Lixiviación

Purificación y concentración de la solución

Operación que se realiza a la solución proveniente de la lixiviación, su objetivo es

retirar determinadas impurezas antes de ser sometida a la precipitación. Además, se
purifica para disminuir un componente que sea causal de castigo en el precio del
producto final, como lo es el cloro (ion cloruro) en el cemento de cobre.

Existen dos tipos de procesos para lograr este objetivo:

1. Purificación Química: Consiste en hacer reaccionar el componente o elemento

nocivo con algún reactivo químico para que se produzca un precipitado o una
reducción que pueda ser fácilmente retirado del sistema o bien que por su cambio
de valencia no interfiera en el proceso posterior. (No se usa masivamente)

 Eliminación del ion Férrico (Fe+3): En el caso que la etapa posterior del proceso
sea electro-depositación del cobre, el nivel de férrico debe ser inferior a 3 gpl, en
caso contrario, la eficiencia de la corriente disminuye notablemente, los cátodos se
corroen a tal extremo que se cortan o se produce un cátodo de mala calidad
(Contaminado), para su proceso posterior. El férrico podría ser eliminado por:

 Reacción con cemento de cobre: 2 Fe3+ + Cu ---- 2 Fe2+ + Cu2+

 Eliminación del ion Cloruro (Cl-): En electro-obtención, si está presente sobre 0,15
gpl, baja el rendimiento de la corriente, compite con el =2 en su “depósito” en el
ánodo, impidiendo la acidificación de la solución (No se regenera el ácido sulfúrico)
y se puede producir un depósito de cloruro cuproso en el cátodo. También
produce un problema de pitting o picado en los cátodos permanentes (Acero
inoxidable).

 Declorurada con cemento de cobre: CuCl2 + Cu ------- 2 CuCl

El contenido de cloro proviene principalmente de la lixiviación con agua de mar, agua

con alto contenido de cloruros, especies minerales tipo oxi-cloruros como lo es la
atacamita o excesiva salinidad del terreno y se encuentra en dos formas:

 Como cloro de impregnación, principalmente cloruro de sodio que se impregna en

el cemento sin formar compuestos con el cobre. No produce volatilización en el
proceso de fundición del cemento de cobre.

 Como cloro combinado principalmente al estado de cloruro cuproso. Si se volatiliza

con las consiguientes pérdidas de cobre. Si no se toman las medidas adecuadas, el
 cloruro cúprico reaccionará con el cobre precipitado produciendo más cloruro
cuproso.

Factores que intervienen en la formación de cloruro cuproso.

En la lixiviación de minerales oxidados de cobre con ácido sulfúrico y la presencia de

cloruro de sodio, se produce inevitablemente la siguiente reacción:

H2SO4 + NaCl ------- NaHSO4 + HCl

Reaccionando a su vez el ácido clorhídrico, formado con la especie de cobre para

generar a su vez CuCl2. De acuerdo a esta situación, las soluciones provenientes de la
lixiviación contendrán una mezcla de cloruro cúprico y sulfato de cobre disueltos.

Cuando estas soluciones se llevan a precipitación con fierro metálico, se produce:

2 CuCl2 + Fe ----- 2 CuCl + FeCl2

La formación de cloruro cuproso es consecuencia de la falta de fierro, porque al faltar

dicho elemento no se produce la reacción deseada:

2 CuCl + Fe ----- 2 Cu + FeCl2

Otra causal de que se produzca cloruro cuproso es la reacción:

CuCl2 + Cu ------ 2 CuCl

Afortunadamente esta reacción es lenta e incompleta y se puede eliminar usando

precipitadores rotatorios.

2. Purificación por método físico-químico: Son aquellos métodos que utilizan resinas
de intercambio iónico (O.D: Extractantes). Estas resinas son sustancias orgánicas,
generalmente constituidas por moléculas complejas que tienen la propiedad de
intercambiar algún grupo constituyente de su estructura por algún catión, anión o
ambos a la vez. De acuerdo al tipo de intercambio, reciben el nombre de resinas
catiónicas, aniónicas y anfóteras o neutras (estas se encuentran aún en estudio).

 Catiónicas: R-H, intercambia con H+ y se regenera con ácido.

 Aniónicas: R-OH, intercambia con OH- y se regenera con álcali.
 Anfóteras: H-R-OH, intercambia con H+ y OH- y se regenera con agua.
En el caso del cobre, se utiliza una serie de resinas específicas o altamente selectivas,
de nombres comerciales como Lix (Lix 64 N, Lix 70, etc.) Acorga (PT 5050, PT 5100, etc.)
Kellex (Kellex 100), etc.

Tabla 2.1: Tipos de reactivos para S-X y sus aplicaciones

LIX 84-I Oxima nonyl acetofenona Cu en solución ácida
LIX 860N, LIX 860-I Salicil aldoxima s/modificador Cu en solución ácida
LIX 973N Mezcla de ketoxima y Cu en solución ácida
LIX 984N aldoxima s/modificadores de
LIX 984 fase (patentado)
LIX 622NI Aldoxima c/modificador de Cu en solución ácida
fases TDA
LIX 54-100 Fenil alkil betadicetona Cu en solución amoniacal
LIX 63 Hidroxi oxima alifática Ge, Mo
LIX 26 8 hidroxi quinolina alkilada Ga
LIX 79 Tri alkil guanidina Au(CN)2

GALACTASOL Derivado especial de Guar Agente para control depósito

en electrodepositación.
REACTIVOS ALAMINE Aminas terciarias alta pureza Extracción de complejos
metálicos aniónicos
ALAMINE 336 C8 – C10 Amina terciaria grupo U, Mo en solución ácida
alkil
ALAMINE 304-I C12 Mo en solución ácida
ALAMINE 300 N-C8 Co en solución HCl
ALAMINE 308 Iso-C8 Co en solución HCl

Las propiedades más relevantes de los extractantes son: especificidad absoluta, alta
estabilidad química, rápida separación de fases, baja solubilidad en fase acuosa, alta
solubilidad en el diluyente, alta capacidad de carga, alta solubilidad del reactivo y del
complejo órgano-metálico en la fase orgánica, baja viscosidad, apropiada diferencia de
densidad con la fase acuosa, precio razonable, no tóxico y baja inflamabilidad (alto
punto flash).

Las más usadas en el campo extractivo del cobre son de tipo oximas o cetoximas, cuya
fórmula estructural es:

HO NOH A: Grupo del cual depende la reactividad de la oxima.

A=H : aldoxima
A A = CH3 : cetoxima
R: Radical alifático que determina la solubilidad de la
oxima.

R
Estas resinas son liquidas, insolubles en agua y que se usan disueltas en un solvente
orgánico del tipo kerosene o parafina (Scaid, orfom, solmin, shellsol, etc). También
existen resinas sólidas, que se comercializan en forma de pequeñas esferas (DOW XFS-
43084). Generalmente al trabajar con resinas liquidas se habla de extracción por
solventes y al trabajar con resinas sólidas, se refiere a intercambio iónico.

Propiedades de algunos solventes orgánicos:

Propiedades Scaid Scaid Orfom Orfom Solmin Shellsol Copec

100 103 SX-7 SX-12 Solvent 10
Densidad 0,8109 0,8115 0,8152 0,8152 0,8063 0,8060 0,8123
(g/cm3)

Punto 76 81 66 66 76 79 82
inflamación
(ºC)

Viscosidad 2,0 2,2 --- --- 2,0 ---- 2,22

(25ºC, cst)

Contenido 24 10 22 22 15 21 -----
Aromáticos
(% volumen)

Extracción por solventes

El proceso de extracción por solventes de basa en una reacción reversible de

intercambio iónico, entre dos fases inmiscibles: una fase orgánica (reactivo o
extractante) y una fase acuosa (PLS):
(Cu2+)A + 2 (R-H)O < = > (R2Cu)O + 2 (H+)A

estando el sentido de la reacción controlado por la acidez (pH) de la solución.

En el proceso global de extracción por solventes, intervienen dos etapas: extracción y

re-extracción o stripping.

1. Extracción

La solución impura proveniente de la lixiviación, con relativa baja acidez (pH: 1,4 a 1,9),
se contacta en mezcladores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (O.D).
Debido a la baja acidez de la solución acuosa (PLS), la reacción se desplaza hacia la
derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por todas las etapas
de extracción, una fase orgánica con alto contenido de cobre (O.C) y una fase acuosa
(Refino) que ha entregado gran parte del cobre que contenía.
En las etapas de extracción, se transfiere gran parte del cobre de la fase acuosa al
orgánico. Debido a que los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre, las
impurezas permanecen en la solución acuosa (Fe, Cl-, Al, MG, Zn, etc.) El refino es
retornado a la lixiviación.

 Separación de fases y arrastres

En todo proceso de extracción por solventes hay que distinguir algunos fenómenos que
ocurren al mezclar dos fases inmiscibles. Cuando se agitan dos fases inmiscibles se
forma una emulsión y que puede caracterizarse por tener una fase continua y otra
discontinua o dispersa. Esta situación puede ocurrir para el orgánico en forma continua
y las “gotas” serán de acuoso, o viceversa, para el acuoso en forma continua y “gotas”
de orgánico. En dichos casos se habla de continuidad orgánica y continuidad acuosa,
respectivamente.

Cuando ambas fases se dejan en reposo, obviamente ocurre su separación. Este

proceso recibe el nombre de coalescencia (proceso espontaneo de transformación de
una emulsión a un sistema de dos fases.) En la práctica industrial, esta separación no es
totalmente efectiva y ocurren desafortunadamente los llamados arrastres. Esto
significa que el orgánico arrastrará pequeñas gotas de acuoso y el acuoso, pequeñas
gotas de orgánico. Esto se traduce en contaminación de los circuitos, atrapamiento o
perdida de extractante y disminución en el grado de extracción del elemento de
interés.

Las principales causas por las que ocurren estos arrastres, es debida a la formación de
micro gotas en la etapa de mezcla o agitación. Estas micro gotas a su vez se forman
principalmente por el tipo de agitador (paleta, hélice, turbina, helicoidal, etc.) y se ha
comprobado actualmente que el de tipo helicoidal da los mejores resultados, o sea,
minimiza la formación de dichas micro gotas.

Relación de Bellingham: N3 D2  20

N= Velocidad rotacional [rev/min]. D= Diámetro agitador [pies]

Si la fórmula es >50 = Gotas finas, mayor tiempo de separación.

Si la fórmula es 20< formula<50 = Disminuye formación de micro gotas.
Si la fórmula es < 20 = Condiciones adecuadas de agitación.

 Bandas de dispersión

Es la zona donde se produce la separación de las dos fases en el sedimentador. La

mezcla resultante de la agitación en el mixer pasa al sedimentador o settler, donde
comienzan a formarse las fases acuosas y orgánicas. Entre ambas fases, queda la banda
de dispersión que es una zona intermedia en la que se está produciendo la separación
de fases. Aquí la emulsión proveniente del mezclador o mixer se “rompe” y el orgánico
se “filtra” a través de la banda, mientras el acuoso baja a su fase.

 Formación de borras

Se debe principalmente a la presencia de solidos finos o coloidales, presentes en las

soluciones de lixiviación (PLS) y corresponden a SiO2, arcillas, sólidos en suspensión,
polvo, etc.

Son emulsiones acuoso continuas, estabilizadas por coloides a la forma de arcillas finas,
alúmino-silicatos o sílice provenientes de la etapa de lixiviación. Por el tamaño de estos
sólidos, es muy difícil retenerlos pro los métodos tradicionales de separación solido-
liquido, y en el circuito SX se ubican a nivel de la interface. Los niveles de formación de
borras varían considerablemente de una planta a otra, pero en general su rango está
entre 10 a 65 lts/1000 m3 de solución tratada. Esta formación de borras constituye una
de las principales perdidas de orgánico en SX.

En resumen, una borra es una emulsión estable de continuidad acuosa, constituida por
una mezcla intima de fase acuosa (25-40), fase orgánica (50-70), sólidos (5-10) y aire,
que normalmente se deposita en la interface de los decantadores.
2. Re-extracción

El orgánico obtenido en la etapa anterior (O.C), se contacta con el electrolito (Spent o

E.P) que retorna de la EW. Debido a la alta acidez del electrolito (150 gpl aprox.) se
produce la reacción inversa de la ecuación, es decir, el cobre de la fase orgánica es
transferido a la fase acuosa. De las etapas de stripping, se obtienen dos soluciones: un
orgánico descargado (O.D), que es enviado a las etapas de extracción para iniciar un
nuevo ciclo y un electrolito cargado (E.R), que es enviado a EW para depositar el cobre
extraído.

La fase orgánica está constituida por el reactivo orgánico, el que se disuelve en una
parafina en un cierto % en volumen, a fin de reducir la viscosidad, gravedad específica y
el costo volumétrico del extractante. Por lo tanto, se tiene:

ORGÁNICO = EXTRACTANTE ORGÁNICO + DILUYENTE

LIXIVIACION
PLS REFINO

EXTRACCION
ORGANICO ORGANICO
CARGADO DESCARGADO

RE-EXTRACCION
ELECTRO- ELECTROLITO
LITO RICO POBRE

ELECTROOBTEN

CATODOS
Tabla 3.4 MEDIDAS DE CONTROL EN SX (MEZCLADOR).
PRUEBA OBJETIVO METODO
pH de la solución de Mantener nivel de extracción pH metro
alimentación.
Razón O/A en alimentación y Mayor eficiencia en planta y Medidores de caudal y
flujos. obtener un adecuado balance flujómetros.
metalúrgico.
Razón O/A en mezcla Control de recirculación Decantar una muestra en
probeta.
Conductividad de la emulsión Conocer si el mezclador Sondas de conductividad.
trabaja con continuidad
orgánica o continuidad
acuosa, para disminuir
pérdidas de orgánico.
pH de solución refino Cuantificar balance de cobre pH metro o medidas de
por aumento de acidez en el acidez libre por análisis
acuoso. químico.
Temperatura Necesidad o no de Termómetro.
precalentamiento previo de
soluciones.
Tabla 3.5 MEDIDAS DE CONTROL EN SX (SEDIMENTADOR)
PRUEBA OBJETIVO METODO
Altura de fases. Conocer las alturas de acuoso Manual, con varillas o
y orgánico. Controlar la altura automático con sondas de
de la banda de dispersión. conductividad (bandómetro).
Arrastres de orgánico en Cuantificar pérdidas de Cuantificación por análisis
acuoso. orgánico y mejorar calidad químico.
del electrolito.
Arrastre de acuoso en Determinar flujo de acuoso Tubo de centrifugación.
orgánico. arrastrado por el orgánico
cargado.
Análisis del metal en fase Controlar el caudal de fase Análisis químico.
orgánica cargada que sale del orgánica a extracción.
1er sedimentador.
Análisis de metal en inter- Corregir las alimentaciones Análisis químico.
etapas. de orgánico descargado y de
agente de re extracción para
mantener el balance másico.

Recuperación especie de valor

Se refiere a aquella etapa del proceso en que se extrae la especie de valor desde la
solución sin o con purificación previa. Dicha especie de valor puede ser el elemento en
forma metálica o un compuesto de él, como, por ejemplo, el cobre o bien el sulfato de
cobre como sal.

Para recuperar la sal desde la solución se aprovecha la solubilidad de esta en el solvente

(generalmente agua). Debemos mencionar que la solubilidad de una sustancia depende
fuertemente de la temperatura y también de la cantidad de solvente. Aprovechando estas
características, es que podemos disminuir la temperatura con lo cual disminuye
generalmente la solubilidad de la sustancia y aquella porción que no pueda disolverse por
este cambio térmico está obligada a precipitar (Cristalización). La otra variante sería
disminuyendo la cantidad de solvente, en que ocurre le mismo fenómeno, precipitando el
exceso de sal en la solución, este proceso se llama evaporación.
Para recuperar el elemento en forma metálica, en nuestro caso particular el cobre,
podemos recurrir a una precipitación química mediante gases o metales o bien a EW. La
precipitación con gases se realiza para obtener una sal o metal, y consiste en poner en
contacto la solución, generalmente en contracorriente, con el gas en equipos especiales,
llamadas torres de absorción. Como ejemplo de precipitación con gases, podríamos
mencionar el proceso antiguo de los óxidos de Manto Blancos, en donde se precipitaba el
cloruro (soluble) presente en las soluciones de lixiviación con gas SO2, produciéndose el
cloruro cuproso (precipitado) que seguía el proceso posterior para obtener el cobre
refinado a fuego.

Las reacciones que se producen en la precipitación gaseosa son:

2 CuCl2 + SO2 + H2O ----------- 2 CuCl + H2SO4 + HCl

2 CuSO4 + 2 NaCl + SO2 + H2O ---- 2 CuCl + 2 H2SO4 + Na2SO4

También podríamos mencionar la acción del CO (monóxido de carbono) o hidrogeno (H2)

para precipitar metales según:

M2+ + CO(g) + H2O ------- M + CO2(g) + 2 H+

M2+ + H2(g) ------- M + 2 H+

Cementación

Se refiere específicamente a la precipitación de cobre desde una solución mediante fierro

(chatarra). En este proceso el metal precipitado, usualmente se deposita o “cementa”
sobre el metal añadido, según la reacción:

Cu2+ + Fe ----- Cu + Fe2+

El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El

metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación y pasará
a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo, que estará
obligado a precipitar como metal.

Semi reacción oxidante: Cu2+ + 2e = Cuo con: Eo = 0,34 Volts (pierde electrones)
Semi reacción reductor: Fe2+ + 2e = Feo con: Eo = -0,44 Volts (gana electrones)

La relación Fe/Cu = 55,8/63,5 = 0,88 kg Fe/kg Cu, es la razón teórica, indicando que para
precipitar 1 kg de cobre desde su solución es necesario consumir 0,88 kg de fierro. En la
práctica, el consumo de fierro es mucho mayor debido a que el fierro no es totalmente
puro y además que la solución en la que viene el cobre disuelto, contiene ácido sulfúrico
remanente, el cual también reacciona con el fierro según la reacción:

H2SO4 + Fe ------- FeSO4 + H2

Generalmente el consumo teórico nunca ocurre en los procesos industriales y los

consumos reales de chatarra de fierro son de 50, 100 o 150% mayores que los teóricos,
según sean las condiciones específicas de las operaciones y la calidad de la chatarra.

Este consumo excesivo de fierro metálico, se puede atribuir a una serie de reacciones
secundarias, tal como la mencionada anteriormente, además de que el hierro ferroso en
presencia del O2 del aire y del ácido sulfúrico remanente, se oxida relativamente fácil
formando el hierro férrico según:

2 FeSO4 + H2SO4 + 1/2 O2 ---- Fe2(SO4)3 + H2O

De esta manera el ion ferroso que aparece como producto de la precipitación, se

transforma en el ion férrico que es un activo consumidor no solo de fierro metálico, sino
también reacciona con el cobre ya precipitado de acuerdo a:

Fe2(SO4)3 + Fe ----- 3 FeSO4

Fe2(SO4)3 + Cu ------ 2 FeSO4 + CuSO4

Nota: Se ha observado que el cemento de cobre es más cristalino. Bien formado, más
puro y se recupera con mayor facilidad y eficiencia si el pH es próximo a 3.

El cemento de cobre producido contiene ciertas impurezas, destacándose la presencia de

fierro, cloro y humedad. Su pureza es del orden del 80 a 90%. Es importante controlar la
cantidad de cloro (como cloruro) debido a que las tarifas de compra lo castigan.

Electro-obtención EW

La electro- obtención consiste en hacer circular una corriente eléctrica (energía externa) a
través de un electrolito mediante el empleo de dos polos, un ánodo y un cátodo, en un
equipo especial llamado celda o cuba electrolítica.

Cabe destacar que la electro-obtención se desarrolló a mediados del siglo XIX y la primera
aplicación a escala industrial fue en Chuquicamata (1915), al tratar las soluciones
concentradas de la lixiviación en bateas. Debido a problemas generados por la presencia
de cloruros en dichas soluciones (corrosión y degradación de ánodos), se implementó la
planta decloruradora (típica purificación de tipo química, para precipitar los cloruros como
cloruros cuprosos por la acción del cemento de cobre).

Tabla 4.1 Datos operacionales Planta Chuquicamata

Electrolito Entrada Salida

Cobre (gpl) 38-40 15-17

Ácido sulfúrico (gpl) 30-33 48-50

Ferroso (gpl) 2.4-2.5 2.4-2.5

Férrico (gpl) 1.2-1.4 1.8-2.0

Cloruro (gpl) 0.1 0.1

Eficiencia corriente (%) 76-85

Densidad corriente (A/m2) 130-160

Consumo energía (KWH/ton) 2.000 - 2.300

Composición de cátodos

Cobre (%) 99.9

Hierro (ppm) 50

Azufre (ppm) 250-300

Cloruro (ppm) 40

Plomo (ppm) 15

Antimonio (ppm) 4

A mediados de la década del 60, se incentiva la aplicación de la extracción por solventes

en la hidrometalurgia del cobre, como objeto de recuperar por electro-obtención el cobre
contenido en las soluciones diluidas generadas por lixiviación de minerales de baja ley
(botaderos y pilas), que hasta entonces era recuperado por precipitación con chatarra de
fierro.

La aplicación industrial de extracción por solventes electro-obtención, aparece aplicada

industrialmente en 1968 en la planta Bluebird (Arizona, EEUU).

En el caso que nos interesa, es decir, la electro-obtención del cobre, el electrolito es la

solución fuerte proveniente de lixiviación previamente purificada, el cátodo es una lámina
delgada de cobre puro (llamada hoja madre u hoja de partida o starting sheet) o, de uso
más reciente y generalizado, de acero inoxidable (cátodo permanente) y el ánodo que es
insoluble, está formado por una aleación de plomo-antimonio-plata (antiguos) o plomo-
calcio-estaño (actuales). Generalmente al electrolito se le adiciona sulfato de cobalto (50-
200 ppm, que reduce la corrosión del ánodo y el desprendimiento de partículas de óxido
de plomo que pueden contaminar los cátodos) y guar (especie de goma natural, producida
por el fruto de la planta guar, de origen africano: nombres técnicos: Guarfloc 66, Guartec
SJ-M, OPT-43, dosificado entre 150-1000 g/Ton cobre catódico) para evitar nodulaciones
en el depósito electrolítico, además de darle firmeza a dicho depósito metálico (suave,
parejo y denso). Los nódulos son causa de cortocircuitos en el sistema.

 Celda electrolítica

La celda electrolítica es el equipo donde se realiza la electro-obtención y generalmente es

de geometría rectangular, construidas de hormigón armado con algún recubrimiento anti-
ácido, o bien, de uso más reciente del tipo monolíticas de hormigón polimérico. Sus
dimensiones aproximadas son: largo: 6 a 7 m, altura: 1.5 m, ancho: 1.4 m, con espesor de
paredes laterales de 165 a 175 mm. En el fondo de la celda existe una válvula para vaciar
el electrolito en casos de mantención y lavado de residuos acumulados en el fondo
(provienen generalmente de la degradación de los ánodos). El ingreso del electrolito es a
través de un anillo de distribución, que se ubica en el fondo de la celda y permite que el
electrolito se distribuya en forma pareja, es decir, que la concentración en cobre sea la
misma en toda la celda.

El ánodo debe ser un conductor electrónico y químicamente inerte (que no sea atacado
por los componentes del electrolito). Hay que tener presente que el material anódico está
sometido a condiciones oxidantes electroquímicas por corrosión anódica y ambiente
químico del electrolito ácido-oxigenado en la vecindad de la superficie anódica.
Termodinámicamente, a los potenciales anódicos necesarios para descomponer el agua,
pocos materiales metálicos son inertes y se corroen, y aquellos materiales que resisten
dichas condiciones son de alto valor y hacen prohibitivo su uso en procesos industriales.

 Los ánodos

Los ánodos de plomo aleado, son los que han encontrado factibilidad técnica y económica
para su utilización en el proceso. Como se comentaba, antiguamente se utilizaban los de
plomo-antimonio fundido. En la actualidad son más empleados los de plomo-calcio-
estaño, laminados en frío o caliente. Sus dimensiones generalmente son: espesor: 6-9
mm, ancho: 815-820 mm, alto: 1110-1130 mm; Aleantes: calcio: 0.04 a 0.08%, antimonio:
0.02 a 0.03%.

La acción química a la que está sometido el ánodo se puede resumir como:

 Al polarizar positivamente el ánodo de plomo en un electrolito acido, la superficie se

recubre con una película de PbSO4 y el electrodo es pasivado según la reacción:

Pb + SO42-  PbSO4 + 2e

 En la medida que el potencial del ánodo se incrementa, el sulfato de plomo se

transforma a PbO y a un potencial de alrededor de 1.65 V, se estabiliza finalmente
como PbO2:

PbSO4 + 2H2O  PbO2 + 4 H+ + SO42- + 2e

Este oxido tiene la cualidad de ser semiconductor electrónico y permite la transferencia de

electrones, esta capa de PbO2 no debe desprenderse ni degradarse si se quiere obtener
buenas respuestas del proceso.

 La estabilidad física y química de la capa de PbO2, está influenciada por varios factores
a saber: ánodos cortocircuitados, ánodos sin corriente (sin polarización anódica),
formación de MnO2 en la superficie del ánodo y cambios fuertes en la temperatura
del electrolito.

 El empleo de sulfato de cobalto disuelto en pequeñas dosis en el electrolito,

disminuye la corrosión anódica y la cantidad de partículas de compuestos de plomo
suspendidas en el electrolito. Adicionalmente la presencia de cobalto disminuye el
consumo de energía, ya que decrece el sobre potencial anódico.

 Mayores niveles de ácido, temperatura y densidad de corriente anódica, aceleran la

corrosión del ánodo.
 Debido al desprendimiento de partículas del ánodo y precipitación de plomo, en el
fondo de la celda se van acumulando lamas, las que es preciso remover lavando las
celdas en forma periódica.

 Los cátodos

El cátodo aporta la superficie necesaria para el depósito del cobre presente en el

electrolito. Los antiguos cátodos eran las láminas de cobre ya comentadas, que se
fabricaba en la misma instalación, caracterizados por tener incorporadas orejas
remachadas y barra soportante removible.

En la actualidad son más usados los cátodos de acero inoxidable 316L, con 1 metro
cuadrado de superficie útil de depósito por cara.

Existen dos tipos característicos: El tipo ISA (Australia) y el KIDD (Canadá) y estos se
diferencian principalmente por: Unión placa- barra soporte, Recubrimiento borde
inferior y Sistema de despegue de las planchas de cobre depositado.

En ambos casos sus dos bordes laterales están recubiertos con material plástico y en
el caso del ISA, con cera removible en la parte inferior, para facilitar el despegue de
las planchas de cobre.

Debido al alto costo de los ánodos y cátodos, se debe evitar su degradación física y
química. En el caso de los cátodos, debe evitarse principalmente la corrosión por el
cloruro contenido en el electrolito que, por su fuerte agresividad corrosiva, provoca
picaduras (pitting).

 Electrolito

El electrolito es la materia prima que abastece de cobre a la celda y por lo tanto uno
de los componentes de mayor significación e influencia en el proceso. Las
características físico-químicas del electrolito afectan significativamente las siguientes
respuestas del proceso: La calidad física y química de los cátodos, la eficiencia de la
corriente y el consumo de energía.

Un electrolito óptimo, debería presentar las siguientes características: Alta

concentración de cobre, alta conductividad eléctrica, baja viscosidad y densidad y
mínima presencia de impurezas solubles, insolubles y de orgánico atrapado.

Las características de mayor importancia de un electrolito son:

 Composición química: Cobre, ácido, fierro total, fierro ferroso, cloruro,

manganeso, sólidos suspendidos, orgánico atrapado, guar y sulfato de cobalto.
 Temperatura
  Flujo de alimentación.

 Concentraciones en el electrolito

El contenido de cobre en el electrolito debe estar entre 30 a 50 gpl, debido a la

disminución en la calidad catódica por baja concentración de cobre y el de provocar la
depositación de cristales de sulfato de cobre en las tuberías, válvulas y sobre los
electrodos por saturación del electrolito.

La concentración de ácido debe estar entre 150 a 180 gpl, menores concentraciones
reducen la conductividad y dificultan el desmontaje de las planchas de cobre.
Concentraciones mayores, provocan mayor degradación de los ánodos y saturación de
cobre en el electrolito.

El ion cloruro si está presente por sobre los 50 ppm, provoca corrosión por picadura en las
planchas de acero inoxidable, dificulta el despegue de las planchas de cobre y promueve
el depósito de cristales gruesos que atrapan electrolito.

El fierro disuelto debe estar entre 0,5 a 2,5 gpl, ya que actúa como despolarizador del
ánodo, disminuyendo el potencial, disminuye el potencial redox del electrolito y
disminuye la degradación causada por el ion permanganato. Mayores concentraciones,
disminuyen la eficiencia de la corriente y si el depósito es rugoso, se incrementa su
inclusión en el depósito.

El sulfato de cobalto adicionado en el rango de 50 a 200 ppm, reducen la corrosión del

ánodo y el desprendimiento de partículas de óxido de plomo que pueden contaminar los
cátodos. Por otra parte, disminuye el sobre potencial anódico y el consiguiente efecto en
el consumo de energía.

El guar, productos poliméricos derivados de la goma guar (resina producida por el fruto de
la planta del mismo nombre, de origen africano), se usa como hemos mencionado, como
aditivo catódico. El papel de este aditivo es ayudar a obtener un depósito suave, parejo y
denso. Su acción disminuye el crecimiento nodular, el atrapamiento de electrolito y de
suspensiones sólidas en el depósito catódico. Las dosificaciones están entre 150 a 1000
g/Ton de cobre catódico, siendo esta dosificación específica para cada planta. A mayores
densidades de corriente, a menor temperatura y a mayores tasas de descarte de
electrolito su consumo es mayor. Dosificaciones en exceso provocan efectos adversos en
la suavidad y uniformidad del depósito, como también un mayor incremento en el sobre
potencial catódico.
Las semi- reacciones que ocurren en este proceso son:

CATODO: Cu2+ + 2 e- ----- Cu (Precipitación cobre)

ANODO : H2O ----------- 1/2 O2 + 2 H+ + 2 e- (Descomposición agua)

-------------------------------------------------

Reacción global: Cu2+ + H2O ----- Cu + 1/2 O2 + 2 H+

(CuSO4 + H2O ----- Cu + 1/2 O2 + H2SO4 )

En el cátodo, el ión cúprico es reducido a cobre metálico y en el ánodo, se

descompone el agua, generando oxigeno gaseoso y se regenera el ácido sulfúrico.

De acuerdo a la estequiometria de la reacción global, por cada tonelada de cobre

depositado: Se descomponen 0,28 toneladas de agua, Se generan 1,5 toneladas de
agua y 0,25 toneladas de oxigeno (que equivalen a 5,6 m3, condiciones normales) y se
consumen 1900-2300 KWH.

Según la semi-reacción anódica, se regenera el ácido sulfúrico, lo que permite a su vez

sea utilizado en re-extracción para descargar el orgánico cargado.

En cada celda, los cátodos de acero inoxidable (u hoja de partida) se colocan entre
dos ánodos de aleación de plomo y permanecen por alrededor de 6 a 7 días,
recibiendo el depósito de cobre en sus dos caras, logrando un peso de 50-80 Kg. Los
cátodos cosechados, cuando se utiliza cátodos permanentes de acero inoxidable, son
sometidos a lavado con agua, despegue de las láminas de cobre, encerado del borde
inferior y retorno a la celda.

TABLA 4.1 Características de electrolito entrante celdas y parámetros operacionales

COMPOSICION QUIMICA RANGO
COBRE 35-45 gpl
ACIDO 140-170 gpl
HIERRO 0.5-2.5 gpl
CLORURO 10-70 ppm
ORGANICO 2-20 ppm
COBALTO 60-150 ppm
GUAR 15-30 ppm

TEMPERATURA 45-50 ºC
 DENSIDAD SOLUCION 1.10-1.20 Kg./l
VISCOSIDAD 1.5-1.7 cP
Flujo respecto cátodo 0.15-0.30 m3/h
DENSIDAD CORRIENTE 260-280 A/m2
Flujo respecto a celda > 4 m3/h

ASPECTOS TEORICOS

El químico inglés FARADAY fue quién estableció las leyes de los procesos
electrolíticos, y sus principios son:

1.- La cantidad de materia depositada o desprendida en un electrodo es proporcional

a la intensidad de corriente que circula y al tiempo:

MF  I t

2.- Las cantidades de materia, depositadas o desprendidas, por una misma cantidad
de electricidad, son proporcionales a los equivalentes electroquímicos (EEQ) de las
sustancias afectadas:

MF  EEQ

El equivalente electroquímico de una sustancia transformada, se define como la

cantidad de materia que es afectada por el paso de una corriente de 1 Ampere en 1
segundo o en una hora. El EEQ de una sustancia queda determinado analíticamente
por las siguientes constantes:

EEQ = PA / 96500 z (g/Ampere s)

TABLA 4.2 Equivalentes electroquímicos (EEQ)

REACCION EEQ (gramos/Ampere-hora)

Ag+ + e = Ag 4,026

Al3+ + 3 e = Al 0,335

Cu2+ + 2 e = Cu 1,185
 Fe2+ + 2e = Fe 1,043

Fe3+ + 3e = Fe 2,085

2H+ + 2e = H2 0,038

1/2 O2 + 2H+ + 2e = H2O 0,355

Combinando ambas leyes de Faraday, se permite establecer la clásica relación:

MF = (EEQ) I t

y que en el caso del cobre, para cuantificar los kilogramos depositados en el cátodo
por el paso de I (Amperes) en t (horas), resulta:

MF = (1,18 x 10-3 ) I t

La masa teórica o de Faraday considera que toda la corriente que circula se aprovecha
sólo para depositar cobre, o sea, la eficiencia de corriente es de 1 o 100%. En los
procesos reales, la eficiencia es menor que 1, de manera que la cuantificación de la
masa real depositada es:

MR = (1,18 x 10-3 ) I t (EC)

Donde (EC) representa la eficiencia de corriente (generalmente entre 90 y 96%)..