Concreto I – Introdução

CONCRETO ARMADO

1. INTRODUÇÃO

Desde tempos remotos o homem tem necessidade de erguer edificações.

Provavelmente, as primeiras construções destinavam-se a servir de abrigo. Com a
evolução dos grupamentos humanos e o aumento da complexidade das
necessidades desses grupos foi necessário erguer outros tipos de obras: edificações
religiosas, aquedutos, pontes, etc. Para as edificações mais antigas se fez uso dos
materiais disponíveis, como terra, pedras e produtos vegetais de um modo geral,
como folhas, palhas e madeira. Posteriormente, estes mesmos materiais foram sendo
transformados sendo usados em novas condições, como é o caso das construções de
alvenaria com pedras naturais ou artificiais. Os materiais estruturais mais utilizados
atualmente, entretanto, têm uso relativamente recente. A utilização do aço como
material de construção teve impulso a partir de meados o século XVIII e o concreto a
partir do final do século XIX.
Os materiais mais antigos, alvenaria e madeira, embora bastante úteis e ainda muito
utilizados, apresentam algumas características que restringem seu uso. As alvenarias
possuem baixa resistência, principalmente à tração e exigem uso intensivo de mão-de-
obra. A madeira é combustível, é atacável por microorganismos, é muito deformável
(até mesmo por variação de umidade e temperatura) e pode ter origem não
ecologicamente correta.
O aço, material nobre por excelência, também possui algumas desvantagens: pode
sofrer corrosão, tem alta condutividade térmica, perde resistência se submetido a altas
temperaturas (caso de incêndios) e, embora tenha comportamento dúctil, pode sofrer
ruptura frágil, especialmente se for de alta resistência, for submetido a baixas
temperaturas ou a ciclos de tensão. Sua principal desvantagem, entretanto, é o custo,
tanto financeiro quanto ecológico e energético.
Obviamente, o concreto também tem algumas desvantagens. O concreto simples
tem baixa resistência à tração, daí a utilização do aço para absorver os esforços de
tração.

1.1. Propriedades que justificam o uso de concreto e aço associados:

Devido à baixa resistência à tração do concreto simples, consolidou-se a idéia de
melhorar o seu comportamento acrescentando barras de aço para resistirem aos
esforços de tração. Essa associação deu origem ao concreto armado, que foi possível
devido a alguns fatores:
- Elevada resistência à compressão do concreto, unida à elevada resistência à tração
do aço.
- A ação conjunta do concreto e do aço assegurada pelas propriedades de
aderência destes materiais.
- Os coeficientes de dilatação térmica aproximadamente iguais dos dois materiais
(aço α = 1,2x10-5 /oC e concreto α =(0,9 a 1,4) x10-5 oC ).
- A proteção contra corrosão do aço, através do concreto que o envolve.
- A proteção física contra impactos que o concreto dá ao aço.

1.2. Vantagens das estruturas de Concreto Armado.

- Possibilidade de moldar peças em todas as formas desejadas.
- Boa resistência ao fogo, à abrasão e às intempéries.
- Estruturas monolíticas.
- Emprego extensivo de mão-de-obra não qualificada e equipamentos simples.
- Aumento da resistência à ruptura, com o tempo.
- Materiais econômicos e disponíveis em todo o globo.
- É de manutenção e conservação baratas.

1.3. Desvantagens das estruturas de Concreto Armado.

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- Peso muito grande.

- Demolição muito difícil em caso de defeito.
- Menor proteção térmica.
- Formas e cimbramentos podem ser muito caros.
- Industrialização limitada.

1.4. Histórico do concreto armado

A utilização do concreto na forma atualmente conhecida é relativamente recente,
mas concretos com cal hidráulica ou com cimento pozolânico (de origem vulcânica)
já eram conhecidos dos romanos há mais de 2000 anos (Opus Caementitium). Na
forma como é hoje conhecido, seu desenvolvimento é relativamente recente:

1796 James Parker obtém a patente do processo de produção do Roman

Cement, resultante da britagem, queima e moagem de uma rocha rica
em calcário e argila.
1818 Jean Louis Vicat obtém um cimento cuja composição foi obtida de forma
artificial.
1824 Josef Aspdin consegue patente do cimento Portland
1849 Lambot fabrica um barco com argamassa de cimento reforçada com
ferro.
1855 Lambot expõe o barco em Paris e obtém patente.
1861 Monier fabrica jarros de argamassa de cimento e tela de arame.
1867-1878 Monier registra várias patentes de vasos, tubos, lajes, pontes e depósitos
de argamassa armada.
1871-1881 Thaddeus Hyatt (norte-americano) obtém na Inglaterra trinta patentes de
elementos de concreto armado.
1873 Ward constrói em Nova York uma casa de concreto armado (Ward’s
Castle), existente até hoje.
1877 Publicação de “Relato de algumas experiências com concreto de
cimento Portland combinado com ferro como material de construção
com referência à economia da construção e à segurança ao fogo na
execução de coberturas, lajes e revestimentos de piso”, de autoria de
Thaddeus Hyatt.
1884 Monier vende às firmas Freytag & Heidschuch e Martenstein & Josseaux
patentes de seus produtos para a Alemanha.
1886 As duas firmas cedem o direito de revenda ao Engenheiro G. A. Wayss.
Este funda uma firma e realiza ensaios das peças desenvolvidas com o
sistema Monier.
1887 São publicados os resultados dos ensaios realizados por Wayss. Mathias
Koenen, construtor oficial presente aos ensaios, desenvolve método de
dimensionamento empírico para alguns tipos de peças, mostrando que
compreendia claramente o efeito estrutural das armaduras de aço.
1902 Mörsch (professor da Universidade de Stuttgart de 1916 a 1948) publica a
primeira edição do seu livro, realizado por encomenda da firma Wayss &
Freytag.
1950 Rüsch realiza numerosos ensaios e publica em 1960 a Teoria Geral da
Flexão para o concreto, até hoje aceita internacionalmente.

1.5. Histórico do concreto protendido

1888 Döhring, de Berlin, obtém patente segundo a qual a resistência de lajes e

pequenas vigas deverá ser aumentada através da protensão da
armadura, constituída de fios de aço.
1907 Koenen, para evitar as seções exageradas, necessárias devido às
exigências do Departamento Alemão de Estradas de Ferro de que se
evitasse o aparecimento de fissuras, sugere que a armadura seja
inicialmente distendida.

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 Concreto I – Introdução

1912 Koenen e Mörsch reconhecem que a protensão reduzida se perdia com o

tempo.
1919 Wettstein fabrica na Boêmia painéis protendidos com corda de aço para
piano.
1924 Freyssinet emprega a protensão para reduzir o alongamento dos tirantes de
galpões de grandes vãos.
1928 Freyssinet pesquisa as perdas de protensão, verificando a necessidade de
usar elevadas tensões no aço. Registra inúmeras patentes.

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2. MATERIAIS UTILIZADOS NO CONCRETO ARMADO

Os materiais que compõem o concreto armado são o concreto e o aço.

2.1. Concreto

Segundo a definição de Mehta e Monteiro

“O concreto é um material composto que consiste essencialmente de um meio
contínuo aglomerante, dentro do qual estão mergulhadas partículas ou fragmentos de
agregados. No concreto de cimento hidráulico, o meio aglomerante é formado por
uma mistura de cimento hidráulico e água.”

Assim, os principais componentes do concreto são: cimento, água, agregados e

aditivos.

2.1.1. Água

A água é utilizada na mistura (água de amassamento) e, em geral, também na cura

do concreto. A água utilizada na mistura tem duas funções:
- reagir quimicamente com os álcalis do cimento dando origem às propriedades
desejadas do concreto;
- dar trabalhabilidade à mistura.

A água de amassamento deve ser escolhida pela potabilidade. Ela pode ser clorada,
oriunda do sistema de abastecimento d’água da cidade. Águas puras de montanhas,
por outro lado, não são boas, pois são muito agressivas. Devem ser evitadas águas
com materiais sólidos em suspensão ou finos, pois materiais em suspensão reduzem a
aderência entre pasta e agregado. Pela mesma razão é proibida a presença de algas
na água de amassamento. No caso da água não potável, além dos já mencionados
matéria orgânica e sólidos em suspensão, é necessário controlar os teores de sulfatos
(expressos em íons SO4) e cloretos (expressos em íons Cl-- )

A água do mar não pode ser usada como água de amassamento se o concreto for
armado ou protendido, entretanto pode ser utilizada na execução de concreto
massa. Nestes casos é esperada uma redução de resistência de aproximadamente
15% e devem aparecer manchas decorrentes de eflorescências produzidas pela
cristalização do sal. Em obras marítimas a água a ser usada deve ser sempre doce.

A água da cura deve ser escolhida com maior critério, pois como irá evaporar
deixando depositados na superfície do concreto os sais que contiver e todas as
matérias em suspensão, pode prejudicar mais já que sua ação será ao longo do
tempo.

2.1.2. Agregados

Os agregados compreendem entre 65% a 80% do volume total do concreto. Eles são
os principais responsáveis pela massa unitária, módulo de elasticidade e estabilidade
dimensional do concreto. Estas propriedades dependem da densidade e resistência
do agregado, as quais dependem mais das características físicas que das
características químicas da estrutura do agregado. A resistência do concreto,
entretanto, não depende diretamente da resistência do agregado, exceto quando
este é muito fraco ou poroso.
Para que possam ser utilizados na fabricação do concreto os agregados devem ser:
- Estáveis nas condições de exposição do concreto;
- Resistentes à compressão e ao desgaste;
- Graduados de modo a reduzir o volume da pasta, que deve encher os espaços entre
os agregados;

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- Isentos de impurezas ou materiais com efeitos prejudiciais, mesmo a longo prazo;

A influência dos agregados sobre a resistência e qualidade do concreto é

influenciada por:
a) Composição mineralógica: Deve ser dada preferência a agregados silícicos (areias
de rios) e agregados originados da britagem de rochas vulcânicas ( basalto, andesita).
Rochas sedimentares e vulcânicas soltas (pomes) devem ser analisadas previamente.
Devem ser evitados agregados oriundos de feldspatos, gessos, piritas ou rochas
porosas.
b) Forma: Os agregados podem ter a forma esférica, cúbica ou lamelar, devendo-se
dar preferências às duas primeiras para fabricação do concreto. No caso de
agregados planos oriundos de rochas sedimentares, a forma pode ser melhorada
através de uma dupla britagem.
c) Dimensões: segundo as dimensões os agregados classificam-se em miúdos e
graúdos.
Agregados miúdos são a areia de origem natural ou a areia resultante da britagem
de rochas estáveis, ou ainda mistura de ambas. Seus grãos devem passar pela peneira
ABNT 4,8 mm e ficar retidos na peneira ABNT 0,075 mm.
Agregados graúdos são os pedregulhos ou as britas provenientes de rochas estáveis,
ou mistura de ambos. Seus grãos devem passar por uma peneira de malha quadrada
com abertura nominal de 152 mm e ficar retidos na peneira ABNT 4,8 mm.
d) Conformação superficial
A superfície dos agregados pode ser compacta ou absorvente. Lisa ou áspera. A
superfície áspera melhora a aderência entre o agregado e a argamassa,
aumentando a resistência do concreto. Entretanto, a superfície áspera aumenta o
atrito interno, dificultando o adensamento do concreto fresco. Grãos arredondados e
lisos diminuem o atrito interno.
e) Peso
Os agregados podem ser classificados também quanto ao peso em:
Agregados leves (pedra-pomes, escória).
Agregados pesados (barita e magnetita, usados em reatores e para proteção contra
radiações).
Agregados normais.

2.1.3. Cimento Portland

O cimento Portland anidro é um pó cinza que consiste de partículas angulares de

tamanho comumente entre 1 e 50µm. É produzido pela moagem do clínquer com
uma pequena quantidade de sulfato de Cálcio. O Clínquer é uma mistura
heterogênea de vários minerais calcários e argilosos produzidos em reações a altas
temperaturas (1400ºC), entre Óxido de Cálcio e Sílica, Alumina e Óxido de Ferro.

Na química do cimento são utilizados os seguintes símbolos para representar os

diversos compostos:
Cal ( CaO ) =C
Sílica ( SiO2 ) =S
Alumina ( Al2O3 ) =A
Óxido de ferro ( Fe2O3 ) =F
Na tabela 1 temos os principais componentes do cimento, suas fórmula químicas os
símbolos utilizados para representá-los e as percentagens nas quais eles se apresentam
no material.
a) O Silicato tricálcico (C3S) apresenta endurecimento bastante rápido, sendo
responsável pela elevada resistência inicial do concreto. Possui elevado calor de
hidratação o que leva à necessidade de trabalhar com cimentos com reduzido teor
de C3S se a obra envolve grandes massas de concreto.

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Tabela 1- Componentes do cimento

Componente Fórmula Química Símbolo Percentagem
Silicato tricálcico 3CaO.SiO C3S 45 –60%
2

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15-30%

Aluminato tricálcico 3CaO.Al 2O3 C3A 6-12%

Ferro-aluminato tetracálcico 4CaO.Al 2O3 .Fe2O3 C4AF 6-8%

Outros:
Óxido de Magnésio MgO
Óxido de Potássio K2O
Óxido de Cálcio Cal) Livre CaO
Anidrido Sulfúrico SO3

b) O Silicato dicálcico (C2S) é o componente que dá ao concreto seu ganho de

resistência a longo prazo. Possui o menor calor de hidratação entre os quatro
principais compostos do cimento e possui maior estabilidade química que o C3S,
levando os cimentos com maior teor de C2S a serem mais resistentes aos sulfatos.
c) Aluminato tricálcico (C3A) confere ao cimento grande calor de hidratação,
elevada velocidade de pega e grande retração, sendo o composto que determina a
resistência a curto prazo. Com o objetivo de retardar a rápida reação do C3A com a
água e controlar o tempo de pega do cimento, adiciona-se gesso à mistura.
d) O Ferro-aluminato tetracálcico (C4AF) praticamente não contribui para as
resistências mecânicas, devendo-se sua presença no cimento à necessidade de usar
fundentes que contenham ferro na fabricação do clínquer. Ele tem pequeno calor de
hidratação e grande velocidade de início de pega. A cor do cimento deve-se à sua
presença na mistura, sendo que, caso se deseje cimentos brancos, será necessário
utilizar outros fundentes na fabricação do cimento, tornando-o mais caro.

A tabela 2 apresenta os valores dos calores de hidratação dos principais

componentes, sendo que, a figura 1 mostra o grau de hidratação dos compostos
puros e a figura 2 mostra a evolução da resistência dos compostos puros com o
tempo.
Tabela 2- Calor de hidratação dos compostos puros do cimento
Componente Calor Liberado (Kcal/kgm)
C3S 120
C2S 60
C3A 210
C4AF 100

Figura 1- Grau de hidratação dos compostos puros [xx]

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 Concreto I – Introdução

Figura 2- Evolução da resistência à compressão dos compostos puros [xx]

2.1.3.1. Processo de Hidratação do cimento:

2.1.3.1.1. Fase sólida

Dentre os principais compostos presentes no cimento, o C3A tem grande velocidade
de hidratação, sendo um dos responsáveis pela pega prematura do concreto. Para
retardar o início da pega, no processo de fabricação do cimento é adicionado gesso
(CaSO4) para que ele reaja com o C3A impedindo que este forme um gel rígido.

Gesso + C 3A → 3CaO ⋅ AlO2 ⋅ 3CaSO4 ⋅ 31H 2O (sulfo-aluminato de cálcio)

Quando o cimento entra em contato com a água, o sulfato de cálcio e os compostos

de cálcio tendem a entrar em solução e a fase líquida torna-se saturada em várias
espécies iônicas. Após alguns minutos de hidratação surgem os primeiros cristais de um
sulfoaluminato de cálcio hidratado chamado etringita, resultante da combinação
entre cálcio, sulfato, aluminato e íons hidroxila. Posteriormente, o espaço vazio
ocupado pela água e as partículas de cimento dissolvidas é preenchido por grandes
cristais prismáticos de hidróxido de cálcio e pequenos cristais fibrilares de silicatos de
cálcio hidratados. Os sulfoaluminatos de cálcio ocupam de 15% a 20% do volume de
sólidos da pasta endurecida, desempenhando, portanto, um papel menor na relação
estrutura-propriedades do concreto. Em pastas de cimento Portland comum, a
etringita transforma-se eventualmente em monossulfato hidratado, que cristaliza em
placas hexagonais e cuja presença torna o concreto vulnerável ao ataque por
sulfatos.

O dissilicato de cálcio hidratado (C-S-H) constitui de 50% a 60% do volume de sólidos

de uma pasta de cimento Portland. Ele não é um composto bem definido. Sua
morfologia varia de fibras pouco cristalinas a um reticulado cristalino. Sua estrutura
cristalina interna permanece não totalmente distinguível, sendo anteriormente
assumida como semelhante à do mineral natural tobermorita, daí por vezes ser
denominado gel de tobermorita. Existem alguns modelos propostos para explicar as
propriedades dos materiais.
Modelo de Powers - Brunauer – admite que o material tem estrutura em camada, com
elevada área específica (100 a 700m2/g, dependendo da técnica de medição).
Atribui a resistência do material a forças de Van der Waals, sendo de
aproximadamente 18A o tamanho dos poros do gel ou distância sólido-sólido.
Modelo de Feldman – Sereda - Representa a estrutura do C-S-H como sendo
composta por um arranjo irregular e dobrado de camadas ao acaso, dando origem a
espaços interlamelares de formas e tamanhos diferentes.
Basicamente, o endurecimento hidráulico do cimento ocorre por hidratação dos
grãos de clínquer formando o dissilicato de cálcio hidratado. Para C2S e C3S as
reações são:

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2 (2CaO ⋅ SiO2 ) + 4H 2O → 3CaO ⋅ 2SiO2 ⋅ 3H 2O + Ca (OH )2

2 (3CaO ⋅ SiO2 ) + 6H 2O → 3CaO ⋅ 2SiO2 ⋅ 3H 2O + 3Ca (OH )2

Cristais de hidróxido de cálcio (também chamado portlandita) constituem 20 a 25% do

volume de sólidos da pasta hidratada. Ele tende a formar cristais grandes na forma de
prismas hexagonais. A morfologia destes cristais varia bastante, em função do espaço
disponível, da temperatura de hidratação e da presença de impurezas e abrange
desde formas não definidas até pilhas de placas geometricamente bem definidas.
Como os cristais de hidróxido de cálcio têm área específica pequena em
comparação com o C-S-H, as forças de Van der Waals são menores e sua
contribuição para a resistência da pasta é baixa. Sua presença em grande
quantidade na pasta reduz a resistência química a soluções ácidas, devido à sua
grande solubilidade.

As equações da reação de hidratação dos silicatos mostram que nesse processo

ocorre a produção de cal livre, a cujo pH elevado se deve a grande alcalinidade do
meio (pH≥12), o que assegura a proteção química das armaduras no concreto
armado. Entretanto, o hidróxido de cálcio constitui um ponto fraco para o material em
ambientes agressivos, já que a presença da cal unida à eventual presença de sulfatos
oriundos de meios agressivos produz o sulfoaluminato de cálcio hidratado (sal de
Candlot) em um processo fortemente expansivo que arruína os concretos.

2.1.3.1.2. Vazios na pasta

a) Espaço interlamelar no C-S-H – Para Powers sua largura é de 18 Å enquanto
Feldman e Sereda admitem que pode variar entre 5 e 25 Å. Como estes vazios são
muito pequenos, não influem negativamente na resistência e na permeabilidade da
pasta.
b) Vazios capilares: Representam o espaço não preenchido pelos componentes
sólidos da pasta tendo seu volume e dimensões determinados pela distância inicial
entre as partículas de cimento anidro na pasta de cimento recém misturada (fator
água/cimento) e pelo grau de hidratação do cimento. Em pastas bem hidratadas
com baixa relação água/cimento os vazios capilares podem variar entre 10 e 50 µm
enquanto em pastas de relação água/cimento elevada os vazios capilares podem
atingir de 3 a 5 µm.
c) Ar incorporado: os vazios de ar incorporado são geralmente esféricos e, podem
resultar do aprisionamento de ar na pasta de cimento durante a mistura ou do uso de
aditivos incorporadores de ar. Suas dimensões variam comumente de 3nm para os
vazios de ar aprisionado a valores entre 50 e 200 µm, para os vazios de ar incorporado,
sendo neste caso, muito maiores que os vazios capilares podendo afetar
negativamente a resistência e impermeabilidade do concreto.

2.1.3.1.3. Água na pasta

A água quimicamente necessária à hidratação do cimento corresponde a uma
relação água/cimento em peso da ordem de A/C=0,28. Entretanto, para dar
trabalhabilidade ao concreto é necessário utilizar relações água/cimento maiores,
usualmente superiores a A/C=0,40.
A água está presente na pasta de várias formas. A classificação da água é feita em
função da maior ou menor facilidade de removê-la. Ela pode ser classificada em
quatro tipos, os quais podem ser vistos na figura xxx. São eles:
a) Água capilar: é a água presente nos vazios maiores que 50 Å. É o volume de água
livre da influência das forças de atração exercidas pela superfície sólida. Ela pode ser
dividida em duas categorias, a água em vazios grandes, de diâmetros superiores a
50nm (0,05µm), que pode ser considerada como água livre, pois sua remoção não
causa variação de volume e a água retida em capilares menores ( 5 a 50 nm), cuja
remoção pode causar a retração do sistema.

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 Concreto I – Introdução

b) Água adsorvida: é a água próxima à superfície do sólido, sujeita, portanto à

influência das forças de atração ou mesmo, segundo alguns pesquisadores, talvez
fisicamente retidas por pontes de hidrogênio. Esta água pode ser perdida por
secagem da pasta a 30% de umidade relativa, sendo a principal responsável pela
retração da pasta na secagem.
c) Água interlamelar: É a água associada à estrutura do C-S-H fortemente ligada por
pontes de hidrogênio. Ela é retirada somente por secagem forte (abaixo de 11% da
umidade relativa) e sua perda implica em retração considerável da estrutura do C-S-
H.
d) Água quimicamente combinada: É a água que é parte integrante da estrutura dos
produtos hidratados do cimento. Ela só é liberada quando os produtos hidratados são
decompostos por aquecimento.

Figura 3- Água presente no concreto (Mehta;Monteiro)

2.1.3.2. Tipos de cimento

Tabela 3 – Tipos de cimento disponíveis no Brasil

Sigla Designação Classe Teores dos componentes
(1) Clínquer + Escória Material Material
Sulfatos granulada pozolâni- carboná-
de cálcio co tico (2)
CP I Cimento Portland 25, 32
comum e 40 100 0
CP I-S Cimento Portland 25, 32
comum com e 40 99-95 1-5
adição
CP II-E Cimento Portland 25, 32 94-56 6-34 - 0-10
com escória e 40
CP II-Z Cimento Portland 25, 32 94-76 - 6-14 0-10
com pozolana e 40
CP II-F Cimento Portland 25, 32 94-90 - - 0-10
com filer e 40
CP III Cimento Portland 25, 32 65-25 35-70 - 0-5
de alto forno e 40
CP IV Cimento portland 25, e 85-45 - 15-50 0-5
pozilânico 32
CP V-ARI Cimento Portland 100-95 - - 0-5
de alta resistên-
cia inicial (3)
Obs:
(1) As classes 25, 32 e 40 representam o mínimo de resistência à compressão aos 28
dias de idade, expresso em MPa.
(2) Com, no mínimo 85% de CaCO3.
(3) A designação ARI representa o mínimo de resistência à compressão de 34MPa aos
7 dias de idade.