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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Biblioteca. Setor de Processos Técnicos (IFF)

V156t Valentim, Nina Carla Ribeiro.


Termografia em Instalações Elétricas Industriais / Nina Carla
Ribeiro Valentim, Rafael Fonseca Cardoso, Jeferson Valentim
Fernandes – 2015.
56 f. : il. Color.

Orientador: Flávio Nassur Espinosa.

Monografia (Curso Superior de Tecnologia em Manutenção


Industrial). Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia
Fluminense. Campus Campos Centro, 2015.
Referências bibliográficas: p. 45 - 46.

1. Instalações Elétricas. 2. Termografia. I. Cardoso, Rafael


Fonseca. II. Fernandes, Jeferson Valentim III. Espinosa, Flávio
Nassur, orient. IV. Título.

CDD – 621.31042
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

IFF - INSTITUTO FEDERAL FLUMINENSE – CAMPUS CAMPOS-CENTRO

RAFAEL FONSECA CARDOSO


JEFERSON VALENTIM FERNANDES
NINA CARLA RIBEIRO VALENTIM

TERMOGRAFIA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS INDUSTRIAIS

Campos dos Goytacazes


2015
RAFAEL FONSECA CARDOSO
JEFERSON VALENTIM FERNANDES
NINA CARLA RIBEIRO VALENTIM

TERMOGRAFIA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS INDUSTRIAIS

Monografia apresentada ao Instituto Federal Fluminense, Campus


Campos-Centro, como requisito parcial para obtenção de grau de
Tecnólogo em Manutenção Industrial.

Orientador: Prof. Flávio Nassur Espinosa – M. Sc.

Campos dos Goytacazes


2015
II
RAFAEL FONSECA CARDOSO
JEFERSON VALENTIM FERNANDES
NINA CARLA RIBEIRO VALENTIM

TERMOGRAFIA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS INDUSTRIAIS

Monografia apresentada ao Instituto Federal Fluminense,


Campus Campos-Centro, como requisito parcial para
obtenção de grau de Tecnólogo em Manutenção Industrial.

Orientador: Prof. Flávio Nassur Espinosa – M. Sc.

Aprovada em:

_____________________________________________________________

Banca Avaliadora:

_____________________________________________________________
Prof. Flávio Nassur Espinosa – M. Sc. - Instituto Federal Fluminense.

____________________________________________________________
Prof. Sérgio Martins Vasconcelos– D. Sc. - Instituto Federal Fluminense.

____________________________________________________________
Prof. Anízio Cezar Silveira de Souza– M. Sc. - Instituto Federal Fluminense.

III
AGRADECIMENTOS

Aos nossos pais, familiares e amigos pelo incentivo que foram essenciais na conclusão
de mais esta etapa em nossas vidas.

Ao Instituto Federal Fluminense por proporcionar o acesso ao conhecimento, através


do curso de Tecnologia em Manutenção Industrial.

Aos professores pela paciência e pelo empenho durante as aulas ministradas no


decorrer do curso.

Ao orientador Flávio Nassur Espinosa pelo apoio, pela atenção e por nos proporcionar
o acesso ao conhecimento de uma forma mais clara e objetiva.

E a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da nossa formação, o nosso muito
obrigado.

IV
RESUMO

Esta pesquisa trata da utilização da técnica de Termografia em instalações


elétricas e suas aplicações. Após uma pesquisa bibliográfica em materiais atualizados sobre o
tema, é apresentado o conceito de Termografia, sua história e utilização em inspeções
industriais em instalações elétricas, abordando aspectos como parâmetros e cuidados
necessários a uma boa análise. O trabalho foi desenvolvido com base nas práticas existentes
em uma indústria bioquímica, buscando evidenciar falhas em painéis de ligações elétricas
usando um termovisor FLUKE modelo TI-25. Destaca-se que o principal objetivo da
utilização da termografia em painéis, instalações e componentes elétricos é a detecção de
pontos quentes, que uma vez ocorridos em qualquer parte do sistema elétrico e não tratada a
sua eliminação, tem a potencialidade de causar interrupção do processo, danificar
permanentemente a instalação, e até mesmo provocar um acidente de graves consequências.

Palavras-chave: Termografia, Instalações Elétricas, Análise de Falhas, Pontos Quentes.

V
ABSTRACT

This research is about the use of Thermography Technique in electrical systems and
applications. After a bibliographical research in updated materials on the subject, is presented
the concept of Thermography, its history and use in industrial inspections of electrical
installations, observing aspects such as parameters and care to a good analysis. The work was
developed based on existing practices in a biochemical industry in order to avoid failures in
wiring panels using a thermal image camera FLUKE TI-25 model. It is noteworthy that the
main objective of the use of thermography in panels, installations and electrical components is
the detection of hot spots, which once occurred in any part of the electrical system and if it
doesn’t treat its elimination, has the potential to cause interruption of the process, permanently
damage the installation, and even cause an accident of serious consequences.

Keyworks: Thermography, Electrical Systems, Failure Analysis, Hot Spots.

VI
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Representação do Comportamento das Moléculas.......... ........................................ 6

Figura 2 – Espectro Eletromagnético. ..................................................................................... 8

Figura 3 – Traçado da emitância espectral de um corpo negro radiante. Onde o eixo X


representa o comprimento de onda e o eixo Y a radiação emitida pelo corpo. ....................... 17

Figura 4 – Traçado da emitância espectral corpo negro em escala logarítmica. Onde a reta
vermelha representa os pontos onde ߣ atinge o valor máximo em cada curva ....................... 18

Figura 5 – Termômetro óptico para medir temperatura pontual. ........................................... 21

Figura 6 – Scanner Térmico (HGH Infrared systems) ........................................................... 22

Figura 7 – Câmera termográfica (Nec/Avio, 2009) ............................................................... 22

Figura 8 - Detector resfriado a nitrogênio líquido, sistema de varredura óptico/mecânico, peso


total de 37 kg ....................................................................................................................... 23

Figura 9 - Detector resfriado eletricamente, sistema de varredura óptico/mecânico, peso de 6,1


kg ........................................................................................................................................ 23

Figura 10 - Detector “não resfriado”, FPA (Focal Plane Array), peso de 2,7 kg .................... 23

Figura 11 - Detector “não resfriado”, FPA (Focal Plane Array), peso de 2,0 kg. ................... 23

Figura 12 - Detector Flir E30 , peso 825 g. ........................................................................... 24

Figura 13 – Exemplo de ponto quente detectado no poste de entrada de energia 13,8KV...... 27

VII
Figura 14 – Tensão e corrente em um sistema elétrico em cargas lineares e cargas não
lineares..................................................................................................................................... 28

Figura 15 – Exemplo de ocorrência de harmônicos..................................................................28

Figura 16 – Árvore de falha representando as causas de ocorrência ponto quente em


instalações elétricas.................................................................................................................. 30

Figura 17 – Tabela de Classificação de Severidade de Pontos Quentes ................................. 32

Figura 18 - Painel de Disjuntores PNLL-2951........................................................................ 34

Figura 19 – Termograma do Painel de Disjuntores PNLL-295 ............................................. 34

Figura 20 - Painel Elétrico do Circuito de Proteção da Bomba de Captação de Água Bruta. . 37

Figura 21 – Termograma do Painel Elétrico do Circuito de Proteção da Bomba de Captação


de Água Bruta. ..................................................................................................................... 37

Figura 22 - Circuito de Proteção do Aerador P8167................................................................ 38

Figura 23 – Termograma do Circuito de Proteção do Aerador P8167.....................................39

Figura 24 – Contator de Potência da Bomba P9113B............................................................. 40

Figura 25 – Termograma do Contator de Potência da Bomba P9113B................................... 40

Figura 26 – Disjuntor Geral do Painel PNLE 2701................................................................. 41

Figura 27 – Termograma do Disjuntor Geral do Painel PNLE 2701...................................... 42


VIII
Figura 28 – Disjuntor Q3 do painel PNLE 2350..................................................................... 43

Figura 29 – Termograma do Disjuntor Geral do Painel PNLE 2701....................................... 43

IX
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 1

1.1 Apresentação.................................................................................................................... 1
1.2 Tema ................................................................................................................................ 3
1.3 Problemática .................................................................................................................... 3
1.4 Vantagens e Desenvolvimento ......................................................................................... 3
1.5 Objetivo ........................................................................................................................... 3
1.6 Estrutura do Trabalho ....................................................................................................... 4
1.7 Metodologia Aplicada ...................................................................................................... 4
1.8 Delimitação do Tema ....................................................................................................... 4

2 TERMOGRAFIA.............................................................................................................. 5

2.1 A Termografia na Manutenção Industrial ......................................................................... 5


2.2 Conceito........................................................................................................................... 6
2.3 História ............................................................................................................................ 8
2.4 Aplicação ....................................................................................................................... 11
2.5 Princípios Básicos em Termografia ................................................................................ 14
2.6 Equipamentos ................................................................................................................ 21
2.7 Termografia em Eletricidade .......................................................................................... 25

3 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DA TERMOGRAFIA EM INSTALAÇÕES


ELÉTRICAS INDUSTRIAIS .............................................................................................. 32

4 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 44

5 BIBLIOGRAFIA............................................................................................................. 45

X
1 INTRODUÇÃO

1.1 Apresentação

As técnicas de observação de padrões de distribuição de calor são utilizadas desde


os tempos remotos da história, quando pensadores da antiguidade identificaram os padrões de
distribuição e incluíram suas observações para entendimento da vida e do calor. Ainda não se
perguntava como o calor se originava, mas pesquisas eram realizadas para descobrir como o
calor se espalhava.
Hipócrates observou variações de temperatura em diferentes partes do corpo
humano, considerando o aumento da temperatura do corpo humano como o principal sinal
para diagnóstico de doença. Quando uma parte do corpo é mais quente ou mais fria do que o
restante, então a doença está presente nesta parte. Hipócrates sentia o calor radiante com o
dorso da sua mão e então confirmava esfregando a área com lama e observava onde ela
secava e endurecia primeiro. Desta forma nasceu a termografia.

Em meados de 1916 o inventor Americano Theodore Case obteve maiores


avanços. Ele realizou experimentos com detectores de fotocondução e conseguiu produzir um
sinal através da interação direta com fótons, obtendo assim resultados mais rápidos e
sensíveis. Já nas décadas de 40 e 50, essa tecnologia se expandia consideravelmente com as
aplicações militares. Nesse mesmo período os cientistas alemães descobriram que era possível
aumentar o desempenho do equipamento através do resfriamento. Na década seguinte essa
tecnologia começou a ser aplicada ao uso civil, possibilitando assim seu aperfeiçoamento e
consequentemente a utilização em setores industriais (FLUKE, 2009).

Avanços rápidos na tecnologia foram observados de 1970 até os nossos dias.


Detectores de resfriamento criogênico evoluíram para resfriados eletricamente e, em seguida,
para detectores sem resfriamento. Os sistemas de varredura ópticos mecânicos foram
substituídos pela tecnologia de FPA (Focal Plane Array), o peso que nos anos 70 chegava
próximo dos 40 kg diminuiu para menos de 200g nas câmeras de bolso, as leituras de
temperatura passaram a ser mostradas diretamente no monitor do Termovisor e a
sensibilidade térmica aumentou consideravelmente (SANTOS, 2006, p. 22).
A Termografia utilizada na indústria apresenta uma evolução considerável nas
ultimas décadas, pois a temperatura é uma grandeza física que possibilita a identificação de
diversos tipos de falhas no âmbito industrial. As diferenças de temperatura em um objeto
podem ser indicadores de que um problema está existente, refletindo no desempenho da
máquina durante o seu trabalho. As imagens fornecidas por equipamentos termográficos
permitem que estas falhas ou problemas sejam detectados e identificados em tempo de
prevenir e evitar consequências mais extremas, como parada de uma linha de fabricação ou
até mesmo risco de segurança por incêndio.

Através de um relatório, a Termografia mostra onde o problema está localizado,


revelando então o ponto quente, detectado em tempo de prevenir um prejuízo de considerável
proporção.

A facilidade com que se percebe o problema é uma das vantagens da termografia,


pois apresenta um mapa de temperaturas nos equipamentos observados assim como sua
localização, muitas vezes de difícil acesso. Ela não interfere na máquina analisada, realiza a
medição com uma precisão em grande escala e apresenta os dados através de relatórios de
extrema confiabilidade. Apesar da aparente facilidade, a fidelidade das leituras e interpretação
das imagens depende de conhecimento e alguma experiência para fixação dos parâmetros.
Parafraseando um ditado popular, na termografia nem tudo que reluz é quente.

Com a evolução e novas tecnologias, a segurança em instalações elétricas torna-se


alvo constante de monitoramentos. Os ganhos ou as perdas de calor que se apresentam sem
controle ou em desequilíbrio não são mais aceitos em uma instalação industrial. A termografia
é utilizada como uma ferramenta inovadora que busca solucionar e ajudar na detecção de
problemas elétricos a partir de uma análise da distribuição de temperatura. É um processo
inovador e permite novos estudos como contribuição acadêmica.

2
1.2 Tema

O tema deste trabalho é a termografia em instalações elétricas industriais, e


pretende-se demonstrar a relevância quando utilizada como ferramenta de inspeção e
prevenção de riscos na planta industrial.

1.3 Problemática

Por se tratar de uma tecnologia relativamente recente no uso industrial, ainda há


uma carência de literatura no mercado e no meio acadêmico. Portanto, o desafio desta
pesquisa é apresentar, com clareza e simplicidade, a termografia e o seu uso como ferramenta
para detecção de problemas em sistemas elétricos, pois quando detectados antecipadamente
pode-se evitar uma perda, muitas vezes de elevada relevância.

1.4 Vantagens e Desenvolvimento

Dentre algumas vantagens pode ser citada a facilidade para execução da inspeção
com o sistema em operação, pois as medições são feitas somente através da análise das
imagens termográficas. Outra vantagem é a segurança na transmissão de informações, onde o
operador pode ver imediatamente o foco do problema, facilitando assim a ação corretiva
necessária na instalação elétrica industrial.

Ao desenvolver o tema encontra-se discussões sobre intervenções de caráter


corretivo que podem ser programadas e com isto evitar danos ou perdas de produção
ocasionadas por pontos quentes nas instalações.

1.5 Objetivo

O objetivo deste trabalho é apresentar a aplicação da termografia, assim como os


equipamentos e suas configurações, de modo claro e simplificado, além de uma breve
metodologia para sua aplicação em sistemas elétricos industriais.

3
1.6 Estrutura do Trabalho

A estrutura do trabalho inicia no capítulo I com a apresentação do tema. Logo


após, no capítulo II uma breve revisão bibliográfica, e a seguir no capítulo III o problema
proposto. O desenvolvimento mostra a aplicação da termografia nos equipamentos / painéis
elétricos da indústria, mostrando as evidências das falhas. Finalmente no capítulo IV é feita
uma análise dos resultados obtidos com as consequentes conclusões.

1.7 Metodologia Aplicada

A metodologia escolhida para a realização desta pesquisa foi a pesquisa


bibliográfica no que se refere à fundamentação teórica para dar sustentação ao
desenvolvimento da pesquisa.

Os exemplos apresentados durante o desenvolvimento deste trabalho demonstram


a realização da Termografia durante atividades de inspeções realizadas, confirmando o tema
em estudo. Estes exemplos foram retirados do sistema de gerenciamento de manutenção da
empresa Corbion, localizada em Campos dos Goytacazes.

1.8 Delimitação do Tema

Devido à vasta extensão do tema, este trabalho fica limitado à análise do perfil
termográfico em instalações elétricas industriais, ficando outras abordagens como sugestões
para próximos trabalhos.

Esta pesquisa se limita a analisar as aplicações da termografia em equipamentos e


painéis elétricos da indústria, assim como na análise de falhas em equipamentos
eletromecânicos.

4
2 TERMOGRAFIA

2.1 A Termografia na Manutenção Industrial

Antes de dissertar sobre a termografia é importante definir o que é manutenção e como


ela está subdividida.

Manutenção é o conjunto de técnicas destinadas à conservação de equipamentos e


instalações, da forma mais rentável possível e dentro de todos os requisitos de segurança. Seu
principal objetivo é evitar a falha em equipamentos e instalações.

Segundo Allan Kardec, em seu livro: “Manutenção – Função Estratégica”, no contexto


industrial, a manutenção está subdividida em:

- Manutenção Corretiva;

- Manutenção Preventiva;

- Manutenção Detectiva;

- Manutenção Preditiva .

A manutenção corretiva se caracteriza pela intervenção para a correção da falha ou do


desempenho menor que o esperado. É dividida em duas classes:

Manutenção Corretiva Não Planejada: É a correção da falha de maneira aleatória, que


caracteriza-se pela atuação da manutenção em um fato já ocorrido, seja este uma falha ou um
desempenho menor que o esperado. Não há tempo para a preparação do serviço.

Manutenção Corretiva Planejada: A manutenção corretiva planejada é a correção da


falha ou de um desempenho menor que o esperado, por decisão gerencial, ou seja, pela
atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar o equipamento
até a sua quebra.

Manutenção Preventiva: é a atuação realizada de forma a evitar ou reduzir a falha ou


queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo.

Manutenção Detectiva: é a atuação efetuada em sistemas de produção buscando


detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

5
Manutenção Preditiva: é a atuação realizada com base no monitoramento de
parâmetros de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Neste tipo de manutenção está inserida a termografia no âmbito industrial.

Com a utilização da termografia é possível acompanhar as variações nos parâmetros


de temperatura em instalações e equipamentos através da captação da radiação infravermelha
emitida por estes, mesmo estando ainda em contínua operação.

Pode-se comparar um desvio térmico em uma instalação, equipamento industrial ou


em um processo como um paciente que, devido a um distúrbio orgânico, apresenta estado
febril. Assim como em um paciente neste exemplo citado, a análise térmica industrial deve-se
basear em padrões desenvolvidos e previamente validados, objetivando eliminar o agente
causador.

2.2 Conceito

Termografia é a técnica de manutenção preditiva que torna possível a visualização


e medição do calor emitido pelas superfícies de qualquer objeto sem a necessidade de contato
físico, através da medição da intensidade de radiação infravermelha que é emitida pela
superfície de qualquer objeto. Em outras palavras, a termografia é a técnica onde é possível
ver e medir temperaturas superficiais dos objetos, fazendo assim, uma comparação nas
diferenças de temperaturas para diversas finalidades (rvtechengenharia on line, 2013).

De acordo com Santos (2005) a termografia por infravermelho baseia-se no


fenômeno físico de que, todo objeto com temperatura acima de zero absoluto (-273,15 °C),
emite radiação infravermelha em função da excitação das moléculas das quais é constituído.

Figura 01 – Representação do Comportamento das Moléculas Fonte:www.educador.brasilescola.com

6
Quanto maior for a temperatura de um corpo, maior será a excitação das
moléculas e maior será a intensidade da radiação emitida. Desta forma, a temperatura de um
objeto pode ser determinada pela intensidade da radiação emitida pela sua superfície. Este
fato faz da termografia uma técnica interessante para medições de temperatura e visualização
da distribuição térmica de superfícies, sem contato físico do medidor com o objeto.

Considerada como um ensaio não destrutivo, a termografia tem como princípio a


medição de temperatura pela radiação infravermelha emitida pelo corpo. O objetivo da
inspeção termográfica é detectar e diagnosticar elevadas temperaturas e acréscimos de
temperatura em componentes, e com isso evitar a interrupção de áreas da empresa (mhf
preditiva on line). A Inspeção é realizada com a utilização de sistemas infravermelhos para a
medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com
o intuito de propiciar informações relativas à condição operacional de um componente,
equipamento ou processo.

A norma ABNT – NBR 15763/ 2009 – define critérios de prioridade de inspeções


em sistemas elétricos de potência e a NBR – 15572 trata de termografia como ensaio não
destrutivo.

A termografia é uma técnica de detecção da distribuição de energia térmica


emitida pela superfície de um ou vários corpos ou objetos. É um método não invasivo, capaz
de detectar, visualizar e gravar diferentes níveis de distribuição de temperatura através da
superfície de um objeto (ITEAG, 2010).

A radiação eletromagnética, em especial a radiação térmica, pode ser emitida nas


faixas de ultravioleta, luz visível, infravermelho e até na faixa de micro-ondas do espectro
eletromagnético. Entretanto, grande parte da radiação térmica para temperaturas típicas
encontradas em equipamentos é emitida dentro da faixa de infravermelho. Por isto, os
termovisores utilizados são fabricados com detectores que respondem a essa faixa do
espectro, mais especificamente de 3 a 5 µm ou de 8 a 14 µm, sendo a última faixa ainda mais
adequada às temperaturas e condições encontradas em inspeções de equipamentos industriais
e de alta tensão expostos ao tempo.

A radiação infravermelha é um tipo de energia eletromagnética similar à radiação


visível, ondas rádio e raios-X, que se desloca à velocidade da luz sob a forma de onda
sinusoidal, diferindo apenas no comprimento de onda, e onde todos os corpos com uma
7
temperatura acima do zero absoluto a emitem e a absorvem. A radiação infravermelha
localiza-se no espectro eletromagnético entre a luz visível e as microondas.

Figura 02 – Espectro Eletromagnético Fonte:www.pt.wikipedia.org

Walker (1998), por sua vez, refere que é no intervalo espectral de 3 a 12 µm que a
radiação infravermelha mais se evidencia, embora realce que na atmosfera terrestre a
transferência de radiação difere consoante o comprimento de onda, e que a atmosfera apenas
transmite o valor da radiação emitida com menor atenuação em dois intervalos distintos, de 3
a 5 µm, e de 8 a 12 µm.

Na maioria dos processos e atividades industriais, o parâmetro temperatura é


muito importante. Uma câmera termográfica é uma câmera térmica com capacidade de medir
temperaturas apresentando algumas vantagens em relação aos outros sistemas de medição de
temperatura, que usam técnicas de contato (SPECMAN, 2010; EPRI, 1999).

2.3 História

Segundo Afonso (2010) nos tempos mais distantes da história os antigos filósofos
e médicos gregos encantaram-se ao reconhecer a relação entre a vida e o calor. São estes os
conhecidos Platão, Hipócrates, Aristóteles e Galeno, tão citados hoje em dia. A origem do
calor humano não era sequer questionada. Em contrapartida, os antigos tentavam perceber os
meios pelos quais o calor era libertado do corpo. A respiração era vista como um mecanismo
óbvio de refrigeração, pois era possível sentir a temperatura quente ou fria do ar expirado.

8
Foi verificado por Hipócrates que variações de temperaturas existiam em
diferentes regiões do corpo humano, considerando a elevação do calor humano em certa
região como diagnóstico primordial de doença localizada.

Em 1592, o astrônomo Galileu desenvolveu o primeiro termômetro a ar e foi este


episódio o responsável pela retomada dos antigos conceitos de calor corporal. Este
instrumento era influenciado pela pressão atmosférica, não havia escalas de medida, em geral
fornecia somente indicações de bruscas mudanças de temperatura (AFONSO, 2010).

Em 1659 o termômetro foi modificado. Boulian introduziu mercúrio dentro de um


tubo de vidro, e Fahrenheit, Celsius e Joule contribuíram mais tarde com o desenvolvimento
das escalas termométricas. A escala de Celsius (conhecida também como escala de graus
centígrados) obteve aceitação na Alemanha e França, já a escala de Fahrenheit obteve
popularidade na Inglaterra e nos EUA. O termômetro não era utilizado regularmente para
confirmar ou documentar a temperatura interna do corpo humano e caiu em esquecimento por
cerca de 200 anos (AFONSO, 2010).

No século XVIII, Bequerel e Brechet estabeleceram a temperatura média normal


do corpo humano em 37°C, e apesar de a febre ser muito discutida neste tempo, os médicos
não analisavam regularmente a temperatura de seus pacientes (AFONSO, 2010). Por isso, os
estudiosos e investigadores começaram a aumentar o interesse em estudar estas fontes de
calor naturais e artificiais. A termografia é uma técnica que surge bem mais tarde, mas leva
em conta toda a investigação realizada pelos antigos (ainda que realizada com fins
medicinais). (AFONSO, 2010).

O alemão Friedrich Wilhelm Hershel, em 1800, observou que diferentes faixas no


espectro da luz solar refratados por um prisma eram capazes de produzir elevação de
temperatura em termômetros localizados abaixo do espectro de cor vermelha. A descoberta da
radiação infravermelha é relativamente recente. Os experimentos deste alemão provaram a
existência de algum tipo de radiação abaixo do vermelho, que seria invisível ao olho nu
humano, mas capaz de estimular termicamente os termômetros. Hershel os nomeou de “raios
invisíveis” ou “espectro termométrico invisível”. Mais tarde, estes raios foram chamados de
radiação infravermelha.

Em 1884, Boltzmann mostrou como a lei empírica do corpo negro de Josef


Stefan, formulada em 1879, poderia ser derivada dos princípios físicos termodinâmicos.
9
Boltzmann chegou conclusivamente à seguinte fórmula: Radiação = Temperatura x
Constante.

Por consequência, Boltzmann ficou conhecido como o pai da termografia


infravermelha. Neste tipo de método, um pequeno processador dentro do aparelho usa esta
fórmula para prever com precisão a temperatura do alvo. Quinze anos mais tarde surge a 1ª
patente de um pirômetro óptico, em 1899, por Morse. Kurlbaum e Holborn, sem saber da sua
existência do primeiro (aparentemente), desenvolveram um aparelho similar dois anos mais
tarde, em 1901.

Corpo Negro pode ser conceituado como um objeto capaz de absorver toda a
radiação que incide sobre ele em qualquer comprimento de onda. (ITEAG, 2010). É definido
como o ambiente ou elemento que absorve toda a radiação incidente sobre ele,
independentemente da dimensão da onda, direção de incidência ou estado de polarização
(YAMASOE, 2006).

Em 1913, L. Bellingham apresentou um método para detectar a presença de


icebergs e navios a vapor usando um espelho e uma termopilha. O seu termômetro de
infravermelho apresenta melhorias em relação ao pirômetro óptico porque com ele era
possível detectar corpos com temperatura inferior à temperatura ambiente.

A evolução de aparelhos de detecção de temperatura em corpos foi surgindo ao


longo do século XIX, em que foram desenvolvidos termômetros de infravermelho de curto
alcance utilizando termopilhas, termopilhas em miniatura, e cristais termoelétricos como
sensores de infravermelhos.

Esta evolução permitiu o desenvolvimento da câmara termográfica, que já sofreu


inúmeras alterações desde a sua versão original. A evolução tecnológica deu-se neste aparelho
com o sentido de minimizar o tamanho dos componentes, tornando-o numa ferramenta mais
leve e fácil de utilizar (com mais características, opções e informações obtidas).

No inicio da década de 70 houve a introdução dos termovisores na área industrial


juntamente com o conceito da manutenção preditiva, onde o enfoque era a elevação dos
índices de disponibilidade operacional das plantas. Para tanto, a preocupação era evitar as
falhas (C. FILHO, 2012).

10
Neste contexto, a baixa portabilidade dos termovisores entre outras limitações,
não impediu que a termografia desempenhasse papel fundamental nos programas de inspeções
(C. FILHO, 2012).

No início da década de 80, um termovisor custava aproximadamente


US$ 80.000,00 e uma diária de serviços termográficos, aproximadamente US$ 800,00 +
despesas de deslocamento e estadia (C. FILHO, 2012). Nos dias atuais podemos ter acesso a
um termovisor de bolso que custa em média R$ 3.000,00.

A portabilidade dos atuais Termovisores e o nível de resolução apresentada nos


seus termogramas e todo este desenvolvimento tecnológico, torna quase imensurável a gama
de processos e instalações industriais onde se pode aplicar a Termografia (C. FILHO, 2012).

2.4 Aplicação

A termografia tem se expandindo rapidamente em diversos setores da sociedade


civil. As aplicações mais comuns se dão em estudos de conforto térmico, manutenção
preventiva, manutenção preditiva, medicinal, avaliação de componentes mecânicos e
elétricos, propriedades de materiais, avaliação de obras de arte, e a notável capacidade da
“visão noturna”, utilizada em sistemas de segurança, forças armadas e polícias.

Esta rápida expansão se deu devido às vantagens oferecidas pela termografia,


como a não intervenção no funcionamento de equipamentos e processos produtivos, além da
relativa facilidade de operação do termovisor, o provimento de um resultado visual do perfil
térmico do objeto e a possibilidade de analisar dados de uma inspeção.

Entre as diversas áreas onde a termografia é empregada, o setor de manutenção é


o que mais se destaca pela sua utilização, com maiores benefícios. Este fenômeno é explicado
pelo simples fato de que, em sua grande maioria, componentes e equipamentos
eletromecânicos apresentam o sobreaquecimento como indicativo de futuras falhas. Dispor de
um equipamento capaz de estabelecer a temperatura sem contato e sem intervenção no
processo produtivo traz benefícios à industria e ao setor que presta o serviço.

Epperly et al. (1997) citou a termografia como uma ferramenta de manutenção


confiável e segura para detectar falhas em programas de manutenção preventiva e preditivas
de equipamentos elétricos e mecânicos. Nos programas de manutenção de sistemas elétricos,

11
as medições de temperaturas relativas são normalmente mais importantes do que a
determinação do valor real da temperatura dos dispositivos, ou seja, a identificação do ponto
ou área onde a temperatura esteja relevantemente superior aos pontos adjacentes ou à
temperatura ambiente. O autor destaca, também, a dificuldade em se determinar a temperatura
real dos dispositivos polidos e refletidos devido ao baixo valor de suas emissividades. Esta
publicação apresenta ainda uma série de critérios que devem constar em um programa de
inspeção termográfica baseados nas normas Neta MTS - Maintenance Testing Specifcations
for Electric Power Distribution Equipment and Systems e MlL-STD-2194, Infrared Thermal
Imaging Survey Procedure for Electrical Equipment (cancelada em 1995), além de detalhado
procedimento de inspeção. Há no Brasil as normas ABNT sobre o assunto. Holst (2000) faz
uma extensa abordagem da termografia infravermelha, apresentando as principais tecnologias
de detecção e mapeamento térmico, aspectos de desempenho, seleção de termovisores e
aplicações civis e militares. As principais aplicações apresentadas pelo autor são relativas às
inspeções qualitativas de edifícios e construções, em inspeções de dutos, tanques de
armazenamento e equipamentos subterrâneos, vigilância e uso militar. Exemplos quantitativos
são brevemente discutidos em exemplos de inspeções de sistemas elétricos e mecânicos, e em
ensaios não destrutivos de materiais. Análises voltadas à qualidade da medição não são
realizadas.

Maldague (2000) comenta acerca da dificuldade de avaliar precisamente o


potencial econômico gerado pela utilização da termografia como ferramenta da manutenção
preditiva. Isto se deve ao fato de que os benefícios econômicos originados de eventos que
foram evitados, como paradas não programadas e danos de grande extensão, como explosão
de equipamentos, são difíceis de mensurar.

Contudo, está consolidada a termografia como instrumento capaz de diagnosticar


falhas e anomalias em sistemas elétricos e mecânicos, principalmente no contexto industrial.

A termografia pode ser aplicada a qualquer situação onde o conhecimento do


padrão térmico através de uma superfície forneça dados significativos de uma estrutura,
processo ou sistema, nomeadamente (SPECMAN, 2010).

a) Sistemas Elétricos;

b) Sistemas Mecânicos;

c) Sistemas de Fluidos e Vapor;


12
d) Indústria Automóvel;

e) Indústria de processo;

f) Perdas de Energia (Edifícios, Fornos e Caldeiras);

g) Eletrônica;

h) Aeronáutica;

i) Vigilância e Segurança;

j) Aplicações Médicas: Medicina e Medicina Veterinária.

k) Fácil medição da temperatura de objetos móveis e de difícil acesso;

l) Técnica sem contato, não interferindo com o funcionamento e com o comportamento do


elemento a medir;

m) Facilidade e rapidez na medição de grandes superfícies;

n) Medição da temperatura de vários objetos de forma simultânea;

o) Tempo rápido de resposta, permitindo seguir fenômenos transitórios de temperatura;

p) Precisão elevada, alta repetitividade e confiabilidade das medições.

A função básica na utilização da Termografia em inspeções industriais, é que a


mesma atue de forma proativa no sentido de evitar os sobreaquecimentos, e não simplesmente
detectá-los (C. FILHO, 2012).

Cerca de 70% de todos os defeitos ocorridos em sistemas elétricos podem ser


atribuídos a pontos de conexão defeituosos. Devido ao envelhecimento, instalação incorreta,
carga mecânica ou danos nos componentes do sistema, a energia elétrica é convertida em
calor, o que pode levar ao perigoso sobreaquecimento com potenciais consequências
catastróficas: as máquinas podem parar, as linhas de produção ser paralisadas, ou até mesmo a
destruição dos componentes do sistema (TESTO on line, 2012).

A termografia é utilizada para testar transformadores, caixas de distribuição


elétrica, sistemas de comutação ou unidades elétricas. Pode ser usada também em todos os
sistemas elétricos para localizar falhas nas conexões elétricas, para descobrir a distribuição
assimétrica de carga ou para identificar condições de sobrecarga de qualquer tipo (TESTO on
line, 2012).

13
A termografia por infravermelhos apresenta vantagens pela não necessidade do
contato entre o objeto que irá detectar o problema e a superfície a ser estudada, podendo a
distância entre ambos variar de alguns milímetros até vários quilômetros, possibilitando assim
o estudo de objetos e zonas com alto índice de periculosidade, sem qualquer perigo para o
equipamento e operador. Deste modo é possível realizar o estudo sem que as instalações ou os
sistemas tenham de ser encerrados ou desligados, tornando este tipo de ensaio não destrutivo
(NDT- Non-Destructive Testing) muito eficiente em termos de tempo e de custos (SOUZA,
2010).

As câmeras termográficas apresentam outra vantagem, que é a sua grande


capacidade de acompanhar o desempenho de um sistema ou objeto em estudo, sendo possível
fazer a monitoração simultânea e em tempo real de diversos pontos no mesmo cenário. Além
disso, pode ser feito ajuste da abertura das lentes da câmera para variar a escala de medição,
mas também recorrendo à aplicação de vários filtros, controlando assim a sensibilidade do
sistema e a sua resposta ajustada à radiação térmica captada. A escala de temperaturas típica
varia entre os -20˚C e os 1600˚C (SOUZA, 2010).

Para realizar um estudo termográfico não é necessário utilizar qualquer fonte de


iluminação externa podendo ser realizado tanto de dia como à noite, e deste modo todos os
objetos não visíveis ou obscuros são facilmente detectáveis.

Atualmente os equipamentos de termografia por infravermelhos apresentam


capacidade de detecção de pequenas flutuações de temperatura, são também cada vez mais
compactos e facilmente transportados, aumentando assim tanto o leque de aplicações quanto a
sua utilização em movimento (SOUZA, 2010).

2.5 Princípios Básicos em Termografia

A termografia por infravermelho é a técnica mais utilizada para converter a


radiação térmica emitida pela superfície de um objeto em imagens visuais detalhadas do perfil
térmico dos objetos. Por ser uma técnica não destrutiva, a termografia pode ser utilizada em
diversas aplicações, no entanto é necessário que se verifiquem três condições:

a) O objeto ou superfície tem de apresentar uma temperatura diferente do meio em que se


encontra inserida, de modo a realçar a sua localização;

14
b) Se na presença de um gradiente térmico o objeto com as mesmas propriedades em toda a
sua superfície apresentar flutuações de temperatura numa determinada zona, então configura-
se possivelmente um defeito ou uma omissão de material;

c) Na ausência das condições anteriores pode ser aplicada uma fonte de calor ou de frio na
superfície com diferentes taxas e temperaturas de modo a realçar anomalias ou defeitos.

A presença de defeitos em determinada profundidade da superfície interfere no


fluxo de calor que a atravessa, causando variações locais da temperatura superficial, as quais
podem ser detectadas através da aplicação da termografia por infravermelhos.

A radiação térmica ou transmissão de calor por radiação, dada a sua temperatura,


é a taxa de emissão de energia de um determinado material. A radiação térmica está
diretamente relacionada com a energia liberada devido às oscilações ou transições dos
elétrons, átomos, íons ou moléculas que são mantidas pela energia interna do material. Toda a
forma de matéria com temperatura acima do zero absoluto emite energia térmica (AFONSO,
2010).

Ainda segundo Afonso (2010) a termografia consiste na técnica de estudo por


radiação infravermelha que permite observar temperatura dos corpos. Uma câmera
termográfica sensível às radiações IV decodifica a imagem em cores equivalentes às
diferentes temperaturas (normalmente cores frias significam baixas temperaturas e cores
quentes significam altas temperaturas), possibilitando a identificação das áreas cujas
temperaturas são anômalas.

Conforme Specman (2010) as leis da radiação são:

a) Lei de Stephan-Boltzmann: relaciona temperatura e energia

Esta lei estabelece que a quantidade de calor transferido por radiação, por unidade
de área de superfície de um corpo negro, na unidade de tempo (radiação do corpo negro), é
diretamente proporcional à quarta potência da sua temperatura (SPECMAN, 2010;
INCROPERA, 2006):

‫ݎݍ‬′′=ߪ∗ܶ4 (SPECMAN, 2010; SERTH, 2007)

Onde ߪ é a constante de Stephan-Boltzmann (5.67 x 10 −8 W/(m²K4)) (ver essa


unidade com a que está abaixo), T é a temperatura (K) e ‫ݎݍ‬′′ é a quantidade de calor
transferido por radiação, por unidade de área (W/m²).
15
A quantidade total de calor transmitido por convecção, através de uma superfície
qh, é dada por (SPECMAN, 2010; INCROPERA, 2006):

‫ (ݎݍ‬é qh ou qr)=‫ݎݍ*ܣ‬′′ (SPECMAN, 2010; HOLST, 2000)

Onde ‫ ܣ‬é a área de transferência de calor, perpendicular ao fluxo de calor (݉2).

b) Lei de Planck: relaciona energia e comprimento de onda

A lei de Planck descreve, matematicamente, a quantidade de energia emitida por


um material numa dada temperatura, para cada comprimento de onda (λ) (AFONSO, 2010).

Max Planck (1858-1947) foi capaz de descrever a distribuição espectral da


radiação de um corpo negro, através da seguinte fórmula (INCROPERA, 2006):

Fenômenos de transferência de calor (SPECMAN, 2010; PORTAL, 2011):

ܹ(ߣ,ܶ) = 2ߨℎܿ2 X 10 – 6

ߣ 5[e(hc/ߣkT)- 1]

Onde ℎ é a constante de Planck (6.626×10−34 ‫)ݏ·ܬ‬, ߣ é o comprimento de onda (m),


ܶ é a temperatura do corpo negro (K), ‫ ܭ‬é a constante de Boltzmann (1.381×10−23 ‫ܬ‬/‫)ܭ‬
(comparar com o de cima), ݁ é o número de Euler, ܿ é a velocidade da luz (≃3×108 ݉/‫ )ݏ‬e
ܹ(ߣ,ܶ) é a emitância espectral do corpo negro radiante no comprimento de onda ߣ
(ܹ݉2,⁄ߤ݉). O fator 10−6 é usado desde que a emitância espectral nas curvas é expresso em
ܹ݉2,⁄ߤ݉. Na figura abaixo, vê-se um traçado gráfico da emitância espectral do corpo negro
radiante, numa escala linear, para várias temperaturas, produzindo-se uma família de curvas.

16
Figura 3 – Emitância espectral de um corpo negro para algumas temperaturas inferiores a 6000°C, onde o eixo X
representa o comprimento de onda e o eixo Y a radiação emitida pelo corpo. Fonte: http://slideplayer.com.br.

Da observação do gráfico da figura 3 pode-se concluir :

- A radiação emitida varia continuamente com o comprimento de onda;

- Com qualquer comprimento de onda, a magnitude da radiação emitida aumenta com o


aumento da temperatura;

- A região espectral em que a radiação é concentrada depende da temperatura, aparecendo


mais radiação em comprimentos de onda mais curtos à medida que a temperatura aumenta.

Conforme Afonso (2010) a lei de Planck aplica-se apenas a radiadores perfeitos,


que teoricamente emitem a uma taxa de 100% da energia armazenada em forma de calor. Por
exemplo, nos gases ou outros materiais transparentes (materiais com absorção interna
desprezível), a energia térmica irradia-se através de seu volume. Para materiais com alta
absorção interna, como os metais, apenas algumas centenas de camadas atômicas mais
externas contribuem para a emissão de energia térmica.

a) Lei do deslocamento de Wien: relaciona temperatura e comprimento de onda.

Lei da física que afirma que existe uma relação entre a temperatura e o
comprimento de onda na qual ocorre a máxima emissão de energia (SPECMAN, 2010):

ߣ݉ܽ‫( ܾܶ=ݔ‬SPECMAN, 2010).

Onde ܾ=2898 ߤ݉∗‫ ܭ‬é uma constante de radiação.

17
Na figura 4, pode-se observar a localização de ߣ݉ܽ‫ݔ‬.

Figura 4 – Traçado da emitância espectral corpo negro em escala logarítmica. Onde a reta vermelha
representa os pontos onde ߣ atinge o valor máximo em cada curva.
Fonte: INCROPERA, 2006.

A figura 4 mostra que o espetro emissivo de potência máxima desloca-se para


comprimentos de onda menores, à medida que aumenta a temperatura (INCROPERA, 2006).

Os comprimentos de onda utilizados para a medição de temperatura compõem o


espectro eletromagnético, dentro deste está inserido o espectro infravermelho. A zona visível
do espectro eletromagnético abrange comprimentos de onda entre 0,4 µm e 0,7 µm, e o
infravermelho entre 0,7µm e 1000 µm. Os pirômetros de infravermelho usam a banda de
comprimento de onda entre 5 µm e 20 µm (AFONSO, 2010).

A radiância (L) é a densidade do fluxo luminoso em elemento de superfície de


uma fonte de energia, está associada à transferência de energia através de um meio.

Segundo a Organização Meteorológica Mundial (OMM) Radiância (L) é o


quociente entre a intensidade de radiação de um certo elemento de superfície, em uma
determinada direção, e a área da projeção ortogonal deste elemento em um plano
perpendicular a essa direção. Sua unidade é Wm-2 (YAMASOE, 2006).

Radiância num certo ponto de uma superfície (∈) é o quociente entre o fluxo de
radiação pela área do elemento de superfície, cuja unidade é Wm-2 (YAMASOE, 2006).

Absortância (α) ou poder de absorção é a fração absorvida quando


a radiação incide sobre uma superfície real. A norma técnica NBR 15220:2005 define-a como
o quociente da taxa de radiação solar absorvida por uma superfície pela taxa de radiação solar

18
incidente sobre esta mesma superfície. Por definição, um corpo negro é aquele que tem
absortância unitária em todos os comprimentos de onda, também emite a quantidade máxima
possível de radiação em qualquer temperatura e comprimento de onda e por isso diz-se que
um corpo negro é um radiador e um absorvedor perfeito de radiação.

A emissividade de um corpo é definida como a razão entre a radiação térmica


emitida pelo corpo a uma dada temperatura em um determinado comprimento de onda e a
radiação térmica de um corpo negro sob as mesmas condições (YAMASOE, 2006).

No corpo negro, nenhuma parte da radiação incidente é refletida ou transmitida,


toda ela é absorvida. Para entender o conceito, podemos imaginar um corpo isolado do seu
meio externo, com paredes isolantes, assim afirmamos que o corpo está em equilíbrio
termodinâmico, pois não há trocas com o meio externo. O equilíbrio termodinâmico se
caracteriza pela equipotencialização dos aspectos abaixo citados (YAMASOE, 2006):

1) Equilíbrio térmico: Não há gradientes de temperatura. A temperatura do corpo é constante


e homogênea.

2) Equilíbrio mecânico: Não há forças líquidas ou tensões, isto é, a pressão é constante em


todas as partes do corpo.

3) Equilíbrio radiativo: O campo de radiação dentro do corpo é constante, isto é, o fluxo de


radiação que entra no corpo é igual ao que sai.

4) Equilíbrio químico: As taxas de todas as reações químicas são balanceadas por suas
reações inversas, tal que a composição química é a mesma em todo o corpo.

Supondo agora que esse corpo possui uma pequena abertura em sua parede. Toda
a radiação incidente nesta abertura é absorvida, visto que a probabilidade de ser refletida
dentro do corpo de forma a voltar pelo mesmo orifício é muito pequena. Por essa razão, a
abertura é perfeitamente absorvedora ou “negra”. A radiação que sai pela abertura alcançou
equilíbrio térmico com o material que constitui o corpo. Essa radiação emitida pela abertura é
denominada radiação de corpo negro

A razão entre a emissão de uma superfície real em relação à emissão de um corpo


negro à mesma temperatura denomina-se emissividade. Seu valor depende da temperatura, da
direção, da faixa espectral, do formato e da textura da própria superfície. Portanto, trata-se de
uma propriedade complexa, no entanto, fundamental na medição da radiação e em fonte de

19
incertezas no cálculo de temperatura. A emissividade de uma superfície pode ser qualificada
de acordo com sua dependência se comparado ao comprimento de onda e à direção da
radiação emitida (TEIXEIRA, 2012).

Um corpo negro é a representação de um sistema físico que, em equilíbrio


térmico, possui a capacidade máxima de emitir e de absorver toda a energia recebida por
radiação, considerando-se teoricamente um emissor perfeito ε=1. Sendo o corpo negro um
conceito teórico, não existindo na vida real, sempre serão encontrados valores de
emissividade (ε) inferiores à unidade (1).

Corpo Real é aquele em que as superfícies só são capazes de emitir uma


determinada parte da energia. O parâmetro que determina a capacidade de emissão é a
emissividade (ε).

A emissividade determina a capacidade de um corpo emitir energia. Define-se


refletividade (ρ) como a capacidade de um corpo refletir energia. A transmissibilidade (τ)
mede a capacidade de um corpo transmitir energia. E a absorção (α) mede a capacidade de um
corpo absorver energia (ITEAG, 2010).

A emissividade é um parâmetro que indica a eficiência de uma superfície em


emitir energia, em comparação com um corpo negro à mesma temperatura. O conhecimento
da emissividade dos corpos é um pré-requisito fundamental na caracterização de materiais a
partir da análise de imagens térmicas, como também na estimativa de temperaturas de
superfícies obtidas a partir de dados sensoriados no infravermelho termal. De modo geral, as
emitâncias variam de acordo com a composição física, química e biológica das superfícies
naturais. Entretanto, a faixa espectral de detecção, a radiância ambiental e a temperatura
cinética são fatores que podem alterar a emitância. O conhecimento da emissividade é
importante não só por ser um parâmetro térmico essencial na determinação de temperaturas de
superfícies obtidas por sensoriamento remoto, mas também porque é um parâmetro físico
importante dentre as propriedades específicas de um material. A falta de padrões específicos
de emitâncias para alvos da superfície terrestre é um fator adicional que tem promovido, nos
últimos anos, o desenvolvimento de diversos métodos de determinação de emitâncias no
infravermelho termal.

20
A transmissibilidade e a refletividade são parâmetros associados à natureza do
objeto, que pode ser opaco ou translúcido, e às condições atmosféricas na região entre o
sensor e o objeto (ITEAG, 2010).

2.6 Equipamentos

Foram desenvolvidos três tipos de sistemas para medição de temperatura por


infravermelhos ao longo dos últimos anos como: os termômetros pontuais ou de ponto quente,
os scanners de linha e as câmaras termográficas (SOUZA, 2010).

Os termômetros pontuais, apenas fornecem a temperatura de um ponto na


superfície, como o próprio nome indica, e embora não forneçam uma imagem térmica são
aplicados em muitas técnicas não destrutivas (SOUZA, 2010).

Figura 5 – Termômetro óptico para medir temperatura pontual. Fonte: www.tme.eu.com

Os scanners de linha captam a radiação infravermelha numa série de prismas e


espelhos internos possibilitando a obtenção de um perfil de temperatura ao longo de uma
linha na superfície. A imagem térmica é construída a partir da repetição sucessiva do processo
de captação até atingir a imagem completa (SOUZA, 2010).

21
Figura 6 – Scanner Térmico (HGH Infrared systems) Fonte: www.pt.wikipedia.org.

As câmeras termográficas são instrumentos que captam e convertem a radiação


infravermelha emitida por uma superfície numa imagem térmica a duas dimensões, numa
escala de cores ou escala de cinza, representativas da temperatura a que se encontra a
superfície (SOUZA, 2010).

Figura 7 – Câmera termográfica (Nec/Avio, 2009) Fonte: www.pt.wikipedia.org.

A câmera termográfica ilustrada na figura 7, possui um detector que gera um sinal


elétrico em função da radiação que recebe, que por sua vez, é tratado por uma unidade de
controle que posteriormente disponibiliza a imagem térmica resultante em um monitor.

22
Assim, a temperatura da superfície em estudo é medida indiretamente a partir da radiação
incidente no detector.

A evolução dos termovisores pode ser acompanhada através das figuras a seguir:

Figura 8 - Detector resfriado a nitrogênio líquido, sistema de varredura óptico/mecânico, peso total de
37 kg, utilizado na década de 70. Fonte: Santos et al., 2005.

Figura 9 - Detector resfriado eletricamente, sistema de varredura óptico/mecânico, peso de 6,1 kg,
utilizado na década de 80. Fonte: Santos et al., 2005.

Figura 10 - Detector “não resfriado”, FPA (Focal Plane Array), peso de 2,7 kg, utilizado na década de
90. Fonte: Inframetrics, 1996.

Figura 11 - Detector “não resfriado”, FPA (Focal Plane Array), peso de 2,0 kg, difundido no mercado em
meados do ano 2000. Fonte: Flir, 2003.
23
Figura 12 - Detector Flir E30 , peso 825 g, utilizado desde 2012. Fonte: Flir, 2012.

As câmeras termográficas com comprimento de onda curto (2 - 5µm) são


direcionadas para estudos em ambientes com grandes amplitudes térmicas, enquanto os
equipamentos com um comprimento de onda longo (8 - 14µm) são capazes de detectar
pequenas diferenças de temperatura na ordem dos 0.08˚C.

Além do comprimento de onda captado, a câmara de infravermelhos deve possuir


uma precisão na ordem dos ± 2°C ou ± 2%, e o modelo selecionado deverá possibilitar a
configuração e ajuste da emissividade da superfície ou do material avaliado, assegurando
assim, a determinação correta da temperatura (SOUZA, 2010). Alguns outros fatores são
capazes de influenciar nas leituras de temperatura, como temperatura ambiente, umidade
relativa do ambiente, distância do alvo, e até velocidade do vento, e certas câmeras permitem
a configuração destes parâmetros.

Outro ponto de destaque é a resolução do detector de infravermelhos do


equipamento, pois quanto maior for a resolução melhor será a qualidade da imagem térmica,
que normalmente varia de 80×80 pixels a 1020×1020 pixels. A resolução mínima, ou
sensibilidade térmica (NEdT - Noise Equivalent Delta Temperature), é a diferença mínima de
temperatura detectada pela câmera que depende do tipo de detector e pode variar entre
0.020°C a 0.075°C (SOUZA, 2010). A importância desta resolução depende principalmente
de fatores como o tamanho e a distância do alvo.

A variada gama de medições de temperatura da câmera deve ser escolhida em


função da temperatura dos elementos a serem medidos, devendo estar obrigatoriamente
compreendida no intervalo escolhido (SOUZA, 2010).

O tempo de exposição (Thermal Time Constant/Integration Time) é o tempo


necessário para a captura de uma imagem térmica, que deve ser cuidadosamente escolhido,
24
em função da aplicação, pois, se houver movimentação da câmera ou do objeto, ou a
alteração repentina do gradiente térmico da superfície, pode dar origem a uma imagem
desfocada. Este parâmetro está diretamente associado à sensibilidade do equipamento, pois
uma boa resolução térmica necessita de menos tempo para captar uma imagem térmica
detalhada (SOUZA, 2010). Este parâmetro está relacionado à taxa de captura (geralmente em
Hz).

Atualmente os termovisores são portáteis, podem ser conectados ao computador e


possuem softwares para análise das imagens, facilitando ainda mais a aplicação da
termografia em sistemas elétricos.

Alguns recursos adicionais são encontrados nas atuais câmeras, como imagens
digitais do alvo, fusão da imagem digital com a imagem térmica, visão térmica panorâmica,
imagem térmica com elevada definição do componente, vídeos termográficos, dentre outros.

2.7 Termografia em eletricidade

A crescente demanda por energia de qualidade e as exigências de órgãos


reguladores tem conduzido concessionárias de energia elétrica do país a realizar investimentos
cada vez maiores em políticas de manutenção, e uma das principais ferramentas empregadas é
o termovisor. Até 1982 a termografia não era assumida como “Técnica de Diagnóstico
Preventivo”. Em 1994, a Companhia Energética de Minas Gerais – Cemig – tinha seis
termovisores arrefecidos a nitrogênio líquido em seu programa de manutenção. Com o
advento dos detectores não refrigerados, 2002/2003, com imagens de alta resolução, e
termovisores leves, a utilização do termovisor ganhou um forte impulso. Em 2012 a Cemig
Distribuição contava com quarenta e dois termovisores em seu programa de manutenção de
acordo com informações fornecidas por engenheiros da empresa (TEIXEIRA, 2012).

O resultado da termografia é a emissão dos laudos, indicando as ações corretivas


necessárias, ilustrados com os respectivos termogramas e registros fotográficos dos pontos de
que apresentam calor excessivo, visando a otimização da eficiência operacional dos sistemas.
A análise termográfica permite uma melhor programação, minimizando a mão-de-obra e

25
recursos envolvidos, pois possibilita identificação de sobreaquecimento nas instalações sem a
interrupção do processo produtivo (MHF PREDITIVA on line, 2013).

Quando a corrente elétrica flui por um condutor, é gerado calor. Os componentes


elétricos começam a deteriorar-se após a instalação, devido à sobrecarga elétrica, vibrações,
corrosão e envelhecimento. As anomalias aparecem com o aumento da temperatura durante
um largo período de tempo, antes da ocorrência de uma falha. A lei de Joule mostra que a
energia elétrica se transforma em energia calorífica num receptor ou condutor, sendo
diretamente proporcional à resistência deste, ao quadrado da intensidade de corrente e ao
tempo de passagem de corrente. O aquecimento anormal associado à resistência elevada ou à
excessiva passagem de corrente é a principal causa de muitos problemas elétricos (FLUKE,
2005).

De acordo com C. Filho (2012) as instalações elétricas são hoje as principais


fontes de incêndios nas indústrias, bem como o campo mais comum na aplicação de inspeções
termográficas industriais. No entanto, apesar de em princípio ser considerada uma aplicação
autoexplicativa, vale ressaltar que:

a) 70% das ocorrências relatadas em uma inspeção termográfica não aconteceram por acaso,
foram provocadas por alguma condição inadequada de operação ou instalação;

b) 45% destas mesmas ocorrências são pontos reincidentes em relação à inspeção anterior.
São pontos que por falta de critérios técnicos na inspeção, planejamento e/ou reparo, acabam
gerando retrabalhos;

c) No mínimo 40% de tais ocorrências têm uma única causa. No entanto, se não forem
conhecidos serão tratados todas as ocorrências simplesmente como pontos quentes;

d) No mínimo 20% do sistema elétrico inspecionado estavam indisponíveis à inspeção,


devido serem equipamentos reservas ou estarem trabalhando com carga inferior à mínima
necessária. Este índice compromete a Manutenção Detectiva que visa basicamente garantir a
disponibilidade operacional do equipamento reserva.

Estes índices não são detectados através das inspeções termográficas, mas sim,
através do gerenciamento das mesmas (C. FILHO, 2012).

As ligações elétricas devem ser inspecionadas nas caixas de junção, devendo estar
todas as ligações á mesma temperatura. É uma anomalia muito usual uma vez que as ligações

26
elétricas são ignoradas nas ações de manutenção. Na inspeção das carcaças dos motores, a
imagem termográfica deverá apresentar uma temperatura uniforme. Motores que apareçam
mais quentes poderão indicar problemas nos enrolamentos ou curtos-circuitos. Na inspeção de
rolamentos, caso eles se encontrem quentes podem indicar problemas de lubrificação ou um
elevado desgaste do mesmo. (SPECMAN, 2010).

Figura 13 – Exemplo de ponto quente detectado no poste de entrada de energia 13,8KV Fonte: Purac Sintese.

Na figura 13 acima tem-se uma subestação de entrada, onde foi realizada uma
medição na chave em que apresentou um aquecimento acima da carga estimada. Este
procedimento é realizado em um intervalo de inspeções de 2 semanas (15 dias). A ação
recomendada é de uma limpeza com reaperto do contato.

Uma inspeção termográfica em instalações elétricas identifica problemas causados


devidos à elevada resistência causada por superfícies com contato deficiente, a um circuito
sobrecarregado, a um problema de desequilíbrio de cargas e harmônicos. O contato deficiente
deve-se a ligações soltas, corroídas ou oxidadas e por falhas de componentes. As sobrecargas
podem ser por erros de projeto, falhas de montagem e falta de manutenções preventivas. Um
desequilíbrio de cargas mostra uma errada distribuição de carga num sistema trifásico, sendo
que uma das fases transporta mais corrente que as outras. Se existir neutro, este aparecerá
sobrecarregado.

A utilização intensiva de cargas não lineares no setor de serviços e em muitas


indústrias, e uma intensa transformação tecnológica estão na base dos problemas dos
harmônicos. Os harmônicos geram sobreaquecimento nos condutores, podendo afetar as três
fases (efeito pelicular) ou só o neutro (harmônico homo polar). Um caso particular é a
27
detecção de circuitos abertos, onde a imagem termográfica mostra os componentes frios
(FLUKE, 2005)

A transformação tecnológica dos equipamentos utilizados em sistemas elétricos


industriais, onde cada vez mais emprega-se dispositivos eletrônicos para controle de potência,
caracteriza-se pela utilização de cargas não-lineares. Uma carga é dita não linear quando a
corrente que ela absorve não tem a mesma forma de onda que a tensão que a alimenta.

Figura 14 - Tensão e corrente em um sistema elétrico em cargas lineares e carga não lineares.
Fonte: AFONSO; MARTINS, 2004.

A utilização intensiva de cargas não-lineares em um sistema elétrico causa


interferências e distorções na forma de onda senoidal da tensão elétrica de alimentação desta
carga, a estas distorções chamamos de harmônicos.

Figura 15 - Exemplo de ocorrência de harmônicos Fonte: AFONSO; MARTINS, 2004.

28
Um diagnóstico termográfico não deve avaliar uma ocorrência somente
considerando a sua gravidade térmica, e com a mesma ocorrência, determinar se a intervenção
deve ser imediata ou não. Um método racional de avaliação deve determinar a gravidade da
ocorrência de anomalia detectada, submetendo-a a prioridade operacional da respectiva
instalação. Pois pode haver uma anomalia grave em uma instalação não tão representativa ao
processo fabril. No entanto, mais relevante que estas duas variáveis, é a tendência térmica,
observando como este sobreaquecimento tem se comportado ao longo de um determinado
período de tempo. Não se trata exclusivamente da evolução térmica somente, mas da
performance, pois tanto a ascensão como a regressão dos valores térmicos sob as mesmas
condições operacionais, representam uma tendência térmica relevante (C. FILHO, 2012).

Segundo C. Filho (2012) um sobreaquecimento provocado por indução elétrica


pode vir a provocar um início de incêndio em um painel. O perfil térmico apresentado no
termograma indica a origem do problema, que normalmente é ocasionado pela utilização de
tirantes de fixação de isoladores, fabricados em ferro magnético. Um problema de origem
interna na bucha de um transformador refrigerado a óleo pode ser detectado através do perfil
térmico superficial apresentado no primeiro retentor externo da respectiva bucha.

Sempre que houver uma conexão defeituosa em um circuito elétrico, ocorre uma
resistência de contato. Esta condição leva à geração por “efeito de joule” de uma energia
térmica proporcional à resistência de contato e ao tempo durante o qual passa a corrente,
elevando a temperatura no ponto de defeito. A elevação da temperatura pode alterar a
superfície dos contatos, aumentando a sua resistência de contato e agravando o “efeito de
joule”. A corrosão e deterioração de ligações elétricas podem ser causadas por causas
ambientais, enquanto a vibração, a fadiga e a idade fazem com que as ligações estejam soltas
(FLUKE, 2005).

Os equipamentos que podem ser inspecionados são transformadores, geradores,


motores, disjuntores, interruptores, fusíveis, cabos elétricos, quadros de distribuição e todos
os dispositivos de passagem de corrente em carga. A inspeção termográfica tem de ser feita
com a instalação elétrica em carga, sendo necessária uma visão livre do ponto de medição. As
portas dos armários e painéis têm de ser abertos ou removidos (SPECMAN, 2010), ou serem
providos de janelas de inspeção com vidros especiais para infravermelho.

29
As condições dos equipamentos que geram riscos à segurança devem ser as
prioridades mais altas de reparação. Algumas referências normativas (NETA – National
Electrical Testing Association) afirmam que, quando a diferença de temperatura entre
componentes similares sob carga semelhante é superior a 15°C, devem ocorrer reparações
imediatamente (FLUKE, 2005).

Em circuitos sobrecarregados a corrente pode ultrapassar o valor máximo


permitido nos condutores, caracterizando uma sobreintensidade. Uma sobrecarga é uma
sobreintensidade em que a corrente de serviço no circuito é superior ou ligeiramente superior
à intensidade máxima permitida nos condutores.

A sobrecarga ou excesso de corrente faz com que os condutores operem em


temperaturas mais elevadas, aquecendo ao longo de todo o seu comprimento. O aquecimento
dos condutores pode ser igual em todas as fases e deve ser confirmado com um amperímetro.
Através de imagens termográficas é possível detectar e localizar sobrecargas sem necessidade
de contato (SPECMAN, 2010).

Figura 16 – Árvore de falha representando as causas de ocorrência ponto quente em instalações


elétricas.

30
Falhas de projeto, redimensionamento de máquinas, falhas de montagem e falta de
manutenções preventivas são as causas principais da ocorrência de sobrecargas elétricas. As
medidas de proteção contra sobrecargas elétricas residem numa execução e exploração mais
criteriosas das instalações e na instalação de dispositivos de proteção (disjuntores
magnetotérmicos e fusíveis) que interrompem automática e seletivamente os circuitos em caso
de anomalia. Outros tipos de sobrecargas, como o curto-circuito e defeito de isolamento,
também podem provocar um sobreaquecimento (SPECMAN, 2010).

O desequilíbrio pode ser provocado por diferentes causas: problemas na qualidade


de energia, subtensões devido a excesso de carga ligada, um defeito de isolamento ou um mau
dimensionamento de cargas na instalação elétrica (FLUKE, 2005).

31
3 EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DA TERMOGRAFIA EM INSTALAÇÕES
ELÉTRICAS INDUSTRIAIS

Os exemplos a seguir foram retirados de ocorrências encontradas na planta de


produção de ácido lático e derivados da Corbion Brasil em Campos dos Goytacazes. O
sistema de manutenção é gerenciado pelo programa de gerenciamento chamado IVARA,
neste programa estão contidos os planos de manutenção de todos os equipamentos da planta
industrial. No contexto deste trabalho as rotinas de inspeções em painéis elétricos com a
utilização da termografia estão sistematicamente definidas e gerenciadas pelo IVARA. O
programa define a periodicidade, os limites de temperatura e nele são armazenadas as
imagens termográficas e os relatórios de inspeção de cada painel elétrico.

Existe uma classificação de severidade do ponto quente, e com base nesta


classificação é determinado prazo para intervenção corretiva no sistema elétrico. Ao
classificar a severidade do ponto quente, o técnico deve considerar em quantos pontos
percentuais a temperatura do ponto quente ultrapassou o limite de temperatura especificado. A
classificação de severidade do ponto quente segue a tabela a seguir:

% Acima do Limite de Prazo para


Classificação do Ponto Quente Temperatura Máxima de Intervenção
Operação. Corretiva
81 a 90 % 2 semanas
Severamente Aquecido
acima de 90 % 1 semana
1 a 20 % 11 semanas
21 a 30 % 9 semanas
Aquecido 31 a 40 % 7 semanas
41 a 60 % 4 semanas
61 a 80 % 3 semanas
Temperatura abaixo do limite, porém
intervenção recomendada em função da
- 16 semanas
diferença de temperaturas entre
componentes / terminais adjacentes.

Figura 17 – Tabela de Classificação de Severidade de Pontos Quentes Fonte: Corbio Brasil.

32
O limite de temperatura especificado para a realização das análises termográficas em
sistemas elétricos é de 70°C, este limite foi arbitrado com base na especificação técnica de
temperatura de operação dos componentes definida pelos fabricantes e pelo conhecimento
empírico determinado pela engenharia de confiabilidade.

O modelo de termovisor utilizado nas inspeções é o Ti25 fabricado pela FLUKE,


a seguir estão relacionadas as principais características técnicas deste equipamento:

- Fabricante: FLUKE;

- Modelo: Ti25;

- Faixa de medição: -20°C a +350°C;

- Precisão: ±2 °C or 2% do valor medido (o que for maior);

- Modos de medição: Ajuste automático ou manual de escala;

- Campo de Visão: 23° x 17°;

- Resolução espacial (IFOV – campo de visão instantânea): 2.5 mRad;

- Distância mínima de foco: 15 cm.

- Ajuste de foco: Manual;

- Frequência de imagem: 9 Hz;

- Tipo de detector: 160 x 120 FPA (matriz de foco plano) microbolômetro não refrigerado;

- Sensibilidade térmica: ≤ 0,1°C em 30°C;

- Câmera visual: resolução de 640 x 480.

EXEMPLO 1: Ponto quente localizado no painel de disjuntores PNLL-2951.

O painel de disjuntores PNLL-2951 está localizado na sala elétrica do centro de


distribuição de produto final da planta, neste painel elétrico estão instalados os disjuntores de
proteção do sistema elétrico do setor. A termografia realizada neste painel apresentou um
ponto quente de 100,4 °C na conexão de entrada da fase R do disjuntor Q45. Abaixo seguem
as fotos da inspeção e os dados do componente em falha;

33
Figura 18 - Painel de Disjuntores PNLL-2951 Fonte: Corbion Brasil.

Figura 19 – Termograma do Painel de Disjuntores PNLL-2951 Fonte: Corbion Brasil.

Setup do termovisor Fluke Ti25:


- Emissividade: 0,85
- Unidade: °C
- Faixa: auto range
- Plano de fundo: bg=22,0
- Luz de fundo: auto.
- Paleta: alto contraste.
- Ponto de temperatura máxima: habilitado.

34
Dados do componente em falha:
Disjuntor Tripolar Siemens C16 5SX1
Corrente de desarme 16 A
Temperatura máxima de operação 70°C.

Este ponto quente encontrado causou a deterioração da isolação do cabo e do seu


terminal de conexão e tinha a potencialidade de danificar o disjuntor e todo o painel elétrico.
A causa deste ponto quente foi o afrouxamento do terminal de ligação ou o aperto insuficiente
deste no momento da montagem do painel elétrico, pois os terminais de conexão estavam
carbonizados e a isolação do cabo apresentava deterioração próxima da conexão.

A força de aperto inadequada nas conexões elétricas causa um aumento da


resistência elétrica no ponto de conexão defeituoso e incidência de pequenos arcos elétricos
na conexão. Inicialmente um sobreaquecimento ocorre na superfície do condutor devido à
resistência elétrica oferecida pela conexão defeituosa, ao longo do tempo de operação do
sistema elétrico este sobreaquecimento deteriora a isolação do cabo expondo o sistema a risco
de ocorrência de curtos-circuitos com outras conexões próximas . A incidência de pequenos
arcos elétricos ou faiscamento nas conexões defeituosas causam a carbonização da superfície
dos condutores, esta carbonização aumenta ainda mais a resistência da conexão defeituosa que
por sua vez faz com que a temperatura no ponto defeituoso se eleve até atingir níveis críticos,
acima dos limites de temperatura toleráveis.

Após a medição de corrente nas três fases conectadas a este disjuntor, constatou-
se que a corrente estava em níveis normais, não caracterizando sobrecarga ou
desbalanceamento elétrico no circuito. A ação corretiva para a eliminação deste ponto quente
foi a remoção da parte danificada do cabo, substituição do conector, limpeza e reaperto dos
contatos do disjuntor. Este ponto quente ultrapassou em 43% o limite de temperatura máxima
de operação, tendo como prazo de execução da ação corretiva 4 semanas.

35
EXEMPLO 2: Ponto quente identificado no circuito de proteção da bomba de captação de
água bruta, localizado no painel elétrico junto às bombas do sistema de captação.

Parâmetros de ajuste do termovisor:


- Emissividade: 0,30
- Unidade: °C
- Faixa: auto range
- Plano de fundo: bg=22,0
- Luz de fundo: auto.
- Paleta: alto contraste.

A inspeção termográfica apresentou um ponto quente de 159,2°C na conexão da fase S


com a base do fusível de proteção. Este circuito de proteção é constituído por um
transformador de corrente (TC) com relação de transformação 500/5 A e um fusível tipo NH
com corrente de 400 A em cada fase. O limite de temperatura de operação dos contatos
elétricos para uma operação segura é de 70°C.

As condições do ambiente onde está instalado este painel elétrico e muitos outros
nesta planta industrial, não favorece a otimização da vida útil dos componentes e conexões
elétricas dentro dos painéis, pois o ambiente expõe os painéis a variações de temperatura,
umidade, poeira e vapores químicos que por sua vez acabam se infiltrando nos painéis devido
à ineficiência na vedação e na filtragem da ventilação dos painéis.

A ação corretiva necessária para a eliminação deste ponto quente foi a


substituição do parafuso, porca e arruelas utilizadas nesta conexão elétrica e limpeza dos
terminais do porta-fusível. Este ponto quente foi considerado com severidade alta, pois
ultrapassou em 127% o limite de temperatura máxima de operação, tendo como prazo de
execução da ação corretiva 1 semana.

36
Figura 20 - Painel Elétrico do Circuito de Proteção da Bomba de Captação de Água Bruta.
Fonte: Corbion Brasil.

Figura 21 – Termograma do Painel Elétrico do Circuito de Proteção da Bomba de Captação de Água Bruta.
Fonte: Corbion Brasil.

37
EXEMPLO 3: Ponto quente identificado no circuito de proteção do aerador P8167,
localizado no painel elétrico PNLE8150 dentro do CCM da estação de tratamento de
efluentes.
Setup do termovisor:
- Emissividade: 0,85
- Unidade: °C
- Faixa: auto range
- Plano de fundo: bg=22,0
- Luz de fundo: auto.
- Paleta: alto contraste.
- Ponto de temperatura máxima: habilitado.

A inspeção termográfica apresentou um ponto quente de 82,5°C na conexão de entrada


da fase T do disjuntor motor utilizado no circuito de proteção do aerador P8167. A proteção
deste circuito é feita por um disjuntor motor de 50 A ajustado com o disparador térmico
ajustado para 40 A. A temperatura máxima dos contatos elétricos permitida para uma
operação segura é de 70°C.

A ação corretiva necessária para a eliminação deste ponto quente foi a inspeção dos
terminais e reaperto das conexões elétricas deste disjuntor. Este ponto quente foi considerado
moderadamente aquecido, pois ultrapassou em 17,8 % o limite de temperatura máxima de
operação, tendo como prazo de execução da ação corretiva 11 semanas.

Figura 22 - Circuito de Proteção do Aerador P8167. Fonte: Corbion Brasil.


38
.
Figura 23 – Termograma do Circuito de Proteção do Aerador P8167. Fonte: Corbion Brasil.

EXEMPLO 4: Ponto quente identificado no contator de potência da bomba de


alimentação da caldeira B9102, localizado no painel elétrico PNLE9102 dentro da sala de
caldeiras.
Setup do termovisor:
- Emissividade: 0,85
- Unidade: °C
- Faixa: auto range
- Plano de fundo: bg=22,0
- Luz de fundo: auto.
- Paleta: alto contraste.
- Ponto de temperatura máxima: habilitado.

A termografia apresentou um ponto quente de 133,1°C na conexão da fase S ao


contator de potência utilizado no circuito de comando da bomba de alimentação da caldeira
B9102. A temperatura máxima dos contatos elétricos permitida para uma operação segura é
de 70°C.

A ação corretiva necessária para a eliminação deste ponto quente foi a remoção da
parte danificada do cabo, substituição do teminal de conexão, limpeza e reaperto do terminal
de contato e revisão das conexões elétricas adjacentes deste contator. Este ponto quente foi

39
considerado severamente aquecido, pois ultrapassou em 90,2 % o limite de temperatura
máxima de operação, tendo como prazo de execução da ação corretiva 1 semana.

Figura 24 – Contator de Potência da Bomba P9113B. Fonte: Corbion Brasil.

Figura 25 – Termograma do Contator de Potência da Bomba P9113B. Fonte: Corbion Brasil.

40
EXEMPLO 5: Ponto quente identificado no disjuntor geral de alimentação do painel
PNLE2701, localizado no setor de destilação.
Setup do termovisor:
- Emissividade: 0,80
- Unidade: °C
- Faixa: auto range
- Plano de fundo: bg=22,0
- Luz de fundo: auto.
- Paleta: alto contraste.
- Ponto de temperatura máxima: habilitado.

Um ponto quente de 125°C foi detectado na conexão de saída da fase T ao disjuntor


geral de alimentação do painel PNE2701. A temperatura máxima dos contatos elétricos
permitida para uma operação segura é de 70°C.

A ação corretiva necessária para a eliminação deste ponto quente foi a limpeza e
reaperto do terminal de contato e revisão das conexões elétricas deste disjuntor. Este ponto
quente foi considerado moderadamente aquecido, pois ultrapassou em 78,5 % o limite de
temperatura máxima de operação, tendo como prazo de execução da ação corretiva 3
semanas.

Figura 26 – Disjuntor Geral do Painel PNLE 2701. Fonte: Corbion Brasil.

41
Figura 27 – Termograma do Disjuntor Geral do Painel PNLE 2701. Fonte: Corbion Brasil.

EXEMPLO 6: Ponto quente identificado no disjuntor Q3 no painel PNLE2350,


localizado no setor de acidificação e filtração.
Setup do termovisor:
- Emissividade: 0,85
- Unidade: °C
- Faixa: auto range
- Plano de fundo: bg=22,0
- Luz de fundo: auto.
- Paleta: alto contraste.
- Ponto de temperatura máxima: habilitado.

A termografia apresentou uma diferença de temperatura entre as conexões de saída das


fases RST do disjuntor Q3, as fases R e T apresentaram temperatura de 41,2°C enquanto a
fase S apresentou temperatura de operação próxima à temperatura ambiente de 25°C. Esta
diferença caracteriza o desbalanceamento de cargas entre as fases. Apesar de as temperaturas
não atingirem o limite de operação de 70°C, uma ação corretiva é necessária para estabelecer

42
uma condição operacional normalizada com as cargas balanceadas, isto aumenta a segurança
e a vida útil dos componentes deste circuito elétrico.

A ação corretiva a ser tomada é a inspeção e limpeza dos contatos elétricos, medição e
levantamento das cargas em cada fase e redistribuição das cargas para melhorar o
balanceamento elétrico deste circuito. Por não atingir o limite de temperatura especificado, o
prazo para a realização desta ação corretiva foi de 16 semanas.

Figura 28 – Disjuntor Q3 do painel PNLE 2350.. Fonte: Corbion Brasil.

Figura 29 – Termograma do Disjuntor Geral do Painel PNLE 2701. Fonte: Corbion Brasil.

43
4 CONCLUSÃO

A aplicação das técnicas de termografia em sistemas elétricos é uma eficiente


ferramenta de diagnóstico na prevenção de falhas em sistemas elétricos, bem como na
otimização dos recursos de manutenção.

Nota-se que atualmente o investimento inicial é relativamente baixo em


comparação com o custo de equipamentos utilizados em outras técnicas de manutenção
preditiva, o baixo custo dos equipamentos que utilizam esta tecnologia para a aplicação da
termografia em inspeções industriais é um dos fatores que favorecem o mercado da
termografia infravermelho e suas vantagens se sobrepõem aos problemas que surgem.

O que se observa com a termografia é a confiabilidade nas informações coletadas


com alta precisão nos resultados, a possibilidade de repetições incontáveis e a facilidade com
que permite a medição de temperatura nos componentes mesmo quando em situações de
difícil acesso, o mesmo acontecendo quando se tem grandes superfícies a serem medidas. Esta
técnica não sofre interferência com o funcionamento do equipamento analisado nem
tampouco com o artefato que está sendo medido.

Em todo o sistema elétrico, a temperatura dos componentes em muitos dos casos é


um indicativo de sua condição operacional, quando a temperatura se apresenta acima das
condições normais de operação tem a potencialidade de interromper o processo produtivo
como consequência de uma falha no sistema elétrico, o que faz com que uma ação preventiva
seja altamente necessária. Desta forma a termografia se mostra como uma ferrramenta de
manutenção preditiva eficaz para detecções de alterações térmicas em sistemas elétricos.

A implantação da termografia, as vantagens e o retorno do valor investido em curto


prazo mostram que a sua implementação não é apenas um diferencial que a empresa pratica
em seus sistemas de manutenção, mas sim uma necessidade, pois a não observação desta
técnica acarreta em prejuízos que vão desde o desperdício de recursos com manutenções
desnecessárias até o potencial risco de destruição parcial ou total do sistema elétrico.

Sugere-se como tema de pesquisa em futuros trabalhos, a aplicação da termografia em


sistemas mecânicos, onde a sua aplicação pode facilitar a detecção de falhas em componentes
de lubrificação e transmissão.

44
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