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Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen
dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado
que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo
más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su
suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente
observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus
características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas
inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros
equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspecció n nos permitirá detectar averías de manera
precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el
problema. La lubricación petroquimica1siempre es rentable. Aunque sí representa un coste
(lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente
justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor
que la aplicación del lubricante correspondiente.
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como
veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún
problema, ni económico ni técnico. E n este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si
realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que
surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no
tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con
este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar
una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
El tren de aterrizaje de un avión
El motor de un avión
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que
se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de
un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una
avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es
necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el
estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión
general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se
sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de
fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se
preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el
objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a
lo lrefineria04argo del año.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
http://www.aldakin.com/tipos-de-mantenimiento-industrial-ventajas-inconvenientes/
http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf bueno
http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/6075/I2.1152.pdf?sequence=1
http://repositorio.sena.edu.co/sitios/fedemetal_manual_mantenimiento/# bueno
costos de mantenimiento en activos de la empresa
Costo Indirecto. - Está constituido por los gastos que no son identificables con una
producción o servicio dado, relacionándose con éstos en forma indirecta. Ejemplo:
reparación y mantenimiento.
Indices de proporción de tipo de mantenimiento
19. Indice de Mantenimiento Programado
Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre horas
totales.
Una variante de este indicador es el cálculo del IMC sobre número de órdenes de trabajo
correctivas sobre el número total de órdenes de trabajo. Es más sencillo, aunque la
información que proporciona es de menor calidad y más fácilmente manipulable. De todas
formas, una y otra forma de cálculo son perfectamente válidas para ver la situación en un
momento determinado y para estudiar la evolución de este parámetro.
El IMC es un indicador tremendamente útil cuando se está tratando de implementar un
plan de mantenimiento preventivo en una planta en la que no existía tal plan; también es
muy útil cuando se están implementando cambios en el departamento; y por último, es
muy interesante cuando se trata de evaluar el trabajo de un contratista de mantenimiento
en contratos de gran alcance en los que la gestión del mantenimiento recae en el
contratista (los buenos contratistas tienen un IMC muy bajo
21. Indice de Emergencias
Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:
La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de Ordenes de
Trabajo de emergencia, peor es la gestión que se hace del mantenimiento. El caso extremo
es el de plantas que no tienen implementado ningún plan de mantenimiento preventivo, en
el que el mantenimiento se basa en 'crisis' (de ahí que a veces se denomine
'mantenimiento de crisis'). En ellas el índice es el 100%. Por extraño que pueda parecer son
muchas las plantas en las que este índice alcanza su valor máximo.
Una variante más sencilla de este índice es realizar el cálculo no sobre horas invertidas en
OT de prioridad máxima, sino en el número de OT de prioridad máxima sobre el número de
OT total. Aunque es más fácil de implementar y de calcular, evidentemente la información
que aporta es menos concluyente
http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-
industrial/300-indicadores-en-mantenimiento
http://repositorio.sena.edu.co/sitios/fedemetal_manual_mantenimiento/#
http://repositorio.sena.edu.co/sitios/fedemetal_manual_mantenimiento/#
http://www.mantenimientomundial.com/sites/libro/Torres/Parte5.pdf
http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1024-94351996000200006
Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar
Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar son dos KPI (Tiempo Medio Entre Fallas
y Tiempo Medio Para Reparar) Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar son dos KPI
importantes en el mantenimiento de planta.
¿Qué significan?
"Tiempo Medio" significa, estadísticamente, el tiempo promedio.
El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente el promedio de tiempo transcurrido entre una
falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio que algo funciona hasta
que falla y necesita ser reparado (otra vez).
El "Tiempo Medio Para Reparar" (MTTR) es el tiempo promedio que toma reparar algo después de una
falla.
Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es "Tiempo Medio Para Falla"
(MTTF). Algunos definirían el MTBF –para aparatos capaces de reparación- como la suma de MTTF
más MTTR. (MTBF = MTTF + MTTR). En otras palabras, el tiempo medio entre fallas es el tiempo de
una falla a otra. Esta distinción es importante si el tiempo de reparación (MTTR) es una fracción
significativa del MTTF.
Aquí hay un ejemplo. Un bombillo en un candelabro no es reparable, por lo que el MTTF es más
apropiado. (El bombillo será sustituido). El MTTF podría ser 10,000 horas.
Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar luego de 150 horas de
conducción en carretera –ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas para quitar y sustituir el motor (MTTR), el
MTBF es 150 + 6 = 156 horas.
Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será reparado, en lugar de sustituido
después de una falla, por lo que el MTBF es la medida más apropiada.
¿Qué es una Falla?
"Falla" puede tener múltiples significados. Examinemos brevemente las "fallas" de un aparato.
Una Fuente de Poder Ininterrumpida (UPS) puede tener cinco funciones bajo dos condiciones:
¿Qué es Disponibilidad?
La "disponibilidad" de un aparato es, matemáticamente, MTBF / (MTBF + MTTR) para el tiempo de
trabajo programado. El automóvil del ejemplo anterior está disponible durante 150/156 = 96.2% del
tiempo. La reparación es tiempo de inactividad no programado.
Con un cambio de aceite de media hora no programado cada 50 horas – cuando un indicador del tablero
alerta al conductor – la disponibilidad incrementaría a 50/50.5 = 99%.
Un programa de producción que incluye tiempo de inactividad para mantenimiento preventivo puede
predecir con precisión la producción total. Los programas que ignoran el MTBF y el MTTR son
simplemente futuros desastres esperando remedio.
El cálculo del MTBF actual requiere de un conjunto de observaciones, cada observación es:
n = Número de observaciones.
ui = Este es el iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
di = Este es el iésimo Momento del tiempo de inactividad que sigue al iésimo
Momento del tiempo de funcionamiento
Por lo que el MTBF = Sumatoria (di – ui)/ n , para todos los i = 1 durante n observaciones. Más
sencillamente, es el tiempo de trabajo total dividido entre el número de fallas.
Oskar Olofsson