, la presencia de


cascarillas de laminación, las capas gruesas de óxido, etc.

 Mediante la radiografía es difícil detectar la falta de fusión, y si en


algunos casos es visible, aparecerá en la placa como líneas más
densas y oscuras. Ver figura N° 14.

45
Figura N° 14 – Radiografía del costado de una pared con falta de fusión

46
FALTA DE PENETRACION
A diferencia de la falta de fusión, es una discontinuidad
asociada solamente con la soldadura con bisel.

 El metal de soldadura no se extiende completamente a través


del espesor de la junta, cuando la unión debe ser de
penetración completa o total. Su ubicación es siempre
adyacente a la raíz de la soldadura. La Fig. N° 15 muestra
varios ejemplos de juntas con penetración parcial.

47
Figura N° 15 – Ejemplos de juntas con falta
de penetración

48
FALTA DE PENETRACION

 La fig. N° 16 muestra la falta de penetración en la raíz de una


soldadura a tope y la Fig. N° 17 muestra la imagen radiográfica de la
fig 16.

 Las causas de la falta de penetración pueden ser la técnica


inapropiada, configuración inadecuada de la junta, etc.

 La imagen de la falta de penetración es una línea recta porque está


asociada a la preparación original de la ranura o canal.

49
Figura N° 16 – Junta con falta de penetración

50
Figura N° 17 –
Radiografía de una junta con falta de penetración.

51
INCLUSIONES

• Inclusión es un material sólido y extraño, atrapado por la soldadura,


tales como escoria, fundente, tungsteno u óxido.
• Las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el
metal base o entre pasadas de soldadura.
• Las inclusiones pueden ser materiales metálicos y no metálicos.
Ver fig N° 18.

52
Figura N° 18 –
Inclusiones de escoria superficiales

53
INCLUSIONES

La manipulación inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente


son causas de la presencia de inclusiones de escoria.

En las placas radiográficas las inclusiones de escoria aparecen


como marcas oscuras, con formas irregulares como se ve en las
Figs. N° 19 y 20.

54
Figura N° 19 – Radiografía de inclusiones
aisladas de escoria

Figura N° 20 – Radiografía de inclusiones


alargadas de escoria

55
Inclusión de tungsteno

Están asociados al proceso GTAW que emplea el electrodo de

tungsteno para generara el arco.

Figura N° 21 – Radiografía de inclusiones de tungsteno

56
ESCORIA METALICA

 Si el electrodo hace contacto con el metal fundido, puede


extinguirse el arco y solidificarse el metal alrededor de la punta
del electrodo. Se rompe la punta del electrodo.
 También cuando la corriente usada para el proceso GTAW es
excesiva para el diámetro del electrodo utilizado.

57
INCLUSIONES DE TUNGSTENO

 Otras causas para que suceda inclusiones de tungsteno pueden


ser:

a. Contacto del metal de aporte con la punta caliente del electrodo.


b. Contaminación de la punta del electrodo con salpicaduras.
c. Extensión de los electrodos más allá de sus distancias normales,
desde la tobera de la pistola, provocando el sobrecalentamiento
del electrodo.

58
INCLUSIONES DE TUNGSTENO

d. Ajuste incorrecto de la tobera.


e. Inapropiado flujo del gas de protección o turbulencias excesivas
que causan la oxidación de la punta del electrodo.
f. Gas de protección inadecuado.
h. Fisuras en el electrodo u otros defectos.
i. Electrodo muy pequeño.
j. Excesiva corriente para el tamaño del electrodo.

59
POROSIDAD

 Según AWS A3.0, la porosidad es un tipo de discontinuidad que


forma una cavidad provocada por gases que quedan ocluidos
durante la soldadura.

60
 Debido a su forma característicamente esférica, la porosidad
normal es considerada como la menos dañina de las
discontinuidades.

 En ciertas estructuras como los recipientes a presión para


contener algún gas o líquido, la porosidad debe ser considerada
como más dañina.

 Los poros toman diferentes nombres específicos, por ejemplo


puede ser de acuerdo a su posición relativa o a la forma
específica del poro.

61
POROSIDADES

Es así que se emplea nombres como:


-poros distribuidos uniformemente,
-agrupación en racimo de poros ( nido de poros ),
-poros alineados,
-poros alargados ( tubulares )

 Los poros alargados pueden ocurrir cuando los gases son


atrapados entre el metal fundido y la escoria solidificada.
 Los poros son provocados por la presencia de contaminantes o
humedad

62
POROSIDADES

Los poros son provocados por la presencia de contaminantes o


humedad en la zona de la soldadura, que se descomponen debido a
la presencia del calor de la soldadura y de los gases formados.

 La contaminación o humedad puede provenir del electrodo, el metal


base, del gas de protección o de la atmósfera circundante.

 Cuando la porosidad es revelada, va aparecer como una región bien


definida, porque represente un pérdida significativa de la densidad
del material.

63
Figura N° 22 – Poros distribuidos uniformemente

Figura N°23 – Poros superficiales alineados


unidos por una fisura

Figura N° 24 – Poros superficiales aislados

64
Figura N° 25 – Poros superficiales alargados

Figura N°26 – Radiografía de poros


distribuídos

Figura N° 27 – Radiografía de nido de poros

65
Figura N° 28 –
Radiografía de poros alineados

66
SOCAVADURA

 Socavación es una discontinuidad superficial que se presenta en


el metal base adyacente a la soldadura.

 Una socavación ocurre cuando el metal base ha sido fundido


durante el proceso de soldadura y no hubo una cantidad
suficiente de material para rellenar la depresión resultante.

67
SOCAVADURAS

 Como es una condición superficial, es particularmente


dañina para todas aquellas estructuras que van ha estar
sometidas a cargas de fatiga. Ver fig. 29

68
Figura N° 29 – Apariencia típica de una socavación en
soldaduras con bisel y de filete

69
SOCAVADURAS

 En la fig. 30 se observa una socavación en una soldadura con


bisel. Con una iluminación adecuada se forma una sombra
definida.

 Con facilidad se visualiza después que la estructura haya sido


pintada con colores claros como amarilla, blanca, etc.

 La socavación es generalmente el resultado de una técnica


inadecuada de soldadura, como la excesiva velocidad de
soldadura. Visualmente se nota con facilidad, no es aplicable la
radiografía.

70
Figura N° 30 – Socavación adyacente a una soldadura
de filete

71
Socavación de Cordón ( underfill )
• Es una discontinuidad superficial que resulta de una falta de
material en la superficie del metal de la soldadura.
• Hay socavación de cordón (underfill) cuando no hay suficiente
metal de aporte depositado para llenar la junta adecuadamente .

Figura N° 31 -– Socavación de cordón en soldaduras con bisel

72
SOLAPADO

 El solapado o solape es otra discontinuidad superficial que puede


ocurrir por emplear técnicas inadecuadas.

 Solapado es descrito como la protuberancia del metal de


soldadura delante del talón de la soldadura.
 Ocurre cuando el metal fundido inunda la junta y yace en la
superficie del metal base adyacente.

73
SOLAPADO

 Es considerado como una discontinuidad significativa dado que


puede resultar en una entalla filosa en la superficie de la soldadura.

 Si la cantidad de solapado es lo suficientemente grande, puede


ocultar una fisura que puede propagarse desde este concentrador
de tensiones.

 Ocurre cuando la velocidad de soldeo es demasiada lenta, la


cantidad de metal de aporte fundido va ser excesiva frente a la
cantidad requerida para llenar la junta.

74
Figura N° 32 - Solapado
en soldaduras con bisel
y de filete.

75
CONVEXIDAD

 Es una discontinuidad particular de las soldaduras de filete.

 La convexidad se refiere a la cantidad de metal de soldadura


recargado sobre la superficie ( cara ) de la soldadura de filete en
una cantidad mayor de lo que se considera plano. Ver fig. 33.

 Cuando el valor de convexidad excede algún límite, esta


discontinuidad se convierte en defecto significativo.

76
Convexidad

 El problema real creado por la existencia del exceso de


convexidad es que el perfil de la soldadura de filete resultante
presenta entallas filosas en los talones de la soldadura.

 Estas entallas pueden producir concentración de tensiones que


pueden debilitar la estructura, especialmente cuando la estructura
es cargada a fatiga.

77
Figura N° 33 – Convexidad en soldadura de filete

La convexidad resulta cuando la velocidad de pasada es


demasiado lenta o cuando el electrodo es manipulado
incorrectamente.

78
Sobreespesor de Soldadura

 El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad,


excepto que describe una condición que solamente puede estar
presente en una soldadura con bisel.

79
Sobreespesor de Soldadura

 Se describe como un metal soldadura en exceso de la cantidad


requerida para llenar una junta.

 Al igual que la convexidad, el problema asociado con un


sobreespesor excesivo es la generación de entallas filosas que
son creadas en cada pie de la soldadura, porque está presente
de soldadura que el necesario.

80
Sobreespesor de Soldadura

 Cuanto más grande sea el sobreespesor de soldadura, más severa


será la entalla.

 La figura 35 ilustra el efecto del valor del sobreespesor sobre la


resistencia a la fatiga de una junta soldada.

81
Figura N° 34 – Sobre espesor y sobre espesor
de raíz

Figura N° 35 - – Efecto del sobre espesor de


soldadura en la resistencia a la fatiga

82
 La mayoría de los códigos prescriben límites máximos par el
valor permitido de sobre-espesor de soldadura.

 Al reducir el valor del sobre-espesor de soldadura no mejora


realmente la situación, como se muestra en la fig. 36.

 Solamente después de realizar un amolado para incrementar el


ángulo del sobre-espesor de soldadura y aumentar el radio de la
entalla, la situación mejora.

83
Figura N° 36 -Tratamiento
inaceptable y aceptable del sobre
espesor excesivo de soldadura

• En ciertos materiales, en especial de alta resistencia, esto puede


producir una ZAC que pueda contener martensita.

84
CORTE DE ARCO

 La presencia de un corte de arco puede ser una discontinuidad del


metal base muy perjudicial, especialmente en las aleaciones de alta
resistencia y en las de baja aleación.

 Los cortes de arco se generan cuando el arco es iniciado sobre la


superficie del metal base fuera de la junta de la soldadura, ya sea
intencionalmente o accidentalmente.

• Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal


base que es fundida y enfriada rápidamente debido a la pérdida de
calor a través del metal base circundante.

85
• Una cantidad considerable de fallas en estructuras y recipientes
a presión pueden ser adjudicadas a la presencia de cortes de
arco de soldadura, que provocaron una zona de iniciación de
fisuras que terminó en una rotura catastrófica.

 La figura N° 37 muestra una fotomicrografía que muestra un


corte de arco en la superficie de un tubo de caldera.
 La microestructura oscura es martensita formada.
 Punto de iniciación de fisura que terminó en la falla del tubo de
caldera.

86
Figura N° 37 - Foto micrografía de una estructura
martensítica producida por un corte de arco.
87
• .

 Los soldadores deben ser informados del daño potencial causado


por un corte de arco.
 Por lo tanto no deben ser permitidos.

 Otra causa también puede ser la conección inapropiada de la puesta


a tierra de la pieza, que puede producir un corte de arco. También
pueden producir efectos nocivos, los bornes.

88
SALPICADURAS

 El AWS A3.0, describe a las salpicaduras como partículas de metal


expelidas durante la fusión de la soldadura.

 Aunque las partículas pequeñas no puede causar mucha


preocupación en muchas aplicaciones, sin embargo glóbulos
grandes de salpicaduras puede causar una ZAC localizada en la
superficie del metal base, similar al efecto de un corte de arco. Ver
Fig. N° 38.

89
Figura N° 38 - Fisura formada en una salpicadura
en la superficie del metal base.

90
SALPICADURAS

 Cuando hay salpicaduras se vuelve objetable el cordón de


soldadura, como el caso de la fig. N° 39.

 Las salpicaduras pueden ser provocadas por el uso de altas


corrientes de soldadura que pueden causar una turbulencia
excesiva en la zona de la soldadura.
 Algunos procesos tienen mas tendencia a producir salpicaduras
que otros GMAW.

91
Figura N° 39 Salpicadura

92
LAMINACIONES

Es una discontinuidad del metal base


 La forma más común de laminación proviene de una condición
conocida como rechupe, que se forma en la parte superior de los
lingotes de acero durante las etapas finales de la solidificación.

 Las laminaciones pueden o no presentar una situación dañina,


dependiendo de la forma en la cual la estructura es cargada.

 Si las tensiones actúan en el material en dirección perpendicular a la


laminación, van a debilitar severamente la estructura.

93
Figura N° 40 - Fisura en el metal de soldadura debida a la
presencia de laminación.
• Si la laminación está presente en la superficie de los biseles, puede causar problemas
durante el soldeo. Puede propagarse la laminación desde el metal base a la soldadura. El
mejor método para detectar laminación es además de la inspección visual el ultra
sonido.

94
DESGARRE LAMINAR

 Es otra discontinuidad de importancia del metal base.


 Es descrito como una fractura de tipo meseta en el metal base con
una orientación básicamente paralela a la superficie de laminación.

 Ocurre cuando hay tensiones altas en la dirección del espesor, o


en la dirección Z, como resultado de las tensiones de contracción
de la soldadura.

95
DESGARRE LAMINAR

 El desgarramiento yace dentro del metal base, generalmente


fuera de la ZAC y en dirección paralela al borde de fusión.
 El desgarramiento laminar es una discontinuidad directamente
relacionada con la configuración de la junta.

96
DESGARRE LAMINAR

 Cuando un metal es laminado, va a exhibir menor resistencia y


ductilidad en la dirección Z comparado con las mismas
propiedades en las direcciones longitudinal y transversal.
 Otros factores que afectan la susceptibilidad del material al
desgarramiento laminar son el espesor y el grado de contaminantes
presentes.

 A mayor espesor del material y alto contenido de inclusiones,


mayor probabilidad de desgarramiento laminar.

97
Figura N° 41 - Configuraciones
de soldadura que pueden
provocar desgarramiento
laminar.

98
GRIETAS Y PLIEGUES DE LAMINACION

Son otras discontinuidades del metal base relacionadas con el


proceso de fabricación del acero.

 A diferencia de la laminación éstas están abiertas hacia la superficie


laminada del metal de en el borde.

 Las grietas de laminación son descritas como unas grietas rectas


longitudinales que pueden aparecer sobre la superficie del acero.

99
GRIETAS Y PLIEGUES DE LAMINACION

 Las grietas de laminación son causadas principalmente por las


imperfecciones del lingote de acero, por un manejo inapropiado
después de colado o por variaciones durante el calentamiento o
el laminado.

 Las figuras 41 y 42 muestran ejemplos de una grieta de


laminación profunda y de un grupo de grietas de laminación
superficiales.

100
Figura N° 41 – Grieta profunda sobre la
superficie de un producto laminado semi-
terminado

Figura N° 42 – Grietas anidadas sobre la


superficie de un producto laminado semi-
terminado

Figura N° 43 – Pliegue en la superficie de un


acero laminado

101
DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES

 Todas las discontinuidades anteriormente discutidas pueden ser


clasificadas como defectos estructurales.

 Hay otro grupo de discontinuidades que pueden ser clasificadas


como irregularidades dimensionales.

 Las discontinuidades dimensionales son imperfecciones en


tamaño y/o forma.
 Estas irregularidades pueden ocurrir en las mismas soldaduras o
en las estructuras soldadas.

102
DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES

 Las discontinuidades dimensionales pueden inutilizar una


estructura para el servicio para el cual fue diseñada, entonces
deben ser consideradas en la inspección.

 La inspección puede consistir en la medición de los tamaños y


longitudes de las soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas aplicadas.

 Otras mediciones pueden ser realizadas a toda la soldadura para


asegurarse que el calor de la soldadura no haya causado una
excesiva distorsión o deformación.

103
Inspección Visual

 La inspección visual provee el elemento básico para la evaluación


de los componentes o estructuras que están siendo construidos.
 Los códigos y normas siempre estipulan la realización de la
inspección visual como el nivel mínimo de inspección para
establecer la aceptación o el rechazo de la soldadura.

104
Inspección Visual

 En numerosas situaciones ha sido probado que mediante un


programa efectivo de inspección visual se han descubierto la gran
mayoría de los defectos que pueden ser encontrados
posteriormente empleando otro método de ensayo no destructivo
más caro.
 Esto es posible solamente cuando la inspección visual es realizada
antes, durante y después de la soldadura, por un inspector o
supervisor entrenado y calificado.

105
Inspección Visual

 La limitación principal del método de inspección visual es que


solamente va revelar aquellas discontinuidades que aparecen en la
superficie.
 La inspección visual es una herramienta de control de calidad con
una relación de costo muy efectiva, debido a su relativa simplicidad
y al equipo reducido que es requerido.

106
Inspección Visual

 La inspección visual es generalmente considerada como menos


complicada que otros métodos de ensayo no destructivos, pero
esto no implica que cualquiera pueda realizar correctamente esta
operación.
 El inspector de soldadura o supervisor debe estar familiarizado con
todas las técnicas usadas para producir soldaduras y con todos los
métodos empleados para evaluar al producto terminado.

107
Inspección Visual ( VT )

 Puesto que la inspección visual se hace extensiva a todas las


etapas de fabricación del producto, es necesario hacer una lista
de chequeo de inspección como la fig. 1.

 Por otra parte es importante tratar acerca de las pocas


herramientas y ciertos dispositivos que emplea el supervisor o
inspector para ayudarse en la evaluación de soldaduras y
construcciones soldadas. Ver la fig. 2.

 La razón principal para realizar la inspección en forma continua es


descubrir los problemas ni bien aparecen, de forma que puedan
ser corregidos de la manera más eficiente.

108
Inspección Visual ( VT )

 Las tareas de inspección visual realizadas por el inspector o


supervisor de soldadura, son tratadas en tareas realizadas antes,
durante y después de la soldadura.

 Una de las primeras tareas del inspector de soldadura al inicio de


un nuevo trabajo es revisar toda la documentación referida a la
soldadura que va a ser realizada.

 Algunos de los documentos que pueden ser revisados incluyen


planos, códigos, especificaciones, procedimientos, etc.
 En esencia describen qué, cuándo, dónde y cómo la inspección
tendrá que ser realizada.

109
VISUALINSPECCION

Tareas antes de aplicar la Soldadura

 Revisar la Documentación Aplicable.


 Verificar los Procedimientos de Soldadura.
 Verificar las calificaciones de cada soldador.
 Establecer los Puntos de espera.
 Desarrollar el Plan de Inspección.
 Desarrollar el plan para los registros de inspección y el
mantenimiento de esos registros.

110
INSPECCION VISUAL

Tareas antes de aplicar la Soldadura

 Desarrollar el sistema de identificación de rechazos.


 Verificar el estado del equipo de soldadura.
 Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales
de aporte a ser usados.
 Verificar los preparativos para la soldadura.
 Verificar la presentación de la junta.
 Verificar la limpieza de la junta.
 Verificar el precalentamiento si se requiere.

111
INSPECCION VISUAL

Tareas durante la aplicación de la Soldadura


 Verificar que las variables de soldadura, estén de acuerdo con
el procedimiento de soldadura.
 Verificar la calidad de cada pasada de soldadura.
 Verificar la limpieza entre pasadas.
 Verificar la temperatura entre pasadas.
 Verificar la secuencia y ubicación de las pasadas individuales
de soldadura.
 Verificar las superficies luego de limpiar la escoria.
 Si se requiere, verificar los ensayos NDE durante el proceso.

112
INSPECCION VISUAL
Tareas después de la Aplicación de la Soldadura
 Verificar el aspecto final de la soldadura terminada.
 Verificar el tamaño de la soldadura.
 Verificar la longitud de la soldadura.
 Verificar la precisión dimensional del componente soldado.
 Si se requiere, verificar los ensayos NDE adicionales.
 Si se requiere verificar el tratamiento térmico posterior a la
soldadura.
 Preparar los reportes de inspección.

Figura 1 – Ejemplo de Lista de Verificación de Inspección de


Soldadura

113
Fig. 1 Herramientas de Inspección
Visual

114
INSPECCION VISUAL

 Un paso preliminar referido a los materiales a ser usados es


chequear donde existan o no procedimientos de soldadura que
cubran la soldadura requerida.

 Chequear si los procedimientos calificados de soldadura cubren


adecuadamente los tipos de materiales a ser soldados teniendo
en cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
posición, etc.

 Una vez que todos los procedimientos apropiados de soldadura


hayan sido calificados, es luego necesario revisar las
certificaciones de los soldadores para asegurar que se
consideren como calificados y certificados para realizar la
soldadura de producción de acuerdo con los procedimientos
aprobados.
115
INSPECCION VISUAL

 Una vez que el inspector haya revisado los documentos referidos al


trabajo específico de inspección, él o ella puede establecer puntos
de espera.

 Estos son simplemente pasos preseleccionados en la secuencia de


fabricación donde el trabajo debe pararse hasta que el inspector
revise el trabajo hasta ese punto.
 La producción no debe continuar.

116
• La producción no puede continuar hasta que el inspector de
soldadura haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la operación.
• Una vez que la inspección haya sido realizada, debe haber sido
establecido un sistema adecuado para registrar los resultados de la
inspección.
• Otro tema relacionado consiste de la identificación y tratamiento
de los rechazos.
• Debe estar establecido algún sistema para reportar e identificar una
soldadura rechazada

117
 Cuando se evalúan las fuentes de poder debe chequearse la
precisión de los instrumentos utilizando un voltímetro y
amperímetro, de manera que los parámetros de soldadura
puedan ser determinados precisamente durante la soldadura
de producción.

 La inspección de los materiales base va a variar desde una


simple inspección visual de la superficie del metal base hasta
una combinación de varios ensayos no destructivos para
evaluar la calidad de la superficie y de la subsuperficie del
material.

118
 La inspección de los materiales de aporte es también muy
importante. La humedad o la contaminación presente en el fundente
o en la superficie del electrodo puede ocasionar serios problemas
de calidad en la soldadura.

 Después de la inspección de todos los materiales a ser utilizados,


el siguiente paso es evaluar la calidad y la precisión de las
preparaciones de las juntas.

119
•En el caso de soldaduras con bisel, los items como el ángulo de bisel,
profundidad de chaflán, dimensión del talón y radio de bisel, etc
deben ser inspeccionados visualmente.

•Esta inspección puede requerir el uso de herramientas adicionales


como reglas, cinta métrica, calibres para medir ángulos, etc.
•Ver fig. 3.

120
Figura 3 Herramientas de Medición
121
INSPECCION VISUAL

 Después que las preparaciones de las juntas hayan sido revisadas


y aprobadas, el inspector de soldadura debe evaluar la
presentación de la junta de soldadura. O sea se debe revisar la
alineación y la posición relativa de los dos componentes a ser
soldados.

 Los ítems a ser revisados durante esta fase incluyen la abertura de


raíz, la alineación angular, la alineación planar ( alta – baja, high-
low ), el ángulo de bisel, etc.

 La precisión de la presentación de la junta va a tener un efecto


sobre las dimensiones finales de la soldadura.

122
INSPECCION VISUAL

 Si el ángulo de bisel o la abertura de raíz es insuficiente, el


soldador puede no ser capaz de fusionar adecuadamente el metal
de soldadura a la superficie del bisel.

 Un ángulo de bisel o una abertura de raíz excesiva requieren una


mayor cantidad de soldadura, lo que puede resultar en una
distorsión excesiva.

 Otro aspecto que tiene que tener en cuenta el inspector es la


limpieza de la zona donde va aplicar la soldadura, durante la
inspección de la presentación de la junta de la soldadura.

123
• Los contaminantes como la humedad, aceite grasa, pintura,
herrumbre, escama de laminación, galvanizado, etc. pueden
introducir niveles de contaminación, ocasionando la presencia de
poros, fisuras o falta de fusión en la soldadura terminada.

• Uno de los últimos aspectos que debe ser chequeado antes de


comenzar a soldar es el precalentamiento, cuando sea requerido.

•La temperatura de precalentamiento puede ser revisada usando


una variedad de métodos, incluyendo crayones indicadores de
temperatura, pirómetros de superficie, termocuplas o termómetros
superficiales.

124
INSPECCION VISUAL

 Continuando con el control de calidad de la soldadura de


producción, el inspector de soldadura también tiene que revisar
muchas cosas mientras se realiza la soldadura.

 El inspector de soldadura debe basar la inspección en el


procedimiento de soldadura cuando realiza la inspección
durante la aplicación de la soldadura.

 Cualquier problema que se presente con el procedimiento


puede ser descubierto y corregido de manera que sean
producidas soldaduras de calidad.

125
INSPECCION VISUAL

 Una de las partes de la inspección de soldadura, que ocurre


durante la soldadura, es la inspección visual de las pasadas de
soldadura a medida que son depositadas.

 Si hay fallas en limpiar cuidadosamente la soldadura depositada


entre pasadas, existe una gran posibilidad de que ocurran
inclusiones de escoria o falta de fusión.

 El pirómetro digital de la figura 6 es muy efectivo para medir las


temperaturas entre pasadas.

126
Figura 6 – Pirómetro Digital para la
Medición de Temperatura

127
Figura 4 – Predoblado y Presentación Previa para
Permitir la Distorsión

Figura 5 – Algunos Crayones


Indicadores de Temperatura Típicos

128
INSPECCION VISUAL

Figura 7 – Ubicación de las Pasadas de Raíz

Figura 8 – Ubicación de los Cordones para


Soldadura de Filete Multipasadas en un Junta T
129
INSPECCION VISUAL

Figura 9 – Secuencia de Soldadura en una


Soldadura con Bisel en X

Figura 11 – Técnica de Paso Peregrino

Figura 13 – Métodos para la Medición del Tamaño de la soldadura de Filete .


130
Figura 10 – Secuencia de Soldadura en una
Soldadura en Junta en T con dos Filetes

Figura 12 – Uso de una Galga Tipo Patrón para


Filete

131
INSPECCION VISUAL

 En general, la inspección visual luego de la soldadura consiste en


la observación de la apariencia de la soldadura terminada.

 Este examen visual va detectar discontinuidades superficiales en el


metal base y en el metal de soldadura.

 Las irregularidades superficiales filosas o agudas pueden provocar


fallas prematuras del componente en servicio.

 En el caso de soldaduras de filete, la determinación del tamaño es


normalmente realizado con la ayuda de galgas para soldadura de
filete.

132
INSPECCION VISUAL

 Cuando una soldadura ha sido medida para determinar si tiene el


tamaño suficiente, el inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositada una cantidad suficiente de metal
de soldadura para satisfacer los requerimientos que figuran en el
plano.

 Esto es de especial importancia donde soldaduras de filete


discontinuas hayan sido especificadas.

 El calor localizado generado durante la soldadura puede provocar


la distorsión o la desalineación de los componentes respecto de las
otras partes del conjunto soldado.

133
Estas mediciones van a determinar, si la cantidad de distorsión
presente es suficiente para rechazar el componente.

•Algunas soldaduras también deben ser evaluadas, usando otros


métodos de ensayos no destructivos además de la inspección
visual.

• Para estos tipos de inspección se requiere un especialista


certificado en la técnica requerida, o puede ser realizado por un
especialista en Ensayos No Destructivos.

134
Como inspector o supervisor puede ser responsable por el
mantenimiento de esos registros.

• El inspector o supervisor de soldadura puede ser responsable por


la observación de los tratamientos térmicos, tales como TT de
alivio de tensiones post soldadura o a otros TT que son
especificados para modificar las propiedades de la construcción
soldada.

135
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ( NDT )

 Uno de los propósitos de un control de calidad efectivo es


determinar la conveniencia de un metal base dado o soldadura
para cumplir con el servicio para el cual fue construido.
 Una manera de juzgar esta conveniencia es someter al metal
base o al metal de soldadura a ensayos destructivos que
pueden proveer información acerca de la performance del
objeto a ensayar. La mayor desventaja de este enfoque es que
el objeto es destruido en el ensayo.
 Por esto han sido desarrollados un número de ensayos para
proveer una indicación de la aceptabilidad del objeto a ensayar
sin que éste se vuelva inutilizable para el servicio.

136
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ( NDT )

 Hay numerosos ensayos no destructivos usados para evaluar


los metales base a ser unidos como así también las soldaduras.
 Todos los métodos de ensayo comparten elementos esenciales
en común tales como:
1. Una fuente de energía o medio de prueba.
2. Una discontinuidad debe provocar un cambio o alteración
de la energía de prueba.
3. Una guía o patrón para detectar este cambio.
4. Una guía o patrón que indique este cambio.
5. Una guía o patrón de observación o registro de esta
indicación de manera que pueda interpretarse.

137
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 Para una aplicación dada, la conveniencia de un ensayo no


destructivo particular va estar dada por la consideración de cada
uno de esos factores.
 La fuente de energía o medio de prueba debe ser conveniente
para el objeto a ensayar y para la discontinuidad que se busca.
Una discontinuidad debe ser capaz, si está presente, de
modificar o cambiar al medio de prueba.

138
METODOS DE ENSAYOS

 Los métodos de ensayos no destructivos a ser discutidos se


indican a continuación:

1. Líquidos penetrantes ( PT )
2. Partículas magnéticas ( MT )
3. Radiografías ( RT )
4. Ultrasonido ( UT )

139
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 Es importante que el inspector o supervisor de soldadura tenga


un entendimiento básico de estos ensayos por varias razones:
el inspector de soldadura debe estar al tanto de las ventajas y
limitaciones de éstos métodos.

 El conocimiento de las ventajas y limitaciones va ayudar si el


especialista en ensayos no destructivos está realizando los
ensayos de manera adecuada.

 El inspector o supervisor de soldadura al observar y mantener


los registros del ensayo, el conocimiento puede ayudar a
entender los resultados.

140
LIQUIDOS PENETRANTES

 El ensayo de líquidos penetrantes revela discontinuidades


superficiales mediante la afloración de un medio penetrante contra
un fondo contrastante coloreado.

 Esto se logra mediante la aplicación de un penetrante (


generalmente un líquido ) sobre la superficie limpia de la pieza a ser
ensayada.

 Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie


durante un determinado tiempo para la penetración, éste va
infiltrarse adentro de cualquier abertura superficial.

141
LIQUIDOS PENETRANTES

 A continuación se remueve el exceso de penetrante y se


aplica un revelador que saca al penetrante que permanece en
las discontinuidades.

 Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste y


magnifican la presencia de la discontinuidad de manera que
pueden ser interpretadas visualmente

142
Figura 14 – Superficie de Ensayo Limpia

Figura 15 – Penetrante sobre la Superficie de Ensayo y


en la Fisura

Figura 16 – Se quita el exceso de


Penetrante

143

Figura 17 – Indicación Visible luego de la


Aplicación del Revelador.

144
LIQUIDOS PENETRANTES

 La sensibilidad del ensayo de líquidos penetrantes depende del


tamaño de las partículas del polvo del revelador como así
también del espesor de la capa del revelador sobre la superficie
del ensayo.

 Partículas de gran tamaño y capas gruesas de revelador van a


tender a disminuir la sensibilidad del ensayo de líquidos
penetrantes.

 El “sangrado” agranda cualquier pequeña discontinuidad de


manera que pueda ser fácilmente vista.

145
PARTICULAS MAGNETICAS

 Entre las ventajas del empleo de PT se puede indicar, primero,


el uso de líquidos penetrantes no está limitado al ensayo de
objetos metálicos; cualquier material no poroso puede ser
ensayado.

 Puede ser aplicado a materiales no magnéticos cuando otras


técnicas no son aplicables.

 Una de las limitaciones más importantes del ensayo de líquidos


penetrantes es que no detecta discontinuidades
subsuperficiales

146
•También es desechado porque lleva demasiado tiempo en comparación
por ejemplo con partículas magnetizables.

• La condición superficial de la pieza a ensayar tiene un efecto


significativo sobre la confiabilidad de este ensayo.

• Una vez que ha sido descubierta una indicación, puede ser registrada
permanentemente mediante una fotografía o un esquema, o una cinta
transparente.

147
PARTICULAS MAGNETICAS

 Este método de ensayo no destructivo es principalmente usado


para descubrir discontinuidades superficiales en materiales
ferromagnéticos.

 Las discontinuidades superficiales presentes en una pieza


magnetizada van a causa porque el campo magnético aplicado
cree polos en cada extremo de la discontinuidad, creando una
fuerza de atracción para las partículas de hierro.

148
PARTICULAS MAGNETICAS

 Las líneas magnéticas de fuerza, o líneas de flujo magnético,


tienden a viajar desde un extremo (polo) del imán hacia el extremo
opuesto (el otro polo).

 Las líneas de flujo magnético siempre permanecen virtualmente


paralelas una a otra y nunca se cruzan entre sí.

 La mayoría de los ensayos de partículas magnetizables usan un


equipo electromagnético. Un electroimán se basa en el principio
de que hay un campo magnético asociado con cualquier
conductor eléctrico

149
Figura 18 – Campo Magnético Alrededor de
una Barra Magnetizada

Figura 19 – Imán con Forma de U en Contacto


con un Material Ferromagnético que Contiene
una Discontinuidad.
150
PARTICULAS MAGNETICAS
 Cuando pasa electricidad a través de un conductor, el campo
magnético que se desarrolla se orienta perpendicular a la
dirección de la electricidad.

 Hay dos tipos básicos de campos magnéticos que son creados en


los objetos a ensayar usando un electroimán, longitudinal y
circular.

 Con el magnetismo longitudinal, las discontinuidades que se


encuentran perpendiculares a las líneas de fuerza van a ser
fácilmente revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
paralelo al campo magnético inducido, no va ser reveladas.

151
PARTICULAS MAGNETICAS

 Con magnetismo circular, las discontinuidades longitudinales van


a ser reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas.

Figura 20 – Campo Magnético Alrededor de un Conductor


Eléctrico

152
Figura 21 – Magnetismo
Longitudinal

Figura 22 – Magnetismo Circular

153
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

 La radiografía es un método de ensayos no destructivos basado en


el principio de transmisión o absorción de radiación preferencial.

 Las áreas de espesor reducido o menor densidad transmiten más, y


en consecuencia absorben menos radiación.

 La radiación que pasa a través del objeto de ensayo, formará una


imagen contraste en una película que recibe la radiación.

154
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

 Las áreas de alta transmisión de radiación, o baja absorción, en la


película revelada aparecen como áreas negras.

 Las áreas de baja transmisión de radiación, o alta absorción, en las


películas reveladas aparecen como áreas claras.

 De los materiales mostrados en la fig. 25, el plomo tiene mayor


densidad (11.34gcc), luego el cobre (8.96gcc), el acero (7.87gcc) y el
aluminio ( 2,70 gcc).

 La radiación de baja energía, que no sea de partículas, se da en la


forma de radiación gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
resultado de la desintegración de los materiales radioactivos, como
Iridio 192,

155
Figura 24 – Efecto del Espesor de la Pieza en la
Transmisión de Radiación (Absorción)

Figura 25 – Efecto de la Densidad del Material


en la Transmisión de Radiación (Absorción)

156
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

Cesio 37 y Cobalto 60. Estas fuentes emiten radiación en forma


constante y deben mantenerse en un contenedor de
almacenamiento protegido, conocido como “cámara gamma” de
plomo y acero.

 Los rayos X fabricados artificialmente, se producen cuando los


electrones, viajando a altas velocidades, chocan con la materia.

 El ensayo radiográfico es muy versátil y puede ser usado para


inspeccionar todos los materiales de ingeniería.

157
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

 Los indicadores de calidad de imagen ( ICI – IQI ) o


penetrámetros, se usan para verificarla resolución de sensibilidad
del ensayo.

Figura 27 – Ubicación de los ICI (IQI)

158
Figura 26 – Indicadores de Calidad de Imagen
(penetrámetros) Tipo cuña y Alambre

.
Figura 28 – Orientación de la Fuente de
Radiación, Chapa de Ensayo y Película
Radiográfica

159
ULTRASONIDO INDUSTRIAL

 El ensayo por ultrasonido ( UT ) es un método de inspección que


usa ondas sonoras de alta frecuencia, por encima del rango
audible por el ser humano, para medir propiedades geométricas y
físicas en los materiales.

 Un tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja a 340 m/ s en el


aire, alrededor de 5790 m/s en acero y alrededor de 6100 m/s en
aluminio.

160
ULTRASONIDO INDUSTRIAL

 Los ensayos por ultrasonido usan energía eléctrica en la forma de


voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por un transductor en
energía mecánica y en la forma de ondas sonoras.

 Para realizar el ensayo por ultrasonido, se fija el transductor a una


unidad base electrónica. La máquina genera pulsos electrónicos
precisos que son transmitidos por un cable coaxial hasta el
transductor que fue colocado en contacto acústico con el objeto de
ensayo.

161
Figura 29 – Secuencia de Calibración
para Transductor de Haz Longitudinal.

.Figura30 – Reflexión del Sonido desde una


Discontinuidad

162
ULTRASONIDO INDUSTRIAL

 Los pulsos son de muy breve duración y alta frecuencia


(típicamente 1 a 10 millones de Hz, o ciclos por segundo ).

 Este sonido de alta frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido


con precisión, similarmente a la luz de un flash.

 La onda sonora generada continuará viajando a través del metal a


una velocidad dada y retornará al transductor cuando encuentre
algún reflector, tal como un cambio de densidad y sea reflejado.

163
ULTRASONIDO INDUSTRIAL

 Si este reflector está orientado apropiadamente, rebotará el sonido


de retorno hacia el transductor a la misma velocidad y contactará
al transductor.

 Cuando es impactado por dicha onda sonora que retorna, el cristal


piezoeléctrico convertirá esta energía sonora nuevamente en
pulsos electrónicos que son amplificados y pueden ser mostrados
por el tubo de rayos catódicos ( TCR , CRT ) como una indicación
visual a ser interpretada por el operador.

164
Figura 31 – Propagación de Un Haz en Angulo

165