Blendas, conformação por

injeção: produtos, máquinas,

matrizes, controles de processo e
defeitos. Técnicas de reciclagem

Flaminio C. P. Sales
• Motivação
• Introdução: Diferenças e semelhanças em relação
ao processo de extrusão;
• Injeção de termoplásticos (Capítulo 6).
• Moldes (Capítulo 7)

2
Motivação
• Vídeo lego:
https://www.youtube.com/watch?v=C3oiy9eekzk
• 1:5 min – 4:4 min

3
 Introdução
• Um dos processos mais versáteis;
• Grandes avanços tecnológicos

4
Introdução
• A otimização das propriedades é originada através da
compreensão da estrutura e das propriedades,
principalmente as relacionadas ao fluxo dos materiais
poliméricos.
• O conhecimento do comportamento reológico dos
polímeros fundidos, não é, todavia, tudo o que se
deve ter. O conhecimento da estrutura e das
propriedades de curto e longo prazo desses materiais
no estado sólido, que é o estado final de uso, será
fundamentalmente complementar.
• Devem ser feitas relações entre os parâmetros
reológicos, termodinâmicos e térmicos, com as
propriedades geradas durante o processo e que, por
sua vez, afetam a qualidade do produto final.

5
Introdução
• Possível realizar simulações:
• Vídeo Simulia (Abaqus):
https://youtu.be/hSmcu8keBPU?t=1m15s
• 1,15 min -2,08 min

6
Introdução

7
Introdução

8
Introdução

b) Molde a) Injetora

9
Introdução
a) Sistema capaz de
homogeneizar e injetar o
polímero:
Rosca recíproca.
Acionada por sistemas
mecânicos, elétricos,
pneumáticos e/ou
hidráulicos;
Canhão: unidade na
qual está a rosca
recíproca.

a) Injetora

10
Introdução
b)Molde: dá forma a massa
polimérica que chega injetada
em alta pressão e velocidade
controlada. Também gera
resfriamento do produto
(passagem de fluidos) e faz a
ejeção da peça acabada.

b) Molde

11
Moldes
• b1) Moldes convencionais:
• Responsável pela forma final;
• Uma das partes mais complexas para projeto;
• De duas placas (uma fixa e oura móvel) ou três
(móvel, fixa e intermediária);

12
13
14
Moldes
• b2) Moldes com canais quentes (molde sem
canais): o polímero que passa pelos canais de
injeção e distribuição, não resfria a cada ciclo.
Permanece sempre fundido e pronto para ser
injetado.
• Gera Melhor qualidade da forma e pode ser feito
por:
• Injeção direta: da injetora para a cavidade;
• Com câmara quente: passa por canais aquecidos.

15
16
Canais quentes: Vantagens*
• 1. < Custo com mão-de-obra (sem rebarbas);
• 2. Melhor controle de operação;
• 3. Economia de matéria-prima**;
• 4. Economia em energia (reciclagem);
• 5. Ciclos mais rápidos- Canais representam 10-50%
da massa utilizada em um ciclo de injeção;
• 6. Otimização do ciclo: resfriamento apenas na
peça, não nos canais;

17
Canais quentes: Vantagens*
• 7. > Qualidade (controle das propriedades
reológicas e térmicas do polímero);
• 8. Moldes com maiores variações e flexibilidade;
• 9. > Eficiência Possível usar injetoras menores ou
aumentar o número de cavidades para a mesma
injetora;
• 10. > Eficiência na transmissão de pressões: o
polímero está sempre fundido nos canais;
• 11. < Tensões internas na peça < encolhimento.

18
Ciclo de injeção
• Processo intermitente;
• Eventos que ocorrem em sequencia ou se
interceptam;
• Ciclos da rosca (injetora) e do molde.

a) Homogeneização, b) Preenchimento do
fusão e transporte do molde.
polímero pela rosca

19
 2. Quantidade suficiente de
Ciclo da rosca polímero é homogeneizada 
Possível tempo de espera  Rosca
1. Polímero é se move para a frente (como pistão)
alimentado no Funil. A  Fundido é injetado no molde
rosca gira e se move enquanto uma válvula impede seu
para trás, criando retorno pelos canais da rosca
espaço para o
polímero
homogeneizado. Na
parte dianteira o
polímero pronto para 4. Acaba o tempo
ser injetado é 3. Rosca continua
de
depositado. Uma exercendo
empacotamento,
válvula fecha o bico de pressão (tempo
rosca volta para a
injeção. de
direção do funil.
empacotamento)
20
21
 Ciclo do molde
2. Molde continua fechado, sem a
1. O molde, incialmente pressão de recalque, para
fechado e vazio, é terminar o resfriamento
preenchido e se inicia o (processo que requer mais
resfriamento da peça tempo)
assim que o fundido entra
pelos canais do molde.
Após totalmente
preenchido e pressurizado,
atua sobre o molde a 4. O molde 3. Moldado
pressão de recalque se fecha atinge a
(compensação) novamente. temperatura
desejada
molde se abre
a peça é ejetada.
22
23
• Vídeo:
• https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDi
Q
0:22 min -2:30 min

24
Zonas da rosca injetora

25

Estabiliza o fluxo, garantindo plastificação. Ocorre
alto grau de cisalhamento sobre o material. O
controle da vazão não é tão importante, pois a
quantidade injetada é dosada intermitentemente e
acumulada defronte a rosca.
Acelera passagem do estado sólido
para fundido. Comprime, funde,
bombeia e faz homogeneização.
Se curto  degradação do polímero e
pulsação do processo
Se longo  < taxa de fusão
Mais longa que na extrusora
pois é encurtada durante o
deslocamento. Difícil teoria
de fluxo. Para que o plástico
seja arrastado para frente:
atrito material e canhão >
atrito material-rosca.
Injetoras quase nunca
possuem ranhuras no
canhão.
Muitas vezes a fusão não é
completa mesmo com toda a
passagem pela rosca. Será
completada durante o tempo
de espera, na parte frontal da
rosca e por cisalhamento nos
fios do molde
26
Gradiente de temperatura na
parte frontal da rosca
• As consequências desse gradiente de
temperatura são:
• formação de camadas dentro do molde, com
diferentes temperaturas;
• variação na taxa de resfriamento,
• variação na taxa de enchimento das diferentes partes
do molde;
• diferentes propriedades ao longo da peça, como
tensões internas diferenciadas (mais acentuado para
polímeros cristalinos)

27
Gradiente de temperatura na
parte frontal da rosca
• Injetoras modernas:
• excelente controle da rotação da rosca em diferentes
tempos da etapa de plastificação da massa,
• controle do gradiente de contrapressão durante esse
processo.

Tais efeitos geram alteração do cisalhamento pelo qual

passa o material dentro da rosca, gerando massa
com temperaturas semelhantes.

28
Roscas com degasagem
• Possuem na região central um sistema capaz de
retirar gases ou o ar que está presente no
início da fase de fusão da massa sob
processamento;
• Úteis para materiais higroscópicos (que absorve
umidade do ar) ou voláteis.
• Dificilmente utilizado em injetoras melhor
preparar o sistema polimérico com problemas de
umidade e ou voláteis em outro equipamento e
depois utilizar a injetora unicamente para a injeção.

29
Roscas projetadas por
computador
• Algumas vezes subutilizados:
• Falta de confiabilidade (alimentação de dados no
programa deficiente);
• Injetoras comuns precisam de menos precisão;
• Em alguns casos não se justificam os gastos.
• Gera alta qualidade dos injetados rosca de alto
desempenho.
• Justificado para roscas >60mm: se deve obter
maior qualidade de plastificação para um
determinado perfil de temperatura e também para
obter ciclos rápidos de injeção (injeção rápida)

30
Roscas projetadas por
computador
• Procedimento de projeto:
• 1. Entrada de dados: propriedades físicas do polímero
(densidade real e específica do polímero em diversas
temperaturas de trabalho); propriedades térmicas
(calor específico, condutividade térmica do sólido e do
fundido, entalpia de fusão, temperatura de fusão,
etc.) e propriedades reológicas (tensão e taxa de
cisalhamento, viscosidade em diferentes temperaturas
e faixas de taxas de cisalhamento, propriedades
viscoelásticas).

31
Roscas projetadas por
computador
• Procedimento de projeto:
• 2. Obtenção de dados experimentais: registrar os parâmetros
conhecidos de uma rosca pequena, como: grau de
plastificação, temperatura, torque, rotação e geometria,
relação sólido/líquido, entre outros;
• 3. Simular a mesma rosca no computador e comparar com item
(2);
• 4. Com a validação dos dados, é possível utiliza-los em roscas
maiores;
• 5. Esse projeto dará informações sobre o grau de
plastificação; pressões geradas na rosca; temperatura do
fundido; homogeneidade da temperatura do fundido
(porcentagem de sólido/fundido no final da rosca) e
consumo de energia

32
Preparação da massa fundida
para injetar no molde
• Existem injetoras com sistema acumulador. Nesse
caso, a rosca plastifica o material de forma
contínua, depositando-o em um acumulador e a
injeção é feita por um pistão independente
Rosca estacionária em relação ao funil.
• Rosca recíproca transporte, aquecimento e
homogeneização + injeção

33
 Parâmetros do processo
• As propriedades dos produtos sempre irão ser função dos
parâmetros de processamento, incluindo o tipo de material que,
por sua vez, possui propriedades inerentes.
• Parâmetros de injeção:
• contrapressão da rosca durante a plastificação da massa polimérica;
• dosagem de material;
• temperatura do polímero fundido e sua homogeneidade;
• velocidade de injeção ou gradiente de velocidades; pressão de
pressurização (comutação);
• pressão de recalque e tempo de recalque;
• temperatura do molde e uniformidade da temperatura do fluido
refrigerante do molde;
• tempo de resfriamento do molde;
• tratamento do produto fora do molde (tempo que demora em atingir a
temperatura ambiente, contato com umidade, entre outros)

34
Características da injetora
• 1. Capacidade de injeção: quantidade máxima em
gramas de material "B" que pode ser injetado
por ciclo.

Fornecida pelo fabricante o valor CiA para um material

de referência, como o PS.

35
Características da injetora
• 2. Capacidade de plastificação: a quantidade
máxima de material "B" que a injetora pode
homogeneizar em um período de tempo.

Fornecida pelo fabricante o valor CpA para um material

de referência, como o PS.

36
 Características da injetora
• 3. Pressão de injeção: pressão exercida pelo pistão
sobre o material durante o preenchimento.

Essa pressão pode ser a necessária apenas para preencher o molde

sem pressurização ou a pressão necessária para preencher até o
final da pressurização máxima, que é o término do
preenchimento sob alta pressão (pressão de injeção de
pressurização), e nesse caso, é a pressão de comutação. Pressão
de comutação é aquela que "muda de para", isto é, muda de
pressão de pressurização para pressão de recalque
37
Características da injetora
• 4. Pressão de recalque: pressão após pressurização.
É importante, na maioria das vezes, que o
recalque seja inferior à pressurização para evitar
a geração de tensões internas na peça final

38
Características da injetora
• 5. Pressão de fechamento: Algumas pressões
forçam a abertura do molde. A força de
fechamento de uma injetora deve ser sempre
superior à máxima pressão de processo. Para
calcular a força de fechamento necessária, deve-se
conhecer a área da cavidade do molde onde o
polímero fundido está exercendo pressão.

Podem ultrapassar 3000 toneladas, quando se injeta peças com

pressões na cavidade com valores entre 300 a 1 400 Kg/cm2
39
Características da injetora

40
Características da injetora
• 6. Peso de moldagem por ciclo: o peso injetado em
cada ciclo é calculado com o volume total (v) da
cavidade, mais os canais, multiplicado pela
densidade (p)

Para preservar a injetora, nunca se deve ultrapassar 80% da

capacidade de injeção da máquina
41
Características da injetora
• 7. Velocidade de injeção: velocidade (em cm³/s*)
que a massa é enviada para dentro do molde.
• Especificação e a regulagem é feita tendo como
base o movimento do pistão da injetora, cujo
diâmetro não varia.
• Projeto leva em conta material e características da
peça que será injetada
• Injetoras projetadas para trabalhar com materiais
ou famílias de materiais específicos:

42
 Características da injetora
• PS baixa pressão de injeção e a rosca deve trabalhar
a altas rotações sob baixo torque pouca energia
• PC e PVC  sistema de alta pressão de injeção, e
devem trabalhar em baixa rotação da rosca, gerando
mesmo assim alto torque durante a mistura dos
mesmos mais energia que o caso anterior.
• HDPE  pressões de injeção até maiores que as
pressões usadas para o PVC. A rotação da rosca é
também superior, gerando um torque bem alto
durante a mistura.  suporta essas condições por não
se degradar tão facilmente como o PVC e o PC
43
 Características da injetora
• A rosca pode ter alterações em suas
especificações, sem modificar outras características
da injetora.
• Se comparada com a rosca de conclui-se que esta
última apresenta exigências menos críticas
quanto à sua performance, devido à qualidade
do fundido em injeção ser aparentemente
menos crítica.
• Existem roscas que satisfazem um grupo muito
grande de materiais, mas não de forma
otimizada para cada um deles.

44
Temperatura das zonas de
aquecimento de injetoras

45
46
• A condutividade térmica dos plásticos é baixa e a
temperatura gerada por atrito dentro da rosca faz
com que a temperatura da massa aumente muito
sem a possibilidade de ser retirado o excesso de
calor rapidamente, quando desejado. Isso pode
causar superaquecimento e degradação.

47
• Capacidade de uma injetora de plastificar o polímero
 depende da quantidade de calor que deve ser
introduzido no polímero por unidade de tempo.
• O polímero é plastificado quando atinge uma
viscosidade ideal para ser injetado, quando está
homogêneo e não apresenta alteração por
degradação por ter atingido este estado.
• O calor específico dos polímeros dá uma ideia da
quantidade de aquecimento que é necessário para a
mudança de temperatura.
• A entalpia também fornece a quantidade de energia
por grama de material necessária para atingir o
estado plastificado.

48
49
Contrapressão ou pressão para
controle de plastificação na rosca da
injetora.
• Dentro da rosca ocorre cisalhamento do polímero
por arraste (devido ao mov. entre cilindro e rosca)
e por diferença de pressão (pois o polímero é
forçado para frente) ao longo do seu
comprimento.
• É possível controlar a diferença de pressão ao
longo da rosca

50
51
Rotação da rosca
• > N>Q> Arraste >atrito < Viscosidade
• Viscosidade também diminui devido ao efeito
pseudoplástico (> cisalhamento para maiores
rotações).
• Deve-se checar se não ocorre degradação do
polímero para uma determinada rotação.
• Polímeros suscetíveis à degradação, como o PVC,
PC, PET, entre outros, queimam quando a rotação
da rosca é elevada

52
53
• Propriedades do fundido que mais afetam o
produto final:
• 1. Grau de homogeneidade;
• 2. Viscosidade adequada para preencher o molde a
uma determinada velocidade de injeção;
• 3. Ausência de degradação do sistema polimérico.

54
Preenchimento do molde
• O molde é constituído de sistemas de resfriamento,
sistemas de extração, sistemas de canais para o
polímero fluir até a cavidade, e a própria cavidade.
• Necessária boa fluidez para que o polímero percorra o
molde.
• Aumento de volume no estado fundido (dilatação):
25%.
• Devido a essa expansão e contração que ocorre
durante o ciclo de injeção, torna-se necessário enviar
mais massa do que cabe naquele momento do
preenchimento e, para isso, a pressão deve ser bem
elevada
55
56
Preenchimento do molde
• O molde é resfriado e inicia o resfriamento da
massa de fora para dentro e a dificuldade do fluxo
aumenta até a paralisação do escoamento.
• Na “Temperatura de não-fluo” (TNF) o polímero para
de fluir, mesmo sob pressão.
• Polímeros Amorfos: TNF = Tg + 40ºC;
• Polímeros Semi-cristalinos: TNF = Tf + (5 a 80)ºC

57
• Durante o preenchimento propriamente dito, a
massa quente que se encosta às paredes frias do
molde tende a congelar, formando uma camada
congelada que varia em espessura (de zero a mais
ou menos 10% da espessura total por onde está
passando o fluido)

58
• Ao mesmo tempo, devido ao atrito, é gerado calor
que aumenta a temperatura da massa em
movimento;
• Se o calor gerado por atrito for igual ou superior ao
retira- do pelo molde frio, então ocorrerá.um
equilíbrio;
• A espessura da camada congelada pode ser controlada
com a variação de parâmetros que afetam a velocidade
e a temperatura:
• vazão ou velocidade do pistão injetor;
• temperatura do molde (se o molde estiver mais quente,
menor troca de calor ocorre, evitando assim a formação da
camada congelada);
• temperatura do fundido ao entrar no molde (quanto mais
quente o polímero, mais difícil é formar camada
congelada).

59
 Fases do preenchimento

1. Preenchimento
propriamente dito:
preenchimento 2. Fase de
completo, sem pressurização: Envia 3. Recalque ou
pressurização entre 25 a 10 % de compensação: envia
massa “a mais” o restante da massa
(0-15%) Em
pressões
decrescentes
O ponto de comutação ou pressão de comutação é quando se
muda da pressão de pressurização (segunda fase) para a
pressão de recalque (terceira fase).

60
61
Pressões no processo

62
• A pressão de injeção na fase de preenchimento
depende fundamentalmente da viscosidade (v)
do material e da geometria por onde flui a
massa fundida (L, R, etc.) para que uma
determinada velocidade ou vazão (Q) seja
alcançada

63
• Ao se diminuir as espessuras da cavidade do
molde ou aumentar o comprimento do percurso
do fundido, as pressões de injeção devem ser
majoradas para serem mantidas as mesmas
velocidades nesses canais

64
65
Perda de pressão ao longo da
cavidade do molde
A perda pode ser mais ou menos expressiva, de
acordo com a temperatura (viscosidade), velocidade
(alteração da viscosidade por pseudoplasticidade)
geometria da cavidade, e dependendo do tipo de
material. A Figura 6.18 mostra perda de até 60%
para o PP a 210°C.

66
Fluxo durante o preenchimento
da cavidade
• A velocidade dentro do molde pode ser
calculada levando em conta a vazão imposta pelo
pistão injetor.
• Como a temperatura do polímero varia ao entrar
no molde, devido ao resfriamento provocado
pelas paredes frias deste, a viscosidade também é
inconstante, e, com isso a pressão necessária para
manter a vazão aumenta. A taxa de
cisalhamento depende da velocidade local.

67
• A velocidade de injeção pode ser
propositadamente variada durante a fase de
preenchimento. As injetoras podem variar esta
velocidade enquanto o pistão avança.
• > Velocidade  melhores linhas de solda do
moldado e brilho da peça; < nível de tensões
localizadas; < empenamento  > Rebarbas; <
dispersão de pigmentos; criar manchas; criar
delaminaçao superficial.

68
• O polímero fundido ao preencher o molde
empurra o ar para frente e este escapa por
algum orifício existente.

69
• Durante a fase de preenchimento, ocorre o início do
resfriamento do polímero fundido e condições de
cristalização de polímeros semicristalinos são alcançadas.
• A cristalização normalmente inicia da parede para o
centro da espessura.
• O tamanho e porcentagem de cristais variam de camada
para camada na espessura da cavidade. Essa variação na
cristalinidade gera propriedades específicas na peça.
• Formam-se ao longo da espessura, multicamadas com
cristalinidade e graus de orientação molecular, variáveis,
que geram comportamento (mecânico, por exemplo)
parecido com o comportamento de um material
conjugado (composto de muitas camadas de material
com diferentes propriedades) e isso pode ser desejável na
maioria das vezes, tendo em vista que é possível obter
um espectro de propriedades ao longo da espessura da
peça acabada.

70
• Cristalização induzida: O polímero, ao passar por
canais estreitos, sofre alto nível de cisalhamento, as
moléculas se orientam, se aproximam, gerando
núcleos ordenados e estáveis que são reconhecidos
como iniciadores de cristais agentes para nucleação.
• Comum ocorrer chupagem e/ou formação de bolhas
no interior de peças injetadas em polipropileno
injetado em temperaturas próximas aquelas onde
pode ocorrer cristalização induzida a massa atinge
rapidamente a temperatura de não fluxo, impedindo a
compensação do encolhimento enviado menor
quantidade de massa para dentro do molde.

71
Fase de pressurização
• Pode ser considerada de duas formas:
• a) como continuação da primeira fase
(preenchimento dependente do deslocamento
contínuo do pistão injetor) caracterizando: velocidade
x distância.
• b) A pressurização (segunda fase) pode ser
incorporada na fase 3, pois é uma fase de baixa
velocidade, dependente de: tempo x pressão. Devido
a essa dualidade, pode-se considerar a primeira fase
como sendo até o ponto de comutação.

72
• O controle do peso da peça é uma forma
bastante interessante de monitorar o
encolhimento da mesma. Quanto mais massa
entrar no molde durante a pressurização e
recalque, mais pesada fica a peça e menos tem
a encolher em relação ao molde.

73
74
• A maior parte das tensões internas do polímero
injetado ocorre nessa fase de recalque. Tendo
isso em vista, pode-se estabelecer parâmetros
para se minimizar as tensões internas do
moldado:
• Ponto de comutação bem controlado;
• Menores tensões cisalhantes;
• Menores tempos e tensões de recalque;
• Em alguns casos busca-se enviar toda a massa para o
molde antes do recalque.

75
76
Mais considerações sobre
injetoras
• Parâmetros para regulagem do processo:
• a) Tempos: de injeção, movimentos de abertura e
fechamento, da rosca avançando e recuando, de
resfriamento;
• b) Temperaturas: do molde, das zonas do canhão, do
bico, dos canais quentes;
• c) Pressões: de injeção (incluindo a de preenchimento
e pressurização); de comutação; de recalque, de
fechamento, de retorno da rosca;
• d) Velocidades :de injeção (podendo ter regulagem
para diversas velocidades ao longo do tempo de
preenchimento do molde), da rotação da rosca.

77
78
• Para minimizar o encolhimento:
• a) seleção do polímero: tanto, sistemas poliméricos
compostos por carga, como polímeros amorfos,
minimizam o encolhimento (mas quando se exige
peças técnicas com propriedades específicas, deve-se
lançar mão de polímeros cristalinos e de engenharia),
• b) refinamento de cálculos do encolhimento da
peça, ponto a ponto, na fase de projeto, após ter sido
escolhido o polímero a ser utilizado,
• c) localização dos pontos de injeção de forma que o
fluxo e o preenchimento do molde sejam simétricos,
evitando-se encolhimentos diferenciados.

79
Parâmetro do processo
• i) minimização da temperatura do molde e da
massa polimérica,
• ii) utilização de um programa de otimização de
velocidades e pressões de moldagem,
• iii) máxima pressão é desejável para obter o rápido
preenchimento do molde, com o máximo de massa
possível, para que durante o resfriamento não seja
necessário compensar muito mais o encolhi- mento,
• iv) programas PvT auxiliam muito na obtenção dos
melhores valores de P e T para obter peças com peso
constante e preestabelecido,
• v) a obtenção do correto ponto de comutação
também é fundamental para minimizar o
encolhimento.

80
Otimização do ciclo de injeção
• O molde e a máquina injetora, entre outros periféricos
do processo, têm custo inicial praticamente fixo, fora a
manutenção;
• Tempo de resfriamento: peças médias e grandes: 60%
do tempo total  Útil reduzir este tempo;
• Após o molde pronto e instalado, é possível otimizar
os tempos do processo, como:
• tempos mortos, incluindo a velocidade de fechamento e
abertura do molde;
• tempo de travamento e proteção do molde;
• tempo de extração da peça,
• outros tempos como o tempo de preenchimento do molde;
de recalque e de resfriamento total.

81
• Tempo de preenchimento: envolve a alteração da
velocidade de injeção e o nível de resistência do
material à degradação.
• Tempo de recalque: Depende do nível de
resfriamento do molde, pressões de
empacotamento, possibilidade de empenamento
do produto.
• Tempo de recalque: depende da taxa de troca de
calor, do tipo e dimensões de extratores.

82
Algumas variáveis no processo de
injeção:
• a) Temperatura do molde: > temperatura do
molde  permitem < taxa ou velocidade de
injeção sem que o polímero se torne muito frio
(perda da capacidade de escoar). Também é
utilizada largamente para controlar a cinética de
cristalização, no caso dos polímeros
semicristalinos. O encolhimento, como já
mencionado, também altera com a alteração da
temperatura do molde.

83
• B) Temperatura do fundido: Efeito no peso final da peça e no grau de
tensões internas da peça moldada.
• Basta alterar alguns graus na temperatura do fundido para que o
processo mude as características do produto final de forma perceptível.
• Aumentando-se a temperatura, observa-se primeiramente uma redução
muito rápida na pressão de injeção necessária para injetar a massa
fundida, e, consequentemente, o nível de tensões dentro do molde
normalmente cai.
• Quando a temperatura atinge valor muito alto redução relativamente
menos acentuada da pressão de injeção para um dado crescimento da
temperatura e a degradação do polímero pode ser facilmente atingida.
• A temperaturas baixas do fundido ocorre uma queda mais acelerada do
gradiente de temperatura ao longo dos canais de injeção do molde
material dentro da cavidade seja empacotado com baixas pressões (perda
de capacidade de transmissão de pressão),  baixos pesos da peça. Um
pequeno aumento na temperatura do fundido faz com que a
viscosidade caia bastante e a transmissão da pressão ao longo dos canais
do molde aumente sensivelmente, permitindo um melhor
empacotamento da massa polimérica na cavidade e reduzindo a
chupagem.

84
• C) Tempo de preenchimento do molde:
Adotando-se velocidades de injeção muito altas,
ocorrem taxas de cisalhamento também muito
altas, necessitando de altas pressões de injeção
para preencher o molde.
• Abaixando-se muito a velocidade de injeção,
resulta em uma menor taxa de cisalhamento
a temperatura do fundido vai diminuir devido à
troca de calor mais rápida por condução,
necessitando, então, de altas pressões de
injeção

85
• d) Variação de tensões sobre o material dentro
da cavidade: ocorre longitudinalmente ao fluxo
(início ou fim do fluxo).
• No início não existem grandes trocas de calor
tensões dependem apenas do cisalhamento.
• No final do caminho: relações com velocidades de
injeção e temperaturas ( envolvendo atrito).

86
• e) Tempo de recalque e pressão de recalque: pode
ou não ser enviada mais massa para dentro do
molde.

87
• Pode-se definir como propriedades do injetado
ou qualidade da peça acabada como sendo:
• a ausência do chupado,
• minimização de tensões internas residuais;
• ausência de marcas de fluxo
• As propriedades mecânicas estão entre as que
mais podem variar com a variação dos seguintes
fatores:
• grau de orientação da peça,
• nível de tensões internas,
• cinética de cristalização a que o polímero foi
submetido (onde são geradas, além de cristalitos e
esferulitos de diferentes tamanhos, diferentes
porcentagens de cristalinidade).

88
• A variação possível da estrutura do polímero
como função do processo de injeção afeta as
seguintes propriedades principais: resistência à
tração (alongamento e ruptura), módulo de
elasticidade, resistência ao impacto, dureza,
estabilidade dimensional, entre outras.

89
Efeito da cristalinidade

90
Efeito de diversas variáveis nas
propriedade
• Brilho: moldado segue melhora superfície do
molde e apresenta superfície mais lisa
geralmente com resfriamento mais lento.

91
Efeito de diversas variáveis nas
propriedade
• Linha de solda: Junção entre duas frentes de
fluxo > temperatura do fundido, > uniformidade
da linha..

92
Efeito de diversas variáveis nas
propriedade
• Tempo de recalque> tempo, > massa injetada <
contração do moldado.

93
Efeito de diversas variáveis nas
propriedade
• Orientação molecular: sensível a todas as variáveis
do processo.
• > T. molde orientação molecular diminui, <tempo
de relaxação.
• > P. injeção escoamento sob altas energias
Orientação aumenta.
• > Tempo de recalque > orientação molecular
recuperação de orientações diferentes ao sentido
do fluxo é inibida pela manutenção do recalque.

94
Linhas de solda e de emenda
• Podem influenciar a resistência de peças acabadas.
• A junção ou separação de duas frentes de fluxo,
devido a insertos ou obstáculos formadores de
orifícios, geram linhas de solda;

95
Linhas de solda e de emenda
• Linhas de emenda são formadas pelo encontro de
frentes, mas não frontalmente. Fluxo tem mesma
direção e sentido, mas se separa ao contornar um
obstáculo.

96
Linhas de solda e de emenda
• Soluções possíveis para ambos os casos são:
• Encurtamento do caminho percorrido pelo fluxo;
• Maior energia nas moléculas;
• Moldes com mais pontos de injeção;

97
Moldes:
• Para que um molde desempenhe corretamente
suas funções, é necessário:
• possuir uma ou mais cavidades com a forma da peça a
ser produzida, assegurando as características
dimensionais ciclo a ciclo;
• permitir o enchimento das cavidades com o polímero
fundido, através do sistema de canais;
• facilitar o resfriamento do material polimérico dentro
das cavidades; promover a extração das peças
injetadas.

98
• Sistemas funcionais:
• centragem;
• guiamento e alinhamento;
• saída de gases;
• controle de temperatura;
• extratores.

99
100
Tipos de moldes
• 1. Convencionais ou com canais frios, que podem
ser de duas placas ou três placas.
• 2. Com canais isolados, que podem ser divididos
em convencionais ou com aquecimento.
• 3. com canais quentes, sendo esses divididos
em moldes com distribuidor frio e com
distribuidor quente

101
 1. Moldes convencionais
• Esses moldes extraem os galhos formados pelo
sistema de alimentação e distribuição ao mesmo
tempo em que a peça moldada, pois tudo é
resfriado. Portanto, são produzidas durante o ciclo
de injeção as peças mais os "galhos", que são
rejeitos recicláveis constituídos pelos canais.
• Pode ser de duas ou 3 placas.

• Vídeo: Injection Molding Machine Pakistan:

https://www.youtube.com/watch?v=_CjdxyF5iM4
• 0:06 min – 0:28 min

102
Moldes de canais isolados
• Canais de alimentação e distribuição com grandes
diâmetros (25 a 30mm);
• O moldado resfria apenas nas partes em contato
com o metal, ficando fundido em seu interior,
podendo fluir no ciclo seguinte sem a necessidade
da extração de galhos.

103
104
Moldes com canais quentes
• Canais de injeção, alimentação e distribuição são
mantidos na temperatura ideal de fluxo para
injeção.
• O bloco distribuidor, também conhecido como
manifold, é o sistema que contém os canais
quentes.
• Galhos~15% do peso total do material utilizado
por ciclo. Canais quentes evitam este desperdício
• Peças com melhor qualidade, poucas tensões
internas comprometedoras, ciclo mais rápido.
105
106
107
Vantagem do canal quente
• 1. Redução do custo de mão-de-obra;
• 2. Redução do custo da matéria prima e energia
consumida;
• 3. Melhoria no ciclo da máquina;
• 4. Melhoria na qualidade das peças injetadas;
• 5. Aumento na flexibilidade no projeto dos moldes (são
reduzidas as complicações existentes em moldes
convencionais, mais fácil colocar múltiplos pontos de
injeção, exigência de menor balanceamento dos canais
de alimentação)
• 6. Aumento na eficiência de utilização do equipamento:
pode ser utilizada uma injetora menor (< tensões
cisalhantes na alimentação) e menor nº de moinhos
para reciclar material.

108
Desvantagem do canal quente
• 1. Custo indireto de mão-de-obra: maior
especialização requerida;
• 2. Alto custo de construção;
• 3. Operação pode sofrer paradas longas para
manutenção (ex.: entupimento);
• 4. Projeto mais complexo;

109
Moldes de placas múltiplas
• O manifold (bloco distribuidor) é centralizado
entre duas placas que possuem cavidades.

110
Moldes com mandíbula ou gaveta
• Esse sistema permite que peças com reentrâncias
em diversas direções possam ser moldadas, e
posteriormente extraídas facilmente com o
movimento das partes que constituem a cavidade
para as direções desejadas.

111
112
Moldes com macho central
rotativo

113
Canal de injeção
• Alimentação/distribuição: Devem ser o mais curto
possível, utilizando assim menos material e
reduzindo o tempo para injeção
• Ponto de injeção: Quanto mais fina a entrada do
material no molde, menor a marca no moldado
além de gerar maior cisalhamento.

114
115
Sistema de extração
• Sistema extrator é composto por placas, onde
pinos extratores são acoplados para funcionarem
sempre da mesma forma e em conjunto.
Também fazem parte de um sistema de
extração: calços distanciadores; eixos de
retorno; guias e casquilhos de extração; pinos
garra de retorno; parafusos e suporte

116
117
Nervuras para reforço
• Quando se projeta um produto, devem ser
incluídos, além do formato e estética, cálculos de
resistência mecânica, térmica e química. A
resistência mecânica envolve o tipo de material
e dimensões das paredes. Como o peso tem
bastante importância, por afetar tanto os custos
como a praticidade de manuseio, a espessura das
paredes de peças plásticas não deve ultrapassar 4
mm.

118
• Nervuras têm sido utilizadas para aumentar a
resistência mecânica (deflexão. deformação,
impacto, etc.) e diminui o nível de
empenamento do produto

119
Conicidade ou ângulo de saída
• As peças devem sempre ser projetadas de forma a
saírem facilmente do molde quando são extraídas.
Se uma peça tiver um ângulo reto e for
submetida ao processo de ejeção, ocorre atrito
entre essa e as paredes do molde, dificultando a
saída

120
121
• Poliolefinas e outros polímeros cristalinos, de
maneira geral, devem ter conicidade de 0,5º no
mínimo, devido ao grau de encolhimento ser
grande, o que facilita, por si só, a extração da
peça. Mas, para polímeros com pequeno
encolhimento, como os polímeros amorfos elou
muito rígidos, a conicidade mínima deve ser de
1,5º

122
123
Materiais empregados na
confecção do molde
• Aços: diferentes tipos de aços são empregados para confeccionar as
placas fixas e móveis, os pinos extratores, as placas de extração.
• Aço inoxidável: em partes do molde em que a condutividade
térmica não é crítica, isto é, em região de canais quentes, anéis de
pressão, luvas do canal de injeção, pinos de ajuste, ou em regiões
de alto desgaste por material agressivo.
• Ligas Cu/Be: partes do molde que exigem alta condutividade, como
canal de aquecimento, regiões de refrigeração, peças de difícil
resfriamento devido espessura ou tipo de polímero;
• Ligas de Zn: moldes para baixa produção.
• Ligas de Al: para testar moldes, moldes para sopro.
• SAE1045 - aço carbono, utilizado nas partes de porta molde, tem
boa usinabilidade e resistência mecânica, sendo um dos mais utilizados.
O mercado oferece sistemas porta-moldes normalizados, completos,
bastando fazer os sistemas de cavidade, alimentação, refrigeração e
extração.

124
Dúvidas?

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