Introducción.

El hombre siempre ha buscado el desarrollo de nuevas herramientas, que le

permitan crear nuevos productos que le faciliten la vida. Las máquinas herramientas
son un claro ejemplo de avance tecnológico que el hombre ha logrado atreves del
tiempo.

Es por ello que los equipos de CNC sean consolidado como máquinas que nos
permiten desarrollar infinidad de productos.

Por lo cual en el siguiente reporte se abordara dos aspectos importantes en cuantos

a los insertos que se utilizan en el torno, por una parte las tolerancias que deben de
tener y por otro lado el desgaste que sufren estos mismos.

Pero para ello es importante definir que es un inserto.

Los Insertos para torno son herramientas de metal duro con un recubrimiento
químico que le permite tener una mayor resistencia al desgaste.

Hoy en día son bien conocidas las ventajas de utilizar insertos en los procesos de
torneado, tendremos mayor repetitividad, precisión dimensional, eficacia, mejores
acabados y sobre todo ahorro en los costos del proceso de mecanizado.

Actualmente la fabricación de insertos para torneado están regidos por una norma
ISO, esta estandariza los parámetros que deben cumplir de acuerdo a la forma, la
tolerancia, el sistema de sujeción las dimensiones y las aplicabilidades.

Para identificar la referencia de los insertos se cuenta con una codificación alfa
numérica que es claramente especificada por el fabricante, la cual nos permite
identificar por completo todas las características del inserto de torneado que vamos
a utilizar.
Estandarización de insertos
Norma ISO 1832

Esta norma agrupa los insertos de metal duro en 10 categorías diferentes que
contemplan diversos parámetros. Cada una de estas categorías presenta una
multiplicidad de insertos que se designan con símbolos compuestos por letras
mayúsculas y/o números, formando una secuencia de identificación del inserto que
sigue un orden estricto.

La especificación de las categorías 1 a 7 que veremos a continuación es obligatoria

en la secuencia de identificación de todo tipo de insertos, mientras que la de las
categorías 8, 9 y 10 es optativa y depende de cada fabricante. La categoría 10 se
usa, generalmente, para ofrecer información especial del inserto, por ejemplo, las
características del rompevirutas. Si en la secuencia de identificación del inserto
aparece el símbolo de la categoría 10, este se separa de todos los demás símbolos
mediante un guion.

Veamos en detalle cada una de las 10 categorías que componen la secuencia de

identificación del inserto según ISO, así como los símbolos que representan esas
categorías.

1. Forma del inserto: es una letra que indica la forma de la cara superior del
inserto. La norma categoriza 16 formas y las más comunes son: redonda,
cuadrada, rómbica (de diversos ángulos), triangular y trigonal.
2. Ángulo de alivio frontal o ángulo de incidencia: es una letra que indica la
diferencia de 90° medida en un plano normal al borde de corte generado por
el ángulo entre el flanco y la superficie superior del inserto. Permite que el filo
de corte trabaje libremente y que no se presente roce en la pieza a
mecanizar.
3. Tolerancia en las dimensiones: es una letra que define las tolerancias
máxima y mínima del tamaño del inserto, designado por el círculo más
grande que puede inscribirse dentro del perímetro del mismo.
4. Sistema de sujeción y rompevirutas: es una letra que indica diferencias en el
diseño no provistas específicamente en las otras categorías de la secuencia.
 Las diferencias más comunes son la existencia de agujeros de sujeción,
avellanado y características especiales de las superficies de ataque.
5. Longitud de la arista de filo: es un número de dos dígitos (con un cero
adelante o no) que indica el tamaño del círculo inscrito (CI) para todos los
insertos que tienen un CI verdadero (formas redonda, cuadrada, triangular,
trigonal, rómbica, etc.). El símbolo de esta categoría se representa solamente
con números enteros y no se consideran las cifras decimales; si el diámetro
del CI es menor de 10 mm se antepone un cero. En el caso de los insertos
de forma rectangular y de paralelogramo, que no tienen un CI verdadero, se
usan las dimensiones de ancho y largo.
6. Espesor: es un número o letra + número que indica el espesor del inserto en
milímetros. El símbolo de esta categoría se representa solamente con
números enteros y no se consideran las cifras decimales.
7. Radio de la nariz (o punta): es un número o letra + número que indica el radio
de la punta y varía generalmente de 0,03 mm a 3,2 mm. El símbolo de esta
categoría se representa solamente con números enteros y no se consideran
las cifras decimales.
8. Arista de corte: es una letra (o dos, según el fabricante) que define
condiciones especiales, tales como el tratamiento de la arista y el acabado
superficial.
9. Dirección de corte: es una letra que indica el sentido de corte que debe llevar
el inserto durante el proceso. Puede ser R (derecho), L (izquierdo) o N (neutro
o en ambos sentidos).
10. Personalización del producto: a criterio del fabricante.

Supongamos que la etiqueta de cierto fabricante de un inserto nos brinda la

siguiente secuencia de identificación del inserto:

C N M G 12 04 08 E N – MP

¿Cómo interpretamos cada uno de estos símbolos? La figura que sigue reproduce
parte de esas tablas que provee el fabricante, donde podemos identificar con el
óvalo rojo las características indicadas correspondientes al inserto en cuestión.
De la interpretación de estas tablas, se desprende entonces que un inserto con el
código: C N M G 12 04 08 E N – MP tiene las siguientes características:

“C”: forma rómbica de 80º.

“N”: ángulo de alivio o incidencia de 0º.

“M”: las tolerancias dimensionales en las medidas del inserto son: altura “m” del
rombo de ±0,08 mm a ±0,18 mm, diámetro del círculo inscrito D1 de ±0,05 mm a ±
0,13 mm y espesor S1 ±0,13 mm.

“G”: respecto del sistema de sujeción y rompevirutas, el código “G” indica que se
trata de un inserto con agujero central (cilíndrico) y con rompevirutas en ambas
caras.

“12”: con este número “12” para una forma rómbica “C” indicada en la categoría 1,
vemos que la longitud de la arista de filo (representada por el diámetro del círculo
inscrito) es de 12,70 mm.

“04”: indica que el espesor del inserto es de 4,76 mm.

“08”: indica que el radio de la nariz es de 0,8 mm.

“E”: arista de corte redondeada.

“N”: dirección de corte en ambos sentidos.

“MP”: características del rompevirutas (información exclusiva del fabricante que

provee en su catálogo de insertos).

Tolerancia del inserto

Existen básicamente dos tipos de tolerancias:

a) La M, denominada de prensado directo, es decir aquella que resulta al final del

proceso de compactado del polvo y su sinterizado,

b) La G, del inglés Grinding = rectificado, cuando partiendo de una placa de

tolerancia M, se la rectifica para darle una mayor precisión.

La inmensa mayoría de los insertos son de tolerancia M.

La tolerancia del inserto no es una variable sobre la cual el usuario de insertos se
deba preocupar, por cuanto este tipo de herramientas están fabricadas en matrices
y la variabilidad de medidas entre ellas es mínima.

Nos resulta ahora evidente que, para que un inserto sea de dos caras, su segunda
letra deberá ser una N (ángulo de incidencia 0), pero su cuarta letra tendrá que ser
G o A.

Tipo A = inserto de dos caras, con agujero central para ser fijado con palanca,

Tipo M = inserto de una cara, con rompeviruta y agujero central para ser fijado con
palanca,

Tipo G = inserto de dos caras, con rompevirutas y agujero central para ser fijado
con palanca,

Tipo T = inserto de una cara, con rompeviruta y agujero central para ser fijado con
tornillo (ver bisel).

Las dimensiones involucradas son d (diámetro nominal del círculo inscrito del
inserto), s (grosor del inserto) y m. Para esta última dimensión, se distinguen los
tres casos representados en las Figuras 1 a 3.
Figura 1 - Caso 1: insertos con un número impar de lados y esquinas redondeadas

Figura 2 - Caso 2: inserciones con un número par de lados y esquinas redondeadas

Figura 3 - Caso 3: inserciones con los bordes del limpiador (consulte la Nota 1 de la
Tabla 9)
Desgaste de los insertos.
Del desgaste de los insertos se lleva por dos modos:

Por la temperatura

Por el tipo de material que se utiliza.

Temperaturas de corte
Una de las limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas alcanzadas
durante el mecanizado. La potencia consumida en el corte se invierte en la
deformación plástica de la viruta y en los distintos rozamientos. Estos trabajos se
convierten en calor que se invierte en aumentar las temperaturas de la viruta, la
herramienta y la pieza de trabajo. La herramienta pierde resistencia conforme
aumenta su temperatura, aumentando su desgaste y por lo tanto disminuyendo su
vida útil. Por otro lado, un calentamiento excesivo de la pieza de trabajo puede variar
las propiedades del material debido a cambios microestructurales por efectos
térmicos, también puede afectar a la precisión del mecanizado al estar mecanizando
una pieza dilatada que a temperatura ambiente se puede contraer. Aunque no se
va a estudiar a fondo el fenómeno termodinámico, sí que conviene tener algunos
conceptos claros respecto a la influencia de los distintos parámetros de corte en las
temperaturas de la herramienta y en la pieza y, por los tanto, en la economía y
calidad del proceso.

Material de la herramienta.

1. Aceros especiales: Adición a la aleación de Fe-C elementos que mejoran la

resistencia al desgaste. Las velocidades de corte suelen ser 10-20 m/min,
máximo.
2. Aceros rápidos: Aceros al Wolframio (Tungsteno) y Cromo, se dobló la
velocidad de corte manteniendo la dureza a altas temperaturas (40 m/min).
3. Cermets: Materiales sinterizados compuestos de componentes no metálicos
(óxidos, silicatos) y componentes metálicos de alto punto de fusión.
4. Nitruro de boro cúbico: Soporte de carburos (metal duro) con una fina capa
de nitruro de boro cúbico. Dureza sólo superada por el diamante, puede
trabajar con temperaturas de 1000-1100 °C.
5. Diamantes sinterizados: Polvos de diamante comprimidos y calentados,
admiten temperaturas de trabajo de 2000 °C y velocidades de trabajo de
2000 m/min.

Clasificación de los insertos de acuerdo a su material de fabricación.

Insertos de Carburo Cementado con Recubrimiento: Este tipo de inserto
representa un significativo avance en la tecnología de herramientas de corte, el
inserto es recubierto con una o varios micro capas delgadas de un material
resistente al desgaste.

Estos recubrimientos añadidos al inserto mejoran la vida útil de la herramienta,

permitiendo aumentar la velocidad, el avance y la profundidad de corte en las
diferentes operaciones de mecanizado.
Insertos tipo Cermet: Estos tipos de insertos tienen una resistencia más elevada
a altas temperaturas, tienen una baja afinidad al hierro, mayor resistencia a la
adición de material, lo que permite que sea ideal para lograr acabados de excelente
calidad en los procesos de mecanizado.

Sin embargo este tipo de inserto tiene una muy baja resistencia ante los choques
térmicos que se produce en la operación de mecanizado comparado con el carburo
cementado, se pueden encontrar con recubrimiento o sin recubrimiento.

Insertos de Diamante y Nitruro de Boro Cubico: El diamante es el material más

duro que se conoce, según ensayos de dureza el diamante poli cristalino es de tres
a cuatro veces más duro que el carburo cementado.

Los insertos se fabrican depositando una capa de diamante policristalino en las

puntas de una base de carburo cementado.

Después del diamante, el material más duro conocido es el Nitruro de Boro Cubico
y la fabricación del inserto se realiza básicamente de la misma forma, este no
reacciona químicamente con el hierro y el níquel, como el diamante por lo tanto se
puede utilizar para el mecanizado de aceros.
Insertos Cerámicos: Los insertos cerámicos se han posicionado con gran fuerza
en todo el mundo para el mecanizado de piezas de fundición, tienen gran resistencia
al desgaste gran capacidad para resistir la temperatura.

Permite reducir los tiempos de mecanizado drástica mente, incrementar los

volúmenes de material removido en el torneado y aumentar la seguridad de
mecanizado.

Clasificación de los insertos de torneado de acuerdo a su Geometría.

De acuerdo a su geometría tenemos una clasificación de 18 formas aquí
hablaremos de las más comunes para mecanizado en torno:

Insertos Para Torno Cuadrado: forma un Angulo de 90 grados se pueden

encontrar con agujero o sin agujero central, este inserto tiene 8 filos de corte.
Lo podemos encontrar en tamaño 09, 12, 15,19 y 25 con radios en la punta desde
0.4 hasta 2.5 milímetros. La codificación de este inserto es la letra S.

Un ejemplo seria: SNMG120408 o también SNMG190612 al iniciar la referencia por

la letra S sabremos que es un inserto de forma cuadrada.

Inserto para torno triangular: Forma un ángulo de 60 grados, también los

podemos encontrar con o sin agujero central, Por su geometría tiene 6 filos de corte
o tres filos de corte. Este inserto se encuentra comercialmente en tamaños 11,16 y
22 con radios en la punta desde 0.4 hasta 1.6 milímetros.

La codificación de este inserto de torneado es la letra T, como ejemplo de ello

podríamos tener la referencia TNMG160408 o TNMG220416 al iniciar la referencia
por la letra T lo identificamos como un inserto de forma triangular.

Inserto para torno Rómbico: en este tipo de inserto encontramos varias

clasificaciones de acuerdo al ángulo que forma:

Inserto para torneado Rómbico a 80 grados: se designa con la letra C, se puede

encontrar con 2filos de corte o 4 filos de corte. Podríamos tener la referencia de
inserto CNMG120408 o CCMT060404.

Inserto para torno Rómbico a 55 grados: Se designa con la letra D, se puede

encontrar con dos filos de corte o con cuatro filos de corte, tamaños de inserto de11,
15 y radios en la punta a partir de 0.4 hasta 1.6 milímetros.
Como ejemplo de estas referencias de insertos podríamos citar DNMG110404 Y
DNMG150612.

Inserto para torno Rómbico a 35 grados: Se designa con la letra V, lo podemos

encontrar con dos o cuatro filos de corte, tamaño 16 y radios en la punta a partir de
0.2 hasta 1.2 milímetros. Las siguientes serian referencias de este tipo de inserto
para torneado: VNMG160402 o VNMG160408.

Inserto para torno trigonal: Forma un ángulo de 80 grados, se designa con la letra
W, se puede encontrar con 6 filos de corte o tres filos de corte. Se fabrican en
tamaños 06,08 y con radios desde 0.4 hasta 1.6 milímetros.
Estos son ejemplos de este tipo de inserto para torneado: WNMG060404 y
WNMG080408.

Insertos de torneado de acuerdo al material a mecanizar.

Esta clasificación es más enfocada a seleccionar la calidad de recubrimiento que el
fabricante tiene para mecanizar los diferentes tipos de materiales. De acuerdo a
esto podremos encontrar calidades para cada tipo de material o calidades de
recubrimiento de insertos que permiten mecanizar varios tipos de material.

Es de anotar que las Referencias de las calidades no son estandarizadas, la

codificación es libre para los proveedores aun que si se basan en la clasificación
ISO de los materiales para sugerir la selección de la calidad del recubrimiento del
inserto.

Generalmente para indicar para que tipo de material es adecuado el inserto

El fabricante utiliza un código de colores y coloca el nombre directamente en la caja
de los insertos:

Insertos de torno para mecanizado de aceros: se designa con el color azul, de

acuerdo al tipo de acero a mecanizar se escogería la calidad el inserto que es
sugerida por cada fabricante en particular.
Insertos de torno para mecanizado de acero inoxidable: se designa con el
color amarillo, se fabrican insertos tipo cermet con diferentes calidades de
recubrimientos.

Insertos de torno para el mecanizado de fundición: se designa con el color rojo,

para esta gama de materiales se fabrican inserto tipo cermet con recubrimiento,
insertos cerámico, inserto PCBN Y PCD.

Insertos de torno para el mecanizado de materiales no ferrosos: se designa con

el color verde, se fabrican insertos tipo cermet con recubrimientos en grados PVD,
insertos PCBN Y PCD E insertos en carburo cementado sin recubrimiento.

Insertos de torno para el mecanizado Aleaciones Termo resistentes: se

designa con el color naranja, se fabrica insertos tipo cermet con recubrimientos en
grados PVD, Y rompe virutas especialmente diseñados para este tipo de durezas.

Insertos de torno para el mecanizado de materiales endurecidos: corresponde

al color gris y solo se fabrican insertos cerámicos e insertos PCBN Y PCD, durezas
hasta 70 HRC.

Tipos de desgaste en los insertos.

A continuación se explican los diferentes tipos de desgaste según el fenómeno que
actúa:

1. Desgaste por abrasión (abrasivo).

2. Desgaste por difusión (difusivo).
3. Desgaste por oxidación.
4. Desgaste por fatiga.
5. Desgaste por adhesión (adhesivo).
Desgaste abrasivo.

Se debe a las partículas más duras, incluidas en el material a mecanizar o en el filo

recrecido dado por altas velocidades de deformación de material acritud, y se da
sobre la cara de incidencia de la herramienta de corte. Las inclusiones de gran
dureza hay que tenerlas en cuenta porque pueden producir rayado sobre la
herramienta. Estas ralladuras podrían no ser paralelas a la dirección de fluencia de
la viruta debido a numerosos aspectos. Válido para aceros y fundiciones y
fundamenta que el desgaste no es causado por abrasión mecánica.

Desgaste por difusión.

Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 °C, por lo que no presentan
importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de acero rápido, las
cuales no pueden trabajar a estas temperaturas. En cambio en las de metal duro,
cerámicas o nitruro de boro, se eleva la movilidad atómica y se produce una
disolución mutua del material de la pieza y el de la herramienta. La actividad de este
proceso aumenta con la velocidad de corte. De ahí que el desgaste difusivo pueda
considerarse como un desgaste químico que produce variaciones en la capa
superficial de la herramienta y de esa forma compromete la resistencia a desgaste
de la misma.

Desgaste por oxidación.

Se localiza en los contornos de la región de contacto entre la pieza y la herramienta,

y se caracteriza por presentar color de revenido. Depende del material de la
herramienta y de las temperaturas de trabajo. Para las herramientas de acero no
presenta gran importancia, ya que éstas regularmente no trabajan a altas
temperaturas, mientras que en las de metal duro a base de tungsteno a causa de
las temperaturas y del oxígeno existente en la atmósfera, se forma en la superficie
de la herramienta una capa de óxidos complejos a base de tungsteno, cobalto y
hierro, que tiene cierta acción destructiva sobre la estructura de metal duro. Esta
acción se observa especialmente en el filo secundario, donde aparecen arrugas que
pueden provocar ruptura de la punta de la herramienta.

Desgaste por fatiga.

Es frecuentemente una combinación termo-mecánica. La fluctuación de la

temperatura y la acción alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar en los
filos agrietamiento e incluso la rotura. La acción del corte intermitente conduce a
generar continuamente calentamientos alternativos que provocan choques térmicos
en los filos de corte. Algunos materiales de herramientas son más sensibles que
otros a la fatiga mecánica. La fatiga mecánica pura puede provenir también de las
fuerzas de corte siendo, a veces, bastante alta para la resistencia del filo de corte.
Esto puede suceder en presencia de materiales de pieza duros o muy tenaces, muy
altas gamas de avances, o cuando el material de la herramienta no es lo
suficientemente duro. Sin embargo en estos casos predomina la deformación
plástica.

Desgaste adhesivo.

El fenómeno de adhesión ocurre a temperaturas inferiores a los 900 °C y es

inversamente proporcional a la dureza de la herramienta. Se debe a la presencia de
altas temperaturas y presiones de corte, también al hecho de que la superficie
interior de la viruta se presenta limpia y sin capa protectora de óxido y por lo tanto
químicamente muy activa. Una forma inversa de este fenómeno, es el filo de
aportación (filo recrecido). Cuando parte de la viruta queda adherida al filo de la
herramienta debido a la temperatura, presión y tiempo de contacto, la adhesión
aumenta inicialmente con la velocidad, pues se alcanzan temperaturas que
favorecen este fenómeno, pero a altas velocidades la temperatura aumenta hasta
el punto que ablanda las partículas adheridas y facilitan su desprendimiento sin
afectar al material de la herramienta ya que es mucho más resistente.