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Remerciement

Avant tout, je tiens à remercier

ALLAH, le Clément, le Miséricordieux, pour nous avoir donné la volonté, la patience


et l’opportunité de faire ce modeste travail,

Nos parents pour tous les bienfaits qu’ils nous ont accordés, leur écoute, leur
disponibilité et leur grand Amour.

Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont
apporté leur aide et qui ont contribué à l'élaboration de ce rapport.

Nous tenons à remercier sincèrement Monsieur JAAFARI Lahcen, Ingénieur


responsable du service bureau de méthode dans l’usine d’ASMENT TEMARA, pour
son encadrement, ses conseils, son soutien, et le temps qu'il a bien voulu me
consacrer.

Mes vifs remerciements sont adressés au personnel du bureau technique et de l’atelier


électrique Monsieur LAATIQUE, Monsieur DAOUD, Monsieur HAKIM et Monsieur
ELKHLIFI pour leur collaboration et leur disponibilité.

1
Dédicace
A mes Parents

Aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de l’amour

Et de l’affection dont ils ne cessent de nous combler et

De l’effort qu’ils ont consenti pour nous durant toutes ces années.

Qu’ils trouvent dans ce travail un

Témoignage de notre profond amour et éternelle reconnaissance.

Que dieu leur procure bonne santé et longue vie.

A tous ceux qui me sont chers, Qui nous offrent leur amour

Et leur fraternité

Merci pour votre soutien et votre encouragement

Je vous dédie cet humble travail en signe de reconnaissance et de dévouement.

2
Table des matières
Remerciement .......................................................................................................................................... 2

Dédicace .................................................................................................................................................. 3 Liste

des figures............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

I. Introduction générale ...................................................................................................................... 8

II. Présentation de l’organisme d’accueil. ........................................................................................... 9

A. Groupe VOTORANTIM. ............................................................................................... 9

B. Asment Temara. ............................................................................................................. 9

1. Fiche signalétique : ................................................................................................... 10

2. Activité principale : .................................................................................................. 11

3. Historique .................................................................................................................
12

4. Les clients .................................................................................................................


13

C. Organigramme et description des différents services de la société .............................. 14

1. Organigramme ..........................................................................................................
14

2. Description des services de l’usine .......................................................................... 15

a) La direction générale : .......................................................................................... 15

b) La direction d’usine : ............................................................................................ 15

(1) Département production


................................................................................. 15

(a) Service exploitation de la carrière


:............................................................. 15

(b) Service fabrication :

.................................................................................... 15 (c)

Service laboratoire :

.................................................................................... 16 (d)

3
Service magasin :

........................................................................................ 16

(2) Département maintenance


.............................................................................. 16

(a) Service mécanique :


.................................................................................... 17

(b) Bureau technique et méthodes :


.................................................................. 17

(c) Service électrique :


...................................................................................... 18

(d) Service automatisme et régulation :


............................................................ 18
c) Direction financière : ............................................................................................ 18

d) Direction commerciale : ....................................................................................... 19

e) Direction ressources humaines et organisation : .................................................. 19

III. Processus de fabrication du ciment ............................................................................................... 20

A. Description du procédé. ................................................................................................ 22

1. L'extraction des matières premières de la carrière : ................................................. 22

2. Concassage : ............................................................................................................. 23

3. Pré-homogénéisation : ..............................................................................................
24

4. Dosage : ....................................................................................................................
24

5. Broyage cru et séchage : ........................................................................................... 25

6. Homogénéisation ......................................................................................................
26

7. Cuisson .....................................................................................................................

27 a) Tour échangeur à cyclones (tour de préchauffage) : ............................................

27

b) Four rotatif : ......................................................................................................... 27

4
c) Refroidisseur : ...................................................................................................... 28

8. Broyage ciment, stockage et expédition : ................................................................. 29

a) Broyage ciment : .................................................................................................. 29

b) Transport et stockage ........................................................................................... 29

c) Ensachage .............................................................................................................
29

d) Expédition ............................................................................................................ 30

IV. Analyse par Pareto ....................................................................................................................... 31

A. Description de la méthode Pareto ................................................................................. 31

B. Méthode Pareto ............................................................................................................ 31

C. Construction d'un diagramme de Pareto....................................................................... 32

D. Elaboration de plan d’action ........................................................................................ 32

V. Analyse des interventions dans les ateliers par la méthode Pareto ............................................... 33

VI. Conclusion .................................................................................................................................... 36

VII. Bibliographie /webographie .......................................................................................................... 37

Figure 1: Logo VOTORANTIM Cimentos ................................................................................ 9


Figure 2:Logo Asment TEMARA .............................................................................................. 9
Figure 3:Vue panoramique de l'usine de AT. ........................................................................... 10
Figure 4: Diagramme descriptif des différentes directions d’Asment Temara ........................ 14
Figure 5: Organigramme détaillé de département de maintenance .......................................... 17
Figure 6: Etapes globales de fabrication de ciment .................................................................. 20
Figure 7: Les principales étapes de fabrication de ciment ....................................................... 21
Figure 8:Extraction des matières premières ............................................................................. 22
Figure 9: Concassage ............................................................................................................... 23
Figure 10: Concasseur à marteaux ........................................................................................... 23
Figure 11: Hall de pré-homogénéisation .................................................................................. 24

5
Figure 12: broyeur à boulets crus I ........................................................................................... 25
Figure 13: Broyeur cru II ......................................................................................................... 26
Figure 14: Silos d'homogénéisation ......................................................................................... 26
Figure 15: La ligne de cuission ................................................................................................ 27
Figure 16: Tour de préchauffage .............................................................................................. 27
Figure 17:Four rotatif ............................................................................................................... 28
Figure 18: Ventilateurs de refroidisseur ................................................................................... 28
Figure 19: Broyeur ciment I ..................................................................................................... 29
Figure 20: Broyeur ciment II .................................................................................................... 29

Liste des tableaux


Tableau 1: Fiche signalétique de Asment Temara ................................................................... 10
Tableau 2:Caractéristique et composition du ciment selon le type .......................................... 11
Tableau 3: Caractéristique des concasseurs de la carrière ....................................................... 23
Tableau 4:Caractéristiques des broyeurs à boulets crus I ........................................................ 25
Tableau 5:Caractéristiques des broyeurs à boulets crus II ....................................................... 26
Tableau 6: Caractéristique broyeur ciment I ............................................................................ 29
Tableau 7: Caractéristique broyeur ciment II ........................................................................... 29
Tableau 8: Avantages et inconvénients du démarrage direct .......... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 9: Avantages inconvénients du démarrage rotorique ........ Erreur ! Signet non défini.
Tableau 10:Caractéristiques et fonctions du bornier de contrôle .... Erreur ! Signet non défini.

6
I. Introduction générale

La recherche des performances des systèmes de production devenus complexes mène


la fonction maintenance à être responsable de la garantie de la disponibilité de tels
systèmes.

En effet, la concurrence est devenue de plus en plus rude voir farouche, toutes sont
tenues à appliquer la maintenance grâce aux objectifs qu’elle présente:
o Contribuer à assurer la production prévue o Contribuer à
maintenir le niveau de qualité du produit fabriqué o Contribuer
au respect des délais o Respecter les objet o Préserver
l’environnement.
Dans ce contexte, la notion de plan de contingence s’impose pour atteindre les
objectifs prescrits avec des risques minimaux. En effet, un plan de contingence vise à
anticiper, identifier et maîtriser les risques pour déceler les vulnérabilités du processus
de production, puis à évaluer l’impact de chaque incident et sa probabilité de
survenance.

Ce plan consiste soit à réduire la probabilité que l’incident survienne, soit à l’incident.
Avec une consommation constante du ciment pendant ces dernières années, et
l’apparition de nouvelles cimenteries. Processus de fabrication du ciment pour pouvoir
résister à la concurrence en perpétuelle augmentation.

7
II. Présentation de l’organisme
d’accueil.
A. Groupe VOTORANTIM.
Votorantim est un groupe brésilien fondée en 1918 à São Paulo, présent dans 16 pays,
c’est l'un des plus grands conglomérats industriels d'Amérique Latine, présent dans les
secteurs du ciment et béton, extraction minière et métallurgie (aluminium, acier et
produits, nickel et zinc), énergie et électricités, pulpe et papier, jus de fruit chimiques et
des services financiers, parmi d'autres.

Votorantim Cimentos, l'unité Ciment et Béton du groupe, se


situe parmi les dix premières entreprises mondiales de ciment,
béton et granulats. Au Brésil, elle est leader sur son marché.
En Février 2010, le Groupe Votorantim achète, par
l'intermédiaire de sa filiale Votorantim Cimentos, 21,2% des
Portugais cimentier Cimpor, dont 17,3% ont été achetés
Figure 1: Logo

auprès de la société française de ciment Lafarge et 3,9% à VOTORANTIM


partir du Portugais Cinveste. Cimentos

B. Asment Temara.
ASMENT TEMARA est une cimenterie filiale du
Groupe international Brésilien Votorantim, localisé à 15 km de
RABAT, dans la zone industrielle de TEMARA sur le territoire
commercial AIN ATIQ. Avec une superficie de 28 hectares,
l'usine s'alimenta de deux carrières d'environ 200 hectares :
l'une fournissant le calcaire se situe à 15km de l’usine et l'autre
le schiste à 3 km, ces 2 carrières qui comptent leurs dernières
Figure 2:Logo Asment années d’exploitation sont presque épuisées et ne couvrent plus TEMARA

8
le besoin en matière première de l’usine, pour cela, la société a acheté 2 nouvelles
carrières à OUED CHERRAT et BENSLIMANE.

Figure 3:Vue panoramique de l'usine de AT.

1. Fiche signalétique :
Raison sociale ASMENT de TEMARA

Activité Production et vente du ciment

Statut juridique Société Anonyme (S.A.)

Date de création 1976 pour une durée de 99 ans

Capital 495 000 000 xDH

Chiffre d'affaires 1450 MDH

Registre de commerce 247-41

Effectif employé 183 personnes

Capacité de production 1 829 000 tonnes par an

Adresse Route de Casablanca Ain Atig Maroc

9
E-mail asment@asment.co.ma

Site Internet http://www.asment.co.ma

Tableau 1: Fiche signalétique de Asment Temara

2. Activité principale :
L’usine d’ASMENT TEMARA assure la production de quatre types de ciment à la
norme marocaine NM 1001004 classés selon leur composition d'une part, et selon leur
résistance d'autre part, afin de répondre à la demande croissante de la région. Les
produits fabriqués sont le CPJ 35, le CPJ 45, le CPJ 55 et le CPJ 65.

Le tableau suivant récapitule la composition et l’utilisation de ces types :


Produit Composition Résistance à Utilisation
la
compression
CPJ 35 - 65% clinker Maximale : 45 MPa -Travaux de
- Cendre, pouzzolane Minimale : 22 MPa maçonnerie.
et filler. -Béton courant (non ou
- Adjonction du faiblement armé).
Gypse nécessaire pour
régulariser la prise.

CPJ 45 - 70% clinker Maximale : 55 MPa -Béton armé fortement


- Cendre, pouzzolane Minimale : 32 MPa sollicité (structures
et filler. porteuses).
- 4% de Gypse -Préfabriqué : poutres et
poutrelles.
-Béton routier et travaux
en grande masse.

CPJ 55 -83.5% clinker Maximale : 65MPa -Béton armé fortement


-13.5 % calcaire - Minimale : 42 MPa sollicité
3% Gypse pour (Structures porteuses).
régulariser la
Prise

10
CPJ 65 -95% clinker Maximale : 75MPa - La préfabrication des
- 5% Calcaire + Gypse Minimale : 52 MPa éléments de structures
en béton armé

Tableau 2:Caractéristique et composition du ciment selon le type


3. Historique
Le déroulement chronologique de la réalisation de la cimenterie ASMENT TEMARA
peut être schématisé comme suit :

• 1976 : Lancement du projet ASMENT DE TEMARA avec une capacité annuelle


de production de 640.000 tonnes du ciment.
• 1979 : Mise en service de l’usine.
• 1986 : La combustion au fioul est remplacée par la combustion au charbon et au
coke de pétrole. Un atelier de broyage de charbon est mis en place.

• 1989 : Acquisition d’un concasseur primaire de 800 tonnes/heure anticipant le


projet d’extension de l’usine.
• 1996 : Le Groupe LARAQUI cède ses parts au « Cimentier portugais » CIMPOR
qui prend le contrôle d’ASMENT.
• 1998 : Le Président de la République portugaise, Monsieur JORGE SAMPAIO,
donne le coup d’envoi de la 1ére phase du projet de doublement de la capacité
de production de l’usine lors de sa visite le 15 mai. En cette même occasion, le
broyeur à ciment n°2 est inauguré.
• 2000 : Achèvement de la première phase du projet d’extension de l’usine : la
capacité annuelle de production passe de 640.000 à 820.000 tonnes de ciment.
• 2003 : deuxième phase d’extension de l’usine. La capacité de production
annuelle devrait ainsi être portée à 1,2 millions de tonnes de ciment.

• 2004 : troisième phase de l’extension de l’usine. La production journalière du


Clinker devrait passe de 2000 tonnes à 2800 tonnes
• 2005 : obtention du label de la certification environnementale ISO 400 version
2004.
• 2007 : Asment Témara a vendu plus de million de tonnes de ciment ; ce qui
constitue un record absolu dans les 30ans d’histoire de l’entreprise.

11
• 2009 : Asment Témara a mis en service en septembre un 3éme broyeur à ciment
d’une capacité de 50 tonnes/heure
• 2010 : Asment Témara a dépassé les 1200000 tonnes de ventes en 2009.
• 2011 : le projet de réalisation d’un nouveau silo de stockage baptisé’’ silo 5 ’’.
• 2013 : Le Groupe CIMPOR cède ses parts au « Cimentier Brésilien » Votorantim
qui prend le contrôle d’Asment.

4. Les clients
Pour ASMENT TEMARA les principaux clients sont des distributeurs de ciment, des
sociétés de construction, des fabricants de béton de la région de Rabat, Salé et
Benslimane. Les particuliers ne sont pas directement clients d’ASMENT TAMARA.
Le rôle de la cimenterie s’arrête au niveau du stockage. C’est le service commercial qui
s’occupe de la commercialisation du produit.

12
C. Organigramme et description des différents
services de la société
1. Organigramme

Figure 4: Diagramme descriptif des différentes directions d’Asment Temara

13
2. Description des services de l’usine
a) La direction générale :
Joue le rôle de coordinateur entre les différentes directions, elle donne des directives
sur la gestion globale de la société. Elle prend des décisions à un plus haut niveau.
L’organisme d’ASMENT comporte les directions suivantes : La direction d’usine, La
direction financière, La direction commerciale et La direction des ressources humaines.

b) La direction d’usine :
Coiffe deux grands départements : département maintenance et département
production.

Elle a pour mission la gestion de production de l’usine, dès l’exploitation de la carrière


jusqu’à l’ensachage, elle supervise le marché de tous les ateliers en assistance des chefs
de départements.

(1) Département production


(a) Service exploitation de la carrière :
Il assure l’extraction des matières premières, qui entrent dans la fabrication du ciment,
de deux carrières qui appartiennent à la cimenterie, la 1 ère est à proximité de l’usine,
elle fournit 90% du calcaire et elle s’étend sur une surface de 250 hectares, la seconde
est située à OUD IKKEM et elle permet de s’approvisionner en schiste contenant 22%
d’aluminium et 56% de silice.

(b) Service fabrication :


Après la réception des blocs de calcaire traités par les concasseurs, ils passent à l’atelier
pré-homogénéisation où le calcaire et assure une première homogénéisation pour
ensuite passer au broyeur cru pour corriger sa contenance insuffisante en pyrrhotine. Le
produit résultant passe aux silos d’homogénéisation qui permet un bon mélange de tous
les constituants et une réduction de sa granulométrie, avec une puissance de 1700 t/h.

Un échantillonnage est naturellement pris pour contrôler la qualité du produit et qui ira
à la cuisson, cette dernière se fait dans un four spécial qui demande beaucoup
d’attention.

(c) Service laboratoire :

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Cette unité intervient tout au long du processus de production en analysant des
échantillons avant l’entrée et après la sortie de la matière traitée afin de prévenir le
service concerné de l’anomalie à corriger.

(d) Service magasin :


Le magasin constitue un dépôt de tout le matériel qui n’est pas directement
utilisé par les services utilisateurs.

La distribution se fait 24h sur 24h par des agents postés (8 heures chacun) qui
livrent les marchandises et le matériel nécessaire. Chaque pièce porte en plus d’un
code de nomenclature, un code de rangement qui précise ses coordonnés
géographiques dans le magasin et possède une fiche sur lequel le magasinier
mentionne ses entrées et ses sorties, ce qui mène à une meilleure gestion du matériel.

(2) Département maintenance


Consciente du rôle de la maintenance pour assurer la continuité de la production.
ASMENT TEMARA a placé le département de la maintenance au même niveau
hiérarchique que le département production. Cette organisation présente les avantages
suivants :

• Le chef de département maintenance peut faire valoir sa décision concernant


toutes les activités d’entretien et aux choix importants concernant l’usine.
• Une coordination entre les différents services de la maintenance.

Et afin d’assurer le bon déroulement des travaux de la maintenance, ASMENT


TAMARA a mis à la disposition du département maintenance de plusieurs services :

15
Figure 5: Organigramme détaillé de département de maintenance

(a) Service mécanique :


Il s’occupe des interventions mécaniques proprement dites. Ses activités concernent
aussi bien la remise en bon état des équipements défaillant que les travaux de
récupération et d’usinage de pièces.

Ce service se divise à 4 sections :

• Section chaudronnerie et machines-outils.


• Section mécanique
• Unité de graissage
• Unité de révision

(b) Bureau technique et méthodes :


Au sein du bureau technique on trouve :

(i) Visiteurs :
Sont les visiteurs mécaniciens et électriciens. Ils sont chargés de :

16
• Faire la visite et les contrôles de l’ensemble des installations de l’usine suivant
un planning préétabli.
• Etablir les rapports de visite.
• Emettre et préparer les ordres de travail (OT) sur la base de ses rapports.
• Suivre les travaux important (déroulements des travaux de maintenance).

(ii) Préparateurs :
Leur mission est de :

• Planifier les travaux ;


• Préparer le planning du préventif ;
• La mise à jour des dossiers machines et du manuel de nomenclature des pièces
de rechange ;
• Suivre l’état du stock lié à la maintenance ;
• Analyser les pannes (à travers une étude des historiques)

(iii) Equipe
GMAO :
Grâce au progiciel SAP installé à ASMENT TEMARA, cette équipe assure
l’enregistrement des interventions dans le progiciel SAP, les ordres de travails, contrôle
le retour de l’information, analyse les historiques des interventions et édite le rapport
mensuel de l’activité maintenance, etc. …

(iv) Responsable
de la sous –traitance Il est chargé de
:

• Préparer et suivre les travaux de sous -traitance avant et après les arrêts.
• Faire des rapports de travaux de sous –traitance.

(c) Service électrique :


(d) Service automatisme et régulation :

c) Direction financière :
Le directeur financier est chargé de diriger les activités financières et comptables, la
trésorerie et le contrôle de gestion, aussi il intervient dans la politique générale de
l’entreprise et dans plusieurs services.
17
d) Direction commerciale :
Les charges liées à cette direction sont :

• Assurer la commercialisation de tous les types de ciment en sacs et en vrac.


• Faire les procédures de vente du ciment.

e) Direction ressources humaines et organisation :


Elle oriente, avec la direction générale, la politique et les relations sociales de
l’entreprise et les met en œuvre. Il s’agit du recrutement, de la gestion des carrières, de
la formation, des régimes sociaux et des salaires. Elle veille à l’adéquation de la
politique de l’entreprise et des besoins du personnel.

18
III. Processus de fabrication du
ciment
Le ciment est généralement fabriqué en introduisant des mélanges de calcaire et d’argile
dans un four à une température d’environ 1450°C. On obtient alors des modules durs
appelés Clinker ; c’est en broyant très finement ceux-ci, additionnés d’un peu de gypse,
qu’on produit le ciment Portland. D’autres peuvent être obtenus en mélangeant ce
clinker broyé avec des constituants, broyés également, qui présentent des propriétés
hydrauliques ou pouzzolaniques : Ce sont soit des laitiers de hauts fourneaux granulés,
soit des cendres volantes ou des pouzzolanes naturelles ou artificielles.

Figure 6: Etapes globales de fabrication de ciment

Le processus de fabrication du ciment est relativement complexe du fait des nombreuses


transformations subies par les matières premières. Les cimenteries, qui profitent très
largement du progrès actuel, sont entièrement automatisées, de telle sorte qu'il suffit de
quelques opérateurs pour faire fonctionner 24h sur 24h, l'intégralité de l'installation.

Suivons maintenant le processus de fabrication du ciment étape par étape, afin de bien
comprendre les transformations subies par les matériaux :

19
Figure 7: Les principales étapes de fabrication de ciment

1. Carrières : extraction des matières premières (calcaires 90% et schiste 10%).


2. Concasseur : obtention des cailloux de plus petite taille (15 cm maximum).
3. Pré-homogénéisation : mélange des matières premières pour obtenir une
composition homogène.
4. Broyeur- sécheur pour donner la farine : la matières premières réduites en
poudre.
5. Homogénéisation de la farine dans des silos.
6. Préchauffeur : échange de chaleur, dans une tour à cyclones et pré-calcinateur.
7. Filtre à manche pour filtration des poussières.
8. Four rotatif de 67 m de longueur et 4.1 m de diamètre.
9. Salle de contrôle : conduite informatisée de la cimenterie.
10. Combustibles fossiles (coke de pétrole, fuel lourd).
11. Laboratoire d’analyse pour les matières premières, le clinker et le ciment.
12. Refroidisseur : le clinker est brusquement refroidi par projection d’air.
13. Stockage clinker.
14. Ajouts (gypse, cendres volantes de centrales thermiques, calcaires).
15. Broyeur ciment.

20
16. Silos à ciment, expédition en sacs ou en vrac.

A. Description du procédé.
1. L'extraction des matières premières de la carrière
:

Figure 8:Extraction des matières premières

Les matières premières sont des extraites des parois rocheuses de la carrière à ciel
ouvert par abattage ou à l’explosif introduit dans des trous de mine forés avec une
sondeuse, encore par ripage au bulldozer, ensuite elles sont chargées dans de gros
camions très robustes, appelés dumpers d’un gabarit de 30 tonnes et transportées vers
un atelier de concassage.

La carrière d’Asment Temara est exploitée sur un front de taille d'une hauteur de 12 à
16 mètres et l'explosif le plus utilisé est le nitrate-fioul (mélange de nitrate d'ammonium
pulvérulent et de fuel-oil). A Asment Temara on distingue deux carrières :

La carrière du calcaire : se trouve à Ain Attiq à 3 Km de l'usine, sur une superficie de


200 ha et elle fournit près de 80% de calcaire.

La carrière du schiste : se trouve à Oued Yqem à 5km de la station de concassage, elle


permet de s’approvisionner 10% de schiste, l’exploitation est sous traitée par
compagnes. Ce schiste est transporté par camion vers le concasseur.

2. Concassage :

21
Figure 9: Concassage

C’est la première étape du processus, il consiste à réduire la granulométrie de la


matière première en fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm) en 2 étapes :

• Concasseur primaire à mâchoires où elle est réduite à des dimensions inférieures


à 300 mm.
• Concasseur secondaire à marteaux pour réduire les dimensions à moins de 40mm
ceci après avoir été mélangée à un taux d'environ 12 % de schistes.

Le concassage assure également un certain mélange des matières premières arrivant de


la carrière (calcaire et schiste).
Concasseur primaire à Concasseur secondaire à
mâchoires Fuller marteaux Williams

Débit maximum 800t/h 800t/h

Puissance du moteur 257 Kwh 1491 Kwh

Tableau 3: Caractéristique des concasseurs de la carrière

Figure 10: Concasseur à marteaux

3. Pré-homogénéisation :

22
Figure 11: Hall de pré-homogénéisation

Cette étape assure une première homogénéisation de la composition et la structure des


matières premières. Or, les roches extraites depuis la carrière présentent des différences
importantes. Donc la pré homogénéisation vient pour corriger ses écarts, et d’obtenir un
produit de composition moyenne constante. En effet la matière est acheminée par bande
vers un parc de stockage où l’appareil de mise en stock mobile. Ce dernier effectue une
série de va et vient suivant un arc de cercle limité par des fins de course et décharge la
matière sur la largeur du lit sous forme de couches superposées, constituant ainsi un tas
de 20 000 tonnes. La capacité du hall de la pré homogénéisation est de deux tas (un tas
en cours de constitution et l’autre en cours de reprise) correspondant à la marche du four
pendant cinq jours environ.

Le tas est formé par déposition de couches linéaires des matières premières : calcaire
Asment, schiste et calcaire riche. Le laboratoire contrôle chaque matière et communique
les corrections.

4. Dosage :
Les matières premières doivent posséder une composition chimique déterminé.
Le laboratoire de contrôle de l’usine, qui connaît la composition optimale des divers
constituants premiers, fixe les proportions de correction afin de s’approcher de la
composition cherchée. La correction se fait par le biais des quatre silos de dosage :

23
• Doseur pré homogénéisation qui alimente le broyeur par la matière qui arrive du
pré-homo.
• Doseur de calcaire riche dont la fonction permet la correction de la matière
provenant du pré homogénéisation quand son titre en CaCO3 est faible.
• Doseur de schiste : sa fonction permet la correction de la matière provenant du
pré-homo quand son titre est élevé.
• Doseur de pyrrhotine : sa fonction est la correction de la matière provenant du
pré-homo quand sa teneur en fer est faible. L’ajoute est d’environ 1% de cendres
de pyrrhotine.

5. Broyage cru et séchage :


La matière subit ensuite un séchage et une réduction en poudre simultanément dans le
broyeur cru I et cru II à boulets jusqu’à atteindre une granulométrie à 85% inférieure à
90 microns. En effet, le broyeur fonctionne en circuit fermé, il est muni à l’entrée, d’un
foyer auxiliaire dont l’effet est renforcé par l’apport de gaz chauds (vers
300 °C) issus du four et qui assure le séchage de la matière jusqu’à 1% d’humidité.
Asment Temara dispose de deux broyeurs crus dont les caractéristiques sont les
suivantes :
Broyeur Cru I
D Ext ; D Int ; D Moy 4m ; 3,84m ;3.96 m
1 chambre de séchage 2.85 m longueur
1ère chambre de broyage /tout-venant 3.45m longueur
2éme chambre de broyage des rejets 5.16 m longueur
Débit séché 142t/h
Puissance du moteur 2114 k w
Tableau 4:Caractéristiques des broyeurs à boulets crus I

Figure 12: broyeur à boulets crus I

24
Broyeur Cru II
1ére chambre de broyage 1.75 m longueur
2éme chambre de broyage /tout-venant 6.5 m longueur
Vitesse de rotation 17.1 tr/min
Débit broyé 70 t/h
Puissance du moteur 1100 k w
Tableau 5:Caractéristiques des broyeurs à boulets crus II

Figure 13: Broyeur cru II

6. Homogénéisation
En sortant du broyeur, le cru doit être malaxé et homogénéisé une nouvelle fois afin de
réduire les écarts de composition chimique et améliorer la régularité de la cuisson et
aussi pour que le mélange acquière sa rhéologie optimale avant introduction dans le
four. Pour cela, la farine est transportée vers
deux silos d'homogénéisation. Le premier silo
à deux étages (un pour le stockage et l'autre
pour l'homogénéisation) ; tandis que dans le
deuxième silo, le stockage et
l’homogénéisation se déroulent en parallèle.
L’homogénéisation s’effectue en provoquant
un mouvement aussi intense que possible dans
une chambre de mélange avec de Figure 14: Silos
d'homogénéisation l’air séché fourni par des suppresseurs.

25
7. Cuisson
La ligne de cuisson se compose de trois étapes principales qui s’effectuent dans la tour
à cyclones, le four rotatif puis le refroidisseur.

Figure 15: La ligne de cuission

a) Tour échangeur à cyclones (tour de préchauffage) :


Les gaz chauds formés dans le four sont tirés par un ventilateur et circulent à grande
vitesse dans les cyclones de la tour échangeur. La farine est injectée à la partie supérieure
et descend par gravité dans les cyclones successifs pour pénétrer ensuite dans un pré-
calcinateur qui contient les gaz de combustion du coke issus
des deux brûleurs situés à la partie inférieure de la tour.
Ensuite la matière entre dans la boite à fumée décarbonatée
de 85 à 90%. L’échange thermique au sein de la tour
s’accompagne des effets suivants :

• Evaporation de l’eau libre.


• Dégagement de l’eau de constitution des argiles.
• Décarbonatation partielle de la farine.

b) Four rotatif : Figure 16: Tour de préchauffage


La farine provenant de la tour de préchauffage déjà
décarbonatée à 90 %, poursuit son parcours dans le four.

On distingue deux zones au sein du four :

1- La zone de calcination (appelée aussi de transition) : C’est la zone


à l’entrée du four où s’achève la décarbonatation de la matière.

26
2- La zone de cuisson ou de clinkérisation : C’est la zone la plus
importante et la plus chaude du four rotatif. En effet, la température de
cette zone peut dépasser 1500°C, ce qui permet la combinaison de (Cao)
2SiO2 (C2S) avec la chaux libre pour donner les cristaux de (Cao) 3SiO2 (C3S)
qui grossissent et granulent, formant ainsi du clinker. La chaleur nécessaire
pour la réalisation de ces réactions est assurée par la combustion du coke.
La rotation et l’inclinaison du four permettent la progression de la matière.

Figure 17:Four rotatif

c) Refroidisseur :
C’est la zone de refroidissement du clinker (la trempe) : Le clinker subit un
refroidissement par l’air frais ambiant, ce dernier, ayant récupéré une partie de la chaleur
sensible du clinker, servira pour air secondaire de la combustion. Le clinker poursuit
son parcours jusqu’à une grille inclinée à travers laquelle il tombe, tandis que les gros
blocs sont brisés par un concasseur à marteau. Après refroidissement, le clinker est
stocké dans un silo d'une capacité normale de 22 800 tonnes.

Les gaz des fours qui sont utilisés pour le séchage de la matière dans les broyeurs du
cru, sont dépoussiérés dans des filtres à manches. Les poussières récupérées dans ces
filtres sont transportées par des vis et mélangées avec la farine sortant du broyeur cru.

27
Figure 18: Ventilateurs de refroidisseur

8. Broyage ciment, stockage et expédition :


a) Broyage ciment :
L’atelier du broyage à ciment est alimenté en clinker Atelier du broyage ciment, gypse
et calcaire à partir des silos de stockage du clinker et des trémies des ajouts, par un
ensemble de doseurs et transporteurs à bande.

Les caractéristiques des deux broyeurs cuits I et II sont mentionnées dans les tableaux suivants

Diamètre 3,96m
Longueur 13,71m
Débit 95 t/h
Puissance moteur 2 985 kw :
Tableau 6: Caractéristique broyeur ciment I Figure 19: Broyeur ciment I

Diamètre 3,4m
Longueur 11,57m
Débit 50 t/h
Puissance moteur 1600 kw

Tableau 7: Caractéristique broyeur ciment II Figure 20: Broyeur ciment II

b) Transport et stockage

28
Des systèmes de transport mécaniques (vis-élévateur à godets) et pneumatiques
(aéroglisseur) sont utilisés pour acheminer le ciment vers les silos de stockage afin
d’empêcher son hydratation.

ASMENT TEMARA dispose de 5 silos de stockage d’une capacité de 4500 tonnes


chacun. Deux silos 1 pour le CPJ 45. Deux silos 2 & 4 pour le CPJ 35 et un silo 3 pour
le CPJ 55 et le 5 pour le CPJ 65.

c) Ensachage
L’atelier Ensachage est constitué de :

- 3 ensacheuses HAVER (8 becs) rotatives avec un débit nominal de 100 t/h.


-1 ensacheuse HAVER (12 becs) rotatives avec un débit nominal de 160 t/h.

- Une ligne de livraison en vrac.

Le ciment extrait est acheminé vers un élévateur qui alimente la trémie sur ensacheuse
en passant à travers un crible et une trémie d’ensachage.

Le CPJ35 est distribué uniquement en sac qui est chargé directement sur les camions
des clients.

d) Expédition
• Livraison du ciment en sac : Est obtenue à l’aide des machines automatiques
de remplissage et de pesage au niveau desquelles l’ouvrier fait pénétrer la
valve du sac sur un bec conçu pour la recevoir. Le débit à travers le bec est de
l’ordre de 50 t/h. la capacité d’un sac vaut 50 kg.
• Livraison en vrac : Une manche télescopique ayant un débit de 250 t/h, permet
le remplissage direct des réservoirs des camions. Le principe du mode
opératoire consiste à la fluidisation et la propulsion par pompes ou
aéroglisseurs. Ce type de livraison est appelé en vrac.

IV. Analyse par Pareto

29
Dans ce chapitre, on traitera la démarche suivie pour arriver à résoudre la
problématique de ce projet.
On va présenter en détail la méthode que nous avons
proposées comme solutions techniques.

A. Description de la méthode Pareto


C’est une méthode d’analyse quantitative des données de défaillances et un
outil de visualisation, d'analyse et d'aide à la prise de décision, Il s'utilise pour des
données mesurables, quantitatives.

Alors La méthode de Pareto permet donc au gestionnaire d’identifier des cibles


d’actions prioritaires, mais également de déterminer les éléments négligeables
allégeant l’étude.
Objectif de l'outil : Le diagramme de Pareto permet de hiérarchiser les
problèmes en fonction du nombre d'occurrences et ainsi de définir des priorités dans le
traitement des problèmes.
Cas d'utilisation : Cet outil est basé sur la loi des 80/20. Autrement dit cet outil
met en évidence les 20% de causes sur lesquelles il faut agir pour résoudre 80 % du
problème. Il sera utile pour déterminer sur quels leviers on doit agir en priorité pour
améliorer de façon significative la situation.
Cet outil, relativement simple, permet d'exposer de façon factuelle une problématique
d'entreprise. Les phrases du type " On pense que le problème vient de ", "si on résout
ce problème cela va sans doute améliorer" sont ainsi évité.

B. Méthode Pareto
• Recueil de données.
• Analyse du tableau.
• Classement données en ordre décroissant ↓.
• Calcul des pourcentages.
• Cibler les causes responsables de 80% d’effet.

30
C. Construction d'un diagramme de Pareto
A partir de données recueillies, on définit les catégories, puis :
1. Répartir les données dans les catégories.
2. Les catégories sont classées dans l’ordre décroissant.
3. Faire le total des données.
4. Calculer les pourcentages pour chaque catégorie : fréquence /total.
5. Calculer le pourcentage cumulé.
6. Déterminer une échelle adaptée pour tracer le graphique.
7. Placer les colonnes (les barres) sur le graphique, en commençant par la plus grande à
gauche.
8. Lorsque les barres y sont toutes, tracer la courbe des pourcentages cumulés.

Figure 21:exemple de diagramme Pareto.

D. Elaboration de plan d’action


Un plan d'action est un document interne aux entreprises définissant une
stratégie à appliquer pour arriver à un résultat voulu. Il s'inscrit dans un processus en
trois temps comprenant une phase d'élaboration, une phase de mise en œuvre et une
phase de suivi et d'évaluation. Il peut toucher toutes les problématiques identifiées par
une société (organisationnelle, prévention des risques, commerciale...).

31
V. Analyse des interventions dans les
ateliers par la méthode Pareto
On va étudier Cinque ateliers en utilisant la méthode de Pareto sur la base de données
d’un historique des interventions pendant six mois (du 01/01/2017 à 30/06/2017) :

Figure 22:extrait de base de données.


Dans un premier lieu j’ai transformé cette base de données à un tableau de ce type
pour avoir le nombre des avis dans chaque atelier et dans chaque mois.
Date/Mois

Atelier Janvier Février Mars Avril Mai Juin Total

AT01-15 36 7 14 3 2 6 68
AT01-16 78 53 45 11 26 49 262
AT01-17 74 87 62 22 40 48 333
AT01-18 93 89 93 129 62 74 540
AT01-19 73 42 139 77 44 31 406
Figure 23:tableau représente nombre d’avis dans chaque atelier à chaque mois.

32
160
140
120
100
80
60
40
20
0
janvier février mars avril mai juin
Date/Mois
AT01-15 AT01-16 AT01-17 AT01-18 AT01-19

Figure 24:Graphe représente nombre d’avis dans chaque atelier à chaque mois.
Après on va appliquer la méthode Pareto sur les deux colonne (Atelier, Total)

Atelier Nombre d’avis Cumulée % Cumulée

AT01-18 540 540 33,56%


AT01-19 406 946 58,79%
AT01-17 333 1279 79,49%
AT01-16 262 1541 95,77%
AT01-15 68 1609 100,00%
Figure 25:nombre d’avis, leurs cumulée et leurs pourcentages cumulés.

Diagramme de Pareto
600 120,00%

500 100,00%

400 80,00%

300 60,00%

200 40,00%

100 20,00%

0 0,00%
AT01-18 AT01-19 AT01-17 AT01-16 AT01-15

fréquence % cumulée Loi de 80%

Figure 26:Diagramme de Pareto.

33
A partir du tableau, et courbe dans la page précédente on peut tirer les ateliers qui sont
aptes à être soumis à l’analyse, ceux sont :

 Atelier du broyage cuit.


 Atelier d’ensachage.
 Atelier de la cuisson.

En analysant notre base de données on peut savoir la nature du travail effectuée leurs des
interventions, on trouve :

• Pour l’atelier du broyage cuit


 Fuite d'huile palier décharge BK1
 Eclairage
 Fuite de matière
 Réparation fissure
 À centrer bande g 170
 Raclette usée G170
 Centrage bande G225

• Pour l’atelier d’ensachage


 À ajuster la chaise du bec
 À changer la manchette du bec
 Bec 5-10 hors service
 Changement des lames cassées
 Entretien bec
• Pour l’atelier de la cuisson
 À contrôler température
 Coincement four
 Fuite de matière
 A changer thermocouple secondaire
 Remise en SCE camera du refroidisseur

34
VI. Conclusion
Les arrêts de production représentent un grand défi et consomment une partie
importante du prix de revient de la fabrication du ciment ce qui justifie la volonté
affirmée d’améliorer les performances techniques des cimenteries vise à vis ce genre
de problèmes. Qu’il s’agisse d’arrêt d’origine mécanique, électrique ou autre, la
disparité des performances rencontrées est très importante. Il y a donc un gain
important d’économies à réaliser. L’amélioration des performances des usines
cimentières nécessite une étude détaillée focalisé sur les éléments critiques par ligne
de production et par atelier (cuisson, refroidissement, broyage…).
Le travail présenté ici visait à améliorer la disponibilité des équipements au sein
d’ASMENT TEMARA et atteindre une haute performance de la fonction maintenance
étant donné que l’influence des activités de maintenance prend une proportion de plus
en plus significative dans la gestion d’entreprise.

Ce stage a été pour moi, une occasion d’élargir mes champs de connaissance, un
échange culturel fructueux avec le monde technique, un canal de se familiariser avec le
monde de travail auquel j’appartiendrai à l’avenir L’étude réalisée dans le cadre de ce
projet, m’a permis d’acquérir un bagage technique, d’améliorer mes acquis et
d’approfondir mes connaissances.

Ce stage a été une opportunité qui m’a permis de confronter la théorie à la pratique, de
s’adapter à la vie professionnelle et de me préparer afin d’être à la hauteur des
responsabilités qui je serai confiées dans le future.

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VII. Bibliographie /webographie
 Document entreprise
 Historique atelier. (Base de données)

 Webographie
 http://www.supplychainserver.com/
 http://www.techniques-ingenieur.fr/
 http://www.craim.ca/

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