Monografia Acero

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
INDICE

CAPITULO I:
Introducción

Conceptos generales

Origen e historia

Proceso de Obtención del Acero

Laminación

Aleaciones del acero

Fabricación del acero
- proceso
- Colada del acero
- Transformación en caliente del acero

CAPITULO II
Aceros estructurales
- Definición
- Tipos de elementos de acero estructural

Estructuras del acero

Procedimiento para el diseño de una estructura de acero

Ventajas y desventajas

Conclusiones
DISENÑ O EN ACERO Páá giná 1

CAPÍTULO I

1.1.- INTRODUCCIÓN
El acero ha jugado un papel relevante en el desarrollo tecnológico de la

humanidad: desde los hititas que aprendieron a fundir el hierro para fabricar
armas más duras y resistentes, hasta los modernos arquitectos e ingenieros
que construyen edificios más esbeltos.
La obtención de los distintos tipos de acero constituye un ejemplo de la

búsqueda incesante, por parte de los seres humanos, de materiales cada vez
más adecuados para satisfacer sus necesidades.
El objetivo de esta actividad es conocer el proceso siderúrgico y las

características que los productos que se obtienen.
El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es

una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar
hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades,
puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir
el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La
investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen
muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas

temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución. Antes del tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una
mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.


La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono
y otros elementos en disolución.

La Cementita, es un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza.

La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura característica, sus propiedades físicas con
intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente

depende de las proporciones de estos tres ingredientes, cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de
perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de
perlita y cementita.
1.2.- CONCEPTOS GENERALES (Definiciones)
Se denomina acero a una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no

supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el
2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, que, a diferencia de los aceros,
son quebradizas y no se pueden forjar, sino que se moldean.
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero
combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones
diversas. Asimismo sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.
El Acero funde entre 1400°C y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el
Hierro. Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión.
Posee la cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

1.3.- ORIGEN HISTORIA

Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre
descubrió el hierro, pero es cierto que su historia está estrechamente
ligada con el desarrollo de la cultura y la civilización.
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su

brillo y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar
así utensilios tan necesarios para su supervivencia. La humanidad se
sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando
se cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una
duración de 500 a 2000 años, comienza la Edad del Hierro.
Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en

cantidades mayores que cualquier otro metal; se explota con métodos
relativamente sencillos, y se puede trabajar y transformar tanto como se
quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al bronce
hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que
hacía prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se
pudiese ofrecer en forma líquida, separado de la escoria.
Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al

mineral totalmente con carbón de leña con el que no era posible alcanzar
la temperatura suficiente para fundir el metal, obteniéndose en su lugar
una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había que
martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las
impurezas.Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía
obtener un hierro puro al eliminar las escorias e impurezas,
endureciéndolo por forja al mismo tiempo. Se obtenían así barras de
hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo
muy primitivo de acero.

En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro

del acero: el invento del convertidor ideado por Henry Bessemer, que
supuso el paso revolucionario de la obtención del acero a partir del hierro
producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa por
Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido
en fósforo, en acero de alta calidad mediante un convertidor con
recubrimiento básico.
A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han

ido sucediendo hasta nuestros días, gracias a la participación de figuras
como las de Martín, Siemens, Héroult, los técnicos de Linz y Donawitz y
tantos otros.

1.4.- PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN DEL ACERO

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, éste es muy
impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y
azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del
acero y reducen el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se

introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente
en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de
hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través de los cuales se
hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la
masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos

eléctricos, en éstos se afina el acero obtenido en los hornos Martín
Siemens, y se le recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras
de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se modifican con
relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y
sumergiéndolo con rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se
aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le calienta a elevada
temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero
menos elástico pero más tenaz y resistente al choque.
El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de

hierro, por eso no existe de él un tipo único; sus propiedades (tenacidad,
elasticidad, etc.) varían según el contenido de carbono y la clase
empleada en su fabricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro),
también influye en él, el método seguido en su fabricación. Existen aceros
duros, rápidos (resistentes a la lima), etc. El acero es de gran importancia
a causa de las múltiples aplicaciones que recibe. Se pueden modificar sus
propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se obtienen los
aceros especiales.

El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de

fundición) o de chatarras (procedimiento eléctrico). A continuación, el
acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina de colada continua.
A la salida, se obtienen los SEMI-PRODUCTOS: barras de sección
rectangular (desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las
piezas en bruto de las formas finales. Por último, las piezas en bruto se
transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el laminado, y
algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. Más de la mitad de las
planchas laminadas en caliente son relaminadas en frío y eventualmente
reciben un revestimiento de protección anticorrosión
1.5.- LAMINACIÓN
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse
en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que

se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y
800 ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el

caso de las barras corrugadas.
Acero laminado en frio
Acero laminado en frío
El acero laminado en frío se produce cuando el acero que se

ha creado durante el laminado en caliente se deja enfriar
antes de que se enrolle a su forma final. El acero laminado en
frío está disponible en un menor número de formas y tamaños
que los laminados de acero en caliente debido a que la
durabilidad del acero se ve afectada cuando se manipula a
temperatura ambiente. Cuando el acero se martilla o

moldeada a temperatura ambiente se puede endurecer en el

lugar de impacto y empieza a agrietarse. A diferencia del
acero laminado en caliente, los laminados de acero en frío no
requieren de decapado para evitar la oxidación.
Los perfiles laminados en frio son elementos relativamente pequeños y

delgados que se fabrican doblando laminas
El proceso de laminado en frío se lleva en condiciones cercanas a la
temperatura ambiente. Este proceso logra que el material sea más duro y
resistente.
Los procesos que se realizan en el área de laminación en frío persiguen
principalmente los objetivos siguientes:

Reducir el espesor de la chapa procesada entre un 40 a un 90 %.

Obtener el espesor de salida uniforme, y la planitud dentro de las
tolerancias establecidas.

Obtener en la chapa propiedades mecánicas adecuadas a las
aplicaciones de los productos.

Obtener terminados superficiales acordes a los usos finales.
La mayoría de perfiles en forma de C y Z son los elementos portantes

de colocadas entre los 60 y 62 cm. Los de forma en U en su mayoría se
utilizan para uniones rígidas y para cerramientos, en las cerchas se
utilizan piezas atornilladas para que de resistencia a la estructura.

Algunos Perfiles C, Z y U
Ejemplos de perfiles estándares
Angular de lados desiguales
Angular de lados iguales
Perfiles especiales


Acero laminado en caliente
El acero laminado en caliente se produce cuando los

fabricantes de acero calientan y presionan el metal a través de
rodillos industriales que manipulan el metal de acuerdo con
ciertas especificaciones. El metal caliente es más maleable, y
por lo tanto más fácil de trabajar. Los fabricantes utilizan el
laminado en caliente para lograr una superficie, espesor y
propiedades mecánicas uniformes. El acero laminado en
caliente se utiliza en la producción de los siguientes grados de
acero: acero comercial, acero para moldear, acero de calidad
estructural y acero de medio/alta resistencia y baja aleación.
1.6.- ALEACIONES DEL ACERO
Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de acción
en la Ingeniería, podíamos conocer las propiedades que caracterizan a
cada tipo de aleación. La resistencia no es la única característica que nos
permite decidir si el elemento tendrá un desempeño óptimo. Un desempeño
satisfactorio depende también de la densidad, la resistencia a la corrosión y
los efectos de la temperatura, así como también de las propiedades
eléctricas y magnéticas. Como ejemplo consideremos algunas partes para
las cuales son especialmente apropiadas ciertas aleaciones.
 Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la

relación con su peso)
 Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el
aluminio)
 Aleaciones de cobre: alambres eléctricos (alta conductividad)
 Aleaciones de níquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia
a temperaturas elevadas).
Encontramos que más del 95% en peso de los metales de ingeniería,
utilizados en los Estados Unidos cada año son aleaciones basadas en
aluminio, magnesio, cobre hierro y níquel.

 ALEACIONES MARTENSITICAS.
Contienen de 12 a 20% de cromo con cantidades controladas de carbono y
otros aditivos. El tipo 410 es un miembro característico de este grupo. Esas
aleaciones se pueden endurecer mediante el tratamiento térmico, con un
aumento en la resistencia a la tracción de 550 a 1380 MPa (80000 a 200000
lbf / in2 ). La resistencia a la corrosión es inferior a la de los aceros
inoxidables austeniticos y los aceros martensíticos se utilizan en general en
ambientes ligeramente corrosivos (atmosférico, agua dulce y materiales
orgánicos).
 ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS.

Se utilizan mucho en bombas, válvulas y accesorios. Esas aleaciones
vaciadas se designan según el sistema de Alloy Casting lnstitute (ACI).
Todas las aleaciones resistentes a la corrosión tienen la letra C más otra
letra (A a N) que denota el contenido creciente de níquel. Los números
indican el contenido máximo de carbono. Aunque se puede hacer una
comparación aproximada entre los tipos ACl y Los AISI, las composiciones
no son idénticas y los análisis no se pueden utilizar en forma
intercambiable. Las técnicas de fundición requieren un rebalanceo de las
composiciones químicas forjadas. Sin embargo, la resistencia a la corrosión
no se ve afectada por esos cambios de composición.
Los miembros característicos de este grupo son CF- similar al acero

inoxidable tipo 304; CF-8M, similar al tipo 316 CD-4M Cu, que tiene una
resistencia mecánica al ácido nítrico, al sulfúrico y al fosfórico. Un
acero PH usual que contiene 17% Cr, 7% Ni 1.1% Al tiene una resistencia
elevada, buenas propiedades ante la fatiga y buena resistencia al desgaste.
Un número elevado de estos aceros, con composiciones variables, se
encuentran disponibles comercialmente. En forma esencial contienen
cromo y níquel con agentes agregados de aleación como cobre, aluminio,
berilio, molibdeno, nitrógeno y fósforo.
 ALEACIONES MEDIAS
Un grupo de aleaciones en su mayor parte patentadas, con una resistencia
ligeramente mejor a la corrosión que la de los aceros inoxidables se
denominan aleaciones medias.

Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta

resistencia, son los siguientes:

Superior resistencia a la corrosión.

Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su me-nor
peso.

Uso de vigas poco aperaltadas (poca altura) que permiten entrepisos
menores.

Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que
pueden utilizarse miembros más pequeños.
El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de

acero, es el costo directo de los elementos. Una comparación de costo
puede hacerse fácilmente, pero la economía por el grado de acero a usar
no se puede obtener a menos que se involucren: el peso, las dimensiones,
deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricación, etc; hacer una compara-
ción general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos
que se tenga un tipo específico de obra a considerar.
 Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena

característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación es el que
tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y
molibdeno 0,5%.
 Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a la

acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se
fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14%
de cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de
aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a
10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar.
Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que
tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

1.8.- FABRICACIÓN DEL ACERO
1.8.1.- FABRICACIÓN DEL ACERO
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es

muy impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo
y azufre, elementos que perjudican considerablemente la resistencia del
acero y reducen el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se

introdujo en la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente
en un recipiente de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de
hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través de los cuales se
hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la
masa de hierro colado fundido que llenaba el convertidor.
La reacción entre el oxígeno del aire y los componentes de la fundición

era violentísima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la
masa de la fundición se mantenía líquida por sí misma. En la reacción
indicada se combinaba la mayor parte del carbono, fósforo y azufre con
el oxígeno del aire insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que
constituía un grave inconveniente, razón por la cual no podían
utilizarse los minerales de hierro ricos en aquél.
El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento

de fundición) o de chatarras (procedimiento eléctrico).
A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una

máquina de colada continua.
A la salida, se obtienen los semi-productos: barras de sección

rectangular (desbastes) o cuadrada (tochos o palanquillas), que son las
piezas en bruto de las formas finales.
Por último, las piezas en bruto se transforman en productos

terminados mediante el laminado, y algunos de ellos se someten a
tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas laminadas en
caliente son re-laminadas en frío y eventualmente reciben un
revestimiento de protección anticorrosión.

FÁBRICA DE AGLOMERACIÓN:
Para preparar el mineral de hierro: Éste se tritura y calibra en granos que

se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado así obtenido se
compacta, cargándolo después en el alto horno junto con el coque. El
coque es un potente combustible, que se obtiene como residuo sólido de
la destilación de la hulla (una clase de carbón muy rico en carbono).
ACERO DE HORNO ELECTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la

electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de
refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente, los
hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados según las especificaciones.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente

por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a
eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para
la aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la
cuchara de acero.
ALTO HORNO:
Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se

introducen por la parte superior del horno. El aire caliente (1200°C)
inyectado en la base produce la combustión del coque (carbono casi
puro). El óxido de carbono así formado reduce los óxidos de hierro, es
decir, extrae su oxígeno, aislando el hierro de ese modo. El calor
desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en una
masa líquida en que la ganga, de menor densidad, flota sobre una
mezcla a base de hierro, denominada "fundición". Los residuos
formados por la ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras
industrias: construcción de carreteras, fabricación de cementos...
COQUERÍA:
El coque es un combustible obtenido mediante destilación

(gasificación de los componentes no deseados) de la hulla en el horno
de la fábrica de coque. El coque es carbono casi en estado puro,
dotada de una estructura porosa y resistente a la rotura. Al arder en el
alto horno, el coque aporta el calor necesario para le fusión de mineral
y los gases necesarios para su reducción.

PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO:
La materia prima introducida en el horno puede incluir desde material en

bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado,
hasta chatarra entregada en forma preparada, clasificada, triturada y
calibrada con un contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se
funde en un horno eléctrico.
El ACERO LÍQUIDO:
Obtenido de esa manera, se somete a continuación a las mismas

operaciones de afinado y de matización que en el procedimiento de
fundición. La chatarra procede de envases desechados, edificaciones,
maquinaria y vehículos desguazados o desechos de fundición o acero
recuperados en la planta siderúrgica o de sus clientes transformadores.
Cada matiz de acero requiere una elección rigurosa de la materia prima,
especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado u
otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz.
ESTACIÓN DE AFINO:
Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se

producen en un recipiente al vacío, haciendo que gire el acero entre la
cuchara y el recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se
inyecta oxígeno a fin de activar la descarburación y calentar el metal.
Este procedimiento permite una gran precisión en el ajuste de la
composición química del acero ("matización").

1.8.2.- COLADA DEL ACERO
COLADA CONTINÚA MOLDEO DE PIEZAS EN BRUTO:
Aquí: moldeo de un desbaste. El acero fundido se vierte en continuo en

un molde sin fondo. Al atravesar este molde, comienza a solidificarse en
contacto con las paredes refrigeradas por agua. El metal moldeado
baja, guiado por un conjunto de rodillos, y continúa enfriándose. Al
llegar a la salida, está solidificado hasta el núcleo. En ese momento se
corta inmediatamente en las longitudes deseadas.
COLADA DE LINGOTES:
El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una

forma determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto
deseado para su transformación.
COLADA CONVENCIONAL:
El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto
final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de las tres
coladas vistas es la única que no necesita una transformación posterior
al proceso.
Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el

producto final, por ejemplo el producto que sale de la colada de
lingotes tiene que pasar por un horno de fosa en el cual se unifican las
temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero.
De este proceso se pasa a otro que también se pasa directamente de

la colada continua y que se llama tren desbastador en que los lingotes
en caliente pasan por una serie de cilindros giratorios de gran potencia
que los transforma en blooms y slab. El bloom es una especie de
plancha cuadrada y el slab es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual

los bloons en caliente se deforman para obtener perfiles estructurales,
carriles, barras, etc.
También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab

son transformados en rollos de chapa de distintas medidas y espesores
llamados bobinas que son esos rollos de chapa que muchas veces
hemos visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.

Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra máquina

donde las bobinas son transformadas en hojalata y aceros
galvanizados mediante diferentes procesos y diferentes aplicaciones.
Como veis para obtener los aceros y productos de este hace falta una
cantidad enorme de procesos pero
pese a todo el cero es una aleación
muy apreciada por sus características
y se usa en multitud de aplicaciones
pese a que en otras se está
sustituyendo por nuevos materiales
con mejores cualidades que el acero.
También hay que decir que muchos de

los productos que salen de los
procesos anteriores luego pueden pasar a otros procesos como
el mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado, prensado...
La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse

en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en

el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por
éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del
mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección

constante, como es el caso de las barras corrugadas.
PROCESOS DE ACABADO
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene

una salida al mercado de gran variedad de formas y de tamaños,
como varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas
formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los
lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del
acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y
aumentar su resistencia.

CAPÍTULO II

2.- ACEROS ESTRUCTURALES
2.1.1- DEFINICION
El acero de refuerzo estructural es un material producto de la aleación de

hierro, carbono y pequeñas cantidades de silicio, fósforo, azufre y oxígeno,
cuya variación en su contenido le aporta características específicas al material.
Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, de sección

transversal circular, hexagonal o cuadrada. Se clasifican de acuerdo a su límite
de fluencia (grado) y a su acabado (lisa o corrugada). Este material es utilizado
en la construcción para agregar resistencia a otro material.
El Acero es aquel material maleable a determinada temperatura y básicamente es

una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos
de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
2.1.2.- TIPO DE ELEMENTOS DE ACERO ESTRUCTURAL

ACERO LAMINADO
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el

2,1% en peso
Tren de acero laminado.
El acero que sale del horno alto de colada de la siderurgia es convertido

en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que
posteriormente hay que laminar para poder convertir el acero en los
múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que
vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de
cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las

medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen
tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados
hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son
determinantes a la elección para su aplicación y uso en
la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades están su forma o perfil, su
peso, particularidades y composición química del material con que fueron
hechas, y su longitud.
Entre las secciones más conocidas y más comerciales, que se brinda según el
reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se
enfatiza que el área transversal del laminado de acero influye mucho en la
resistencia que está sujeta por efecto de fuerzas.
PERFILES DE ACERO PARA VIGAS
VIGAS SIMPLES:
En vigas, siempre que sea posible, se utilizaran perfiles laminados IPN, pues
su costo de mano de obra es mínimo, ya que en numerosas ocasiones será
suficiente con el corte del perfil a la medida deseada.
Los rendimientos en flexión son muy buenos en los IPN, ya que conviene
resistir las flexiones con el mayor canto posible. Es decir, que es más
interesante económicamente para resistir las flexiones con el mayor canto
posible. Es decir, que es más interesante económicamente para resistir un
esfuerzo de flexión una sola viga que dos equivalentes.
Los perfiles empleados son IPN, IPE o HE (cuando es preciso canto reducido).
El empleo de los perfiles IPE resulta más económico en general, tanto por
su mayor rendimiento mecánico como por la simplificación que, en
empalmes y uniones, proporciona el espesor uniforme de las alas.

3.1.- ESTRUCTURAS DE ACERO


3.2.- PROCEDIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE UNA ESTRUCTURA DE

ACERO
1. Selección de la estructura.
2. Determinación de las cargas sobre la estructura (personas, autos, etc.)
3. Momentos y fuerzas que intervienen.
4. Dimensionamiento por sección.
5. Funcionamiento bajo condiciones de servicio
6. Revisión.
3.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS
Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el

tiempo como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado

duraran indefinidamente.
Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar

grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza
dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando
así fallas prematuras.
Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia

y ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades se denomina tenacidad.
DESVENTAJAS

Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que
deben recubrirse siempre exceptuando a los aceros especiales como el
inoxidable.

Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente
por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar
temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo
protegerse con recubrimientos aislantes del calor.

Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles
esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeo elástico,
por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.

Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los materiales),
puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de
carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión.

3.6.- CONCLUSIONES
 El acero no es un material nuevo, se ha visto a través de la historia como se

logró realizar esta aleación en el siglo XIX.
 La fabricación del acero comenzó por accidente ya que los expertos en la
materia intentando fabricar hierro calentaron excesivamente la masa y la
enfriaron muy rápido obteniendo la aleación del acero en lugar de hierro.
 El proceso que se necesita para lograr conseguir el acero y las complicaciones
que tiene este proceso que es muy complejo. Además las dificultades para
lograr los diferentes tipos de acabados que se le pueden dar al acero.
 Los sistemas de obtención del acero son muy variados dependiendo de la
cantidad del acero a obtener.
 La variedad de aceros es muy extensa dependiendo del método de fabricación
y la cantidad de carbono que contenga.
 Algunos tipos de acero pueden volverse a fundir de forma que contaminan
menos al ser reciclados y vueltos a utilizar.
 El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es que le
proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras.
 La industria sobre el acero es muy extensa y a la vez es de mucha calidad, por
eso es uno de los sectores que predomina en nuestro país desde hace mucho
tiempo.
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