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L’HACCP est de plus en

plus accepté comme un


outil performant pour
renforcer la gestion de la
sécurité sanitaire des
aliments.
Particularités du système HACCP
 Les plans HACCP varieront d’une société à
l’autre même si elles fabriquent le même
produit en raison de différences dans:
 Les sources d’approvisionnement en
ingrédient,
 La formulation,
 L’équipement et les méthodes de
transformation,
 Les conditions de stockage,
 L’expérience, les connaissances et les
attitudes du personnel.
Difficultés des petites sociétés
 Les petites sociétés manquent souvent de
moyens financiers ou de compétences sur le
terrain pour élaborer et mettre en œuvre un
plan HACCP de manière efficace.
 Il est important d’avoir les conseils d’experts
externes.
 Les conseils doivent être spécifiques aux
produits et aux procédés considérés.
HACCP Définitions
 Maîtriser: Prendre toutes les mesures nécessaires pour garantir et maintenir la
conformité aux critères définis dans le plan HACCP.

 Mesure de maîtrise: Toute intervention et activité à laquelle on peut avoir


recours pour prévenir ou éliminer un danger qui menace la salubrité de
l'aliment ou pour le ramener à un niveau acceptable.
 Mesure corrective: Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la
surveillance exercée au niveau du CCP indiquent une perte de maîtrise.

 Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être
exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la
salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

 Seuil critique: Critère qui distingue l'acceptabilité de la non-acceptabilité.


HACCP Définitions
 Écart: Non respect d'un seuil critique.

 Diagramme des opérations: Représentation systématique de la séquence


des étapes ou opérations utilisées dans la production ou la fabrication
d'un produit alimentaire donné.

 HACCP: Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent
la salubrité des aliments.

 Plan HACCP: Document préparé en conformité avec les principes HACCP


en vue de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments
dans le segment de chaîne alimentaire à l'étude.

 Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l'aliment


ayant potentiellement un effet nocif sur la santé
HACCP Définitions
 Analyse des risques: Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données
concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence, afin de
décider lesquels d'entre eux représentent une menace pour la salubrité des
aliments et, par conséquent, devraient être pris en compte dans le plan HACCP.
 Surveiller: Procéder à une série programmée d'observations ou de mesures des
paramètres afin de déterminer si un CCP est maîtrisé.

 Étape: Point, procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris


matières premières), depuis la production primaire jusqu'à la consommation
finale.
 Validation: Obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont
efficaces.

 Vérification: Application de méthodes, procédures, analyses et autres


évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer s'il y a conformité
avec le plan HACCP.
Les 7 principes
fondamentaux de la
méthode HACCP
7- documentation
et enregistrements
7 1
1- identifier
les dangers,
6- vérification, 6 2
évaluer les
risques
validation

5 3
2- déterminer
les points

5- établir 4 critiques

des actions
correctives

4- établir un
système de 3- Etablir les
surveillance limites critiques
Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
1er Principe : Procéder à l ’analyse des dangers
-Identifier les dangers associés à une production
alimentaire, à tous les stades de celle-ci
-C’est une étape fondamentale de la méthode HACCP qui
a pour but de déterminer les dangers potentiels
(biologiques, chimiques, physiques).
-Risques BIOLOGIQUE: -Contamination initiale ou Re-
contamination
-Multiplication (temps /température)
-Survie (défaut d’assainissement)
Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
1er Principe : Procéder à l ’analyse des dangers
-Identifier les causes du danger
Analyse des causes de la manifestation d ’un danger
microbiologique: contamination initiale, multiplication de
microbes pathogènes, survie microbienne après une opération
visant à détruire les microbes.
De quelles sources proviennent les causes du danger
microbiologique:
Méthode des 5 M:
la Matière, la Main d ’œuvre, le Matériel, la Méthode, le
Milieu)
RAPPEL DES 5 M
Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
1er Principe : Procéder à l ’analyse des dangers

-Établir les mesures préventives


- Les mesures préventives doivent être adaptées
précisément à chaque cause du danger identifié afin
de l’éliminer ou le réduire à un niveau acceptable.
Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
2ème Principe : - Identifier les CCP
(points critiques pour la maîtrise )
Définir les points particulièrement déterminants pour la maîtrise
du danger.

Un CCP est une matière première, une procédure, une étape où la


perte de la maîtrise serait susceptible d’entraîner un risque
inacceptable.

Le nombre de CCP dépend de la complexité et de la nature du


produit, du procédé, du champs d’étude.

MAXIMUM 5 !
Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
3ème Principe : -Établir les limites critiques

Après avoir identifié les CCP, on doit définir les limites


critiques (seuils ou valeurs cibles) dont le respect pourra
garantir la maîtrise du danger identifié.

Parfois on parle de « seuils limites de tolérance ».


Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
4ème Principe : -Établir un système de surveillance

« acte de conduire une série programmée d’observations ou de mesures de


paramètres de maîtrise afin de déterminer si un CCP est maîtrisé »

 Rédiger des procédures (qui, quoi, où, quand, comment) et Établir des
enregistrements adaptées pour les valeurs observées

 Assurer la formation de personnel identifié

 Réagir en cas de dérive


Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
5ème Principe : -Établir les actions
correctives
« toute action qui doit être entreprise quand le résultat de la surveillance
au CCP indique une perte de maîtrise »

 Rechercher les causes du dépassement des limites-critiques

 Assurer le retour à la maîtrise du procédé

 Prévoir le devenir des produits concernés

 Eviter que ce dépassement se reproduise


Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
6ème Principe : - Vérifier l ’efficacité du système HACCP

Cela consiste à vérifier:


 Que le plan HACCP est bien mis en place.
 Vérifier l’efficacité du plan HACCP, On aura recours à :
- un audit de système,
- l ’examen des écarts par rapport aux limites critiques,
- la gestion des non conformes,
- des indicateurs de formation du personnel et l ’évaluation
de la compréhension du système,
- des tests microbiologiques sur des produits finis,
- des tests microbiologiques de surfaces.
Les 7 principes fondamentaux de la méthode
HACCP
7ème Principe : -Établir un système documentaire

Cette étape permet de formaliser dans des documents toutes les


procédures, leurs enregistrements et les outils correspondants, le
tout pouvant être résumé comme suit :
Dire ce que l ’on fait / Rédaction des procédure
Faire ce que l ’on a dit / Exécution des procédures
Prouver que cela a été fait / Consignation des actions et des
résultats dans des fiches de relevés & Archivage des fiches de
relevés
Les 12 séquences pour
l ’application de la méthode
HACCP définies par
le Codex Alimentarius
Les 12 séquences pour l ’application de la méthode
HACCP
1-Réunir une équipe pluridisciplinaire
2-Décrire le produit
3-Identifier l’utilisation attendue
4-Construire un diagramme de fabrication

5–Validation sur place du diagramme de fabrication


6-Identifier les dangers et évaluer le risque, et déterminer
les mesures préventives:
Les 12 séquences pour l ’application de la
méthode HACCP
7 - Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)
8 - Établir les limites critiques à chaque CCP

9 - Établir un système de surveillance.


10- établir un système correctif
11- Établir des procédures pour la vérification.
12 - Établir la documentation.
Principe 1
Procéder à une analyse des dangers
Danger
Agent biologique, chimique ou physique ayant potentiellement un
effet nocif sur la santé.

Analyse des dangers


Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données
concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence
afin de décider lesquels d'entre eux représentent une menace pour la
salubrité des aliments et, par conséquent, devraient être pris en
compte dans le plan HACCP.
Etapes d’application du principe 1: analyse des dangers
Constituer l’équipe HACCP

Décrire le produit
 Vérifier que l’on dispose
d’experts et de techniciens
Déterminer l’utilisation prévue
spécialisés - équipe
multidisciplinaire (chef de
Etablir un diagramme des production, magasinier,
opérations responsable métrologie,
laborantin, responsable
Vérifier sur place le diagramme maintenance …)
des opérations

Enumérer tous les dangers  Définir la portée du plan


potentiels, effectuer une
analyse des dangers
HACCP.
Etapes d’application du principe 1: analyse des dangers
Constituer l’équipe HACCP  Il est nécessaire de procéder
à une description complète du
Décrire le produit produit.
Déterminer l’utilisation prévue  Une description complète
incluant les informations
relatives à sa composition et aux
Etablir un diagramme des
opérations méthodes de sa distribution,
doit être effectuée.
Confirmer sur place le  Il faut noter toutes les
diagramme des opérations
instructions concernant sa
sécurité d’emploi:
Enumérer tous les dangers composition, structure
potentiels, effectuer une
analyse des dangers
physique/chimique,
emballage, conditions de
stockage, etc.
Etapes d’application du principe 1: analyse des dangers
Constituer l’équipe HACCP
 L’usage auquel est destiné le
Décrire le produit produit doit être précisé.
Déterminer l’utilisation prévue  (utilisateur: nourrissons,
enfants, personnes âgées ou
Etablir un diagramme des immunodéprimées; mode de
opérations distribution: sur place, hors
site, immédiate ou différée…)
Confirmation sur place du
diagramme des opérations  Dans certains cas, il peut
être nécessaire de prendre
en considération les groupes
Enumérer tous les dangers
potentiels, effectuer une analyse
vulnérables de la population
des dangers (ex: femmes enceintes,
personnes malades...).
Etapes d’application du principe 1: analyse des dangers
Constituer l’équipe HACCP  L’équipe HACCP est chargée
d’établir le diagramme des
Décrire le produit opérations.
Déterminer l’utilisation prévue  description des process de
fabrication denrées et étapes de
transformation depuis la
Etablir un diagramme des
réception de la MP jusqu’à la
opérations
distribution du PF)
Confirmer sur place le diagramme  L’équipe HACCP doit comparer
des opérations le déroulement des activités
au diagramme des opérations:
Enumérer tous les dangers en confirmant sur le terrain de
potentiels, effectuer une analyse l’usine l’adéquation de
des dangers méthodes avec la pratique
Etapes d’application du principe 1: analyse des dangers
Constituer l’équipe HACCP
 L’équipe HACCP doit
Décrire le produit énumérer tous les dangers
Déterminer l’utilisation prévue
auxquels on peut
s’attendre à chaque étape
de la chaîne alimentaire.
Etablir un diagramme des
 Evaluer les risques qui
opérations
devraient être inclus dans
Confirmer sur place le diagramme le plan HACCP.
des opérations  Envisager les mesures
préventives à appliquer
Enumérer tous les dangers pour maîtriser chaque
potentiels, effectuer une analyse danger.
des dangers
Etapes d’application du principe 1: analyse des dangers
Constituer l’équipe HACCP Méthode des M : (matières premières,
matériels, méthodes, main-d’œuvre,
Décrire le produit milieu)
Danger :- Principalement
Déterminer l’utilisation prévue
bactériologiques (5 principaux germes
pathogène)

Etablir un diagramme des -Physiques (corps étrangers)


opérations - Chimiques (résidus de substance
toxiques)
Confirmer sur place le diagramme Risques BIOLOGIQUE: -Contamination
des opérations initiale ou
Re-contamination
Enumérer tous les dangers -Multiplication (défaut stokage
potentiels, effectuer une analyse temps/température)
des dangers (nature & cause)
-Survie (défaut d ’assainissement )
Salmonella
Bacille Gram négative, aéro-anaérobie, appartenant à la famille des
Enterobacteriaceae. S. Enteritidis et S. Typhimurium prédominent dans le
domaine alimentaire.
Le réservoir principal de Salmonella: Les salmonelles présentes dans
les matières fécales des animaux, peuvent contaminer les pâturages, les
sols et l’eau.
Maladie humaine : la salmonellose
Les symptômes liés à la salmonellose sont des syndromes
gastroentériques (fièvre, douleurs abdominales, nausées, vomissements et
syndromes diarrhéiques) qui surviennent 12 à 48 heures après l’ingestion
de l’aliment contaminé. Chez les sujets fragilisés il peut apparaître une
déshydratation avec insuffisance rénale.
Aliments impliqués
Lors de différentes enquêtes relatives aux déclarations de T.I.A, les
principaux aliments impliqués sont les œufs et ovo produits, ainsi que les
viandes (porc et volailles principalement)
Staphylococcus aureus
Coque à Gram positif, aéro-anaérobie facultatif, produit de nombreuses toxines
dont les entérotoxines staphylococciques.
Le réservoir principal de Staphylocoque:Les staphylocoques sont des
bactéries présentes sur la peau, les muqueuses et la sphère rhinopharyngée des
animaux et en particulier chez l’Homme.
Maladie humaine: Une intoxication entraînée par l’ingestion de l’aliment dans
lequel staphylocoque a pu se développer de façon à produire sa toxine. Les
premiers symptômes, nausées suivies de vomissements apparaissent dans les 30
minutes à 8 heures après l’ingestion de l’aliment contaminé.
Aliments impliqués:
S. aureus peut être isolé d’aliments très variés. Les aliments les plus « à risque »
sont : les viandes, volailles et jambon, cuits et tranchés, salades composées,
gâteaux à la crème, plats cuisinés manipulés après cuisson (plus l’aliment est
manipulé, plus le risque est élevé!); les aliments fermentés à acidification lente
permettant la croissance de S. aureus durant la fermentation, par ex le fromage ou
le salami ; les produits séchés ou à teneur en eau réduite (T° favorable 35-41°C) par
ex le lait en poudre, les pâtes, les poissons séchés.
Bacillus cereus
Bacille à Gram positif, sporulé, aéro-anaérobie facultatif.
Maladie humaine: B. cereus est à l’origine de maladies transmises par les
aliments caractérisée par des symptômes diarrhéiques, accompagnés de douleurs
abdominales, de nausées, parfois de fièvre, survenant dans les 8 à 16 heures après
l’ingestion de l’aliment contaminé.
Aliments impliqués:
De par son abondance dans le sol et la résistance de ses spores, B. cereus peut
contaminer pratiquement toutes les catégories d’aliments. Les spores de B. cereus
possèdent de fortes capacités d’adhésion aux surfaces en acier inoxydable et
peuvent s’accumuler dans les équipements de transformation des aliments. Le
céréulide (toxine) étant très résistant à la chaleur, il ne sera pas détruit par une
deuxième cuisson de l’aliment.
A l’exception des aliments ayant reçu un traitement thermique suffisant, et non
recontaminés après traitement, la présence de spores est inévitable. Dans ce cas la
première mesure de maîtrise est d’éviter que la bactérie ne se multiplie et
n’atteigne une population pouvant provoquer des symptômes diarrhéiques, ou
produire le céréulide.
Clostridium perfringens
Bacille Gram positif, immobile, sporulé, anaérobie stricte mais aérotolérant. C. perfringens
secrète de nombreuses toxines et enzymes hydrolytiques dont l’enterotoxine, synthétisée
au cours de la sporulation, responsable de d’intoxination alimentaire. L’Homme et les
animaux sains peuvent être porteurs de C. perfringens dans le tube digestif.
Maladie humaine
Les symptômes apparaissent entre 6 et 24 heures après l’ingestion du
repas contaminé. Ils se traduisent surtout par de la diarrhée et de violents maux de ventre,
parfois de nausées.
Aliments impliqués
Les préparations à base de viande et Les préparations en forte teneur en amidon. Les
viandes en sauce, cuisinées en grand volume et à l’avance, qui n’ont pas été refroidies (10°C)
suffisamment vite entre le moment de leur préparation et celui où elles atteignent la
température ambiante.
La cuisson détruit la plupart des formes végétatives, mais pas ou peu les spores. L’ébullition
favorise les conditions d’anaérobiose suffisante pour la croissance de C. perfringens
(dégazage).
C. perfringens se multiplie rapidement entre 50 et 30°C, un maintien des préparations
culinaires pendant plusieurs heures dans cette gamme de température rend possible une
prolifération de cette bactérie au-delà du seuil critique! Il faut maîtriser la température
de conservation des plats cuisinés dans l’intervalle +10°C et +63°C.
Campylobacter
Bacilles Gram négatif, mobile, thermotolérant.
Les principaux réservoirs de Campylobacter sont les bovins, les porcins et les petits
ruminants.
Maladie humaine : campylobactériose
La maladie la plus fréquemment observée est une entérite aigüe, causée par une
infection intestinale (des diarrhées, des douleurs abdominales, des selles
sanguinolentes, de la fièvre, des nausées et des vomissements). La durée d’incubation
est comprise entre 1 et 10 jours.
Aliments impliqués
Les Campylobacter peuvent être à l’origine de la contamination de nombreuses
catégories de denrées alimentaires (viandes, lait).
D’une manière générale, la congélation arrête la croissance de ces bactéries , par
contre, ces bactéries survivent aux températures de réfrigération, mais sont très
sensibles à la chaleur ; les traitements thermiques supérieurs à 60°C permettent leur
destruction.
Du fait des origines et des disponibilités de dissémination tout au long de la chaîne
alimentaire, les mesures de maîtrise s’articulent essentiellement autour de la mise en
place de bonnes pratiques d’hygiène tant au niveau des élevages que des abattoirs et
ateliers de transformation des denrées d’origine animale
Principe 2 de l’HACCP
Déterminer les points critiques pour la maîtrise
(CCP)
Point critique pour la maîtrise
Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle
pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de
l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Etape
Procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris
matières premières), depuis la production primaire jusqu'à la
consommation finale
Application du principe 2: Déterminer les CCP

Enumérer tous les dangers Point critique: étape


potentiels, effectuer une
analyse des risques susceptible d ’être
déterminante (voir
Déterminer les points critiques
pour la maîtrise
ultime) dans la survenue
d ’une TIA si elle n ’est
pas maîtrisée = CCP.
Fixer des seuils critiques

 La détermination d’un
CCP peut être facilitée
par l’application d’un
arbre de décision.
Application du principe 2: Déterminer les CCP
Enumérer tous les dangers Les CCP doivent être surveillés
potentiels, effectuer une
en continu, et la valeur mesurée
analyse des risques
doit pouvoir être comparée à une
valeur seuil critique.

Déterminer les points Donc l'efficacité du plan de


critiques pour la maîtrise nettoyage et de désinfection, le
contrôle de MP et Audit
fournisseurs ou encore la lutte
Fixer des seuils critiques
contre les insectes nuisibles que
l'on ne peut pas mesurer en
continu, et pour lesquels on peut
pas définir une limite critique, ne
sont pas des CCP.
Application du principe 2: Déterminer les CCP
On doit séparer les CCP des
Enumérer tous les dangers Programmes Pré-requis
potentiels, effectuer une opérationnel (PRPo) qui sont des
analyse des risques mesures de maîtrise ciblées
spécifiques à un danger et liées à
Déterminer les points critiques
une opération de process, mais ne
pour la maîtrise
pouvant pas être mesurées en
continu.
Fixer des seuils critiques Les PRPo sont reliés à une
surveillance discontinue, et/ou à
une surveillance dont le résultat ne
permet pas immédiatement de
conclure sur la salubrité du produit
fini.
Exemple de modèle de tableau d’analyse des dangers
Exemple de tableau récapitulatif des
CCP
Principe 3 de l’HACCP
Fixer des seuils critiques

Seuil critique
Critère qui distingue
l'acceptabilité
de la non-acceptabilité.
Application du principe 3: Fixer les limites
critiques
-Établissement d ’une valeur cible et
Déterminer les points critiques
d ’une tolérance
pour la maîtrise
Valeur cible :

Fixer des seuils critique pour • seuil de températures légales,


chaque CCP temps/températures, Ph…
• normes bactériologiques (produits
Mettre en place un système de bruts et finis)
surveillance • qualités organoleptiques (couleur,
consistance…)
Tolérance :exemple surgelés : valeur
cible -18°C,
tolérance + 3°C donc refus des
produits si T° > -15°C
Un danger a 4 caractéristiques :

- Nature
- Gravité Connus
- Fréquence

- Probabilité de
manifestation Inconnu
Application du principe 3: Fixer les limites critiques

 L’évaluation de la criticité du CCP se fait


par: Gravité X Risque
 1=niveau bas
 2=niveau moyen
 3=niveau élevé

 Gravité: Conséquence sur la santé du consommateur

 Risque: Probabilité d’apparition du danger


Cotation : Pour la gravité

1. Effet minime. Le client ne s’en aperçoit pas. Pas de


conséquence pour la production.
2. Effet provoquant un mécontentement du
consommateur et un changement de son comportement.
Léger bouleversement de la production
3. Effet provoquant un grand mécontentement du
consommateur. Désorganisation élevée de la
production.
4. Effet impliquant des problèmes de sécurité pour le
consommateur et/ou un arrêt de production.
Cotation: pour le risque
1. Non-conformité presque inexistante (< 1
fois/an)
2. Défaut occasionnellement (1 à plusieurs fois
/an)
3. Défaut fréquent (1 à plusieurs fois /mois)
4. Défaut très fréquent (1 à plusieurs fois
/semaine)
Evaluation
Dangers/Etape de
Mesures préventives Gravité Risque G X R
conditionnement
Etape # 2: Fruits d’agrumes à la réception (Intrant)
Microorganismes
B pathogènes provenant de Lavage des fruits sur la chaîne
l’environnement
3 2 6
Certifications BRC, Globalgap de la station
Résidus pesticides en
de précalibrage et audits internes effectués
précalibrage
C
Résidus pesticides en
par le responsable qualité
Liste des pesticides et date d’application au
3 3 9
verger
verger (Fiche technique)
Corps étrangers (sol,
P végétaux) provenant du Agréage qualité à la réception 2 2 4
verger
Etape # 4: Eau
Microorganismes Traitement de l’eau,Analyse microbiologique,
B
pathogènes Analyse du chlore et maintenance pompe 3 3 9
Métaux lourds, nitrates,
C pesticides, concentrations Analyse physico-chimique 3 1 3
excessives de chlore
Etape # 5: Chloration de l’eau
Concentration excessive du
C
chlore
Analyse du chlore 3 1 3
Non conformité des
Agréage de la qualité à la réception, liste des
C produits de prétraitement,
Surdosage
produits utilisés, méthode d’application 3 3 9
Evaluation
Dangers Mesures préventives Gravité Risque G X R
Etape # 18: Cirage et traitement

Non conformité de la cire Liste des produits homologués utilisés ;


et /ou des produits de Procédure de préparation des fongicides
traitement, Réglage et entretien des buses de
C
Résidus fongicides traitement, ajustement de la pression, de 3 3 9
résultant d’une mauvaise la vitesse des brosses et de la fréquence du
application (surdosage) versement,

Etape # 20: Triage


Contamination
B microbienne par les Hygiène du personnel 3 1 3
trieuses

P Corps étrangers Bonnes pratiques d’hygiène 3 1 3


Etape # 22: Emballage
Contamination
B microbienne par les Hygiène du personnel 3 1 3
emballeuses
Corps étrangers (Bijoux,
P bris de verre, corps Hygiène du personnel 3 1 3
métalliques, ..)
Dangers retenus après analyses des
dangers au niveau des Différentes étapes
de conditionnement des agrumes
Evaluation
Etape Dangers
Gravité* Risque* GXR

Etape # 2: Fruits d’agrumes à B 3 2 6


la réception (Intrant)
C 3 3 9
Etape # 4 : Eau B 3 3 9
Etape # 18: Cirage et
traitement C 3 3 9
Pour faire une séparation entre l'acceptable de l'inacceptable, nous avons fixé
le seuil de l'indice de criticité (IC= R (Risque du danger) X G (gravité de
salubrité) à 6
(IC< 6 : acceptable, IC ≥ 6 : inacceptable)
Question 1
Existe-t-il une ou
plusieurs mesure(s)
Etape # 2: Fruits
préventive(s) de d’agrumes à la
maîtrise? réception/Chimique

NON

La maîtrise est-elle Pas de


nécessaire à cette étape
CCP
Stop
pour garantir la salubrité? NON

Certifications BRC, Globalgap de la station de précalibrage et audits internes effectués par le


responsable qualité
Utilisation des produits phytosanitaires homologués ;
Adéquation du matériel de traitement (Réglage, entretien et ajustement) ;
Respect des informations mentionnées sur l’étiquette de l’emballage (Dose, durée avant
récolte…)
Formation de l’équipe de traitement sur les éléments de base concernant l’application des
pesticides. Analyses multi résiduelles.
Question 1
Existe-t-il une ou Etape # 4 : Lavage,
plusieurs mesure(s) rinçage /Biologique
préventive(s) de
maîtrise?

NON

La maîtrise est-elle
Pas de
nécessaire à cette étape
CCP
Stop
pour garantir la NON
salubrité?

Programme préalable
Approvisionnement de la
station en eau potable
Question 1
Existe-t-il une ou Etape # 18: Cirage et
plusieurs mesure(s) traitement/Chimique
préventive(s) de maîtrise?

OUI

Question 2
L’étape est-elle expressément
conçue pour éliminer la probabilité
d’apparition d’un danger ou la
ramener à un niveau acceptable?**

CCP -1
Etape: # 18 CCP-1 Cirage et traitement
Description Limites Mesures de Mesures Procédures Enregistrements
de danger critiques surveillance correctives de contrôle
Arrêt du
conditionnement
Zéro tolérance retrait ou
récupération du lot
Produits Liste des non conforme ;
non produits S’assurer de
homologués homologués l’homologation des
produits avant leur
utilisation ; Mise à
Rapport de
jour de la liste des Le RQ vérifie
traitement
produits autorisés les résultats
 Rapport des
Procédure de des analyses
Arrêt du mesures
réglementaires

préparation des de résidus


fongicides conditionnement, correctives
Réglage et retrait ou
entretien des
Doses

buses de
récupération du lot
Résidus traitement, non conforme ;
ajustement de la Ajustement du
pression, de la
vitesse des traitement
brosses et de la
fréquence du
versement
Principe 4 de l’HACCP
Mettre en place un système de surveillance pour chaque
CCP
Maîtrise
Situation dans laquelle les méthodes suivies sont correctes et les
critères sont satisfaits.

Surveiller
Procéder à une série programmée d'observations ou de mesures afin
de déterminer si un CCP est maîtrisé.

La plupart de ces contrôles doivent être effectués


rapidement, car ils portent sur la chaîne de production et on
ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à des
analyses de longue durée.
Application du principe 4: Mettre en place un système de
surveillance pour chaque CCP
 Les contrôles doivent être
suffisamment fréquents pour
Déterminer les points critiques garantir la maîtrise du CCP.
pour la maîtrise
-Mesure de valeurs cibles (quand, par
qui, avec quoi) thermomètre
Mettre en place un système enregistreur, thermosonde, analyses
de surveillance bactériologiques, prélèvements de
surfaces, test organoleptique)
-Le système de surveillance détermine si
Déterminer les mesures le CCP est maîtrisé.
correctives à prendre

 Les données doivent être évaluées


par une personne compétente,
désignée à cette fin et possédant
toutes les connaissances nécessaires
Application du principe 4: Mettre en place un système de
surveillance pour chaque CCP

 Toutes les procédures liées aux


observations et aux mesures de
paramètres de maîtrise du CCP
doivent être rédigées

 l’enregistrement se base sur l’outil


qualité QQCOQ
Application du principe 4: Mettre en place un système de
surveillance pour chaque CCP
PROCEDURE D’ENREGISTREMENT

5 Questions vous permettent


d’analyser le problème. Elles
ont pour but de ne rien oublier.
Q.Q.O.C.Q.
PROCEDURE D’ENREGISTREMENT
Qui : Qui fait?

Quoi: Qui fait Quoi?

Où est-ce réalisé?

Comment est-ce réalisé? Comment est-ce que ça doit être réalisé?

Quand est-ce réalisé? A quelle périodicité? Temps de traitement?


Procédure: P O1 VERIFICATION ET ETALONNAGE DES BALANCES Page1/1

BUT: Vérifier le bon fonctionnement et la fiabilité des balances utilisées dans l’usine

PORTÉE: Toutes les balances utilisées dans l’usine

RESPONSABILITÉ:
- Le responsable de la maintenance est chargé de la réalisation de cette instruction à la lettre.
- Le responsable qualité est chargé de s’assurer que les balances sont bien étalonnées.

DÉMARCHE À SUIVRE
- S’assurer que les balances sont en position horizontale,
- Placer des poids certifiés (100 g et 1 Kg pour les balances utilisées pour le pesage des
colis ; 30 Kg pour les balances utilisées pour le pesage des palettes) sur le plateau de la
balance à vérifier,
- Lire le poids indiqué par la balance :
Si la différence entre le poids indiqué et le poids certifié est inférieure ou égale à 10 g,
la balance est considérée étalonnée,
Si la différence entre le poids indiqué et le poids certifié est supérieure à 10 g, la
balance doit être retirée en vu d’être étalonnée,
- Pour l’étalonnage des balances, contacter la Délégation du Commerce et de l’Industrie
à Agadir : Téléphone : 0548840649 / Fax : 0548847360.
- Enregistrer les résultats dans la fiche contrôle F O1.
FRÉQUENCE:
- Balances utilisées pour le pesage des colis : au début de chaque journée de travail,
- Balances utilisées pour le pesage des palettes: une fois par semaine
Fiche : Page
F O1
ETALONNAGE DES BALANCES 1/1
Semaine du :……………………………
Poids indiqué
Poids du test Différence
Date N° Balance par la balance Conformité
(g) De poids (g)
(g)
1LAB
Lundi
2LAB
1LAB
Mardi
2LAB
1LAB
Mercredi
2LAB
1LAB
Jeudi
2LAB
1LAB
Vendredi
2LAB
1LAB
Samedi
2LAB
NB : La tolérance est plus ou moins 1%

Visa Responsable du contrôle : Visa Responsable Qualité :


Procédure:
ETALONNAGE DES THERMOMETRES Page 1/1
P O2
BUT: Description des étapes à suivre pour faire l’étalonnage des thermomètres.

PORTÉE: Les thermomètres utilisés dans l’usine

RESPONSABILITÉ:
- Le responsable métrologie est chargé d’appliquer cette instruction à la lettre.
- Le responsable qualité est chargé de la vérification.

DÉMARCHE À SUIVRE
Le thermomètre est étalonné selon la démarche suivante :
 Placer le thermomètre dans la glace fondante et laisser la lecture se stabiliser
 Lire la valeur indiquée
 Si la valeur indiquée est de 0°C ± 1°C, le thermomètre est étalonné
 Autrement renvoyer le thermomètre au fournisseur pour ajustement
 Consigner les résultats dans la fiche d’étalonnage F O2.

FEQUENCE :
- Tous les 15 jours.
Fiche : Page
ETALONNAGE DES THERMOMÈTRES
F O2 1/1

Valeur glace fondante


Date N° thermomètre
(0 + 1 °C)
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
Visa Responsable métrologie : Visa Responsable Qualité :
Procédure
CONTROLE DU TAUX DE CHLORE DANS L’EAU Page 1/1
P 03
BUT: Déterminer le taux de chlore dans l’eau et s’assurer qu’il est dans les limites
acceptables.
PORTÉE: L’eau utilisée dans l’usine.

RESPONSABILITÉ:
- Le responsable hygiène est chargé d’appliquer cette instruction.
- Le responsable qualité est chargé de la vérification.

DÉMARCHE À SUIVRE
Le dosage du chlore résiduel se fait à l’aide d’un comparateur à chlore selon
la méthode suivante:
1. Ouvrir le robinet et laisser couler 5 à 10 L d’eau ;
2. Rincer le tube à essai avec de l’eau à analyser ;
3. Remplir le tube jusqu’au repère de 5 ml ;
4. Ajouter quatre gouttes du réactif et agiter ;
5. Mettre le tube à essai sur la carte colorimétrique, et faire coïncider avec la
couleur correspondante à l’échelle colorimétrique ;
6. Enregistrer le résultat dans la fiche: F 03.

FRÉQUENCE:
- Deux fois par jour.
Fiche : Page
CONTROLE DE LA QUALITE DE L’EAU
F 03 1/1
Semaine du ……………….…au………………………...
N° Point Taux
Mesures
Date Heure de sortie Odeur Saveur Couleur pH de
correctives
d’eau chlore
10H00
Lundi
16H00
10H00
Mardi
16H00
10H00
Mercredi
16H00
10H00
Jeudi
16H00
10H00
Vendredi
16H00
10H00
Samedi
16H00
10H00
Dimanche
16H00
C : CONFORME ; NC : NON CONFORME ; LE TAUX DE CHLORE DOIT ÊTRE
ENTRE 0,1 ET 0,4 PPM ET LE PH DOIT ÊTRE ENTRE 6,8 ET 7,5.
Visa Responsable Hygiène: Visa Responsable Qualité:
Procédure : NETTOYAGE ET DESINFECTION
Page1/1
P 04 DU SOL
BUT: Description des étapes à suivre pour faire le nettoyage et la désinfection du sol.
PORTÉE: Atelier de Production
RESPONSABILITÉ:
- Le responsable d’hygiène est chargé d’appliquer cette instruction à la lettre.
- Le responsable qualité est chargé de sa vérification.
DÉMARCHE À SUIVRE

Le sol est nettoyé et désinfecté selon les étapes suivantes :


1. Ramasser les débris et les jeter dans la poubelle ;
2. A l’aide d’un balai nettoyer le sol pour éliminer les débris et la poussière;
3. A l’aide d’un jet d’eau, mouiller le sol puis brosser ;
4. Pulvériser le détergent préparé selon l’instruction: IPP-1 sur toute la superficie à
nettoyer ;
5. A l’aide des brosses, frotter le sol en insistant sur les endroits sales et les coins ;
6. Rincer avec de l’eau pour se débarrasser du détergent ;
7. Racler l’eau vers les siphons ;
8. Vérifier que le nettoyage est bien fait avant de faire la désinfection ;
9. Désinfecter en pulvérisant la solution de désinfection préparée selon IPP-1 ;
10. Rincer abondamment avec de l’eau pour se débarrasser du désinfectant ;
11. S’assurer que le nettoyage du sol est bien fait.
FRÉQUENCE:
- Deux fois / Chaque journée de travail.
Instruction: DÉTERGENTS ET DÉSINFECTANTS UTILISÉS Page
IPP-1 DANS L’USINE 1/1

Type Produits Usage Dose Préparation de la solution de travail

- Ajouter 400 ml de NETT SURFACE dans un


1,5% à bidon contenant 20 L d’eau
NETT Nettoyage du
- Bien agiter et répartir dans des bidons de 5 L
SURFACE sol 2% - Etiqueter les bidons en indiquant : Nom,
Concentration, Date de préparation
Détergent

- Ajouter 500 ml de DECOSOL dans un bidon


Lavage des contenant 10 L d’eau
DECOSOL fruits 5% - Bien agiter et répartir dans des bidons de 5 L
d’agrumes - Etiqueter les bidons en indiquant : Nom,
Concentration, Date de préparation

Détergents
- Ajouter 450 g de détergent poudre dans un
poudres Nettoyage
0,3% bidon contenant 150 L d’eau
(Tide, OMO, des surfaces
- Bien agiter avant usage
Wash,..)
Instruction: DÉTERGENTS ET DÉSINFECTANTS UTILISÉS Page
IPP-1 DANS L’USINE 1/1

Type Produits Usage Dose* Préparation de la solution de travail

0,13 - A préparer juste avant usage


EAU DE
Désinfection - Ajouter 13 ml d’Eau de javel 48° dans 10 L
JAVEL 48° % d’eau ;
- Ajouter 200 ml d’ECOBIO dans 10 L
Désinfection d’eau ;
Désinfectant

ECOBIO des surfaces, et 2% - Répartir la solution dans des bidons de 5L


atmosphère - Etiqueter en indiquant : Nom, Concentration,
Date de préparation
- Ajouter 200 ml d’ AGRIGERM dans 10 L
Désinfection d’eau ;
AGRIGERM des surfaces, et 2% - Répartir la solution dans des bidons de 5L
atmosphère - Etiqueter en indiquant : Nom, Concentration,
Date de préparation
- Ajouter 200 ml de DESOGERM dans 10 L
Désinfection d’eau ;
DESOGERM des surfaces, et 2% - Répartir la solution dans des bidons de 5L
atmosphère - Etiqueter en indiquant : Nom, Concentration,
Date de préparation
Fiche : PROPRETE DES SOLS DES DIFFERENTES Page
F 04 AIRES DE L’USINE 1/1
Semaine du …………….. au………………..

Atelier de
Date Magasin Laboratoire Mesures correctives
production
10H00
Lundi
16H00
10H00
Mardi
16H00
10H00
Mercredi
16H00
10H00
Jeudi
16H00
10H00
Vendredi
16H00
10H00
Samedi
16H00
10H00
Dimanche
16H00
C : CONFORME ; NC : NON CONFORME

Visa Responsable Hygiène : Visa Responsable Qualité :


Procédure
05
USAGE ET APPLICATION DES RATICIDES Page 1/1
BUT : Eviter toute infestation de rats et gros rongeurs dans l’usine
PORTEE : Tout raticide présent et utilisé dans l’usine
RESPONSABILITE :
- le responsable hygiène est chargé d’appliquer cette instruction à la lettre
- le responsable qualité est chargé de la vérification.
DEMARCHE A SUIVRE
Le raticide est utilisé de la manière suivante :
- le produit est stocké dans un endroit clos et son emballage doit clairement comprendre
sa dénomination et l’indication qu’il est toxique et non ingérable.
- le produit est prélevé aux quantités indiquées (IPP-2) à l’aide d’une spatule manipulée
avec le port de gants.
- le produit est ensuite disposé dans un des pièges en veillant à ne pas disperser le raticide
à l’extérieur du piège.
- après disposition du piège, les mains doivent être lavées et désinfectées.
- l’emballage vide du raticide doit être stocké dans le lieu réservé à cet effet.
FREQUENCE
A chaque contrôle du responsable hygiène, au moins une fois par mois. Si l’appât a été
mordu on note sur la fiche F 05 une marque +. Sinon on note -. Si on note au moins 2
appâts mordus par mois on appelle la société de dératisation externe pour intervention.
Instruction INSECTICIDES ET RODENTICIDES UTILISÉS Page
IPP 02 DANS L’USINE 1/1
Préparation de la solution de
Produits Matière active Usage Dose
travail

0,0025% DE Appâts pour


Baraki PAR PEIGE Une dose par piège
DIFETHIALONE rongeurs

Appât Appâts pour Une tablette par


0,005% DE Difénacoum Une tablette par piège
raticide rongeurs piège

Bloc 0,0025% DE Appâts pour Une tablette par


Appliquer un bloc par piège
hydrofuge CHLOROPHACINONE rongeurs piège

Appâts pour Une tablette par


KLERATE 0,05g/Kg de Brodifacoum Applique une dose par piège
rongeurs piège

NB!
Port des vêtements de protection corporelle obligatoire avant la
manipulation des produits chimiques.
Fiche :
F 05
CONTRÔLE DES PIÈGES À RATS Page 1/1

Date P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 Mesure corrective

+ : Appât mordu - : Appât non mordu


Visa Responsable Hygiène : Visa Responsable Qualité :
Instruction: IH-1 NETTOYAGE ET DESINFECTION DU BLOC SANITAIRE Page 1/3

BUT: Description des étapes à suivre pour le nettoyage et la désinfection du bloc sanitaire.

Portée: Bloc sanitaire (vestiaire, toilettes, postes de lavage et de désinfection des mains, penderie de
la tenue de travail).

RESPONSABILITÉ:
- Le responsable d’hygiène est chargé d’appliquer cette instruction à la lettre.
- Le responsable qualité est chargé de la vérification.

DÉMARCHE À SUIVRE
A la fin de chaque journée de travail on procède au nettoyage et à la désinfection du bloc
sanitaire en commençant par le poste de désinfection des mains, le couloir de penderie des
tabliers, le poste de lavage des mains, le vestiaire puis les toilettes.
I . Vestiaires:
1. Pulvériser le sol avec de l’eau et balayer pour le débarrasser de la poussière et des débris ;
2. Nettoyer le sol, les murs et les portes avec du détergent préparé selon l’instruction : IPP-1 ;
3. Rincer les murs et les portes avec de l’eau pour se débarrasser du détergent puis racler l’eau
vers le siphon ;
4. Rincer le sol et racler l’eau de nouveau ;
5. S’assurer de la propreté des siphons ;
6. Vérifier que le nettoyage est bien fait avant de procéder à la désinfection ;
7. Désinfecter les murs et le sol avec un des désinfectants préparé selon l’instruction : IPP-1 ;
8. Rincer abondamment avec de l’eau pour se débarrasser du désinfectant ;
9. S’assurer que le nettoyage est bien fait.
NETTOYAGE ET DESINFECTION DU BLOC
Instruction: IH-1 SANITAIRE Page 2/3

BUT: Description des étapes à suivre pour le nettoyage et la désinfection du bloc sanitaire.
Portée: Bloc sanitaire (vestiaire, toilettes, postes de lavage et de désinfection des mains, penderie
de la tenue de travail).
RESPONSABILITÉ:
- Le responsable d’hygiène est chargé d’appliquer cette instruction à la lettre.
- Le responsable qualité est chargé de la vérification.

DÉMARCHE À SUIVRE

II . Toilettes:
1. Laver les surfaces des toilettes (Sièges, murs, portes et sol) avec un jet d’eau ;
2. Nettoyer les murs et les portes avec du détergent préparé selon l’instruction : IPP-1 et en
utilisant une éponge puis frotter le sol à l’aide d’un balai ;
3. Rincer avec de l’eau pour se débarrasser du détergent puis racler l’eau vers le siphon ;
4. Rincer le sol et racler l’eau de nouveau vers le siphon.
5. Vérifier si le nettoyage est bien fait avant de procéder à la désinfection ;
6. Désinfecter les murs les portes et le sol avec un des désinfectants préparé selon
l’instruction : IPP-1 ;
7. Rincer abondamment pour se débarrasser du désinfectant ;
8. S’assurer que le nettoyage est bien fait.
9. Garder le matériel de nettoyage des toilettes exclusivement pour cette zone, distingué par
sa couleur rouge et stocké à part.
NETTOYAGE ET DESINFECTION DU
Instruction: IH-1 BLOC SANITAIRE Page 3/3

III . Postes de lavage et de désinfection des mains:


1. Pulvériser le sol avec de l’eau et balayer pour le débarrasser de la poussière et des débris ;
2. Nettoyer le sol, les murs et les portes avec du détergent préparé selon l’instruction: IPP-1 ;
3. Rincer pour se débarrasser du détergent puis racler l’eau vers le siphon ;
4. Rincer le sol et racler l’eau de nouveau vers le siphon ;
5. Vérifier que le nettoyage est bien fait avant de procéder à la désinfection ;
6. Désinfecter les murs et le sol avec un des désinfectants préparé selon l’instruction: IPP-1 ;
7. Rincer abondamment pour se débarrasser du désinfectant ;
8. S’assurer que le nettoyage est bien fait.

IV . Penderie de la tenue de travail:


1. Nettoyer le mur, avec du détergent préparé selon l’instruction: IPP-1 ;
2. Rincer pour se débarrasser du détergent ;
3. Vérifier que le nettoyage est bien fait avant de procéder à la désinfection ;
4. Désinfecter avec un des désinfectants préparé l’instruction: IPP-1 ;
5. Rincer abondamment pour se débarrasser du désinfectant ;
6. S’assurer que le nettoyage est bien fait.

FRÉQUENCE:
- A la fin de chaque jour de travail ;
- Maintenir la propreté du bloc sanitaire d’une manière continue!
NETTOYAGE ET ADEQUATION DES BLOCS Page
Fiche : FCH-2
SANITAIRES 1/1
HEURES MESURES
ELÉMENTS
7H 11H 15H 18H CORRECTIVES
PROPRETÉ DES LOCAUX :
 PARTERRE………………………………
 MÛRS…………………………………
 LAVABOS………………………………
 SIÈGES………………………………..
FRAÎCHEUR DE L’AIR…………………………..
DISPONIBILITÉ DES FOURNITURES SANITAIRES :
 SAVON LIQUIDE………………………..
 DÉTERGENT…………………………….
 DÉSINFECTANT…………………………
FONCTIONNEMENT DE L’EQUIPEMENT SANITAIRE :
 ROBINETS……………………………..
 DISTRIBUTEUR DE SAVON LIQUIDE………..
 SÉCHOIRS ÉLECTRIQUES………………..
 CHASSES D’EAU……………………….
 AÉRATION…………………………….

DATE:…………………………… BLOC SANITAIRE N° :………


C : CONFORME ; NC : NON CONFORME
Visa Responsable du contrôle: Visa Responsable Qualité:
Principe 5 de l’HACCP
Prendre des mesures correctives lorsque la
surveillance indique qu’un CCP donné n’est pas
maîtrisé

Mesure corrective
Toute mesure à prendre lorsque les résultats de la surveillance
exercée au niveau du CCP indiquent une perte de maîtrise.

Exemple: -Mesures prises pour la rectification au cas où une valeur


cible n ’est pas atteinte. Ex : cuisson d ’un lot de poulet rosé
(T° à cœur insuffisante <63°C),
action corrective poursuivre la cuisson.
Application du principe 5: mesure corrective
 Des mesures correctives
Mettre en place un système de
surveillance spécifiques doivent être prévues
pour chaque CCP dans le cadre
du système HACCP afin de
Déterminer les mesures
pouvoir rectifier les écarts, s’ils
correctives à prendre
se produisent.
 Ces mesures doivent garantir que
le CCP a été maîtrisé.
Appliquer des procédures de  Elles doivent également prévoir
vérification le sort qui sera réservé au
produit en cause. Les mesures
prises doivent être consignées
dans les registres HACCP.

Aucun produit dangereux pour la santé suite à cet écart ne doit être
mis sur le marché !
Application du principe 5: mesure corrective

On précise à l’avance comment corriger


procédé et produit :
•1- Comment revenir au bon fonctionnement ?
(rétablir la maîtrise du CCP au niveau procédé)
•2- Que faire du produit ? (le devenir du produit
non conforme)
• Ces actions correctives doivent être décrites
dans un document, qui précise quand et
comment appliquer la correction (nature et
cause du problème, quantité de produit
affecté,…).
Application du principe 5: mesure corrective

Exemple 1 :
Si lors d’un contrôle le responsable de la surveillance
constate que la température du frigo est beaucoup plus
haute, il faut qu’il sache rapidement ce qu’il doit faire
Actions correctives :
1/ -Avertir le responsable qualité.
2/ -Mesurer la température des produits.
3/- Éliminer les produits les plus sensibles qui ont subi un
réchauffement important.
4/- Transférer les autres produits dans un autre frigo qui
marche correctement
5/-Faire une demande au service maintenance pour réparer
le frigo
Exemple 2 : La température de stockage du
poulet découpé dépasse la limite critique.
Actions correctives :
•1/ Placer lots concernés en attente,
•2/ Vérifier la cause (défauts ? : sonde thermique,
alim. électr., groupe froid, ouvrier),
•3/ Pour chacune de ces causes appliquer la
correction prévue,
•4/ Estimer la durée de la déviation : si <4h
utiliser, si >24h détruire, si entre 4h et 24h, faire
analyse bactério pour décision,
•5/Tout est précisé d’avance par écrit, le
personnel est formé à agir et à enregistrer
l’action
Exemple 3 :
Limite critique:
La température à cœur du produit doit passer de 63°C à 10°C en moins de 2
heures (croissance des spores bactériennes ex: Bacillus cereus et
clostridium pefringens si la vitss de refroidssmt est trop lente !)
Actions surveillance :
Prise de température au cours du refroidissement et calcul de l’écart
temps entre la fin de la cuisson et la fin du refroidissement
Actions correctives :
1/ -Isoler et identifier le produit avec l'affiche
"non-conforme" jusqu'à son élimination effective.
2/ - Sensibilisation du personnel à la gestion des flux (organisation de la
production selon capacité de
refroidissement).
3/- Réalisation d'une demande d'intervention auprès de la société de
maintenance des enceintes frigorifiques.
4/- Action corrective enregistrée sur le cahier de cuisson / élaboration
Principe 6 de l’HACCP
Etablir des procédures de vérification pour déterminer si le
système fonctionne correctement

Vérification
Application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en
plus de la surveillance, afin de déterminer s'il y a conformité avec le
plan HACCP.
Application du principe 6: vérification
Déterminer les mesures  Etablir des procédures, y
correctives à prendre
compris le prélèvement et
l’analyse d’échantillons
Appliquer des procédures
aléatoires, pour déterminer
de vérification si le système HACCP
fonctionne correctement.
Constituer des dossiers et tenir  Les mesures de validation
des registres doivent comprendre des
activités permettant de
confirmer l’efficacité de
tous les éléments d’un plan
HACCP.
Application du principe 6: vérification
Déterminer les mesures Système d ’enregistrement :
correctives à prendre
Écrire : -Les mesures des valeurs
cibles (enregistrements T° des
chambres froides…)
Appliquer des procédures - Fiche de contrôle à la réception de
de vérification la MP, plan de nettoyage,
d ’entretien du matériel ….
Constituer des dossiers et tenir Vérification : - Contrôles de la
des registres validité des surveillances.
- Vérifier l ’adéquation entre
méthode et pratique pour corriger
des paramètres (ex: écart à la valeur
cible).
Application du principe 6: vérification
Ex. Vérifier conformité:
Le responsable "qualité"
AUDIT
examine tous les 6 mois INTERNE
les enregistrements : & PDCA
il vérifie qu'il n'en
manque pas, et les
compare aux valeurs
cibles.
Vérifier efficacité:
Analyse
microbiologique
hebdomadaire du
produit fini: absence de
Listeria
William Edwards Deming (1900-1993)

 W.E. Deming, célèbre qualiticien américain, introduit, dès 1950, la dynamique de


l’amélioration continue.
 Le «cycle PDCA de Deming» suggère «qu’à l’issue du contrôle des résultats, si
l’objectif n’est pas atteint, il y a lieu d’interpréter les écarts et de comprendre les
tendances. Le cycle se déroule une nouvelle fois avec un nouvel objectif jusqu’à
ce que soient atteints et compris les nouveaux résultats»
- Plan (planifier): définir ce
qu'on veut obtenir et comment
l'obtenir,
puis l'écrire en détail (manuel,
procédures) selon un modèle
(norme).
- Do (réaliser, faire): mettre en
place les moyens et les hommes
pour atteindre les objectifs et
maîtriser les processus
(responsables
identifiés), puis faire ce qui a été
écrit.
- Check (vérifier, contrôler,
mesurer): vérifier que ce que l'on
fait est conforme à ce qui avait
été planifié (contrôles, audits).
- Act (améliorer, ré-agir):
rechercher et analyser des
Le cycle de Deming
En quatre phrases

 Dire ce que l’on fait.

 Faire ce que l’on dit.

 Vérifier ce que l’on a fait.

 Faire mieux.
Application du principe 6: vérification

Les critères microbiologiques

Les prélèvements de surface


Les audits internes
Application du principe 6: vérification

Les critères microbiologiques


 Tous le exploitants du secteur alimentaire doivent
respecter les critères microbiologiques:
« les denrées alimentaires ne doivent pas contenir de
microorganismes ni leurs toxines ou métabolites dans
des quantités qui présentent un risque inacceptable pour
la santé humaine »

 Règlement (CE) N° 2073/2005 de la Commission du 15


novembre 2005 concernant les critères microbiologiques
applicables aux denrées alimentaires
Application du principe 6: vérification

Les critères microbiologiques


 Sur le site de l’ONSSA : www.onssa.gov.ma / Arrêté conjoint
du Ministre de l’Agriculture et du Développement Rural, du
Ministre de la Santé et du Ministre de l’Industrie, du
Commerce et des Télécommunications n°624-04 du 17 safar
1425 (8 avril 2004) relatif aux normes microbiologiques
auxquelles doivent répondre les denrées animales ou d’origine
animale.

 Sur le site Contrôle microbiologique des aliments –


Manuel technique :www.mon.univ-montp2.fr
Critères microbiologiques applicables
aux denrées alimentaires
Chapitre 1. Critères de sécurité des denrées alimentaires
Chapitre 2. Critères d'hygiène des procédés
2.1 Viandes et produits à base de viandes
2.2 Lait et produits laitiers
2.3 Ovoproduits
2.4 Produits de la pêche
2.5 Légumes, fruits et produits à base de légumes et de fruits
Chapitre 3. Règles de prélèvement et de préparation des
échantillons à analyser
3.1 Règles générales de prélèvement et de préparation des
échantillons à analyser
3.2 Échantillonnage bactériologique dans les abattoirs et les
lieux de production de viandes hachées et de préparations
de viande
Catégorie de Micro- Plans Méthode Stade Action en cas de
denrées d'échantillonnage Limites d'analyse d'application résultats
alimentaires organisme de du critère insatisfaisants
référence

n c m M
Fin du Contrôle de
Ovo- Entero ISO procédé de l'efficacité du
produits bactéries 10 100 21528-2 fabrication traitement
5 2 ufc/g ufc/g
thermique et de
la prévention de
la
ou ml ou ml recontamination

n = nombre d'unités constituant l'échantillon;


c = nombre d’unités d’échantillonnage donnant des valeurs comprises
entre m et M.

Interprétations des résultats des analyses


Les résultats des analyses révèlent la qualité microbiologique du procédé
contrôlé.
— Qualité satisfaisante lorsque toutes les valeurs observées sont ≤ m,
— Qualité acceptable lorsqu'un maximum de c/n valeurs se situe entre m
et M, et que le reste des valeurs observées est ≤ m,
— Qualité insatisfaisante lorsqu'une ou plusieurs valeurs observées sont
> M ou lorsque plus de c/n valeurs se situent entre m et M.
Plans d’échantillonnage à deux classes

m=M

Satisfaisant Insatisfaisant

 Dans un plan d’échantillonnage à deux classes, les échantillons analysés sont


divisés en deux catégories: satisfaisant et insatisfaisant, basées sur une
valeur limite « m=M ».
 Le plan d’échantillonnage à deux classes permet de qualifier simplement
chaque unité d’échantillonnage comme satisfaisant (bonne qualité
microbiologique) ou insatisfaisant.
 Un nombre limité d’organismes peut être satisfaisant. Pour ces derniers, une
seule limite est établie et est indiquée par « m ».
 Le plan à deux classes rejette un lot si plus de « c » unités du nombre « n »
d’unités échantillonnées examinées sont insatisfaisants. En général, c=0 pour les
microorganismes pathogènes.
Plans d’échantillonnage à trois classes

m M

Satisfaisant Acceptable Insatisfaisant

Les symboles utilisés dans les plans et leurs significations sont les suivants :
 n : représente le nombre d’unités de prélèvements qui sont prélevés au hasard dans un lot
et examinés pour répondre aux exigences définies.
 m : la valeur numérique de « m » représente des concentrations acceptables de
microorganismes.
Dans un plan à 2 classes, m sert à distinguer les unités de qualité satisfaisante de celles qui sont de
qualité insatisfaisante. Dans un plan à 3 classes, m sert à distinguer les unités de qualité acceptable de
celles qui sont de qualité insatisfaisante.
 M (plan à 3 classes seulement) représente des concentrations inacceptables de
microorganismes. M distingue les unités de qualité acceptable de celles qui sont de qualité
insatisfaisante. Si la valeur d’une unité d’échantillonnage est supérieure à M, le lot dont provient
l’échantillon est inacceptable.
 c représente le nombre maximal permis d’unités prélevées de qualité marginale. Si le
nombre d’unités de qualité marginale est supérieur à c, le lot dont provient l’échantillon est
inacceptable.
Application du principe 6: vérification

Les prélèvements de surface


Afin de vérifier l’efficacité du nettoyage et désinfection, des
prélèvements de surfaces sont réalisés
par le personnel.
Ces prélèvements sont réalisés à l’aide de lames de surface, milieu
de culture propice au développement des bactéries recherchées,
appliquées sur la surface à tester
(matériel, équipements, plan de travail).
Elles sont analysées par un laboratoire accrédité
24 à 48h après la mise en culture. Les germes recherchés sont des
indicateurs des pratiques d’hygiène : les microorganismes aérobies
30°C et les coliformes 30°C indicateurs de l’efficacité du nettoyage
du matériel et des équipements.
Application du principe 6: vérification

Les audits internes


Pour s’assurer de l’application et de l’efficacité des mesures
définies lors de l’analyse des risques,
l’ensemble des activités est audité régulièrement.
 L’audit évalue le respect des bonnes pratiques
d’hygiène.
 Les audits sont effectués à l’aide de la grille d’autoévaluation
qui est évalué sur une note de 1000 points.
 Le non respect d’une BPH entraîne une décote systématique
de 10, 30 ou 75 points selon la gravité.
 A l’issue de l’audit, un plan d'actions correctives est défini.
Principe 7 de l’HACCP
Constituer des dossiers et tenir des registres afin de documenter toutes
les procédures et enregistrements relatifs à ces principes et à leur
application.
Application du principe 7: Enregistrements

 Les procédures doivent être


Appliquer des procédures de
vérification documentées et adaptées à la
nature et à l’ampleur de
l’opération.

Constituer des dossiers et  Exemples de dossiers:


établir des registres  Analyse des dangers;
détermination des CCP;
détermination des seuils
critiques.
 Exemples de registres:
 Activités de surveillance des
CCP; écarts et mesures
correctives associées.
Formation HACCP
 Il est essentiel de former aux principes et aux
applications du système HACCP:

 TOUT Le personnel de la société,

 Une formation conjointe doit être proposée aux


diverses parties concernées de manière à
favoriser le dialogue et à instaurer une
collaboration.
Plans de formation HACCP
destinés aux opérateurs

 Il faut formuler des instructions et des


procédures de travail à l’intention des
opérateurs.
 Il faut également prévoir une formation
spécifique à l’appui du système HACCP en
fonction des différentes tâches des
opérateurs.
Conclusions
 Le système HACCP fournit un cadre
logique et systématique pour renforcer
la gestion de la sécurité sanitaire des
aliments.
 Les systèmes fondés sur l’HACCP
doivent appliquer l’ensemble des 7
principes.
 L’HACCP est un système qui s’applique
à un produit et à un processus
spécifique.
Mise en place d'une étude HACCP (Manuel HACCP) C NC ACTION CORR
HACCP respecte les 7 principes du Codex
Alimentarius
Les étapes :
1. Existence d'une équipe HACCP
Animateur formé à l'HACCP
Constitution de l'équipe
2. Description du produit et de sa distribution
Composition
Caractéristiques physiques et chimiques,
microbiologiques
Traitements subis
Conditionnements et emballages
Conditions de conservation (température,
hygrométrie, durée de vie et autres)
Mode de distribution
Allergène et OGM pris en compte
3. Identification de l'usage prévu
4. Diagramme de fabrication détaillé C NC ACTION CORR
Description de toutes les étapes et de tous les intrants:
Matières premières
Ingrédients
Matériaux de conditionnement
Phases d'attentes et recyclage
CCP sur diagramme
CCP catégorisé selon risque (physique chimique)
5. Confirmation du diagramme sur site
Vérification régulière de cette phase

6. Dangers potentiels énumérés, une analyse


des risques effectuée
Dangers microbiologiques
Dangers physiques
Dangers chimiques
Prise en compte des allergènes si il y a lieu
Prise en compte des OGM si il y a lieu
Prise en compte des nuisibles si il y a lieu
7. Détermination des CCP C NC ACTION CORR
Tableau en annexe

Liste certains CCP

8. Limite critiques des CCP

9. Système de surveillance pour chaque CCP


Enregistrements relatifs à chaque CCP

Enregistrements relatifs aux CCP signés et validés par la


personne responsable

10. Actions correctives


Procédure d'action corrective formalisée liée CCP

Identification et analyse des non-conformités internes et


externes

Action entreprise en cas d'écart au niveau d'un CCP


Pertinence des actions, exemple
Validation et vérification de l'efficacité de l'action
11. Procédure de vérification, revue du système C NC ACTION CORR

Procédure formalisée

Réclamations clients prises en compte dans la


revue du système

Vérification (que procédures du système HACCP


sont respectées)

Vérification pertinence des CCP et de leur méthode


de surveillance, à chaque changement de procédé
au minimum

Revue annuelle du système

Résultats des analyses produits pris en compte


dans la revue du système ou audit interne ou autre
méthode
12. Documentation et archivage C NC ACTION CORR
Procédure de maîtrise documentaire
Plan général de la documentation
Procédure à disposition du personnel
concerné
Documentation technique et scientifique

Système de veille réglementaire

Délai de conservation des documents:


Produit sans DLUO : 5 ans
DLUO supérieure à 5 ans: durée DLUO + 6
mois

Produit à DLC inférieure à trois mois ou


sans date (fruit) : 6 mois à partir de la date
de livraison

Excepté viande bovine etc.


1. PROGRAMME INFRASTRUCTURE ET MAINTENANCE
NON ACTIONS
1.1 Plan des locaux CONFORME
CONFORME CORRECTIVE
Circuit personnel

Circuit produits

Circuits déchets

Flux d’air

Vestiaires
Séparation vêtement ville/ vêtement
de travail
Salle de pause

1.2 Alimentation eau, air, énergie

Utilisation eau potable en production

Analyse d'eau (réseau, glace etc…..)

Analyse d'air
2. Equipement C NC ACTION CORRECTIVE

Plan de maintenance préventive (toutes les


machines incluses dans haccp)

Enregistrement des opérations de maintenance

Utilisation huiles et lubrifiants alimentaires


Parc matériel formalisé
Certificat d'alimentarité pour les équipements en
contact avec les denrées alimentaires
2.1 Procédure, gestions des locaux
Stockage
Matière première
Semi fini
Produit fini
Produit congelé
Marche en avant respectée
2.2 Etat général des locaux
Toilettes ne donnant pas sur la zone de
production
Type de poste hygiène dans les vestiaires (eau
chaude / froide / détecteur)
3. Hygiène du personnel C NC ACTION CORRECTIVE

Règlement intérieur d'hygiène du personnel


(grandes lignes, information à tout le personnel,
mode de diffusion…)

Port correct de la tenue de travail


Interdiction de fumer, manger et boire en production
Interdiction bijoux et montres (sauf alliance)
Contrôle de l'efficacité des mesures d'hygiène
(fréquence, communication, etc.)

Obligation de déclaration à l'employeur d'une


maladie infectieuse pouvant contaminer le produit,
et employeur doit prendre des mesures pour éviter
le contact direct formalisés
Utilisation de savon bactéricide ou autres
3.1 Nettoyage et désinfection
3.1.1 Plan de nettoyage formalisé
Procédure, fréquence, produits utilisés
Responsabilité définie
A disposition dans les locaux concernés
Enregistrement du nettoyage
3.1.2 Contrôle du nettoyage
Contrôle visuel enregistré, fréquence
Contrôle de surface
Plan d'échantillonnage formalisé
Respecté
Lame biface
Boite contact
Autre méthode
Germes recherchés et tolérance
Fréquence
Exploitation et analyse des résultats
Communication au personnel
Actions correctives associées
Propreté générale des locaux
3.2 Produits de nettoyage
Conditions de stockage
Produits de nettoyage dans locaux spécifiques
séparés des denrées alimentaires
Fiche technique
Homologation ou conformité arrêté ministériel
Contrôle des résidus de produits de nettoyage
4. GESTION DES NUISIBLES C NC ACTION CORRECTIVE
4.1 Dératisation
Procédure de gestions des nuisibles formalisée
Gestion en interne
Sous traitance, nom du sous traitant
Plan de localisation des appâts
Avis de passage
Fréquence de passage
Action corrective entreprise, suivi des
recommandations s 'il y a lieu
Appâts fixés
4.2 Désinsectisation
Gestion en interne
Sous traitance, nom du sous traitant
Gestion de tous les types de nuisibles: volants,
rampants
Plan de localisation des désinsectiseurs
Entretien désinsectiseur enregistré
Action corrective entreprise, suivi des
recommandations s 'il y a lieu
5. Mesure préventive contamination croisées C NC ACT COR
Rotation des stocks
Système FIFO
Gestion des DLUO, ingrédients
Vérification des DLUO
Enregistrement
Tenue d'un registre des stocks avec DLUO associée
Contenant identifié
6. Mode opératoire emballage
Absence de palette/carton dans les zones de
production (sauf exception)

Déballage de l'emballage hors des zones de


production

Protection en retour au stockage, notamment bocaux


verre, film d'emballage
Certificat d'alimentarité
ACTION
7. Gestion des achats C NC
CORRECTIVE
Matière première

Cahier des charges, signés, validés

Mention du respect de la réglementation


dans les cahiers des charges

Fiches techniques

Déclaration allergène

Déclaration OGM

Récapitulatif des fournisseurs référencés


Procédure de référencement des
fournisseurs
Politique d'achat générale sur produits
locaux
Emballage, certificat d'alimentarité, fiche
technique
Entre Règlements et
Exigences Sanitaires, quelle est la place du
consommateur marocain ?

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