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Información general
Principales ejecutivos:
Visión:
“Ser reconocidos como una empresa de excelencia en la producción de cobre a nivel mundial”.
Misión:
“Somos una Compañía que produce cobre de alta calidad a partir de yacimientos de baja ley. Lo
logramos de la mano de nuestros trabajadores, nuestras familias y stakeholders, de manera
eficiente, cumpliendo los estándares y normas requeridas, asegurando la rentabilidad para
nuestros accionistas y la satisfacción de nuestros clientes”
Instrucción:
Compañía Minera Xstrata Lomas Bayas es una de las operaciones de Xstrata Copper en Chile en la
que se dedican a la producción de cátodos de cobre de alta pureza en pleno Desierto de Atacama
(Chile). En 1998 produjeron los primeros cátodos de cobre y en 2006 fueron adquiridos por Xstrata
Copper como parte de los activos de la empresa Falconbridge en Chile. Desde esa fecha son una
parte de las operaciones de Xstrata, quien dio el sello sostenible actual de la faena, un productor
capaz de satisfacer las exigentes especificaciones de cada cliente y responsable del destino de sus
productos, los que son elaborados con estricto apego a la Política de Desarrollo Sostenible de
Xstrata Copper.
Operan en la comuna de Sierra Gorda, Región de Antofagasta, y se caracterizan por ser una faena
minera que explota a rajo abierto un yacimiento de óxidos de cobre con una ley promedio de
0,27% de Cu soluble, una de las leyes de mineral más bajas de la industria. la producción de
cátodos de alta pureza está certificada por la Bolsa de Metales de Londres y es transada en los
mercados internacionales con la marca “LBF”. Los cátodos son transportados por tierra hasta el
puerto de Antofagasta.
120 kilómetros al oeste del yacimiento aprox. Para ser embargados para su posterior distribución
a los clientes finales. El 40,6% de las exportaciones que realizamos durante el 2012 fueron
destinadas a Corea del Sur, 29,5% se comercializo en China, 24,6% a Brasil, el 3% a Italia y 2,6% a
Estados Unidos.
Durante 2012 la producción alcanzo las 73.33 toneladas de cátodos de cobre con una dotación de
889 trabajadores directos y 975 colaboradores de empresas contratistas. Estos niveles de
producción les permitieron registrar utilidades antes de intereses e impuestos (EBIT) por USD
163,4 millones, y los ingresos por venta alcanzando los USD 588,3 millones.
Premios y Reconocimientos:
Durante 2012 recibimos una serie de reconocimientos por nuestra gestión en los ámbitos de salud,
seguridad, medioambiente y responsabilidad social, entre otros. A continuación, se detallan
algunos de ellos:
• Las empresas colaboradoras Orica y Finning nos eligieron como el “Mejor lugar para trabajar”
(2012).
• Recibimos el importante Premio de Sernageomin a la Seguridad Minera 2011 por contar con los
mejores índices de Seguridad entre empresas con más de un millón de horas hombre. Este premio
correspondió a la gestión 2011 (agosto 2012).
El yacimiento que explotan en Lomas Bayas se caracteriza por ser un depósito de minerales óxidos
de cobre con una ley mineral muy baja (0,27% de Cu soluble promedio). Esta condición les permite
producir cátodos de cobre de alta pureza a través de un proceso de lixiviación rápido, con bajo
consumo de ácido, y un proceso hidrometalúrgico altamente eficiente.
Todo el proceso comienza en el rajo de la mina desde donde extraemos el mineral mediante
operaciones de perforación, tronadura, carguío y transporte. Luego, el mineral es diferenciado de
acuerdo a su ley: el material estéril va al botadero; el de baja ley es destinado a la Pila ROM y el
con mayor ley, denominado HEAP, se envía al chancador para reducir su tamaño y luego ser
depositado en la Pila HEAP. El mineral dispuesto en ambas pilas (ROM y HEAP) se lixivia con ácido
sulfúrico para obtener una solución concentrada de cobre denominada PLS; esta se conduce hacia
la planta de extracción por solventes para luego continuar con el proceso de electro-obtención,
donde se obtienen cátodos de cobre de alta pureza. Finalmente, los cátodos se ordenan en lotes
para ser trasladados por tierra hasta el puerto de Antofagasta, donde se embarcan hacia
diferentes destinos internacionales. Si bien en diciembre de 2012 entró en operación el proyecto
de expansión Lomas II, el cual considera un nuevo rajo y más infraestructura (chancador primario,
correas transportadoras y pilas de lixiviación), el proceso productivo de Lomas Bayas continuará
de acuerdo a las mismas características originales.
En producción se perfora con 10´´´5/8 con 2 m de pasadura y en recorte y amortiguado con 7´´ 7/8
sin pasadura o bien con 9´´ 7/8, estos últimos son pozos dispuestos en las paredes y rampas para
controlar daños y fragmentación en estas zonas.
En cada pozo existe un taco de 7 m en pozos de producción utilizado ANFO pesado en carga de
fondo y ANFO normal en carga de columna (70% pesado y 30% ANFO 0), un solo APD (iniciador)
con 2 noneles. El factor de carga es de 240 grs/ton, promedio 2007, actualmente el valor es de 250
grs/ton.
En cada pozo existe un taco de 2 m en pozos de recortes y amortiguados, utilizando ANFO normal
con un factor de carga de 120 grs/ton y en amortiguado con 150 grs/ton. Se mantiene como
material tronado aproximadamente 2,5 millones de toneladas.
-Dos camiones fabrica que trasportan nitratos, emulsiones y petróleo -Anfo y Anfo pesado
El proceso consta del carguío de camiones de extracción de 175 toneladas métricas, ya sea en tres
baldadas en el caso de las palas, o 5 en el caso de cargadores, los materiales que se cargan son
HEAP, ROM y lastre. Se utilizan cables eléctricos en las y en un sistema de regaderas para
mantener el frente de carguío húmedo para así minimizar el polvo en el área.
Equipos principales:
-Una pala P&H 2800 Capacidad de baldea 60 ton, en operación desde 1999.
-Una pala P&H 2800 Capacidad de baldea 60 ton, en operación desde 2000.
-Un cargador frontal CAT 994 arriendo Capacidad de baldeo 30 ton, en operación 2004 mayo 2005
-Un cargador frontal Le Touneau LT 400. Capacidad de baldeo 28 ton, en operación 1997
-Un cargador frontal Le Touneau LT 400. Capacidad de baldeo 28 ton, en operación 2005
Insumos principales:
Estos equipos están destinados a mantener buenas condiciones de caminos, mantener limpio los
avances en la pila ROM y botaderos y cualquier otro requerimiento necesario en operación mina.
Equipos principales:
Insumos principales:
Es la que almacena materiales de baja ley tal como salen de la minan después de la tronadura
(ROM). En esta área se trabaja con equipos para mantener las vías despejadas y el avance natural
del área.
-Motoniveladora -Lubricantes
-Neumáticos
-Cuchillas
El proceso consta del movimiento del material minado con aproximadamente de 175 toneladas
métricas por cada viaje. Los materiales que se trasportan son HEAP, ROM y lastre, todos con un
destino distinto y por ende con perfiles o distancias de trasportes distintas.
Insumos principales:
-Equipos principales
El área de chancado fino comprender un chancador secundario y dos chancadores terciarios que
trabajan en paralelo. El mineral es descargado desde stock pile a través de la correa CT-5 hacia un
harnero secundario (banana), en donde el mineral de sobre tamaño alimenta al chancador
secundario, cuyo producto se juntará finalmente con bajo tamaño en la correa CT-6.
Posteriormente, el mineral se conduce a una pequeña tolva de 250 ton. Desde aquí, el mineral es
trasportado a través de las correas 8 y 8-A a los circuitos de harneros y chancadores terciarios.
Tanto el material de bajo tamaño de los harneros com0o el sobre tamaño reducidos por los
chancadores terciarios, llega a la correa CT-10 y de esta a la CT-11. Esta última, extiendo en forma
paralela a lo largo del costado sur de la pila Heap, encontrándose conectada al sistema de correas
portables de apilamiento, a través de un equipo denominado ´´´tripper´´.
Equipos principales:
Alimentador N⁰1
Potencia 77KW
Potencia 93,75 KW
Stock pile
Alimentador N⁰3
Potencia 61 KW
Alimentador N⁰4
Potencia 61 KW
Potencia 150 KW
Primer Deck
Metso
Primer Deck
Process
Segundo Deck
Metso
Segundo Deck
ICR
Potencia 300 KW
Potencia 90 KW
Alimentador N⁰7A
Potencia 56 KW
Alimentador N⁰7B
Potencia 56 KW
Potencia 37 KW
Surge BIN
Potencia 90 KW
Potencia 75 KW
Capacidad nominal t/h 1304
Primer Deck
Segundo Deck
Primer Deck
Segundario Deck
Potencia 56 KW
Potencia 22 KW
Potencia 45 KW
Potencia 18 KW
Potencia 37 KW
Potencia 110 KW
Tripper
Potencia 150 hp
Potencia 150 hp
Potencia 150 hp
Potencia 75 hp
Potencia 125 hp
Potencia 150 hp
Puente (1)
Potencia 75 hp
Potencia 50 hp
El mineral que trasporta la correa CT-11 posee una humedad cercana al 2% por humectaciones de
atomizadores de agua y supresores de polvo del circuito de chancado, más agua adicionada para
ajustar la humedad final
En los chutes de transferencia de las 3 primeras cascada del sistema Laurel, se adiciona agua y
ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral a razón de 8-10 kg/ton. La adición del ácido tiene con
el objetico de curar el material antes de disponerlo en la pila. Con los sucesivos traspasos del
mineral de una cascada a otra, se logra una distribución más homogénea de este reactivo. La
humedad final en el aglomerado varía entre 3 y 4%. Con esta última etapa del cierre del proceso
del mineral para ingresar al proceso de lixiviación.
Insumos principales:
Ácido sulfúrico
Agua
Equipos principales
Equipos utilizados para el curado del mineral correspondiente a tres correas portables.
El sistema de apilamiento recibe el mineral desde la correa CT-11 a través de un tripper. Instalado
sobre esta correa. El sistema consiste en un tren de correas trasportadores portables, conocida
también como cascadas, a través de las cuales el mineral es trasportado de una a otra, hasta llegar
al lugar de apilamiento cargado el material con un aplicador radial en pilas en sentido norte sur. En
tres correas portables se adiciona ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral, logrando una
distribución más homogénea con los sucesivos traspasos entre correas. La capacidad máxima del
sistema de apilamiento es de 45.000 toneladas de mineral por día.
Equipos principales.
1 alimentador
1 puente
1 stacker (apilador)
Insumos principales:
Correas
Polines
Raspadores
Materiales de desgaste
El proceso Heap leaching, consiste en la construcción y lixiviación parcializada de una sola pila
permanente de gran dimensión, sobre la que deben ser lixiviadas 150 millones de toneladas de
mineral Heap. Este material es lixiviado en pisos de alturas variables de 6 a 8 m de altura cada una
esta completar una altura final de 10 m.
En cuanto a su geometría, la pila es un tronco piramidal con base rectangular. La base de la pila
corresponde a sulo nativo que fue cubierto con una capa de arcilla de 300 mm, más una lámina de
HDPE de 1,5 mm de espesor, extendido sobre la arcilla y finalmente una capa de material overliner
de 500 mm de espesor, más un sistema de drenaje.
Cada pila está compuesta de 20 módulos, cada uno de ellos apilado en un área de 80 m de ancho x
42,5 m de largo. El apilador forma cada una de estas pilas desde la cota inferior del área de
apilamiento hacia la cota superior a la velocidad de un módulo por día. Cuando una de estas pilas
está terminada, el apilador regresa a la posición del módulo N⁰1 de la nueva pila para continuar el
apilamiento.
El ciclo de lixiviación de mineral Heap es de 70 días de riego continuo, con una recuperación media
de 85% de cobre soluble.
El mineral ROM es trasportado directamente desde la mina hacia la pila en camiones de 175
toneladas. El flujo medio de mineral cargado es 60.000 ton/día.
Como etapa previa a la lixiviación se realiza un curado acido del mineral a una taza de 4 kg
acido/ton mediante la irrigación de agua acidulada con una concentración de 120 g acido/lt.
Después de unos días de reposo del material, se inicia el ciclo de lixiviación con solución de refino
proveniente de la planta de extracción por solventes. El producto es una solución de concentrado
𝐿𝑡
intermedia ILS, utilizada para el riego de la pila Heap. La tasa de riego varía entre 8 y 9 ℎ𝑟 /𝑚2 . El
ciclo de lixiviación costa de 50 dias de riego continuo sobre cada piso. La recuperación de cobre
soluble de la lixiviación de mineral ROM se estima en 45%.
Equipamiento principal:
3 piscinas de emergencia
2 mezcladores de ácido.
Tuberías para realizar el bombeo y mallas de riego sobre la pila para la lixiviación.
Insumos principales:
Acido
Agua
Malla de riego
La planta de SX opera en un circuito cerrado con lixiviación en pilas con una configuración
serie/paralela de 2etapas de extracción en serie (E1 y E3) y una etapa de extracción en paralelo
(E2), más dos etapas de re-extracción en serie (S1 y S2) y una etapa de lavado de 0organico (W1)
Las dimensiones de todos los decantadores de la planta son 26,0 m de ancho por 18,0 m de largo y
1,1 m de alto. El material de construcción es hormigón cubierto con polietileno de alta densidad
(HDPE). El extractante utilizado es una cetoxima. La concentración de extractante en el orgánico es
de 26% v/v. el solvente utilizado es el Shellsol 2046AR.
Los flujos nominales de operación en extracción son de 1.000 𝑚3 /ℎ de PLS para el circuito E1-E3 y
1.050 𝑚3 /ℎ de PLS para la etapa paralela E2. El flujo de orgánico es de 1.050 𝑚3 /ℎ para todo el
circuito. La solución de alimentación a extracción (PLS), desciende gravitatoriamente desde una
piscina de PLS.
Los productos de las etapas de extracción son el refino y el orgánico cargado. El refino abandona la
planta SX y en impulsa a la lixiviación de la pila ROM. El orgánico cargado es recirculado en la
planta, primero a un lavado de orgánico y después a las etapas de re-extracción.
Estanques.
Tuberías.
Válvulas.
Bombas.
La planta cuenta con 4 rectificadores, 2 por circuito. La capacidad nominal de cada una es 22.000
amperes. Además, existe 2 grupos generadores electrógenos (500 amperaje/circuito) en caso de
corte de energía. Existen dos puentes grúas con capacidad de 7,5 ton cada una, para las
operaciones de cosechas de cátodos.
La planta de Electro-Obtención trabaja bajo un estricto control de todas sus variables metalúrgicas
y operaciones. El control está basado en el establecimiento de los rangos críticos de variación y la
toma sistemática de acciones para reducir al mínimo las deviaciones del proceso, para asegurar de
esta manera el cumplimiento del programa de producción y calidad establecidos.
Suministros:
La captación de aguas se sitúa en la cuenca hidrográfica del rio Loa, aproximadamente 135 Kms, al
noreste del área Mina-Planta y actualmente incluyen dos fuentes de abastecimiento: Canal Núñez
y Canal La Prensa, los cuales obtienen agua del rio Loa.
En ambos casos el agua se canaliza hasta una piscina de regulación de 500 𝑚3 que tiene CMFLB en
la parcela N⁰11 de Calama. Desde este estanque se impulsa el agua mediante bombas hacia la
faena de Lomas Bayas a través de un acueducto de aproximadamente 135 Km de longitud. En la
planta el agua se almacena en una piscina de 12.000 𝑚3 de capacidad, desde done es distribuido a
las distintas instalaciones.
Energía:
Potencia contratada:35 MW
De acuerdo a la planificación, durante diciembre de 2012 entró en operación Lomas II, el proyecto
de expansión de las operaciones de Lomas Bayas que permitirá mantener el nivel de producción
de 75.000 toneladas anuales de cobre en cátodos y extender la vida útil del sitio en 16 años hasta
el 2028.
Lomas II consideró una inversión de USD 300 millones para su desarrollo, el que incluyó el diseño y
construcción de un nuevo rajo –“Fortuna de Cobre”– situado a tres kilómetros del original, un
chancador primario, un sistema de correas transportadoras y pilas de lixiviación de mineral de baja
y alta ley. Para la producción de cátodos continuaremos utilizando la actual planta de extracción
por solventes (SX-EW).
El desarrollo del total de estas obras significó una dedicación -aproximadamente - de 1.250.000
horas/hombre de trabajo y una dotación de 6.601 colaboradores de empresas contratistas FTE
(Full Time Equivalent), es decir, registramos un promedio mensual de 620 trabajadores y un pick
de 1.000 personas entre miembros de la Gerencia de Proyectos y de miembros de empresas de
servicios externos.
El desempeño en materia de seguridad a lo largo de los tres años que se prolongó el proyecto fue
excepcional. Registramos un índice LTIFR de 0,8 sólo como consecuencia de un único incidente
ocurrido en septiembre de 2012 a pesar de las más de 3,5 millones de horas/hombre de trabajo
que se necesitaron para la totalidad del proyecto .Este exitoso desempeño en seguridad se debió,
en parte, a la buena acogida que tuvo la campaña denominada “Lomas Seguras”, la cual estuvo
orientada a los colaboradores de empresas contratistas a través de actividades lúdicas, premios,
concursos y una comunicación constante de los diferentes tópicos de seguridad. Por su parte, la
construcción de la nueva Pila de Lixiviación Heap Fase V incluyó una serie de innovaciones
consideradas como buenas prácticas, las cuales se tradujeron en ahorros financieros significativos,
el cumplimiento de los plazos, un buen desempeño en seguridad y un menor impacto
medioambiental:
- Se consideró una pendiente de 0,6% en el diseño de la pila y no el 1% estándar. Para su
construcción se utilizaron ripios ya lixiviados en la otra Pila HEAP como material para el cover.
Ambas innovaciones permitieron una reducción significativa en el volumen de material movido, lo
cual tiene una serie de beneficios asociados a la reducción de costos, de generación de material
particulado, de consumo de agua para el riego de caminos y de áreas intervenidas por la
operación.
Desde la entrada en operaciones en 1998, sea explotado un yacimiento de óxidos con una de las
leyes de mineral más bajas de la industria. Solo la buena gestión y excelencia operacional a lo largo
de los años les ha otorgado la viabilidad financiera necesaria para un yacimiento de estas
características. En este sentido, las exploraciones y estudios realizados en el sitio buscan aumentar
la vida útil del yacimiento hasta el año 2039 a través del desarrollo del Proyecto Sulfuros, el cual
considera explotar los 585 millones de toneladas de mineral sulfurado que subyacen a los óxidos
que se explotan en la actualidad.
La explotación del Proyecto Sulfuros se considera una operación a rajo abierto con procesos de
molienda y flotación con capacidad para 90.000 toneladas por día: por lo tanto, se estima una vida
útil de 19 años de acuerdo a esta capacidad para poder procesar los 585 millones de toneladas
que contempla esta nueva fase de Lomas Bayas. Los recursos sulfurados presentan una ley de
cobre de 0,34%, levemente superior al 0,27% que presentan los óxidos del yacimiento actual y,
además, un contenido interesante de molibdeno y contenidos menores de oro y plata.
En consecuencia, los productos que se obtendrían serían concentrados de cobre y molibdeno que
se transportarían en camiones hacia el Complejo Metalúrgico Alto norte y el Puerto de Mejillones
para su procesamiento y distribución, respectivamente. Para estos efectos, nuestro Proyecto
Sulfuros completó su etapa de prefactibilidad socio-ambiental, técnica y económica a fines de
2012 y sus resultados serán presentados al Comité Ejecutivo de Xstrata Copper durante el primer
semestre de 2013. En paralelo, se ha desarrollado el correspondiente Estudio de Impacto
Ambiental (EIA), el cual se presentará a la autoridad pertinente el primer semestre de 2013
dependiendo de la autorización del Comité Ejecutivo para iniciar y desarrollar la etapa de
factibilidad del proyecto durante el mismo año.
En el marco del EIA que se realizó durante 2012 se analizaron los impactos y alcances del proyecto
en materia de medio humano, fauna terrestre, flora y vegetación, medio marino, patrimonio
arqueológico, vialidad, calidad del aire, geología, hidrología, hidrogeología, suelo, paisaje,
ordenamiento territorial y uso actual del suelo. Adicionalmente, este trabajo permitió la
actualización de la línea base de flora y fauna.
En términos de sostenibilidad, el Proyecto Sulfuros está alineado con los estándares de Desarrollo
Sostenible de Xstrata Copper y con las directrices del IFC en el marco de la evaluación de impactos
para el proceso de financiamiento y, por lo tanto, durante 2012 se realizó una fase de difusión y
consulta temprana a los grupos de interés presentes en las zonas de influencia del proyecto con
los siguientes
objetivos:
• Involucrar e informar de forma anticipada a las autoridades y comunidades sobre los objetivos y
alcances del proyecto.
• Incorporar, si resulta técnica y económicamente viable, las observaciones de los diversos actores
en el estudio de impacto ambiental y en el diseño del proyecto. Entre los resultados de este
proceso de consulta temprana se debieron tomar varias consideraciones, producto de las
características del proyecto, en especial respecto a la instalación de la planta de bombeo de agua
de mar y el sistema de tuberías para llevarla hasta el sitio: se incorporó la localidad de Mejillones
como Área de Influencia Directa del proyecto; se cambió el trazado de la tubería producto de la
presencia de sitios arqueológicos en el camino; y la presencia de la especie gaviotín chico en la
zona de Mejillones implicó algunas modificaciones en la construcción de la planta de captación de
agua.
El desarrollo del Proyecto Sulfuros contempla las siguientes obras: planta concentradora de
minerales sulfurados, posible ampliación de la planta de óxidos, depósito de relaves espesados al
interior del área actual del sitio, captación y conducción de agua de mar sin desalar para los
procesos del Proyecto Sulfuros, lo cual permitirá mejorar la eficiencia hídrica y, si bien el Proyecto
Sulfuros utilizará energía eléctrica convencional del sistema SING, se está analizando la
incorporación parcial de energía limpia a través de paneles solares.
Considerando que la captación de agua de mar se ubicaría en ese sector costero de Mejillones y
sería trasladada hacia Lomas Bayas a través de una nueva tubería, se deberán ampliar las
instalaciones eléctricas actuales para construir una línea de transmisión exclusiva para el sistema
de bombeo entre el sitio y Mejillones.
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Diagrama 2007: