Análisis de Riesgos en Procesos (ARP)

Identificación y Selección de Metodologías de ARP
Técnicas y Metodologías para el Análisis de Riesgos de Proceso
 Entendiendo la tarea.
 Identificando peligros de la tarea.
 Evaluando el Riesgo.
 Metodología del INSHT.
 Método William T. Fine.
 Metodología para AST.
 Análisis Preliminar de Riesgo.
 Lista de Verificación, Check List.
 Índice Mond/DOW de riesgo de incendio, explosión y toxicidad.
 Metodología What If…?.
 Metodología HazOp.
 Análisis de Modos de los Fallas y sus Efectos (FEMA).
 Análisis Árbol de Fallas (FTA).
 Jerarquización de riesgos, matriz de riesgos, evaluación matemática
(Aceptabilidad de Riesgos).
1
Asociación Nacional de la Industria Química
Técnicas y Metodologías para la Evaluación y Análisis
de Riesgos de Proceso
 Dar un peso o valor determinado a un riesgo identificado

considerando:
 ¿Qué tipo de lesión le puede causar a una persona?
 ¿Qué daños puede causar este riesgo a los procesos, materiales, y
equipo?
 En caso de materializarse el accidente, ¿cuánto personal se vería
afectado por el mismo?
 ¿Cuál es la frecuencia con que el personal pasa por el lugar o esta
expuesto a los riesgos de proceso?
 Si es una condición insegura, ¿qué afectación tendrá en las
instalaciones y equipos de proceso?
2
¿Cuál es el mejor criterio para evaluar un riesgo?
 Un solo evaluador u observador puede generar apreciaciones

subjetivas, por lo que siempre será más conveniente formar grupos de
trabajo dentro de la empresa con personal de diferentes áreas de la
empresa para evaluar riesgos de trabajo/proceso evitando la “ceguera
de taller”.
 Cada empresa puede diseñar si propio formato de evaluación de riesgos

apegado a sus actividades o giro.
 El Historial de Accidentabilidad de una empresa es importante para

reconocer y evaluar los riesgos de los procesos y los riesgos laborales en
general.
3
Alcance de la Evaluación y Análisis de Riesgos de
Proceso (ARP/PHA)
 Debe abarcar todos los procesos críticos debiendo contemplar todos los
riesgos del puesto o del entorno que no se hayan podido evitar y que
puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
 Los ARP a evaluar son responsabilidad de la Dirección y cada ARP

realizado a las operaciones o tareas debe estar aprobado o autorizado
por la Dirección para garantizar la implementación de medidas
preventivas o correctivas.
 Los ARP son entonces una actividad básica para prevenir accidentes
(mayores) con lesiones a las personas, daños y pérdidas a los procesos y
que deben de gestionarse de una forma eficiente para lograr el objetivo.
4
El ARP deberá realizarse siempre que ….
 Se efectúen cambios en los equipos de proceso, sustancias
químicas utilizadas habitualmente, se introduzcan nuevas
tecnologías y sustancias, se modifiquen instalaciones incluyendo
lugares de trabajo.
 Se cambien las condiciones de trabajo, cambios en las

instalaciones o equipos de proceso, cambios a la organización o al
método de trabajo.
 Se detecten daños a la salud de los empleados.
 Se aprecie que las actividades de prevención o corrección son

inadecuadas o insuficientes.
5
Métodos de Evaluación de Riesgos
Cuantitativos
 Fine
 Mosler
 Gretener
 Meseri
 Purt (riesgo de incendio y grado de protección
automática de incendios).
 Shibe (hospitales)
 Aschoff (protección vs. Riesgo)
 Dow (incendio y explosión)
 Mond (incendio, explosión y toxicidad).
6
Métodos de Evaluación de Riesgos
Cualitativos
 Trabaud (incendios forestales).
 Stadler (ubicación parques de bomberos).
 Hazop (análisis de peligros de operación).
 Árboles de fallos.
7
Metodología del INSHT
 Método empleado por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene
en el Trabajo del Ministerio del Trabajo y Asuntos Sociales de España.
Nivel de Nivel de Nivel de

PRIORIDAD = X X
Deficiencia Exposición Consecuencias
PR ≤ 40 Justificar Corrección
40 < PR ≤ 150
Relativamente Urgente
150 < PR ≤ 600
Primeramente se corregirán los Urgente
riesgos con prioridades más altas, 600 < PR
Inmediato
teniendo la siguiente clasificación de
prioridades de corrección….
8
Nota: ante situaciones que tienen un mismo nivel de prioridad, se
corregirá primero las que tengan las consecuencias mas graves, si ambas
tienen consecuencias similares se evaluarán factores como costos,
tiempo necesario para la corrección de las deficiencias y personal
involucrado.
9
Nivel de deficiencia:
(ND) Magnitud entre los factores de riesgo y la causa directa del
accidente.
10
Nivel de exposición:
(NE) Medida de la frecuencia de la exposición al riesgo. Se puede
estimar en función de los tiempos de permanencia en el área de
trabajo, operaciones con máquinas, procesos, etc.
11
Nivel de consecuencias:
(NC) Las consecuencias de los accidentes se refieren a las
normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo.
12
13
(Dorso)
14
Método William T. Fine
Procedimiento originalmente previsto para el control de los riesgos cuyas

medidas correctoras eran de alto coste. Dicho método permite calcular el
grado de peligrosidad de los riesgos y en función de éste ordenarlos por
su importancia.
GRADO DE PELIGROSIDAD = Consecuencias x Exposición x Probabilidad
15
16
17
18
19
Metodología para AST (JSA)
1. Identificar y definir las actividades que sean consideradas con algún
riesgo y enumerarlas para definir la prioridad de ejecución.
Prioridad alta: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea alta

es decir, el tiempo de exposición al riesgo sea continuamente o muy
frecuente, varias veces durante el turno de trabajo por un tiempo
largo o corto y cuyas consecuencias puedan ser accidentes
incapacitantes, la muerte de la persona o daños materiales como la
destrucción total o parcial del sistema que involucre una reparación
costosa, difícil o irrecuperable.
Prioridad media: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea

ocasional es decir, el tiempo de exposición al riesgo sea alguna vez
durante su turno de trabajo por un tiempo y por un periodo corto de
tiempo y cuyas consecuencias puedan ser accidentes no
incapacitantes o daños materiales que impliquen paro de algún
proceso o equipos para efectuar la(s) reparación(es).
20
Prioridad Baja: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea
esporádica es decir, el tiempo de exposición al riesgo sea en raras
ocasiones o de manera irregular y cuyas consecuencias puedan ser
lesiones pequeñas que no requieran hospitalización y solo un
tratamiento menor o daños materiales reparables sin la necesidad
de paro del proceso o equipo.
2. Observar detenidamente la forma en que se realiza el trabajo que se

quiere analizar.
3. Registrar los pasos o actividades que se realizan (normalmente se pueden

describir con tres o cuatro palabras), y comparar contra la SOP de esa
actividad.
4. Revisar sí la lista de pasos o actividades está completa, incluyendo aquellas

actividades que se realicen esporádicamente, se recomienda revisar esta
lista con los trabajadores de mas experiencia.
21
5. Examinar cada uno de los pasos e identificar los riesgos potenciales
(lesiones, daños o ambos) que pudieran ocurrir al realizarlos, determinar los
tipos de accidentes que podrían suceder como son:
RIESGOS POTENCIALES
RIESGO DE ACCIDENTE CÓDIGO RIESGO CÓDIGO RIESGO
CÓDIGO RIESGO 20 Explosiones 37 Físico por esfuerzo
01 Caída de personas a distinto nivel 21 Incendios 38 Físico por manejo de cargas
02 Caída de personas al mismo nivel 22 Fugas o derrames 39 Mental por recepción de la
información
03 Caída de objetos por desplome RIESGOS POR VEHÍCULOS 40 Mental por tratamiento de la
información
04 Caída de objetos en manipulación 23 Accidentes causados por animales 41 Mental por respuesta
05 Caída de objetos desprendidos 24 Atropellos o golpes con vehículos 42 Fatiga crónica
06 Pisadas sobre objetos 25 Accidentes de tránsito 43 Otros riesgos de fatiga
07 Choques contra objetos inmóviles 26 Otros riesgos de accidente RIESGO DE INSATISFACCIÓN
08 Choques contra objetos móviles RIESGOS DE SALUD OCUPACIONAL 44 Contenido del trabajo
09 Golpes / cortes por objetos o 27 Exposición a contaminantes 45 Monotonía

herramientas químicos
10 Proyección de fragmentos o 28 Exposición a contaminantes 46 Rol o actividad de trabajo
partículas biológicos inadecuado
11 Atrapamiento por o entre objetos 29 Ruido 47 Autonomía insuficiente
12 Atrapamiento por volcadura de 30 Vibraciones 48 Falta de comunicación
maquinaria
13 Sobreesfuerzos físicos 31 Estrés térmico 49 Relaciones interpersonales
14 Exposición a temperaturas extremas 32 Radiaciones no ionizantes 50 Horario inadecuado
15 Contactos térmicos 33 Iluminación 51 Organización del trabajo
incorrecta
16 Contactos eléctricos 34 Otra exposición 52 Otros riesgos de insatisfacción
17 Exposición a sustancias nocivas RIESGO DE FATIGA
18 Contacto con sustancias cáusticas 35 Física por posición
y/o corrosivas
19 Exposición a radiaciones ionizantes. 36 Física por desplazamiento
22
Una vez identificados los riesgos potenciales anotarlos en la sección
correspondiente y anotar el agente que podría causar la lesión o el daño.
6. Analizar la información anterior y en base a su experiencia, accidentes o

sucesos anteriores o similares, a observaciones de campo, a la participación
de trabajadores experimentados o de especialistas de diferentes áreas, se
deben determinar las recomendaciones de control, es decir, las medidas que
debe realizar el trabajador (con un enfoque positivo), para eliminar o reducir
los riesgos de accidentes en cada actividad que realiza.
7. Se deben incluir todas las recomendaciones aunque parezcan sencillas o
entendibles, dando principalmente un enfoque de control técnico como
desarrollo de ingeniería, guardas, equipos, herramientas, procedimientos,
operaciones y posteriormente dar un enfoque de actitudes y uso del Equipo
de Protección Personal, el que se registra también en el cuadro de
Recomendaciones de Control (medidas preventivas) del formato.
8. Las recomendaciones deben ser claras, concretas, especificas y evitar
términos generales.
23
24
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP/PHA)
25
Metodologías para el Análisis de Riesgos de
Proceso
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP/PHA).- Es un esfuerzo

estructurado para identificar y analizar un proceso con potencial de
riesgo. Para elaborar ARP pueden ser utilizadas las técnicas de What-If
o el Método HAZOP para analizar procesos.
Un grupo diverso de personas se reúnen para identificar los riesgos

potenciales de un proceso que pudieran derivar en eventos
catastróficos. El grupo ofrece recomendaciones preliminares o
definitivas para controlar los riesgos, minimizarlos o eliminarlos. Se
realiza un proceso de seguimiento a las recomendaciones con el fin de
darles el debido cumplimiento.
26
27
Etapas de un Análisis de Riesgos de Proceso
Reconocimiento de Evaluación y
la vulnerabilidad de selección de la Ejercicio de Evaluación de las
la instalación metodología de identificación de consecuencias
identificación riesgos
 Características de los  Árbol de Fallas  Identificación de eventos  Índice Dow

materiales  HazOp que pueden conducir a  Índice Mond
 Tecnología  What if…? pérdidas o problemas de  Dispersión
 Ubicación  Tormenta de ideas operación  Fugas
 Recursos humanos  Lista de verificación  Explosiones
 Investigación de accidentes e  Fuego
incidentes
 Inspecciones planeadas y no
planeadas
Reevaluación del Ejecución de los Toma de decisión sobre

nivel de riesgo planes de acción medidas preventivas /
obtenido correctivas
 Eliminación
 Programas  Reducción
 Actualización del nivel de
 Proyectos de inversión  Transferencia
riesgo
 Proyectos de desarrollo  Aceptación
tecnológico
28
Reconocimiento de la Vulnerabilidad de la
Instalación
 Características de los materiales (materias primas, Ubicación, situación geográfica de las
productos y subproductos) localización de las instalaciones
 Inflamabilidad (flash point, rango de
 Distribución de las instalaciones
explosividad, etc.)
(Lay– Out).
 Toxicidad (TLV, IDHL, otros riesgos a la salud)
 Reactividad (temperatura de descomposición,  Instalaciones industriales vecinas
incompatibilidad, etc.)  Asentamientos humanos, rural,
 Punto de ebullición, presión de vapor. urbano, etc.
 Punto de fusión, densidad de vapor.  Servicios públicos (drenaje,
 Capacidad calorífica, etc. bomberos, hospitales, etc.)
 Tecnología utilizada  Recursos humanos

 Equipos críticos  Población laboral
 Cinética de la reacción  Cultura
 Subproductos  Nivel técnico de los
 Condiciones del proceso (temperatura, operadores
presión, etc.)
 Administración
 Sistemas de control de proceso
(instrumentación y control, accesorios)  Relaciones laborales
 Diagramas de flujo y DTI  Salud de los trabajadores, etc.
 Balance de materia y energía, etc.

29
La Normatividad nacional en materia de estudios y análisis de riesgos
de proceso de una Planta indica criterios de riesgo potencial para
producir daños y lesiones serias incluso fuera de la Planta en función,
por lo que para definir y justificar las zonas de seguridad al entorno de
la instalación se deberán utilizar los parámetros siguientes:
Toxicidad Inflamabilidad Explosividad

(concentración) (radiación térmica) (sobrepresión)
Zona de Alto Riesgo IDHL / IPVS 5 KW/m2 ó 440 1.0 lb/pulg2

BUT/pie2h
Zona de TLV8 ó TLV15 1.4 KW/m2 ó 440 0.5 lb/pulg2
Amortiguamiento BUT/pie2h
NOTAS:
1) En modelaciones por toxicidad, deben considerarse las condiciones meteorológicas mas
críticas del sitio con base en la información de los últimos 10 años, en caso de no contar con
dicha información, deberá utilizarse Estabilidad Clase F y velocidad del viento de 1.5 m/s.
2) Para el caso de modelaciones por explosividad, deberá considerarse en la determinación
de las Zonas de Alto Riesgo y Amortiguamiento el 10% de la energía total liberada.
30
Análisis Preliminar de Riesgo (PHA)
 Desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas USA, fue el precursor de

análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de desarrollo de
las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias anteriores,
sea del proceso o del tipo de instalación.
 Selecciona los productos peligrosos existentes y los equipos principales de la

planta y revisa los puntos en los que se piensa que se pueda liberar energía
de forma incontrolada en: materias, equipos de planta, componentes de
sistemas, procesos, operaciones, instalaciones, equipos de seguridad, etc.
Los resultados del análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar
estos peligros, siempre de forma cualitativa.
31
 Para el análisis preliminar de riesgos se efectúa una revisión
detallada de los materiales que se manejan, sus características
de inflamabilidad, toxicidad y las características de cada una de
las áreas en donde se manejan.
 Se establece como criterio de aceptabilidad que tales materiales
no se encuentren dentro del primero y segundo listados de
actividades altamente riesgosas publicado por el INE, así como
que no rebase el nivel 2 de acuerdo a la clasificación de NFPA
para Inflamabilidad y Toxicidad.
32
Listas de Verificación
Check List
 Parten de los procesos de revisión de seguridad (inspecciones

planeadas y no planeadas).
 Se utilizan para determinar la adecuación de los equipos,

procedimientos, materiales, etc. a un determinado procedimiento o
reglamento establecido por la propia organización industrial basado
en experiencia y en los códigos de diseño y operación. Se pueden
aplicar en cualquier fase de un proyecto o modificación de una
instalación: diseño, construcción, puesta en marcha, operación y
paradas.
33
 Permite comprobar con cierto detalle la adecuación de las
instalaciones y constituye una buena base de partida para
complementarlas con otros métodos de identificación que
tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos
e instrucciones técnicas.
 Dentro de ésta técnica es conveniente contar con una

herramienta de jerarquización de los hallazgos
identificados, para dar prioridad en la ejecución de las
acciones de manejo del riesgo.
34
INSPECCION DE EXTENSIONES Y CONEXIONES ELÉCTRICAS
FECHA DE INSPECCION: ____________________ INSPECCIONADO POR: ______________________ AREA: __________________________
PUNTO DE VERIFICACION
PUNTO DE VERIFICACION CONEXIÓN ELÉCTRICA
EXTENSIÓN ELÉCTRICA
Extensión Caja o
Caja de conexión Contacto Clavija Extensión
ó Chalupa
Dotado para prueba de Acorde a la
contacto Acorde a la Multi-enchufe del
falla o corto circuito, y En áreas clasificación
No. clasificación de contacto El voltaje
funciona clasificadas, la Atornillada del área En buen Presenta
área y está en correctamente aislada señalizado
adecuadamente. tapa cierra correctamente donde se estado empalmes
buenas del contacto correctamente.
Indicador funciona correctamente. utiliza
condiciones. accidental con agua
correctamente. regularmente.
COMENTARIOS:
=PRESENTA CARACTERÍSTICAS DESFAVORABLES Y EL EQUIPO DEBER SER CAMBIADO NOMBRE Y FIRMA DEL COORDINADOR DE EHS
=OPERABLE
35
36
37
Índices mond / dow
 Objetivo: ranking de índices de riesgo.
 Cuando: diseño/operación.
 Resultados ranking de unidades, índices.
 Naturaleza: semicuantitativos.
 Información: condiciones de operación.
38
Índice Dow de Incendio y Explosión
Es un método desarrollado inicialmente por la compañía Dow Chemical en los años 60 con la
denominación de DowA´s Fire & Explosion Index que se ha ido perfeccionando con los años en
ediciones sucesivas incorporando nuevos procesos de análisis.
El método se desarrolla siguiendo una serie de etapas y que se presentan de forma gráfica en
la figura inferior. Las etapas son:
a) Dividir la planta en estudio en unidades de proceso para las que se determina su

índice de incendio y explosión, IIE.
b) Determinar un factor material FM para cada unidad de proceso.
c) Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de proceso
(reacciones, transporte, accesos, etc.), denominadas F1, y los riesgos específicos
del proceso/producto peligroso, denominados F2.
d) Calcular un factor de riesgo, F3, y un factor de daño, FD, para cada unidad de
proceso.
e) Determinar los índices de incendio y explosión, IIE, y el área de exposición, AE, para
cada unidad de proceso seleccionada.
f) Calcular el valor de sustitución, VS, del equipo en el área de exposición.
g) Calcular el daño máximo probable a la propiedad, MPPD (Maximum probable
property damage), tanto básico como real, por consideración de los factores de
bonificación, FB y FBE.
h) Determinar los máximos días de interrupción, MPDO (Maximum probable days
outage), y los costes por paralización de la actividad, BI (Business interruption), en
estos días.
Asociación Nacional de la Industria Química 39
PROCEDIMIENTO PARA EL
Seleccion de Unidades de CALCULO DEL FACTOR RIESGO
Procesos Pertinentes DE LA UNIDAD
Factor de Riesgos Determinación Factor de Riesgos Factor de Riesgos

Generales del Proceso de la Unidad (F3) (F3 = F1 * F2) Especiales del Proceso (F2)
(F1 ) tabla II
Factor Material (MF) Indice de Incendio y Explosion Radio de Exposicion

Tabla I (F3 * MF) (Figura 8)
Factor de Daño Analisis de Riesgos Valor de Substitucion del

(Figura 7) Equipo en el Area de
Exposicion
MPPD Básico
Factores de Bonificación MPPD Efectivo

para el Control de
Pérdidas C1 * C2 * C3
Tabla V (Figura 9)
MPDO (Figura 10)

40
Determinación del Factor Material
 El factor material es una medida de la intensidad de liberación

de energía de un compuesto químico, de una mezcla de
compuestos, o sustancias y es el punto de partida para el calculo
del iie.
 Se determina el factor material por consideración de dos riesgos

del material: inflamabilidad (ni) y reactividad (nr) y se representa
por un numero de 1 a 40.
42
Tabla i.A. - Guía para la determinación del factor
material
2 4 3
Ta °K < 830 830 - 935 935 - 1010 1010 - 1080 > 1080
Pico °C > 400 305 - 400 215 - 305 125 to 215 < 125
DTA/DSC
NFPA Nr = 0 Nr = 1 Nr = 2 Nr = 3 Nr = 4
325M
1
No Combustible Ni = 0 1 14 24 29 40
Ti > 60°C Ni = 1 4 14 24 29 40
Ti > 37,8°C < 60°C Ni = 2 10 14 24 29 40
Ti < 37,8°C Ni = 3 16 16 24 29 40
Te > 37,8°C
Ti < 37,8°C Ni = 4 21 21 24 29 40
Te < 37,8°C

Tabla i.B. - Guía para la determinación del factor
material
2 4 3
Ta °K 830 830 - 935 935 - 1010 1010 - 1080 1080
Pico °C 400 305 - 400 215 - 305 125 to 215 125

DTA/DSC
Polvo o vapor combustible
ST - 1 16 16 24 29 40
ST - 2 21 21 24 29 40
ST - 3 24 24 24 29 40

Tabla i.C. - Guía para la determinación del factor
material
2 4 3
Ta °K 830 830 - 935 935 - 1010 1010 - 1080 1080
Pico °C 400 305 - 400 215 - 305 125 to 215 125

DTA/DSC
Sólidos combustibles
Denso > 40 mm espesor 4 14 24 29 40
Abierto < 40 mm espesor 10 14 24 29 40
Espuma 16
Espuma expandida 21

Tabla ii.A - Riesgos generales del proceso
Reacciones Exotermicas
 Hidrogenación, Hidrólisis, Isomerización, Sulfonación y Neutralización = 0.30

penalización.
 Alquilación, Esterificación **, Oxidación *, Polimérización y Condensación =
0.50 penalización.
 * En reacciones de oxidación donde intervienen agentes oxidantes
intensos como cloratos, ácido nítrico, ácido hipocloroso y sus sales, etc., la
penalización aumenta a 1.00
 ** Cuando el ácido es un material que reacciona intensamente, la
penalización es de 0.75
 Halogenación = 1.00 penalización
 Nitración = 1.25 penalización
46
Tabla ii.B - Riesgos generales del proceso
Reacciones Endotérmicas
 Calcinación, Electrólisis, Pirólisis o Cracking = 0.20 penalización.
(cuando la fuente de energía es proporcionada por combustión de un

sólido, líquido o gas, aumenta la penalización a 0.40)
47
Tabla ii.C - Riesgos generales del proceso
Manejo y transferencia de materiales
 Carga y descarga de líquidos inflamables Clase I o gases del petróleo (L.P.G.) =

0.50 de penalización.
 Uso de centrífugas, reacciones discontinuas o mezclado discontinuo = 0.50
de penalización.
 Almacenamiento en almacenes y patios
a) Líquidos inflamables Clase I o L.P.G. o gases inflamables = 0.85 de
penalización.
b) Combustibles sólidos identificados como abiertos o espumados
( < 40 mm espesor) = 0.65 penalización.
c) Combustibles sólidos identificados como de célula cerrada o densos
(< 40 mm espesor) = 0.40 penalización.
d) Líquidos combustibles Clase II = 0.25 penalización.
48
Tabla ii.D - Riesgos generales del proceso
Unidades de proceso en locales cerrados
 Filtros o colectores de polvo = 0.50.
 Líquidos inflamables que estén a una temperatura superior al punto de

inflamación (Flash point) y por debajo del punto de ebullición = 0.30.
 Líquidos inflamables o L.P.G. a una temperatura superior al punto de

ebullición = 0.60.
 Para cantidades superiores a 4500 Kg (10000 libras) de los items 2 ó 3, la

penalización es 1.5 veces la indicada.
49
Tabla ii.E - Riesgos generales del proceso
Acceso
 Penalización de 0.35 por acceso inadecuado.
Tabla ii.F - Riesgos generales del proceso
Drenajes
 Penalización de 0.25 si el drenaje es dirigido hacia una piscina al
efecto.
 Penalización de 0.50 si se usa un dique para retener el vertido

alrededor de la unidad de proceso o el vertido puede quedar
atrapado alrededor de las unidades de proceso.
50
Riesgos Especiales del Proceso
 Temperatura del proceso.

 Presión baja (inferior a la atmosférica).
 Operación en condiciones de inflamabilidad o cercanas a ella.
 Explosión de polvo.
 Presión de alivio.
 Baja temperatura.
 Cantidad de material inflamable:
 Líquidos o gases en proceso.

 Líquidos o gases en almacenamiento.
 Solidos combustibles en almacenamiento.
51
Riesgos Especiales del Proceso
 Corrosión y erosión.
 Fugas - uniones y empaquetaduras.
 Uso de calentadores con fuego directo.
 Sistemas de intercambio térmico con aceite caliente.
 Equipos en rotación - bombas, compresores.
Bonificaciones
Control del proceso
 Energía de emergencia.
 Refrigeración.
 Control de explosiones.
 Parada de emergencia.
 Control mediante ordenador.
 Gas inerte.
 Instrucciones de operación.
 Recopilación de reactividad química.
52
Bonificaciones
Aislamiento de Materiales
 Válvulas con control remoto.

 Depósitos de descarga.
 Drenaje.
 Enclavamiento.
Protección contra el fuego

 Detección de fugas.
 Estructuras de acero.
 Tanques enterrados.
 Suministro de agua.
 Sistemas especiales.
 Sistemas de rociadores.
 Cortinas de agua.
 Espuma.
 Extinguidores manuales, monitores.
 Protección de cables.
53
Índice MOND
Método desarrollado inicialmente en la Imperial Chemical Industries PLC
(ICI) a partir del índice de Dow. La principal diferencia con el anterior es
que el índice de Mond introduce la toxicidad de las sustancias presentes, y
este parámetro se introduce como factor independiente, considerando los
efectos de las sustancias tóxicas por contacto cutáneo, inhalación o
ingestión.
Para su aplicación se recomienda consultar la guía del ICI, teniendo en

cuenta que en general es más detallado que el Dow, tiene en cuenta
mayor número de parámetros de riesgo y bonificaciones y además facilita
una clasificación de unidades en función del riesgo.
Naturalmente, este método se seleccionará siempre que en la instalación

se presenten sustancias tóxicas en cantidades apreciables.
54
Cálculo de índices sin Considerar Factores de
Seguridad
 Selección del material clave (más riesgoso y en mayor cantidad)
a) Listado de materiales, reacciones, características termodinámicas.
b) Selección del material clave.
55
Cálculo de Índices sin Considerar Factores de
Seguridad
 Cálculo del Factor Material B Hc
a) Material Inflamable B = f (Calor de Combustión) = ------(Btu / lb)
1000
b) Material no Inflamable o no combustible en transporte
Hr x 1.8
B = f (calor de formación) = --------------------- (Kcal / gmol)
Peso molecular
c) Material no combustible B = 0.1
d) Sólidos o Polvos combustibles B = 0.1 a menos que estén en forma granular.
B = f (Calor de Combustión)
PT
e) Material de composición no conocido B = ---------------- .
288 x 6.2

Calculo de Índices sin Considerar Factores de
Seguridad
 Determinación de riesgos especiales de material M = suma de factores
a) Material oxidante.
b) Reacción con agua que produzca gases o vapores combustibles.
c) Características de mezclado y dispersión = m
d) Sujeto a calentamiento espontáneo.
e) Sujeto a rápida polimerización espontánea.
f) Sensibilidad a la ignición.
g) Sujeto a descomposición explosiva.
h) Sujeto a detonación en fase gas.
i) Propiedades de la fase condesada.
j) Otros riesgos.
57
Cálculo de índices sin Considerar Factores de
Seguridad
 Determinación de Riesgos Generales de Proceso P = suma de factores.
a) Manejo y cambios físicos solamente.

b) Reacciones continuas simples.
c) Reacciones bath simples.
d) Múltiples reacciones en un mismo equipo.
e) Transferencia de material.
f) Recipientes transportables.
58
Seguridad
 Determinación de riesgos Especiales de Proceso S = Suma de factores
a) Baja presión (<15 psi)
b) Alta presión = p
c) Baja temperatura - Acero al Carbón +10 °C a -10 °C
- Acero al Carbón -10 °C
- Otros materiales
d) Alta temperatura - Inflamabilidad
- Materiales de construcción
e) Corrosión y erosión
f) Fugas en juntas y empaques
Continua...
59
Seguridad
g) Vibración, ciclos de carga, etc.
h) Procesamientos o reacciones difíciles de controlar.
i) Operación cerca o dentro de los límites de inflamabilidad.
j) Proceso con riesgo de explosión mayor que el valor promedio de
riesgo.
k) Polvos o mezclas riesgosas.
l) Oxidantes altamente fuertes.
m) Sensibilidad del proceso a a la ignición.
n) Riesgos electrostáticos.
Temperatura de proceso t = °K
60
Seguridad
 Riesgos por cantidad de material total Q.
cantidad en toneladas = K.
En toda la unidad a estudiar, incluye tuberias, tanques y recipientes de
Proceso.
 Riesgo por distribución de la unidad L = suma de factores.
Altura en m = H
Area normal de trabajo en m2 = N
a) Diseño de estructuras.
b) Efecto dominó.
c) Bajo tierra.
d) Drenaje superficial.
e) Otros.
61
Seguridad
 Riesgo por toxicidad T = suma de factores
a) TLV
b) Forma del material
c) Riesgo de explosión corta
d) Absorción por la piel
e) Factores Físicos
62
 Cálculo de índices
Seguridad
a) INDICE GENERAL DE RIESGO
D = B(1 + M ) (1 + S + Q + L + T ) (1 + P )
100 100 400 100
D = Factor material (Riesgo Material) (R.G. Proceso) (R.E. Proceso, Cantidad
Mat., Distribución y Toxicidad)
BxK BTU F. Material x Ton. Material
b) CARGA DE COMBUSTIBLES F = ------ 20500 -------2 = ----------------------
N ft Area de trabajo
c) INDICE DE TOXICIDAD
T M+ P+ S
U = ------- (1+ ------------- ) = % R. Toxicidad (R. Material, G. Proceso.,
100 100 E. Proceso). Continua ...
63
Seguridad
d) INDICE DE INCIDENTE MAYOR DE TOXICIDAD
C = QU = R Cant. Material, Indice de Toxicidad
m+p+S
e) INDICE DE EXPLOSION E = 1 + --------------- = R. Material, G. Proceso,
100
E. Proceso.
m t 1+p
f) INDICE DE EXPLOSION AEREA A= BQHE (1 + ----- ) ----- (---------)
100 300 1000
A = F. Material, R. Cant. Mat., Altura, Índice Explosión, Carac. Mezclado,
Temperatura, Presión Alta.
F.U.E.A.
g) INDICE TOTAL MOND R = D (1 +------------ ) = IG Riesgo corregido
1000
por carga de Combustible, Índice Toxicidad, Explosión, Explosión Aérea.
Metodología What if …?
¿Qué pasa sí …?
 Es un método de ARP, que involucra la formulación de preguntas
creíbles donde las posibles causas de un evento catastrófico sean
consideradas.
 Las consecuencias, las medidas de prevención físicas existentes, el

grado de riesgo y las recomendaciones posibles son evaluadas en cada
pregunta de What-If? realizada por el equipo de análisis.
 Es una metodología de lluvia de ideas donde un grupo experimentado

de empleados se preguntan inquietudes acerca de los procesos.
66
Líder del Equipo de Análisis y Revisión:
Cada Líder de Equipo de Análisis y Revisión es responsable de:
 Preparar y completar los Análisis de Riesgos de Proceso.

 Asignar los miembros del equipo.
 Desarrollar el calendario de reuniones.
 Conducir las sesiones de ARP.
 Asignar las responsabilidades, compromisos y tiempos de
seguimiento a las recomendaciones de los ARP.
 Preparar los reportes finales de los ARP.
 Asegurar que se realicen y se revise la retroalimentación a
los empleados involucrados.
67
68
 El equipo de ARP quizás no perciba la probabilidad o la frecuencia de
ocurrencia de algunos eventos dado a que pueden no ocurrir, sin
embargo el propósito de este estudio es identificar “eventos
catastróficos” que tengan potencial de presentarse.
 La metodología WHAT IF…? puede ser

utilizada para revisar un proceso completo o
partes de él, dependiendo de su complejidad
e identificar riesgos de exposición al personal
o a la propiedad enfatizando en factores
detectables a través de la observación.
69
Metodología HazOp
(Riesgos de Operación)
 Método desarrollado en la década de 1960´s en Inglaterra por

la empresa ICI (imperial Chemical Industries).
 La metodología HAZOP, es un procedimiento que permite

reconocer riesgos difícilmente reconocibles por simple
observación o revisiones de seguridad de tipo general.
 En la aplicación de esta metodología, se cuestiona a cada una

de las partes críticas del proceso para descubrir que
desviaciones del propósito original pueden ocurrir y determinar
cuales de esas desviaciones pueden dar lugar a riesgos al
personal, al proceso o las instalaciones.
70
Para su aplicación, se debe considerar a
todo un proyecto como un sistema; el
cual se divide en partes, mismas que
serán analizadas independientemente  El método es sistemático, ya que
con la finalidad de detectar las posibles realiza un examen basado en la
desviaciones que se pudieran presentar; aplicación sucesiva de una serie
así como sus causas, efectos y alcance; de palabras guía/clave, que
en función de las características de tienen por objeto proporcionar
operación, del equipo involucrado, de
una estructura de razonamiento,
capaz de facilitar la identificación
los posibles factores externos y
de desviaciones.
fenómenos naturales que pudieran
influir en la desviación de su  Cada vez que una desviación
funcionamiento o condiciones razonable es identificada, se
normales. analizan sus causas,
consecuencias y posibles acciones
correctivas, llevándose un
registro ordenado de todo ello.
71
 El análisis HAZOP se realizará por un equipo multidisciplinario
formado por personas de procedencia interna y externa de la
empresa. Personas con distinta experiencia y formación pueden
interaccionar mejor e identificar más problemas cuando trabajan
juntos que cuando lo hacen por separado y combinan después sus
resultados.
 La conjunción de los distintos enfoques al problema es lo que hace

del análisis HAZOP una herramienta que estimula la generación de
ideas.
 El método consiste en exponer las ideas acerca de las posibles

desviaciones, causas, consecuencias y soluciones, aunque a primera
vista puedan parecer poco razonables o imposibles, estimulando al
equipo a pensar en posibles desviaciones de peso similar.
72
La siguiente tabla describe el significado de cada palabra clave:
Palabras clave Significado Comentarios
NO, NADA La completa negación Ninguna parte de la intensión ocurre.
de la intensión
MAS, MAYOR Incremento ó Cantidades o propiedades (flujo,
temperatura, presión) así como
MENOS, MENOR Decremento cualitativo actividades (calentamiento, reacción,
enfriamiento)
ADEMÁS DE Incremento Cualitativo Todas las intensiones del diseño se llevan

a cabo.
PARTE DE Decremento Cualitativo Solo algunas de las intensiones de diseño

se llevan acabo.
INVERSO Lo opuesto a la lógica Aplicable a actividades (reacción química

inversa, calentamiento en lugar de
de la intensión enfriamiento, catalizador en vez de
inhibidor)
EN VEZ DE Sustitución completa Nada de la intensión original ocurre.

de la intensión

 La metodología del análisis HAZOP es la siguiente: a partir de las
palabras guía (No, más, menos, además de, parte de, inversión, en
vez de) se inicia el procedimiento, aplicándolas a cada una de las
líneas de proceso a estudiar.
 Las palabras guía se aplican tanto a acciones (reacción, transferencia,
etc.) como a parámetros específicos (presión, temperatura, etc.)
74
 La aplicación de las palabras guía permite identificar desviaciones; es
decir, circunstancias en las cuales la intención definida no se cumple.
Las desviaciones producen consecuencias y a su vez tienen causas
que dan origen a las mismas. Para considerar una desviación en el
análisis tiene que tener consecuencias significativas y causas
razonables.
 Una vez identificada una desviación con estas características, el paso

siguiente consiste en proponer soluciones correctivas y evaluar su
inversión.
75
 Los objetivos y análisis del HAZOP deben ser explícitos,
tanto como sea posible, algunos ejemplos son:
 Revisar ingeniería.
 Revisar ingeniería de detalle.
 Revisar el plan de arranque.
 Revisar la operación normal de una Planta.
 Revisar operaciones de arranque y paro.
 Verificar procedimientos de operación.
76
 En ocasiones dependiendo de la complejidad de proceso
es conveniente definir el tipo de riesgo que se pretende
identificar, por ejemplo:
 A la salud del trabajador.
 A la integridad física de los trabajadores.
 Al medio ambiente.
 A las instalaciones y equipo.
 A la comunidad.
 A la calidad del producto.
77
 El EXPEDIENTE HAZOP es una herramienta muy útil
cuando se elaborara esta técnica y debe contener lo
siguiente:
 Copia de los diagramas de tubería e instrumentación

utilizados por el grupo durante el análisis.
 Planos actualizados de distribución del equipo.
 Copia de todas las hojas de trabajo, preguntas,
recomendaciones, rediseños, etc. generadas durante
las sesiones de trabajo.
78
HAZOP
PLANTA : R EIC C HHOL QU IM IC A
PROCESO : R ESIN A S A LQU ID A LES
NODO : R EA C T OR R B 2
INTENCIÓN DE F A B R IC A C IÓN D E R ESIN A S A LQU ID A LES
DISEÑO: C A PA C ID A D 18 ,0 0 0 LT , P D E OPER A C IÓN 0 .5 KG, D E D ISEÑ O 3 KG, 3 .5 SE R OM PE D ISC O D E R U PT U R A
T EM . D E OPER A C IÓN M A X IM O 2 9 0 °C , T EM . M A X IM A 3 2 0 , A C ER O IN OX ID A B LE, T IPO B A C H
A N HID R ID O 3 4 %, A C ID OS GR A SOS 3 9 %, SOLV EN T ES 8 %, GLIC OLES 19 %,
PA R A M ET R O PA LA B R A GU IA D ESV IA C ION C A U SA S C ON SEC U EN C IA S R EA C C ION SIST EM A R EC OM EN D A C IÓN

NO HAY CAUSAS DE
PR ESIÓN NO N/A N/A N/A N/A
ACCIDENTE M AYOR
DEFINIR CRITERIOS CUANDO
OBSTRUCCIÓN DE VENTEOS SOBREPRESIÓN EN EL
M AYOR PRESIÓN DE 5 SE ROM PE DISCO DE EXISTAN DESCONTROLES EN
PR ESIÓN M AS DEBIDO A VOM ITO POR REACTOR, ROM PIENDO EL
KG, EN EL REACTOR RUPTURA OPERACIÓN, SE DE
DESCONTROL DE REACCIÓN DISCO DE RUPTURA
M ANTENIM IENTO
DEFINIR TIEM POS DE
ROM PIM IENTO DE TANQUE REEM PLAZO DE DISCOS DE
DESCONTROL DE REACCIÓN,
RECIBIDOR Y DECANTADOR, SE ACTIVA EL SISTEM A RUPTURA A LOS EQUIPOS
M AYOR PRESIÓN DE 5 ADEM AS NO FUNCIONA EL
PR ESIÓN M AS TENIENDO FUGA DE XILENO, DE DILUVIO, CON LA ALTA CRITICOS Y RESPETAR EL
KG, EN EL REACTOR INDICADOR Y NO SIRVIO EL
VARSOL Y FTALICO, TENIENDO TEM PERATURA RPOGRAM A DE
DISCO DE RUPTURA
1M 3 DE XILENO CON AGUA M ANTENIM IENTO DE EUIPOS DE
CONTROL
REALIZAR LOS
RADIOGRAFIADOS PARA
POR CORROSIÓN Y/O EXCESO FUGA DE XILENO, FATLICO Y ACTIVACIÓN DEL
PR ESIÓN M ENOS M ENOS PRESIÓN ASEGURAR EL
DE VIDA UTIL VARSOL SISTEM A DE ROSIADORES
FUNCIONAM IENTO DEL
REACTOR
PR ESIÓN ADEM AS DE NO APLICA N/A N/A N/A N/A
PR ESIÓN PARTE DE NO APLICA N/A N/A N/A N/A
PR ESIÓN OTRO QUE NO APLICA N/A N/A N/A N/A

NO HAY
C OM POSIC IÓN NO N/A N/A N/A N/A
COM POSICIÓN
EXOTERM IA
PRODUCTO FUERA DE
M AYOR DESCONTROLADA POR ALARM A POR ALTA CONTINUAR CON LA
ESPECIFICACIÓN, SE GENERA
C OM POSIC IÓN M AS COM POSICIÓN DE ERROR HUM ANO, O POR TEM PERATURA, POR SUPERVISIÓN DE OPERACIÓN Y
EXOTERM A, SE GELA EL
FTALICO 34% FALLA EN EL TRANSM ISOR ALTO AM PERAJE M ANTENIM IENTO
PRODUCTO
M ASICO
79
 Bases del éxito de la metodología HAZOP:
 La exactitud de los diagramas (DTI y diagrama de flujo) y

datos a utilizar.
 La habilidad técnica, experiencia y perspicacia del grupo de
trabajo.
 Habilidad del grupo en el uso de la técnica para ayudar a la
imaginación en la visualización de desviaciones, sus causas
y consecuencias sin exagerar ni minimizar.
 Que se tenga un buen mantenimiento y que las
recomendaciones dadas sean cumplidas en su totalidad.
 Registro ordenado de la información.
 Seguimiento estricto de la metodología.
80
Análisis de Modos de las Fallas y sus Efectos (FMEA)
 El método consiste en la elaboración de tablas o listas con las posibles
fallas de componentes individuales, los modos de falla, la detección y
los efectos de cada falla.
 Una falla se puede identificar como una función anormal de un
componente, una función fuera del rango del componente, función
prematura, etc.
 Las fallas que se pueden considerar son típicamente situaciones de
anormalidad tales como:
 Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado

 Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto
 Marcha, cuando normalmente debería estar parado
 Fugas, cuando normalmente no deba tenerlas.
81
 Los efectos son el resultado de la consideración de cada una de
las fallas identificadas individualmente sobre el conjunto de los
sistemas de la Planta o instalación.
 El método FMEA establece finalmente qué fallas individuales
pueden afectar directamente o contribuir de una forma
destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia
en la Planta.
 Es un método válido en las etapas de diseño, construcción y
operación, se usa habitualmente como fase previa a la
elaboración de Árboles de Fallas ya que permite un buen
conocimiento del sistema.
 El equipo necesario suele ser de dos personas perfectamente
conocedoras de las funciones de cada equipo o sistema así
como de la influencia de estas funciones en el resto de la línea
de proceso.
82
Análisis de Modo de Falla Efecto FMEA
Fecha: Página: De:
Planta: Analista:
Sistema: Referencia:
Identificación Designación Modo de Detección Efectos Índice de Acción /

del elemento falla gravedad Recomenda
ción
1 Manguera Agujerada Visual Derrame 4
flexible ¿incendio?
Tapada - Visual Falta o 2
aplastada reducción de
caudal
Tipo Visual Corrosión, 3
equivocado (marcas) rotura o
contaminación
83
Análisis por Árbol de Fallas (FTA)
 El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que
se centra en un suceso accidental en particular y proporciona un
método para determinar las causas que han producido dicho
accidente.
 Nació en la Fuerza Aérea de los Estados Unidos en la década de los

años 60 para la verificación de la fiabilidad del diseño de misiles
intercontinentales Minuteman, la técnica ha sido ampliamente
utilizada en el campo aeronáutico, nuclear y químico. El hecho de su
gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como
cuantitativos, en términos de probabilidad de fallas de
componentes.
84
 Es una técnica que evalúa la probabilidad de ocurrencia de un
evento de pérdida, en función de los eventos causales y la compara
con el potencial de pérdida a fin de establecer un nivel razonable de
seguridad del proceso.
 El árbol se construye a partir de un evento de pérdida a evaluar

conocido como evento “T” utilizando un modelo gráfico que muestra
las distintas combinaciones de fallas de componentes y/o errores
humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar
en un suceso accidental.
 Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo

(por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de
amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos,
ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos,
errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos
tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas.
85
 Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la
elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan
los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o
desarrollos posteriores del árbol.
 Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:
 Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y

transferencias. Los más importantes son los siguientes:
86
87
 Con esta simbología, el árbol de fallas se va desarrollando de
un suceso no deseado o accidental que ocupa la cúspide del
árbol. A partir de este suceso, se van estableciendo de forma
sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su
ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios unidos
mediante las puertas lógicas.
 Es una metodología que se puede aplicar a sucesos

relativamente complejos para los cuales intervienen muchos
elementos y que se pueden descomponer en sucesos más
sencillos. Requiere de uno o dos analistas con amplia
experiencia y conocimiento del sistema a analizar, frecuentes
consultas a técnicos, operadores y personal experimentado en
el funcionamiento del sistema y la documentación necesaria
consiste en diagramas de flujos, instrumentación, tuberías,
junto con procedimientos de operación/mantenimiento.
88
 Relaciones Causales:
 Puerta “Y”
T
A B C D
– PT= PA x PB x PC x PD T
A B C D
 Puerta “O”
89
90
Tabla sugerida de probabilidad de ocurrencia
– 100 INMINENTE
– 10-1 MUY PROBABLE (mas de 1 vez por año)
– 10-3 PROBABLE (1 vez al año)
– 10-5 POCO PROBABLE (una vez cada 5 años)
– 10-7 MUY POCO PROBABLE (una vez cada 10 años)
– 10-9 IMPROBABLE (no se ve posibilidad)
Tabla sugerida de potencial de pérdida

 100 PÉRDIDA MINIMA (1 a 10 USD)
 10-1 PÉRDIDA BAJA (10 hasta 100 USD)
 10-3 PÉRDIDA MEDIA (100 hasta 10,000 USD)
 10-5 PÉRDIDA ALTA (10,000 hasta 100,000 USD)
 10-7 PÉRDIDA MUY ALTA (100,000 hasta 1,000,000 USD)
 10-9 PÉRDIDA CATASTRÓFICA (mas de 1,000,000 USD)
91
 Nivel razonable de seguridad:
 Si la probabilidad de ocurrencia es menor o igual al potencial de
pérdida.
 Medidas preventivas deben de tomarse si:

 Si la probabilidad de ocurrencia es mayor que el potencial de
pérdida.
92
Jerarquización de Riesgos, Matriz de Riesgos,
Evaluación Matemática
(Aceptabilidad de Riesgos)
 Matriz de Interacciones
 Este método sirve para jerarquizar los eventos que pueden

presentarse, asignando un índice de frecuencia y un índice de
consecuencias, tomando al producto de los dos índices para
llegar a un índice individual.
 El índice de frecuencia es determinado por apreciación en vez

de realizarlo de una forma rigurosa. El índice de consecuencias,
se determina en función a la estimación de consecuencias.
Debido a que la asignación de los índices es por apreciación, se
están tomando los siguientes criterios:
93
94
95

Análisis de Riesgos en Procesos (ARP)

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Análisis de Riesgos en Procesos (ARP)

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Identificación y Selección de Metodologías de ARP

Técnicas y Metodologías para el Análisis de Riesgos de Proceso

 Dar un peso o valor determinado a un riesgo identificado

 Un solo evaluador u observador puede generar apreciaciones

 Cada empresa puede diseñar si propio formato de evaluación de riesgos

 El Historial de Accidentabilidad de una empresa es importante para

 Los ARP a evaluar son responsabilidad de la Dirección y cada ARP

 Se cambien las condiciones de trabajo, cambios en las

 Se detecten daños a la salud de los empleados.

 Se aprecie que las actividades de prevención o corrección son

 Trabaud (incendios forestales).

 Stadler (ubicación parques de bomberos).

 Hazop (análisis de peligros de operación).

Nivel de Nivel de Nivel de

Procedimiento originalmente previsto para el control de los riesgos cuyas

GRADO DE PELIGROSIDAD = Consecuencias x Exposición x Probabilidad

Prioridad alta: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea alta

Prioridad media: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea

2. Observar detenidamente la forma en que se realiza el trabajo que se

3. Registrar los pasos o actividades que se realizan (normalmente se pueden

4. Revisar sí la lista de pasos o actividades está completa, incluyendo aquellas

09 Golpes / cortes por objetos o 27 Exposición a contaminantes 45 Monotonía

6. Analizar la información anterior y en base a su experiencia, accidentes o

Análisis de Riesgos de Proceso (ARP/PHA).- Es un esfuerzo

Un grupo diverso de personas se reúnen para identificar los riesgos

 Características de los  Árbol de Fallas  Identificación de eventos  Índice Dow

Reevaluación del Ejecución de los Toma de decisión sobre

 Tecnología utilizada  Recursos humanos

Asociación Nacional de la Industria Química

Toxicidad Inflamabilidad Explosividad

Zona de Alto Riesgo IDHL / IPVS 5 KW/m2 ó 440 1.0 lb/pulg2

 Desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas USA, fue el precursor de

 Selecciona los productos peligrosos existentes y los equipos principales de la

 Parten de los procesos de revisión de seguridad (inspecciones

 Se utilizan para determinar la adecuación de los equipos,

 Dentro de ésta técnica es conveniente contar con una

 Objetivo: ranking de índices de riesgo.

 Resultados ranking de unidades, índices.

 Información: condiciones de operación.

a) Dividir la planta en estudio en unidades de proceso para las que se determina su

Factor de Riesgos Determinación Factor de Riesgos Factor de Riesgos

Factor Material (MF) Indice de Incendio y Explosion Radio de Exposicion

Factor de Daño Analisis de Riesgos Valor de Substitucion del

Factores de Bonificación MPPD Efectivo

MPDO (Figura 10)

 El factor material es una medida de la intensidad de liberación

 Se determina el factor material por consideración de dos riesgos

Ti > 37,8°C < 60°C Ni = 2 10 14 24 29 40

Asociación Nacional de la Industria Química 43

Pico °C 400 305 - 400 215 - 305 125 to 215 125

Asociación Nacional de la Industria Química 44

Pico °C 400 305 - 400 215 - 305 125 to 215 125

Denso > 40 mm espesor 4 14 24 29 40

Abierto < 40 mm espesor 10 14 24 29 40

Asociación Nacional de la Industria Química 45

 Hidrogenación, Hidrólisis, Isomerización, Sulfonación y Neutralización = 0.30

 Nitración = 1.25 penalización

 Calcinación, Electrólisis, Pirólisis o Cracking = 0.20 penalización.

(cuando la fuente de energía es proporcionada por combustión de un

 Carga y descarga de líquidos inflamables Clase I o gases del petróleo (L.P.G.) =

Unidades de proceso en locales cerrados

 Filtros o colectores de polvo = 0.50.

 Líquidos inflamables que estén a una temperatura superior al punto de

 Líquidos inflamables o L.P.G. a una temperatura superior al punto de