UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

EXPERIENCIA REALIZADA:

“MEDICIÓN DE PRESIONES”

REALIZADA EN:

LABORATORIO DE ENERGÍA Y MÁQUINAS TÉRMICAS

ASIGNATURA:

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA I

DIRIGIDA POR:

ING. MORALES TAQUIRI OSWALDO MORLA

GRUPO EJECUTOR:

Castro Mendoza, Christian David 20131277K

Gamarra Aguilar, Manuel Gustavo 20132671D

García Núñez, Maykol Jhonatan 20131275H

Misari Rosales, Julio Anthony 20132606H

Urbano Salazar, Carlos Eduardo 20081161D

Lima, 23 De Septiembre 2015

 RESUMEN

La presente experiencia es un breve estudio de los instrumentos medidores de

presiones, tales como manómetros de bourdon, manómetros de columna
líquida, diferenciales, tubos de venturi, pitot, etc. El enfoque principal es su
modo de uso, correcta lectura y calibración respectiva.

Se inició instalando un manómetro tipo bourdon en un calibrador de peso

muerto. Posteriormente se colocaron pesas una a una en un pistón móvil, esto
con el fin de establecer una presión patrón y contrastarla con la lectura de
nuestro manómetro hasta alcanzar los 300 psi; una vez sucedido esto se
desmonta el equipo. Para finalizar con la calibración los datos anotados se
trasladan a un sistema de ejes coordenados y se grafican las rectas de
calibración: Lectura del instrumento vs Lectura patrón.

La segunda parte consta de un recorrido guiada por el docente en las

instalaciones del laboratorio. Aquí el estudiante reconocerá los distintos
manómetros e interpretara su funcionamiento basándose en conceptos previos
del curso de mecánica de fluidos. A continuación una breve descripción:

a) El manómetro de bourdon; el cual siempre se ubican en paredes de tuberías

por donde circulan líquidos o algún tipo de gas.

b) Manómetros diferenciales; su lectura se hace mediante la diferencia de

alturas de un líquido en cuestión conectado a dos puntos del flujo.

c) Tubo venturi; es un tipo de manómetro diferencial que nos permite calcular

indirectamente el caudal.

d) Tubo de pitot; permite determinar la carga de velocidad o presión dinámica

en un fluido.
I FUNDAMENTO TEÓRICO
1. DENSIDAD
El término densidad proviene del campo de la física y la química, en los que
específicamente alude a la relación que existe entre la masa de una sustancia (o
de un cuerpo) y su volumen. Se trata, pues, de una propiedad intrínseca, ya que
no depende de la cantidad de sustancia que se considere.

Figura 1 Densidad de líquidos diferentes

2. PRESIÓN
Se define presión como el cociente entre la componente normal de la fuerza
sobre una superficie y el área de dicha superficie. La presión es una magnitud
escalar. La fuerza que ejerce un fluido en equilibrio sobre un cuerpo sumergido
en cualquier punto es perpendicular a la superficie del cuerpo.

Se calcula:

𝑭
𝑷=
𝑺

Figura 2 Fuerza perpendicular al área

2.1. PRESIÓN ABSOLUTA

Cuando el nivel de referencia para la medición de una presión es el cero absoluto
es decir la ausencia total de moléculas que son los agentes de la presión, la
presión así medida se llama absoluta; pero el nivel de referencia es el estado
molecular atmosférico; la presión con respecto a este nivel la llamamos presión
manométrica.

𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑚𝑎𝑛

2.2. PRESIÓN MANOMÉTRICA

Muchos de los aparatos empleados para la medida de presiones utilizan la

presión atmosférica como nivel de referencia y miden la diferencia entre la
presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor presión
manométrica.

La presión manométrica se expresa bien sea por encima o por debajo de la

presión atmosférica. Los manómetros que sirven para medir presiones inferiores
a la atmosférica se llaman manómetros de vacío o vacuómetros.

Figura 2.1 Las presiones manométricas son positivas si están por arriba de la presión
atmosférica y negativas en caso contrario.
2.3. PRESIÓN TOTAL

La presión total para un fluido en movimiento es la suma algebraica de la presión

estática con la presión dinámica (presión de velocidad) ejercida sobre una
superficie perpendicular al desplazamiento del fluido. Se mide mediante un tubo
de impacto.

𝑃𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑃𝐸𝑆𝑇 + 𝑃𝐷𝐼𝑁

2.4. PRESIÓN ESTÁTICA

Es aquella ocasionada por el movimiento molecular al azar de un fluido y se

manifiesta como una fuerza sobre un área que envuelve a un fluido.

La presión estática se mide insertando un tubo estático que sea perpendicular a

la dirección del flujo; y también a través de piezómetros; entonces podemos decir
que la presión estática es la presión que ejerce un fluido en movimiento sobre las
paredes que lo contienen.

Figura 2.2 El piezómetro de oersted es un aparato

para medir la compresibilidad de los líquidos.

2.5. PRESIÓN DINÁMICA

La presión de velocidad se manifiesta como una fuerza que ofrece un fluido en

movimiento, sobre un área perpendicular a la dirección de su movimiento.

Figura 2.3 Corte esquemático de un tubo de Prandtl.

3. MANÓMETROS
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y
gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión absoluta y la
presión atmosférica, llamándose a este valor presión manométrica. Por eso se
dice que los manómetros miden la presión relativa.

Figura 3 Diferentes tipos de manómetros dependiendo de su us

3.1 MANOMETRO DE TUBO INCLINADO

Se utiliza para mediciones de presiones diferenciales. En este manómetro la

rama del tubo de menor diámetro está inclinado con el objetivo de obtener una
mayor escala.

Figura 3.1 Manómetro de tubo inclinado su usa para presiones

manométricas inferiores a 250mm de columna de agua.

3.2 MANÓMETRO BOURDON

El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de
Bourdon, que consiste en un tubo aplanado de bronce o acero curvado en arco. A
medida que se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a enderezarse, y
éste movimiento se transmite a un cuadrante por intermedio de un mecanismo
amplificador adecuado.

Figura 3.2 Manómetro de bourdon de 0-250 psi

con una escala de 5 psi.

3.3 MANÓMETRO DE POZO
En este tipo de manómetro una de las columnas en “U” ha sido sustituido por un
reservorio o pozo de gran diámetro, de modo que la presión diferencial es
indicada únicamente por la altura del liquido en la rama no eliminada del tubo “U”.

Figura 3.3 Manómetro tipo pozo de lectura directa que proporciona

lecturas de presión precisas, positivas, negativas o diferenciales

3.4 EL TUBO DE PITOT

Se utiliza para calcular la presión total, también denominada presión de
estancamiento (suma de la presión estática y de la presión dinámica).

Se utiliza mucho para medir la velocidad del viento en aparatos aéreos y para
cuantificar las velocidades de aire y gases en aplicaciones industriales.

Figura 3.4 Tubo de pitot utilizado para flujos de aire

4. CALIBRADOR DE PESO MUERTO
Este calibrador posee dos cámaras conectadas mediante válvulas, la cámara
superior tiene dos ramales en uno de los cuales se instalará el manómetro a
calibrar y el otro ramal posee un pistón sobre el cual pueden colocarse pesas. La
cámara inferior posee un embolo que es accionado por una manivela.

Figura 4. Calibrador utilizado en el laboratorio

II DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
2.1 CALIBRADOR DE PESO MUERTO

Figura 2.1

*RANGO [5PSI A 1500PSI]

*PRECICIÓN 0.1%

*MARCA CHANDLER
ENGINERRING

2.2 MANOMETRO DE BOURDON

Figura 2.2

* *RANGO [0 PSI A 350 PSI]

*MARCA WIKA
IV PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
3.1) CALIBRACIÓN DE LOS MANÓMETROS

a) Se instala el calibrador de peso muerto

Fig.3.1Calibrador de peso muerto Fig.3.2 Designación

Fig. 3.3 Datos del calibrador Fig. 3.4 Perno sobre el cual se colocará
el cilindro

b) Se coloca el manómetro adecuadamente en el calibrador.

Fig. 3.5 Calibrador en pre funcionamiento

c) Se abre una válvula 1 que permita el ingreso de aceite desde un cilindro

hacia otro cilindro (1) sobre el cual se encuentra una manivela.

d) Se cierra la válvula 1 y se abre la 2, permitiendo que se forme un conducto

entre el cilindro que sostiene a las pesas y el émbolo mencionado en el inciso
c.
 MANÓMETRO
CILINDRO 2

MANIVELA

PLATAFORMA

CILINDRO 1

VÁLVULA 2

VÁLVULA 1

Fig. 3.6 Componentes del calibrador

e) La referencia es de 5 psi, presión patrón; siendo este el peso de la

plataforma. A continuación se coloca la primera pesa de 5 psi alcanzando una
presión de 10 psi, se gira la manivela hasta que el nivel más bajo de la
plataforma sea el mismo que el de un tornillo ubicado en la superficie del
cilindro 2.

N.R

Fig. 3.7 nivel de referencia tomado Fig. 3.8 Pesas para la presión
patrón
f) Se anota la lectura en el manómetro

Fig. 3.9 Lectura del manómetro

g) Se aumenta la presión patrón añadiendo pesas que son de: 5psi, 10 psi, 20
psi 50 psi y 100 psi. Una vez alcanzada una presión de 300 psi en la plataforma
se da por finalizado el proceso

Fig. 3.11 Lectura cercana a los

Fig. 3.10 Se añaden pesas hasta
300 psi
alcanzar una lectura de 300 psi
 Calibración del manómetro
350
Lectura
Lectura del
del
manómetro
325 patrón

300
50 65
275
70 85
250
90 105

225
110 125
Lectura del patrón (PSI)

200
130 145

175
150 165

150
170 180

125 190 205

100 210 225

75 230 240

50 250 255

25
270 285

290 300
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350
Lectura del manómetro (PSI) 310 325
 % Error del manómetro
Lectura
35.000%
del % error
patrón

30.000%
50 30.000%

70 21.429%
25.000%
90 16.667%

110 13.636%
20.000%
130 11.538%
% error

150 10.000%
15.000%
170 5.882%

190 7.895%
10.000%
210 7.143%

230 4.348%
5.000%
250 2.000%

270 5.556%
0.000%
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 290 3.448%
Presión (PSI) 310 4.839%
V OBSERVACIONES

1. El líquido utilizado en el calibrador de peso muerto fue aceite.

2. El calibrador fue calibrado por última vez el año 2007 según la etiqueta que
había en el reverso de este.

3. Solo se tomaron lecturas ascendentes en el manómetro.

4. Luego de colocar las pesas en la plataforma se tuvo que girar la manivela de

modo que la base de la plataforma este al mismo nivel que la parte superior de
un tornillo ubicado en el cilindro.

5. El rango del manómetro iba desde 0 a 350 psi; sin embargo, se hicieron las
mediciones hasta los 300psi.

6. Se observó en el laboratorio que todos los manómetros de columna líquida

eran de mercurio o agua.

7. En el laboratorio habías instalados manómetros de columna líquida

inclinados aproximadamente 30° con respecto a la horizontal. Uno de estos se
encontraba en los compresores de alta y baja presión; otro en un túnel donde
se realizaba mediciones de flujo de aire.

8. Los manómetros de bourdon se instalan en las paredes de la tubería por

donde circula el flujo.
VI CONCLUSIONES

1. La calibración se debe efectuar de modo periódico y requiere de un estándar

para comparar valores.

2. La calibración no garantiza el buen funcionamiento de un instrumento, pero

si nos indica la precisión o rango, y de acuerdo a eso ver si es factible o no.

3. La recalibración siempre se lleva a cabo después de que el instrumento ha

sido ajustado, reparado, modificado o utilizado en forma incorrecta.

4. El aspecto económico es también importante en la calibración, debido a que

representa una erogación improductiva necesaria para la operación y se debe
mantener al mínimo.

5. El líquido utilizado fue aceite industrial debido a que su viscosidad no varía

mucho con la temperatura; permitiendo transmitir correctamente la presión
hacia el émbolo.

6. A presiones mayores a 300 psi; la aguja indicadora del manómetro oscilaba

entre valores desde 300 a 315 psi impidiéndonos tomar más puntos para la
calibración. Esto es consecuencia de una falla en el mecanismo interior del
manómetro debido a que se aproxima al valor máximo de su rango.

7. La función principal de los manómetros diferenciales de columna líquida es

hallar la diferencia de presiones entre dos puntos del flujo; el tubo venturi nos
permite hallar el caudal mediante la relación de áreas y presiones. El tubo de
pitot que también está constituido por un manómetro diferencial nos permite
visualizar la presión dinámica mediante la variación de altura de un líquido en
cuestión.

8. En la gráfica de porcentajes de error de lecturas del manómetro se aprecia

que este disminuye a medida que se leen presiones cercanas al valor máximo.
Esto se debe a que el manómetro de bourdon está provisto de una punta en
espiral sensible a la presión interna con respecto a la exterior (atmósferica). En
consecuencia una presión interior mayor transmitirá mejor movimiento a la
aguja debido a la sensibilidad del instrumento. Finalmente se obtendrá una
lectura más precisa.
VII RECOMENDACIONES

1. Se sugiere realizar mediciones de presión significativas con un diagrama de

calibración correspondiente al manómetro

2. Realizar mediciones descendentes de presión con el calibrador para mejorar

la precisión en la curva de calibración.

3. Antes de tomar la lectura de la presión es recomendable dar un leve giro a

la(s) pesas con el fin de minimizar la fricción.

4. Realizar mantenimiento constante al calibrador de peso muerto; por ejemplo,

lubricar los pistones o verificar las válvulas que permiten el ingreso de aceite a
los cilindros.

5. Evitar que se pierda aceite en la transmisión de presiones a través del

cilindro.

6. En el manómetro que se calibro inicialmente se sugiere medir presiones qu

estén entre 225 a 325 psi, ya que los errores son menores al 5%.
VIII ANEXOS
Otros instrumentos de medición de presión:

a) Instrumentos mecánicos

Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas

características se resumen en la siguiente tabla, pueden clasificarse en:

-Columnas de Líquido:

. Manómetro de Presión Absoluta.

. Manómetro de Tubo en U.

. Manómetro de Pozo.

. Manómetro de Tubo Inclinado.

. Manómetro Tipo Campana.

-Instrumentos Elásticos:

. Tubos Bourbon.

. Fuelles.

. Diagramas.

b) Instrumentos electromecánicos y electrónicos

Los instrumentos y electrónicos utilizados para medir presión pueden

clasificarse en:

. Medidores de Esfuerzo (Strain Gages)

. Transductores de Presión Resistivos

.Transductores de Presión Capacitivos

. Transductores de Presión Magnéticos

. Transductores de Presión Piezoeléctricos

 Campo de medida o Rango Exactitud
Tipo de instrumento Optimo (%)
Tubo en U 20-120 cm H2O 0.5-1.0
Manómetro de pozo 10-300 cm H2O 0.5-1.0
Tubo inclinado 1-120 cm H2O 0.5-1.0
Manómetro campana 0.5-100 H2O 0.5-1.0
Bourdon simple 0.5-600 kg/cm2 2.0
Bourdon espiral 0.5-2500 kg/cm2 1.5
Bourdon helicoidal 0.5-5000 kg/cm2 1.5
Fuelle 10 cm H2O -2 kg/cm2 2.0
Diafragma 5 cm H2O -2 kg/cm2 1.5
Transductor resistivo 0.5-350 kg/cm2 0.5
Transductor capacitivo 0-420 kg/cm2 0.2
Transductor magnético 0-700 kg/cm2 0.2
Transductor piezómetro 0-350 kg/cm2 0.2

Tabla 2. Principales características de los instrumentos para medir

presión.

Descripción de los instrumentos de medir presión

Debido a su exactitud inherente, los manómetros se utilizan para la medición

directa de presión y vacío .Aunque algunos diseños resistentes pueden ser
utilizados en campo y en línea, los manómetros sirven en gran parte como
patrones para la calibración de otros instrumentos de medición de presión.

a. Columnas de líquido

Estos instrumentos se conocen principalmente como ¨Manómetros¨ .En ellos la

presión aplicada se balancea contra una columna de líquido .La forma más
simple consiste de un tubo vertical sellado en un extremo, que contiene
liquido; por el otro extremo se aplica la presión que se quiere medir. El líquido
sube en el tubo hasta que el peso de la columna balancea la presión aplicada.
 Figura 2. (a) Manómetro de presión absoluta, b) Manómetro de tubo en
“U”

Estos instrumentos encuentran su mayor aplicación en laboratorios, pero

generalmente se emplea agua, compuestos orgánicos y mercurio, a
continuación se mencionan varios tipos de medidores de columnas de líquido:

-Manómetro para medición de Presión Absoluta: es simplemente un tubo

en ¨U¨ que tiene un extremo sellado y al vacío y el otro extremo abierto a la
presión absoluta que se va a medir, figura 2(a).La ecuación que permite
calcular el balance estático del instrumento es:

𝑃 = ℎ. 𝑠𝑔

Donde:

* P: Presión Absoluta

* h: Diferencia de alturas en los cuerpos del tubo

* sg: Gravedad especifica del líquido

-Manómetro de tubo en ¨U¨: se utiliza para medir presión diferencial .Consiste

en un tubo en forma de ¨U¨ lleno de líquido.

En cada una de las ramas del tubo se aplica una presión. La diferencia de
altura del líquido en las dos ramas es proporcional a la diferencia de presiones
.Un esquema característico puede verse en la figura 2(b).

-Manómetro de Pozo: en este tipo de manómetro una de las dos columnas

del tubo en ¨U¨ ha sido sustituida por un reservorio o pozo de gran diámetro,

de forma tal que la presión diferencial es indicada únicamente por la altura de

líquido en la rama no eliminada del tubo ¨U¨. Un ejemplo mostrado es mostrado
en la figura 3(a).
 Figura 3. a) Manómetro de pozo, b) Manómetro de Tubo Inclinado

𝐴1
𝑃2 − 𝑃1 = 𝑑 (1 + )ℎ
𝐴2

A1= área de la pierna de diámetro menor

A2= área del pozo

Si la relación A1/A2 es pequeña comparado con la unidad, entonces el error de

despreciar este término se hace insignificante, y se convierte en una relación
de equilibrio estático.

-Manómetro de Tubo Inclinado: se utiliza para mediciones de presiones

diferenciales pequeñas .En este tipo de manómetro, la rama del tubo de menor
diámetro esta inclinada con el objeto de obtener una escala mayor, ya que en
esteℎ = 𝐿𝑠𝑒𝑛∅.

Figura 3(b).

-Manómetro de Tipo Campana: este tipo de sensor es una campana invertida

dentro de un recipiente que contiene un líquido sellante.
La campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor
presión se aplica sobre el interior de la campana invertida; la señal de menor
presión se aplica sobre el interior del recipiente que contiene el líquido. El
movimiento vertical de la campana es proporcional al diferencial de presión.
Para un balance estático puede utilizarse la siguiente ecuación:

𝐾𝑟. ℎ
𝑃2 − 𝑃1 =
𝐴
Donde:

 Kr: Constante del resorte

 h: Desplazamiento de la campana
 A: Área del interior de la campana
 P2-P1: Diferencia de presión

*Barómetro líquido.

* Barómetros

Un simple barómetro puede ser construido a partir de un tubo de vidrio que

esté cerrado en extremo y abierto en el otro .La longitud del tubo debe ser
mayor que 30 pulgadas (76.2 cm).El tubo primero es llenado
completamente de mercurio, en el extremo abierto temporalmente tapado
,y después el extremo tapado es colocado en un recipiente parcialmente
llenado con mercurio .

Cuando se quita el tapón, el mercurio en el tubo caerá en una cierta

cantidad, creando un vacío en la parte superior del tubo .La altura de la
columna, como se mide en la figura y expresada en pulgadas o en
milímetros de mercurio, será después proporcional a la presión
atmosférica.
*Manómetro de presión absoluta.

Este tipo de medidor comprende un vidrio de tubo en U parcialmente lleno

de mercurio ,con la parte superior de una pierna evacuado y sellada(ver
figura).La presión a medir se aplica a la otra pierna ,y h se puede leer en
unidades de mercurio absolutas.

b-Instrumentos elásticos de medición de presión

Esta clase de sensores se remontan a los primeros años de las

tecnologías de la de vapor, el aire comprimido y la hidráulica, donde los
sensores de presión utilizaban alguna forma de elemento elástico cuya
geometría se veía alterada por cambios en la presión.

Existen cuatro tipos de instrumentos elásticos principalmente utilizados

para medir presión, Ellos son:

. Tubos de Bourdon.

.Fuelles.

.Diafragmas.

.Capsula.
Básicamente están diseñados bajo el principio que establece la deflexión
que sufre un elemento elástico que es proporcional a la presión aplicada.

*Tubos Bourdon:

En la patente de su inventor 1852 E. Bourdon describió el tubo bourdon como

un tubo curvado o trenzado cuya sección de transferencia difiere de una forma
circular .En principio, se trata de un tubo cerrado en un extremo, con una
sección transversal interna que no es un círculo perfecto, y, si esta doblado o
deformado, tiene la propiedad de cambien su forma con las variaciones de la
presión interna. Un aumento de la presión interna provoca la sección del tubo,
un movimiento comúnmente llamado desplazamiento de punta. La
deformación que sufre el tubo, debido a la presión aplicada, es altamente
repetitiva, pudiendo el sensor ser calibrado para producir precisiones que en
muchos casos alcanzan 0.05% del span. Tal como se muestra en la figura 4, el
movimiento del extremo libre del tubo Bourdon se convierte ,por medio de
engranajes y eslabones , en un movimiento proporcional de una aguja o una
plumilla del indicador o registrador .El movimiento de tubo Bourdon también
puede ser acoplado electrónicamente a un transistor o transductor. Materiales
de construcción: los tubos Bourdon pueden fabricarse de varios materiales,
entre los cuales se tiene: acero inoxidable 316 y 403, Cobre Berilio, K Monel y
Bronce Fosforado. El material seleccionado determina tanto el rango como la
resistencia del tubo a la corrosión. Por ejemplo un espiral de bronce es
adecuado para presiones hasta 300psig, mientras que uno de acero, puede
manejar presiones de hasta 4000psig.

*-Tubo Bourdon tipo ¨C¨: se utilizan principalmente para indicación local en

medidores depresión, que están conectados directamente sobre recipientes
de proceso y tuberías.

*-Tubo Bourdon en Espiral: se construyen enrollando el tubo, de sección

transversal plana, en una espiral de varias vueltas en vez de formar un arco de
270 grados como en el tipo ¨C¨. Este arreglo da al espiral un mayor grado de
movimiento por unidad de cambio en la presión si se compara con el tubo
Bourdon tipo ¨C¨.

*-Tubo Bourdon Helicoidal: se construye de forma similar al tubo en espiral,

pero enrollado el tubo en forma helicoidal.
 Figura 4. Principio de operación del tubo Bourdon

Figura .tipos de resortes Bourdon a) tubo tipo C, b) tubo espiral, c) tubo

helicoidal

Aplicaciones: los tubos Bourdon se utilizan como instrumentos de medición

directa y como instrumentos de presión en ciertos tipos de controladores,
transmisores y registradores.

El tipo de Bourdon utilizado se determina principalmente por el espacio

disponible en la caja del instrumento .Como una regla general, el tubo Bourdon
tipo ¨C¨, es el menos sensible y el espiral es el más sensible.

Ventajas y desventajas: entre las ventajas y desventajas de los medidores de

presión tipo Bourdon se incluyen:

Ventajas:

I. Bajo costo.
II. Construcción simple.
III. Cobertura de rangos bajos y altos.
 IV. Una buena relación presión/costo.
V. Muchos años de experiencia en su aplicación.

Desventajas:

I. Perdida de precisión por debajo de 50 psig.

II. Usualmente requieren amplificación, la cual introduce histéresis.

Fuelles: Un fuelle puede definirse como un tubo flexible, el cual cambia su

longitud de acuerdo a la presión aplicada. Este cambio de longitud es mucho
mayor que el que se obtendría si se utilizara un tubo Bourdon de las mismas
características.

Este es un tubo metálico de pared delgada con paredes laterales con

circunvoluciones que permiten la expansión y contracción axial (ver figura).

En muchas aplicaciones el fuelle se expande muy poco, pero la fuerza que

produce es significativa. Esta técnica se emplea frecuentemente en
mecanismos de balance de fuerzas. Para producir una relación lineal entre el
desplazamiento del fuelle y la presión aplicada, es práctica común colocar un
resorte dentro del fuelle, tal como se muestra en la figura 5.La utilización de un
fuelle con un resorte tiene varias ventajas: el procedimiento de calibración se
simplifica, ya que el ajuste se hace únicamente sobre el resorte. Un resorte
construido a partir de un material estable presentara estabilidad por un largo
tiempo, lo cual es esencial en cualquier componente. Cuando se requiere medir
presión absoluta o diferencial se utilizan mecanismos especiales formados por
dos fuelles, uno de los cuales actúa como compensación o referencia.
Los fuelles pueden ser metálicos o no metálicos. Los rangos típicos, cuando se
utilizan fulles de bronce o acero inoxidable, van desde 0-100mmHg. (abs) hasta
0-60 in Hg. (abs).La mayoría de los fuelles están hechos de tubos sin costura,
las circunvoluciones o bien están formadas hidráulicamente o mecánicamente
laminadas. Los materiales utilizados son de latón, bronce fosforado, cobre al
berilio, Monel, acero inoxidable, e Inconel.

Aplicaciones: los fuelles se utilizan en aplicaciones de medición de presión

absoluta y medición de presión diferencial.

Además, son parte importante en instrumentos tales como transmisores,

controladores y registradores. Los elementos de fuelle están bien adaptados
para su uso en aplicaciones que requieres movimientos largos y fuerzas
altamente desarrolladas .Son muy adecuadas para elementos de entrada
analógica para registradores de amplio margen e indicadores y para elementos
de retroalimentación en los controladores neumáticos.

*-Diafragmas:

El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su construcción es

diferente .El diafragma es un disco flexible generalmente con corrugaciones
concéntricas, tal como se muestra en la figura 6.

Los diafragmas pueden ser metálicos y no metálicos. Entre los materiales

comúnmente utilizados se encuentran:

Bronce, cobre-berilio, acero inoxidable, Monel, neopreno, siliconas y teflón.

 Figura 6. Diafragmas

Aplicaciones: los diafragmas se emplean en medición de bajas presiones y

vacío; y en mediciones de presión absoluta y diferencial.

Capsula.

El diafragma puede ser utilizado independientemente como un sensor de

presión, pero también es componente básico de un elemento conocido
¨capsula¨, figura 6.b.Una ¨capsula¨ está formada por dos diafragmas unidos
alrededor de su periferia. Existen dos tipos de capsulas: convexas en las
cuales la orientación de los diafragmas es opuesta; y tipo ¨nido¨ (nested) donde
la orientación de las corrugaciones coincide. La capsula de diafragma es
utilizada por los transmisores neumáticos y electrónicos de diferencial de
presión.

Una capsula está formada uniendo la periferia de dos diafragmas a través de

estañado o soldadura. Dos o más capsulas pueden unirse entre sí (ver figura),
y por lo tanto la deflexión total del conjunto es igual a la suma de las
desviaciones de las capsulas individuales. Tales elementos se utilizan en
algunas galgas de presión absoluta. Estas configuraciones también se utilizan
en aplicaciones de aeronaves.

Figura. El uso del elemento capsula en un manómetro.