PLC U4

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES | Unidad 4.
Programación de PLC
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CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES | Unidad 4. Programación de PLC
ÍNDICE
OBJETIVO..........................................................................................................3
INTRODUCCIÓN...............................................................................................4
1. Antecedentes..............................................................................................5
1.1. Programación en PLC........................................................................5
1.2. Estándar IEC 61131-3.......................................................................5
1.2.1. Elementos comunes.................................................................6
1.2.2. Lenguajes de programación....................................................11
1.2.3. Listado de Lenguajes de Programación para PLC....................16
1.3. Elementos principales para programar un PLC.................................16
1.3.1. Formas de representar un programa PLC................................20
1.4. Programación de un PLC.................................................................22
1.4.1. ¿Qué es un Programa?............................................................24
1.4.2. ¿Qué es un Algoritmo?...........................................................25
1.4.3. Ejecución de programas..........................................................27
2. Programación Lógica de Escalera...............................................................31
2.1. Direccionamiento de las instrucciones..............................................33
2.1.1. Características del Lenguaje de escalera..................................38
2.2. Instrucciones básicas de programación.............................................38
2.3. Ejemplos básicos de programación....................................................41
3. Temporizadores y Contadores...................................................................49
3.1. LATCHES.......................................................................................49
3.2. Temporizadores y contadores...........................................................50
3.2.1. Temporizadores.....................................................................51
3.2.2. Contadores............................................................................57
3.3. Relevadores internos........................................................................59
3.4. Ejemplos con temporizadores y contadores.......................................60
4. Comparadores y Aritméticas.....................................................................65
4.1. Comparadores.................................................................................65
4.2. Programación de PLC: Operaciones Aritméticas...............................67
5. Simulación de control con PLC.................................................................71
Conclusión.......................................................................................................75
Fuentes de consulta...........................................................................................77
Fuentes Sugeridas..............................................................................................78
Glosario............................................................................................................80
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OBJETIVO
Al finalizar la unidad 4, el participante:
Realizará la programación básica de diagrama de escalera a partir de distinguir

las herramientas que le ayudarán a hacerlo, discernir la función que lleva a cabo
un programa de lenguaje de escalera y conociendo algunos ejemplos usando
software propietario de alguna marca en particular.
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INTRODUCCIÓN
El desarrollo acelerado en el uso de nuevas tecnologías, sobre todo en los
campos de la electrónica, informática y comunicaciones constituyen un
constante desafío en la aplicación de éstas en los sistemas automáticos de
control, provocando un profundo cambio en la concepción y diseño de los
procesos, obligando al personal a una constante actualización de conocimientos
y un continuo replanteamiento de los métodos de diseño empleados.
La complejidad del sistema de control alcanzable con los PLC o autómatas

programables, hace que sea imprescindible el empleo de métodos de diseño
sistemático, frente al método intuitivo que se venía empleado anteriormente.
Por lo cual, los PLC por sus especiales características de diseño tienen un
campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y
software amplía este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales, no sólo controlan la lógica
de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que
también pueden realizar operaciones aritméticas, así como manejar señales
analógicas para realizar estrategias de control. Para hacerlo, existen varios
lenguajes de programación. En esta unidad se profundizará específicamente
en el lenguaje de programación Ladder o Escalera para dichos controladores.
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1. Antecedentes
1.1. Programación en PLC
Los primeros PLC, primera mitad de los años 80, eran programados usando
sistemas de programación propietarios o terminales de programación
especializados, que a menudo tenían teclas de funciones dedicadas que
representaban los elementos lógicos de los programas de PLC, los cuales eran
guardados en cintas. Recientemente, son escritos en aplicaciones especiales
en un ordenador para posteriormente ser descargados directamente mediante
un cable o una red al PLC. En cuanto a la memoria, los PLC viejos usaban una no
volátil (Magnetic Core Memory) pero ahora los programas son guardados en
una RAM con batería propia o en otros sistemas de memoria no volátil como
la memoria flash.
Los primeros PLC fueron diseñados para ser usados por electricistas que podían
aprender a programar los PLC en el trabajo. Los cuales eran programados con
“lógica de escalera” (“ladder logic”). En cambio, los PLC modernos pueden ser
programados de muchas formas, desde la lógica de escalera hasta lenguajes
de programación tradicionales como el BASIC o C. Otro método es usar la
Lógica de Estados (State Logic), el cual es un lenguaje de programación de alto
nivel diseñado para programas PLC basándose en los diagramas de transición
de estados.
1.2. Estándar IEC 61131-3
Recientemente, el Estándar Internacional IEC 61131-3 se ha vuelto muy

popular, ya que establece cuatro lenguajes de programación para los sistemas
de control programables y define los elementos comunes entre éstos.
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1.2.1. Elementos comunes

Tipos de datos
Dentro de los elementos comunes, se definen los tipos de datos. Los que
previenen de errores en una fase inicial, como por ejemplo la división de un
dato tipo fecha por un número entero y los tipos comunes de datos como son:
variables booleanas, número entero, número real, byte y palabra, pero también
fechas, horas del día y cadenas (strings).
Basado en estos tipos de datos, el usuario puede definir los propios, conocidos
como tipos de datos derivados. De este modo, se puede establecer un canal de
entrada analógica como un tipo de dato.
Variables
Las variables permiten identificar los objetos de datos cuyos contenidos

pueden cambiar, por ejemplo, los datos asociados a entradas, salidas o a la
memoria del autómata programable. Una variable se puede declarar como
uno de los tipos de datos elementales definidos o como uno de los tipos de
datos derivados. De este modo se crea un alto nivel de independencia con el
hardware, favoreciendo la reusabilidad del software.
La extensión de las variables está normalmente limitada a la unidad de

organización en la cual han sido declaradas como locales. Esto significa que
sus nombres pueden ser reutilizados en otras partes sin conflicto, eliminando
una frecuente fuente de errores. Si las variables deben tener una extensión
global, han de ser declaradas como tales utilizando la palabra reservada VAR_
GLOBAL.
También pueden ser asignados parámetros y valores iniciales que se restablecen

al inicio, para obtener la configuración inicial correcta.
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Configuración, recursos y tareas
Para entender esto mejor, vamos a ver el modelo de software, que define IEC
61131-3.
Figura 1. Modelo de software conceptual.
Al más alto nivel, el elemento software requerido para solucionar un problema

de control particular puede ser formulado como una configuración, ésta es
específica para un tipo de sistema de control, incluyendo las características del
hardware: procesadores, direccionamiento de la memoria para los canales de
I/O y otras capacidades del sistema.
Dentro de una configuración, se pueden definir uno o más recursos. Un recurso

se puede entender como un procesador capaz de ejecutar programas IEC.
Con un recurso, pueden estar definidas una o más tareas. Las tareas controlan
la ejecución de un conjunto de programas y/o bloques de función. Cada uno de
ellos puede ser ejecutado periódicamente o por una señal de disparo específico,
como el cambio de estado de una variable.
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Los programas están diseñados a partir de un número diferente de elementos

de software, escrito en algunos de los distintos lenguajes definidos en IEC
61131-3. Típicamente, un programa es una interacción de Funciones y Bloques
Funcionales, con capacidad para intercambiar datos. Éstos son la parte básica
de construcción de un programa, que contienen una declaración de datos,
variables y un conjunto de instrucciones.
Comparado lo anterior con un PLC convencional, éste contiene un sólo recurso,

ejecutando una tarea que controla un único programa de manera cíclica. IEC
61131-3 incluye la posibilidad de disponer de estructuras más complejas. El
futuro que incluye multi-procesamiento y gestión de programas por eventos
¡Y no está muy lejos!, basta con observar simplemente las características de
los sistemas distribuidos o los sistemas de control de tiempo real. El estándar
está disponible para un amplio rango de aplicaciones, sin tener que conocer
otros lenguajes de programación adicionales.
En cuanto a los leguajes de programación, trabajar con IEC 61131-3, brinda:
• Estructura definida
• Compatibilidad
• Posibilidad de reutilizar código
• Desarrollo productivo
• Portabilidad
• Know how
Figura 2. Arquitectura modular conceptual.
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Unidades de Organización de Programa
Dentro de IEC 1131-3, los programas, bloques funcionales y funciones se

denominan Unidades de Organización de Programas, POU.
Funciones
El estándar IEC 61131-3 especifica funciones estándar y funciones definidas

por usuario. Las funciones estándar son, por ejemplo: ADD (suma), ABS
(valor absoluto), SQRT (raíz cuadrada), SIN (seno), y COS (coseno). Las
funciones definidas por usuario, una vez implementadas pueden ser usadas
indefinidamente en cualquier POU.
Las funciones no pueden contener ninguna información de estado interno, es

decir, que la invocación de una función con los mismos argumentos (parámetros
de entrada) debe suministrar siempre el mismo valor (salida).
Bloques Funcionales (FB)
Los bloques funcionales son los equivalentes a los circuitos integrados, (IC),
que representan funciones de control especializadas. Los FB contienen tantos
datos como instrucciones y además pueden guardar los valores de las variables
(que es una de las diferencias con las funciones). Tienen un interfaz de entrada y
salida bien definida y un código interno oculto, como un circuito integrado o una
caja negra. De este modo, establecen una clara separación entre los diferentes
niveles de programadores o el personal de mantenimiento. Un lazo de control
de temperatura (PID), es un excelente ejemplo de bloque funcional, una vez
definido, puede ser usado una y otra vez, en el mismo programa, en diferentes
programas o en distintos proyectos. Esto lo hace altamente reutilizable.
Los bloques funcionales pueden ser escritos por el usuario en alguno de los
lenguajes de la norma IEC, pero también existen FB estándar (biestables,
detección de flancos, contadores, temporizadores, etcétera). Aunque también
cabe la posibilidad de ser llamados múltiples veces creando copias del bloque
funcional que se denominan instancias. Cada instancia llevará asociado un
identificador y una estructura de datos que contenga sus variables de salida e
internas.
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Programas
Los programas son “un conjunto lógico de todos los elementos y construcciones
del lenguaje de programación que son necesarios para el tratamiento de señal
previsto que se requiere en el control de una máquina o proceso mediante el
sistema de autómata programable”. Un programa puede contener, aparte de la
declaración de tipos de datos, variables y su código interno, distintas instancias
de funciones y bloques funcionales.
Gráfico Funcional Secuencial (SFC)
Figura 3. Gráfico funcional secuencial.
El SFC describe gráficamente el comportamiento secuencial de un programa de

control. Esta definición deriva de las Redes de Petri y Grafcet (IEC 848), con las
modificaciones adecuadas para convertir las representaciones de una norma
de documentación en un conjunto de elementos de control de ejecución para
una POU de un autómata programable.
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También, el SFC ayuda a estructurar la organización interna de un programa y a

descomponer un problema en partes manejables, manteniendo simultáneamente
una visión global. Los elementos del SFC proporcionan un medio para subdividir
la POU de un autómata programable en un conjunto de etapas y transiciones
interconectadas por medio de enlaces directos. Cada etapa lleva asociados un
conjunto de bloques de acción y a cada transición va ligada una condición de
transición, que cuando se cumple, causa la desactivación de la etapa anterior
y activa la siguiente. Los bloques de acción permiten realizar el control del
proceso. Cada elemento puede ser programado en alguno de los lenguajes IEC,
incluyéndose el propio SFC.
Dado que los elementos del SFC requieren almacenar información, las únicas
POU que se pueden estructurar utilizando estos elementos son los bloques
funcionales y los programas.
Se pueden usar secuencias alternativas y paralelas, comúnmente utilizadas en

muchas aplicaciones. Debido a su estructura general, de sencilla comprensión,
SFC permite la transmisión de información entre distintas personas con
distintos niveles de preparación y responsabilidad dentro de la empresa.
1.2.2. Lenguajes de programación

Los lenguajes de programación son necesarios para la comunicación entre
el usuario, sea programador u operario de la máquina o proceso donde se
encuentre el PLC. La interacción que tiene el usuario con el PLC puede realizarla
por medio de la utilización de un cargador de programa también conocida
como consola de programación o por medio de una PC.
En procesos grandes o en ambientes industriales el PLC recibe el nombre

también de API (Autómata Programable Industrial) y utiliza como interface
para el usuario pantallas de plasma, pantallas de contacto (touch screen) o
sistemas SCADA (Sistemas para la adquisición de datos, supervisión, monitoreo
y control de los procesos).
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Clasificación de los Lenguajes de Programación
Los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos:
• Visuales: admiten estructurar el programa por medio de símbolos

gráficos, similares a los que se han utilizado para describir los sistemas
de automatización, planos esquemáticos y diagramas de bloques.
• Escritos: son listados de sentencias que describen las funciones a

ejecutar.
Los programadores de PLC poseen formación en múltiples disciplinas y

esto determina que exista diversidad de lenguajes. Los programadores de
aplicaciones familiarizados con el área industrial prefieren lenguajes visuales,
por su parte quienes tienen formación en electrónica e informática optan,
inicialmente por los lenguajes escritos.
Entre los lenguajes literales o escritos se encuentran:
• Lista de instrucciones (IL)

• Texto estructurado (ST)
En cambio, entre los visuales o gráficos:

• Diagrama de contactos (LD)
• Diagrama de bloques funcionales (FBD)
Figura 4. Lenguajes de Programación.

12
En la figura anterior puede apreciarse como los cuatro programas describen la

misma acción, por lo cual se elección depende de:
• Los conocimientos del programador,

• El problema a tratar,
• El nivel de descripción del proceso,
• La estructura del sistema de control,
• La coordinación con otras personas o departamentos.
Los cuatros lenguajes están interrelacionados y permiten su empleo para

resolver de manera conjunta un problema común según la experiencia del
usuario.
• Diagrama de contactos (LD): tiene sus orígenes en los Estados

Unidos y está basado en la presentación gráfica de la lógica de relés.
• Lista de Instrucciones (IL): es el modelo de lenguaje ensamblador

basado en un acumulador simple; procede del alemán Anweisungliste,
AWL.
• Diagramas de Bloques Funcionales (FBD): es muy común en

aplicaciones que implican flujo de información o datos entre componentes
de control. Las funciones y bloques aparecen como circuitos integrados.
Es ampliamente utilizado en Europa.
• Texto estructurado (ST): es un lenguaje de alto nivel con orígenes en

el Ada, Pascal y C; el cual puede ser utilizado para codificar expresiones
complejas e instrucciones anidadas; dispone de estructuras para bucles
(REPEAT-UNTIL; WHILE-DO), ejecución condicional (IF-THEN-ELSE;
CASE), funciones (SQRT, SIN, etcétera).
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Figura 5. Lenguajes de Programación.
Niveles de los Lenguajes
Los lenguajes de programación de sistemas basados en microprocesadores,

como es el caso de los PLC, se clasifican en niveles; al microprocesador le
corresponde el más bajo, y al usuario el más alto.
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Tabla 1. Características niveles de lenguajes.
Entre los lenguajes de bajo nivel se encuentran:
• Lenguaje de Máquina: código binario encargado de la ejecución del

programa directamente en el microprocesador.
• Lenguaje Ensamblador: lenguaje sintético de sentencias que

representan cada una de las instrucciones que puede ejecutar el
microprocesador. Una vez diseñado un programa en lenguaje ensamblador
es necesario, para cargarlo en el sistema, convertirlo o compilarlo a
lenguaje de máquina. Los programadores de lenguajes de bajo nivel
deben estar especializados en microprocesadores y demás circuitos que
conforman el sistema.
Por su parte, los lenguajes de alto nivel se basan en la construcción de

sentencias orientadas a la estructura lógica de lo deseado. Una sentencia de
lenguaje de alto nivel representa varias de bajo; cabe la posibilidad que las
sentencias de uno alto no cubran todas las instrucciones del de bajo nivel, lo que
limita el control sobre la máquina. Para que un lenguaje de alto nivel sea legible
por el sistema, debe traducirse a lenguaje ensamblador y posteriormente a
lenguaje de máquina.
15
1.2.3. Listado de Lenguajes de Programación

para PLC
Los fabricantes de PLC han desarrollado lenguajes de programación, en su
mayoría siguiendo normas internacionales, con el fin de suplir las necesidades
y expectativas de los programadores.
En la siguiente tabla se presentan los de uso común.
Tabla 2. Lenguajes más comunes de PLC.
1.3. Elementos principales para programar un

PLC
Un PLC en sí es una máquina electrónica capaz de controlar equipos y procesos
a través de entradas y salidas, las cuales pueden ser tanto analógicas como
digitales.
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Los elementos importantes en un programa para PLC (en este caso utilizaremos
como base el Siemens) al igual que un alambrado lógico con elementos eléctricos
como relevadores son:
• Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados

• Bobinas
• Temporizadores (Timers)
• Contadores
A continuación, se muestran los símbolos de cada elemento de Siemens y

posteriormente se describe cada uno:
Figura 6. Elementos básicos de programación PLC.
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Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados: un

contacto es un elemento eléctrico cuya principal y única función es abrir y
cerrar un circuito eléctrico ya sea para impedir el paso de la corriente o permitir
el paso de la misma. Un contacto es un elemento de entrada. Así lo lee el PLC.
Las entradas se representan por medio de la letra I.
Cuando un contacto se activa y se cierra (contacto normalmente abierto) este

pasa de un estado lógico 0 a un estado lógico de 1. En cambio, cuando se
activa y se abre (contacto normalmente cerrado) pasa de un estado lógico 1 a
un estado lógico 0.
Bobinas: no son más que un arrollamiento de alambres los cuales al aplicarles

un voltaje, crearán un fuerte campo magnético. Por lo tanto las bobinas
que actúan en los programas de PLC representan los electroimanes de los
relevadores eléctricos. Las bobinas se consideran como elementos internos del
PLC pero también representan salidas.
Cuando las bobinas se representan internamente actúan como electroimanes

usando las letras M y V.
En cambio, cuando representan una salida se muestran con la letra Q. Las más
comunes visualizan motores eléctricos, solenoides, cilindros eléctricos entre
otros.
Nota. Esta caracterización por letras de las salidas depende del fabricante y
del software de desarrollo. Éstos son un ejemplo de los más comunes.
Temporizadores: es un elemento que permite poner cuentas de tiempo

con el fin de activar bobinas pasado un cierto período desde la activación. El
esquema básico de un temporizador varía de un autómata a otro, pero siempre
podemos encontrar una serie de señales fundamentales, aunque, eso sí, con
nomenclaturas totalmente distintas.
18
En la siguiente figura, se puede

observar, el esquema de un
temporizador, Ti, con dos entradas
(E y C a la izquierda) y dos salidas (D
y R a la derecha) con las siguientes
características:
Entrada Enable (E): tiene que estar

activa (a 1 lógico) en todo momento
durante el intervalo de tiempo, ya que
si se desactiva (puesta a 0 lógico) Figura 7. Esquema de un temporizador.
se interrumpiría la cuenta de tibia

(puesta a 0 temporal).
Contadores: es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones
de sus entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no
tengan que ver con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado
número de veces.
En la figura de la derecha puede verse el esquema de un contador, Ci, bastante

usual, donde pueden distinguirse las siguientes entradas y salidas:
• Entrada RESET (R). Permite

poner en cero el contador
cada vez que se activa. Se
suele utilizar al principio de
la ejecución asignándole los
bits de arranque, de modo que
quede en cero cada vez que se
arranque el sistema.
• Entrada PRESET (P). Pone

la cuenta del contador a un
valor determinado distinto de
cero, que previamente se ha Figura 8. Esquema de un contador.
programado en Cip (véase figura
anterior).
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• Entrada UP (U). Cada vez que se activa produce un incremento en una

unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.
• Entrada DOWN (D). Cuando se activa produce un decremento en una

unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.
• Salida FULL (F). Se activa al producirse un desbordamiento del valor del

contador contando en sentido ascendente.
• Salida DONE (D). Se activa cuando el valor del contador se iguala al valor
preestablecido Cip.
• Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del

contador contando en sentido descendente.
Nota. Las instrucciones se verán con mayor profundidad más adelante.
1.3.1. Formas de representar un programa PLC

Lista de Instrucciones (AWL)
Representa el programa de usuario como una sucesión de abreviaturas de

instrucciones. Es un lenguaje de programación textual orientado a la máquina.
Figura 9. Representación como Lista de instrucciones.
20
Esquema de Contactos (KOP)
Este tipo de representación también es conocida como “Diagrama Escalera” o

“Ladder”, las instrucciones son representadas con símbolos eléctricos.
Figura 10. Representación como Esquema de Contactos.
Esquema de Funciones
Es un lenguaje de programación gráfico que utiliza los cuadros de álgebra

booleana para representar la lógica. En FUP se utilizan símbolos normalizados
para representar las operaciones.
Figura 11. Representación como Esquema de Funciones.
21
1.4. Programación de un PLC

Como ya anteriormente se había mencionado, la ejecución de la programación
en un PLC o autómata programable se realiza al igual, que como en cualquier
PC, en procesador o CPU. Para lo cual cuenta con un Sistema Operativo o
ejecutivo, el cual es un programa escrito por el fabricante para gobernar todo
el sistema:
• Contiene un conjunto de instrucciones para interpretar y ejecutar la

aplicación generada por el usuario.
• Realiza rutinas de autodiagnóstico.
• Interactúa con los periféricos (tarjetas de E/S, puertos de comunicación,

etcétera).
• Se encuentra almacenado en la memoria no volátil.
Por su parte, los PLC estándar cuentan con una CPU que resuelve todas las
operaciones:
• Se fijan tareas aisladas para atender las comunicaciones con las E/S.
• Estas tareas requieren de un procesamiento que utiliza tiempo de

ejecución del CPU, por ende, altera la realización de la aplicación.
Figura 12. PLC con un controlador.
22
Los PLC modernos cuentan con 2 CPU de 32 bits que interactúan para efectuar
el control:
• El CPU de lógica ejecuta el código de la aplicación y realiza el procesamiento

de los mensajes.
• El CPU de backplane se comunica con las E/S, envía y recibe datos desde
ahí. Como este CPU es independiente del otro, toda la información de
E/S se maneja asincrónicamente a la ejecución del programa (no altera
el Scan).
Figura 13. PLC con dos CPU.
Memorias – mapeo E/S
Dentro del CPU se dispone de un área de memoria, la cual se utiliza para

diversas funciones:
• Memoria del programa de usuario: aquí se introduce el programa

que el PLC va a ejecutar cíclicamente.
• Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas según el

tipo de datos (como marcas de memoria, temporizadores, contadores,
etcétera).
• Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código

máquina que monitoriza el sistema (Sistema Operativo o Firmware).
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• Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que se

emplea para almacenar el programa de usuario y en ciertos casos parte
de la memoria de la tabla de datos. Suele ser de uno de los siguientes
tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH.
1.4.1. ¿Qué es un Programa?

Un programa de computadora como un PLC es un conjunto de instrucciones
que producirán la ejecución de una determinada tarea. En esencia, es una
respuesta predeterminada, a todas las posibles combinaciones de estados de
la información que recibe.
El proceso de programación de un PLC es, por consiguiente, un proceso, en

cuyo desarrollo se requieren cada uno de los siguientes pasos:
1. Definición y análisis del problema.
Este es el paso más importante, tener claridad de que se necesita.
• ¿Qué resultados debe proporcionar el sistema?, ¿qué salidas y sobre que

debe actuar?
• ¿Qué datos necesitan para determinar su resultado?, ¿qué debe medir y

vigilar (entradas)?
• ¿Cómo debe reaccionar ante la pérdida de información?, ¿cómo debe

reaccionar si no puede medir variables que necesita vigilar?
• ¿Cómo debe reaccionar ante fallas de sí mismo? Capacidad de diagnóstico.
2. Definición de la arquitectura de hardware necesario (entradas/salidas,

redundancia, auto diagnóstico, etcétera).
3. Diseño de los algoritmos.
24
4. Programación del código, en el lenguaje de programación.
5. Depuración y verificación del programa (pruebas efectivas).
1.4.2. ¿Qué es un Algoritmo?

Es una secuencia de pasos (instrucciones o reglas) para llevar a cabo una tarea
específica. Son independientes tanto del lenguaje de programación en que se
expresan, como de la máquina y en este caso del fabricante de PLC en que se
ejecuta. Diseñar uno es como planear un método de toma de decisiones.
Las características fundamentales que debe cumplir todo algoritmo son:
• Su definición debe describir tres partes: entrada, proceso y salida.
• Debe ser preciso e indicar el orden de realización de cada paso.

• Estar definido. Ante las mismas condiciones de entradas, siempre debe
obtenerse el mismo resultado.
• Ser finito. Debe de tener un número finito de pasos, en ninguna situación

se puede quedar “pensando” en un ciclo infinito.
Todo programa de computador es un conjunto de algoritmos.
A continuación se muestra un ejemplo de algoritmo:
Entradas:
• Botón de arranque
• Botón de parada
25
Salidas:
• Comando de arranque o detención hacia el motor
Lógica del algoritmo:
Si motor está andando O se encuentra activado botón de arranque Y no

está activado botón de Paro, entonces enviar comando de arranque.
Figura 14. Ejemplo de algoritmo.
26
Figura 15. Ejemplo de algoritmo.
1.4.3. Ejecución de programas

Cuando los PLC se sitúan en el modo RUN (ciclo de ejecución o ejecución cíclica),
la CPU realiza, entre otras funciones, el barrido del programa contenido en la
memoria de usuario, desde la casilla, dirección o línea 000 hasta la última,
según el largo del programa –esto es, efectúa el ciclo de Scan– que es medido
en función del tiempo que tarda en ejecutar 1000 instrucciones.
27
Dependiendo de cómo se efectúe la ejecución o barrido del programa, se

distinguen los siguientes sistemas, modos o estructuras de programación:
1. Ejecución cíclica lineal
Cuando el ciclo de barrido de la memoria de usuario se realiza línea tras línea,

sin solución de continuidad, se dice que la programación es lineal.
Así, la CPU consulta las instrucciones contenidas en la memoria secuencialmente,

una después de otra, sin alterar el orden.
Figura 16. Ejecución cíclica lineal.
2. Ejecución con salto condicional
Cuando el ciclo de ejecución de un programa tiene la posibilidad –previa

condición establecida– de alterar la secuencia lineal y dar un salto a otras líneas
de programa, pudiendo dejar algunas sin ejecutar, se dice que ha realizado un
salto condicional.
Es decir, si al llegar en el proceso de ejecución del programa a la instrucción

U, se cumple la condición en ella indicada, pero se salta a V, continuando el
barrido en V+1 hasta el fin de programa (END).
28
Si, por el contrario, al llegar a U no se cumple la condición, el programa se

ejecuta linealmente, continuando en U+1.
Algunos PLC poseen esta posibilidad, la cual permite reducir el tiempo de

ejecución del ciclo.
Es aplicable en aquellos casos en que las instrucciones contenidas en el salto sólo

son necesarias cuando se dan ciertas condiciones impuestas por el programa.
Figura 17. Ejecución con salto condicional.
29
3. Ejecución con salto a sub-rutinas
En algunas ocasiones ocurre que en un programa hay uno o más grupos de

secuencias de instrucciones idénticas que se repiten y que habrá que reescribir
tantas veces como éstas se reiteren en dicho programa principal. En estos
casos, es muy útil escribir una sola vez esta secuencia o sub-rutina, e ir a ella
cuando se requiera.
Figura 18. Ejecución con salto a sub-rutinas.
30
2. Programación Lógica de
Escalera
Como ya se ha mencionado, uno de los aspectos fundamentales de la
aplicación de los PLC es su programación, entendiendo ésta como el desarrollo
de la operación del PLC mediante una serie de instrucciones, las cuales pueden
introducirse en diversas formas y lenguajes.
En esta sección se describirá el lenguaje de programación de lógica de escalera,

así como las instrucciones básicas para todo PLC que servirán para el desarrollo
de cualquier programa o aplicación.
La programación en lógica de escalera o Ladder logic es el método o lenguaje

principal de programación de los PLC, misma que se desarrolló como un
equivalente de los diagramas de control eléctricos con base en relevadores.
Un circuito de control con relevadores y su equivalente en un diagrama de

lógica de escalera se muestra en la siguiente figura.
Figura 19. Circuito eléctrico y su diagrama de escalera
31
Tanto en el circuito como en el diagrama de escalera se observa que para

que la salida C se energice, deben existir dos condiciones: que la entrada A se
encuentre activa y que la entrada B se active.
Para interpretar los diagramas de lógica de escalera se utiliza el concepto de

flujo de energía, flujo de corriente eléctrica o flujo de control.
Para visualizar el flujo de energía, imagina que la energía eléctrica fluye desde
la línea vertical izquierda (riel de energía) del diagrama hacia la línea vertical
derecha del diagrama (riel neutro o de tierra), como se muestra en la siguiente
figura.
Figura 20. Concepto flujo de energía.
En este diagrama se muestran dos “travesaños” de lógica o rugs, y en cada

uno de ellos se tienen combinaciones de entradas y salidas. Si las entradas se
encuentran en la combinación correcta, la energía fluye desde el riel de energía
a través de las entradas para energizar la salida y finalmente llegar al riel neutro.
Observando el diagrama obtenemos la forma de operación del control, que es
como sigue: para que la salida X se energice, se debe energizar la entrada A y
desenergizar la entraba B. Para que la salida Y se energice se deben cumplir las
siguientes condiciones:
32
• C se desenergice, D se energice y G se energice

• C se desenergice, D se energice y H se energice
• E, F y G se energicen
• E, F y H se energicen
G y H pueden estar energizados al mismo tiempo, pero eso no importa ya que

el flujo de energía pasará por ambos al mismo tiempo energizando la salida Y.
Figura 21. Diagrama Ladder
2.1. Direccionamiento de las instrucciones

En un programa “real” cada entrada, salida o elemento del programa debe ser
identificado en forma precisa, para lo cual se utiliza una dirección, la cual indica
a qué entrada y salida se refiere la instrucción. Las direcciones y el modo de
especificarlas varían de fabricante en fabricante, sin embargo se mencionarán
algunos esquemas de direccionamiento que serán útiles más adelante.
El direccionamiento más sencillo se utilizaba generalmente en los PLC más

pequeños y antiguos. En estos esquemas las entradas se indicaban con
una letra I y las salidas con una letra O, así por ejemplo, se señalaba en las
33
especificaciones que las entradas estaban en el rango 1-14 y las salidas 101-
110. Por lo cual, la especificación de las entradas era: I1, I3, I10, mientras que
las de las salidas era: O101, O108 u O110.
En PLC más modernos, como los de Siemens, se utiliza un esquema derivado de

la forma en que se maneja la memoria de la computadora, la cual se organiza
en los llamados dos bytes, que se componen de 8 bits. Es importante recordar
que el bit es la unidad más pequeña y puede almacenar únicamente dos valores:
0 ó 1 (OFF u ON), y que por lo tanto es la unidad adecuada para almacenar el
estado de una entrada o salida digital. Lo anterior lleva a concluir que un byte
puede contener el estado de hasta 8 entradas o salidas digitales. Así, en un PLC
Simatic, las entradas se identifican en la forma I X.Y
Y las salidas como:
O X.Y
Donde X representa el número de byte e Y el número de bit dentro del byte. Así
por ejemplo, algunas direcciones válidas son: I0.1, I1.5, O1.1, O4.2, etcétera.
En la línea SLC500 del fabricante Allen Bradley la memoria se divide en archivos

lógicos, los cuales se especifican por un número. Los números de archivos
utilizados se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 3. Archivos usados en el PLC Allen Bradley SLC-500
34
Cada archivo tiene una serie de elementos. Por ejemplo, para las entradas y
salidas los elementos son palabras o words de 16 bits, esto es, cada elemento
o dirección puede almacenar hasta 16 entradas o salidas digitales. El formato
de dirección en general es:
I1:0/10
Donde I indica el archivo, en este caso de entradas: 1 indica el número del

archivo, que en este caso es 1 según el cuadro anterior; 0, la palabra dentro del
archivo (la primera palabra del archivo) y el 10 es el bit. En esta situación dicho
direccionamiento indica que es la entrada 10 del primer slot del PLC.
Otro ejemplo de Rockwell en los modelos SLC-5/01 y SLC-5/02 cada slot puede
tener entradas o salidas. Si por ejemplo se pone una tarjeta de 16 salidas en el
slot 3, la dirección del bit será O: 3/15 o también O:3.0/15. Si la tarjeta tiene
más de 16 bits ocupará más de una palabra. Por ejemplo, en caso de que en el
slot 2 pongamos una tarjeta con 32 bits de entrada, el bit 15 se direccionará
con I: 2.0/15, el bit 16 como I: 2.1/0 y el bit 31 con I:2.1/15.
En los SLC-500 las entradas y salidas compactas están en el rack 0, la dirección

de la salida 7, por ejemplo, será O: 0/7. Si además, añadimos más tarjetas,
éstas se direccionarán como en los SLC modulares.
Figura 22. PLC SLC-500 de Allen Bradley.
35
A continuación se muestran algunos gráficos que permitirán entender mejor

su aplicación.
Figura 23. Gráfico direccionamiento a 2 slot.
Figura 24. Gráficos direccionamiento a 1 y ½ slot.
36
Figura 25. Relación entre un Terminal de E/S y su ubicación en la memoria del procesador.
Como se puede observar en los ejemplos, el direccionamiento podrá cambiar

de acuerdo con el fabricante en cuestión, pero el concepto es el mismo.
37
2.1.1. Características del Lenguaje de escalera

Las principales características de la programación en el lenguaje de escalera
son:
I. Es similar a los diagramas de control por relevadores, por lo que el

proceso de aprendizaje para técnicos e ingenieros eléctricos tiende a
ser rápido.
II. Es el lenguaje más utilizado y es soportado por la mayoría de

fabricantes de PLC.
III. Es claro y puede ser documentado adecuadamente para mejorar la

compresión del programa.
IV. Es más sencillo el mantenimiento a los programas debido a cambios

en la lógica que en otras aplicaciones.
2.2. Instrucciones básicas de programación

Dado que el PLC fue desarrollado originalmente como un medio para el
reemplazo de los sistemas de control tradicional, se mencionarán y utilizarán
las instrucciones básicas principales.
Éstas ya habían sido mencionadas anteriormente, sólo que ahora se verán con
mayor detalle.
Contacto Normalmente Abierto
Es una de las instrucciones básicas de todo PLC. El contacto normalmente

abierto se cierra, activa o deja pasar flujo de energía. El símbolo se muestra en
la figura 27.
38
Figura 26. Contacto normalmente abierto.
El valor binario de la entrada corresponderá por lo general a una física de

campo, aunque también puede corresponder al estado de un relevador interno,
al estado de una salida, un temporizador, etcétera. La dirección de dicho valor
binario de entrada es el parámetro que define la instrucción.
Figura 27. Símbolos básicos
Contacto Normalmente Cerrado
Dicho contacto normalmente se cierra, activa o deja de pasar flujo de energía

si el valor binario de entrada es 0 o se encuentra inactiva. El símbolo de la
instrucción se muestra en la figura 27.
Igual que el anterior, el valor binario corresponderá por lo general a un dispositivo

de campo. La dirección de dicho valor binario de entrada es el parámetro que
define la instrucción.
Figura 28. Contacto normalmente cerrado.
39
Bobina o Salida
Ésta instrucción permite establecer el valor de una salida que por lo general
activa o energizará un dispositivo de salida, el cual normalmente será un
dispositivo de campo, pero también puede ser un relevador interno, un contador
o un temporizador. Su símbolo se muestra también en la figura 27.
Las salidas de un programa Ladder son equivalentes a las cargas (bobinas de

relés, lámparas, etcétera) en un circuito eléctrico.
Se las identifica con la letra “S”, “A”, “O” u otra, dependiendo de los fabricantes
y dos números que indicarán el modulo al cual pertenecen y la bornera a la cual
están asociados.
Ejemplo: S0.1 Salida del Módulo “0” borne “1”
Figura 29. Ejemplo de identificación de Bobina
Como salidas en el programa del PLC se toma no sólo las que tiene el equipo
físicamente hacia el exterior, sino también las que se conocen como “Relés
Internos o Marcas”, éstos últimos son simplemente variables lógicas que se
pueden usar, por ejemplo, para memorizar estados o como acumuladores de
resultados que utilizará posteriormente el programa.
40
Por ejemplo, el estado de la salida

M50 depende directamente de la
entrada E0.0, pero ésta salida no está
conectada a un borne del módulo
de salida, es una marca interna del
programa.
Mientras que el estado de la salida

S1.2 es resultado de la activación del
Figura 30. Esquema de Ejemplo.
contacto M50.
2.3. Ejemplos básicos de programación

Mediante el uso de las instrucciones básicas de los PLC y las operaciones
básicas AND y OR (figuras 31 y 32), entre los contactos se puede realizar
una amplia variedad de programas, es decir, podemos colocar los contactos
en serie y paralelo para obtener la lógica u operación deseada. A continuación,
se presentarán algunos ejemplos sencillos para visualizar con mayor claridad
su uso. Para esto supón que las direcciones de entrada/salida son como se
muestra en la Tabla 4.
Tabla 4. Direcciones de E/S.
Figura 31. Compuerta OR.
41
Figura 32. Compuerta AND.
Control de dos lámparas
En la habitación mostrada en la Figura 33 se tienen dos lámparas en el techo

que se prenden cuando el interruptor de pared se cierra. El problema consiste
en desarrollar un programa para realizar dicho control con un PLC.
Figura 33. Esquema de Habitación.
Solución: se supone que el interruptor de pared se alambra a la entrada I0 del

PLC y las lámparas se alambran a las salidas O200 y O201. El programa se
muestra a continuación.
42
Figura 34. Programa.
En él se observa que cuando el interruptor de pared se energiza, el contacto

normalmente abierto se energizará y por lo tanto dejará pasar el flujo de
energía activando cada una de las salidas.
Control de dos lámparas con dos interruptores
En la misma habitación se ha añadido un interruptor de límite como se muestra

en la figura inferior. El interruptor de límite se activará o cerrará cuando la
puerta se abra completamente y el interruptor de pared se accionará cuando
se cierre manualmente. Las lámparas se deberán encender cuando la puerta
está completamente abierta o el interruptor de pared se cierre o ambos estén
activados.
Figura 35. Esquema de Habitación.
43
Solución: supongamos que las entradas y salidas se alambran según se muestra

en la siguiente tabla.
Tabla 5. Cuadro de Direccionamiento.
El programa sería:
Observa que las lámparas encenderán si el interruptor de pared está cerrado o

la puerta está completamente abierta o ambos interruptores están activados.
Considera que la descripción escrita señala la operación y sugiere que las

entradas están unidas con una operación OR. De hecho este es uno de los
métodos sugeridos para realizar la programación en lógica de escalera, por
ejemplo: para cada salida que se tenga en el programa describe con palabras
qué condiciones se requiere para que se active.
44
Arranque y Paro de un Motor
En este ejemplo se analizará el control clásico de arranque y paro de un motor.

El control tiene un botón de arranque que al oprimirlo en forma momentánea
activa el motor y éste se mantiene operando. También se tiene un botón de
paro que al oprimirlo lo detiene.
Figura 37. Arranque y paro de un motor.
Solución: Supón que el botón de arranque se alambra a la entrada 0 y el botón

de paro a la entrada 1, mientras que el arrancador del motor se alambra a la
salida 200. Si utiliza el método de describir la energización del motor, es la
siguiente: “el motor estará energizado cuando se oprima el botón de arranque
o el motor ya esté operando y el botón de paro no esté oprimido”.
45
Al oprimir el botón de arranque se cerrará el contacto normalmente abierto

(I0) y dejará pasar el flujo de energía. Como el botón de paro no está oprimido
y como es un contacto normalmente cerrado (I1) también dejará pasar el flujo
de energía y se energizará la salida O200.
Observe que en paralelo con la entrada I0 se tiene un contacto de enclave

normalmente abierto con la referencia de la salida O200, esto quiere decir que
cuando la salida O200 se energiza también cierra dicho contacto, de modo
que por ahí sigue pasando flujo de energía y el motor se mantiene energizado
incluso cuando se ha dejado de oprimir el botón de arranque.
Cuando se oprime el botón de paro se abre el contacto normalmente cerrado

I1 y se interrumpe el flujo de energía parando el motor. Este tipo de operación
se conoce como enclavamiento.
Control de giro de un motor
Un motor puede girar en cualquiera de dos direcciones: FWR hacia adelante y

REV hacia atrás. Para arrancar el motor en la dirección FWR se tiene un botón
BFWD y para arrancar en la dirección REV el botón BREV. Si se desea parar el
motor existe el botón STOP. Una vez arrancado éste en una dirección no se
puede arrancar el motor en la dirección contraria a menos que primero se pare
el motor.
46
Solución: Supongamos el siguiente direccionamiento:
Tabla 6. Cuadro de Direccionamiento.
Desarrollando la descripción de cada control se tiene: para que el motor gire

hacia adelante se requiere que el botón BFWD se energice o el motor ya esté
girando hacia adelante, el botón de paro no esté oprimido y el motor no esté
girando en reversa.
Para que el motor gire hacia atrás se requiere que el botón BREV se energice o el
motor ya este girando en esa dirección, que el botón de paro no esté oprimido
y el motor no esté girando hacia adelante.
El programa es el siguiente:
47
48
3. Temporizadores y
Contadores
Las instrucciones que se vieron anteriormente son las básicas de todo
procesador. Sin embargo, en la práctica será difícil que se pueda realizar un
programa útil solamente con esas instrucciones.
Por lo cual, en esta sección se analizarán otras instrucciones básicas que son
importantes e imprescindibles.
3.1. LATCHES
El LATCH o instrucción de “enclave” energiza una salida de tal modo que se
mantendrá energizada en tanto no haya una instrucción de “UNLATCH” o de
“desenclave”.
Un LATCH en la lógica de escalera usa una instrucción para enclavar y otra
instrucción para desenclavar, como se muestra en la figura 40.
Figura 40. Latch y Unlatch.
49
Cuando A se energiza, se energizará la salida D con la instrucción LATCH y así

mismo la salida C. Si la entrada A se desenergizará, se desenraizará la salida C,
mientras que como la salida D está enclavada no se desenergizará. Cuando la
entrada B se activa la salida D se desenclavará.
Una salida normal o no retentiva normalmente sólo aparecerá en la instrucción

de un programa, pero las salidas con instrucción LATCH y UNLATCH pueden
aparecer varias veces en el mismo programa, ya que el enclavamiento puede
deberse a condiciones diferentes.
Las instrucciones LATCH y UNLATCH son implementadas por la mayoría de los

fabricantes de PLC, pero no por todos. Algunos fabricantes como Siemens usan
una instrucción FLIP-FLOP. Esta instrucción tiene un comportamiento similar,
pero usa una notación diferente.
3.2. Temporizadores y contadores

Dos de las instrucciones fundamentales en todo PLC son la determinación del
transcurso de intervalos de tiempo y el conteo de sucesos. Por ejemplo, en un
proceso se requiere:
• Arrancar o parar un motor después de un cierto tiempo de oprimir un

botón.
• Aplicar ciertas condiciones de proceso durante un intervalo de tiempo

específico.
• Llevar el conteo de las piezas que se han fabricado.
• Llevar el conteo de las piezas que se han detectado como defectuosos.
Estas operaciones se implementan utilizando instrucciones de temporizadores

y contadores, que a continuación se verán a detalle.
50
3.2.1. Temporizadores
Un temporizador es una instrucción que nos permite determinar el transcurso
de intervalos de tiempo. Hay dos tipos de temporizadores:
• Temporizador On
• Temporizador OFF
Los cuales a su vez pueden ser retentivos o no retentivos. Dando las siguientes
combinaciones de temporizadores:
• Temporizador a ON no retentivo (o instrucción TON)
• Temporizador a OFF no retentivo (o instrucción TOFF)
• Temporizador a ON retentivo (o instrucción RTO)
• Temporizador a OFF retentivo (o instrucción RTF)
El temporizador a ON no retentivo, cuando se energiza la instrucción empezará

a sumar el tiempo hasta llegar a su intervalo de tiempo prefijado y entonces
cambiará su salida de OFF a ON.
Un temporizador a OFF no retentivo, cuando se energiza la instrucción su salida

se mantendrá en ON mientras no transcurra el intervalo de tiempo especificado
y en ese momento su salida cambiará a OFF.
Un temporizador retentivo sumará o conservará el tiempo transcurrido, aun

cuando la instrucción no esté energizada o se desenergice, mientras que un
temporizador no retentivo, en el momento en que la instrucción se desenergiza,
se pierde el tiempo que se llevaba acumulado y vuelve a empezar de cero.
51
Un ejemplo de la instrucción de temporizador a ON no retentivo (TON) se

muestra en la siguiente figura. El diagrama de tiempo ilustra la operación del
temporizador con un retardo preestablecido de 4 segundos. A es la entrada
del temporizador y cuando la entrada es verdadera, el bit indica cuando un
temporizador está habilitado. Cuando el tiempo acumulado llega al valor
preajustado, el bit de estado DN (DONE, realizado) cambiará a verdadero.
Figura 41. Ejemplo de la instrucción de temporizador a ON no retentivo (TON).
La primera vez que A es verdadero, el temporizador sólo está habilitado durante

3 segundos, por lo que el bit DN no pasa a verdadero y el tiempo acumulado se
reinicia a 0. La segunda vez que A es verdadero el temporizador está habilitado
durante 4 segundos, por lo que el bit DN si pasa a verdadero. Los bits de estado
se utilizan en muchas instrucciones para que el programa pueda determinar el
estado en que se encuentra la instrucción en cualquier instante.
52
Figura 42. Temporizador a ON no retentivo y diagrama de tiempo.
El temporizador de la siguiente figura es idéntico al anterior, pero en este caso

se tiene un temporizador retentivo. La diferencia principal entre ambas es que
cuando el contacto A se desenergiza, el valor del acumulador se restablece
a 0. Como resultado de ello la salida del temporizador se energiza mucho
más rápido, y la salida no se deshabilitará una vez que haya llegado al tiempo
predeterminado. En los temporizadores retentivos se requiere una instrucción
de restablecimiento o “reset” para restituir la salida del temporizador a OFF.
53
Figura 43. Temporizador retentivo y diagrama de tiempo.
En estos ejemplos observamos algunas de las características principales de los

temporizadores, las cuales se muestran en la Tabla 7.
54
Tabla 7. Características de temporizadores.
Un temporizador a OFF (TOF) se muestra en la figura 44. El cual tiene una

base de 0.01 segundos con un valor de ajuste de 350 lo que da un intervalo de
tiempo de 350 x 0.01 = 3.5 segundos.
Observa que el bit EN estará puesto cuando A esté energizado, el bit DN está
en ON mientras no se llegue al intervalo de tiempo prestablecido. Cuando esto
ocurre el bit DN pasa a OFF. Los temporizadores a OFF retentivos se utilizan
raramente, por lo que muchos fabricantes no incluyen estas instrucciones en
sus PLC.
55
Véase el siguiente ejemplo:
Figura 44. Ejemplo de temporizadores.
Cuando el usuario oprime el botón ARRANQUE la salida AUTO se energiza

realizando un enclave, por lo que para detener la operación siguiente se debe
oprimir el botón PARO.
De la misma manera, cuando la salida AUTO está energizada, energiza los

temporizadores T4:0 y T4:1. La bocina o timbre sonará inmediatamente ya
que esta energizada por el bit T4:0/EN, mientras que las bobinas de calefacción
se energizarán hasta que hayan transcurridos los 010 segundos, ya que están
energizadas con la instrucción T4:0/DN.
56
El ventilador, como está habilitado con la instrucción T4:1/DN, permanecerá

así todo el ciclo hasta que transcurra el intervalo de 300 segundos en que se
deshabilitará.
3.2.2. Contadores
Hay dos tipos básicos de contadores:
• Contador hacia arriba (CTU): cuando la entrada se energiza el conteo

acumulado se incrementa en 1. Si el conteo llega al valor predeterminado
del contador, la salida de éste se energizará.
• Contadores hacia abajo (CTD): cuando la entrada se energiza el conteo

acumulado disminuye en 1. Si el conteo llega al valor predeterminado del
contador, la salida del mismo se energizará.
Es muy importante indicar que el conteo se produce durante las transiciones

OFF a ON en la entrada (en la subida de la señal), sin importar que tanto tiempo
la entrada se mantenga en ON.
Un contador hacia arriba de un PLC Allen Bradley se muestra en la figura

45. La instrucción requiere memoria en el PLC para almacenar el conteo
predeterminado, el conteo actual y el estado del contador, en este caso la
instrucción es el contador C5:0. El conteo predeterminado es 4 y el conteo
actual es 2. Si la entrada A cambia de falso a verdadero, el conteo acumulado
se incrementará a 3. Si la entrada A cambia a falso y después nuevamente a
verdadero el conteo se incrementará a 4. En ese momento como el conteo
acumulado ya es igual al conteo predeterminado, el bit de estado C5:0/DN
(que significa DONE que ya se cumplió el conteo) se energizará. El conteo puede
proseguir hacia arriba. Cuando se energice la entrada B, el conteo acumulado
se restablecerá a 0.
57
Figura 45. Ejemplo de un contador hacia arriba.
Los contadores hacia abajo son muy similares a los contadores hacia arriba.
Incluso en algunos PLC ambas instrucciones se pueden utilizar sobre una misma
dirección de contador. Considere el siguiente ejemplo.
• Cuando la entrada I/1 se energiza, incrementará el conteo del contador

C5:1.
• Cuando la entrada I/2 se energiza, disminuirá el conteo del contador

C5:1.
• El conteo predeterminado debe ser el mismo para ambas instrucciones.
• La entrada I/3 restablecerá el conteo acumulado a 0.
58
Figura 46. Ejemplo de un contador hacia arriba y hacia abajo junto con un diagrama de tiempo.
3.3. Relevadores internos

Las entradas se utilizan para activar las salidas en los programas que son muy
sencillos. Mientras que los más complejos utilizan direcciones de memoria
interna que no son entradas ni salidas. Éstos se denominan “relevadores
internos”, “relevadores de control” o “bits de control”. Cada uno de estos
relevadores internos, como su estado ON u OFF, requerirá un solo bit para
almacenar sus estados. Como un byte contiene 8 bits, puede contener hasta
8 relevadores de control, por lo que el formato de direccionamiento debe
especificar tanto el byte como el bit. Por ejemplo, en los PLC Siemens S/ los
relevadores internos se especifican como M8:1, lo cual indica que es el byte 8,
bit 1.
59
En los PLC Allen Bradley las direcciones de relevadores internos empiezan en

“B3”. El primer bit es la memoria es B3:0/0, donde el primer 0 indica la primera
palabra de 6 bits, mientras que el segundo 0 indica el número del bit dentro de
la palabra. La secuencia de bits se muestra en la Tabla 8.
Tabla 8. Direcciones de bits de control A-B.
El programador es libre de utilizar los relevadores internos según lo requiera:

normalmente se utilizan para guardar estados intermedios en un programa.
3.4. Ejemplos con temporizadores y contadores

Ejemplo 1. Desarrollar un programa que energizará una lámpara indicadora
15 segundos después de que el interruptor A se ha activado.
Solución: el direccionamiento se muestra en la siguiente tabla.
60
Tabla 9. Direccionamiento Ejemplo
La descripción del control es:
a) El temporizador T4 se energizará cuando el interruptor A este

energizado.
b) La lámpara indicadora se energizará cuando hayan trascurrido

los 15 segundos, es decir, cuando T4:0/DN esté puesto.
El programa de lógica de escalera es el siguiente:
61
Ejemplo 2. Desarrollar un programa en el que se energizará una lámpara

indicadora, después de que el interruptor A ha sido cerrado 10 veces. El botón
B restablecerá el contador.
Solución: el direccionamiento se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 10. Direccionamiento Ejemplo
La descripción del programa es como sigue:
a) El contador C5:0 está habilitado por la entrada A.
b) Para que la lámpara indicadora se habilite, se requiere que

éste terminado el conteo de c%:0, es decir, que C5:0/DN éste
puesto.
c) Para restablecer a 0 el contador C5:0 se requiere la entrada B
El programa se muestra a continuación:
62
Ejemplo 3. Una banda transportadora es movida por un motor. Se colocan

piezas en ella mediante un detector óptico. Cuando éste va a ON, se debe
esperar 1.5 segundos y entonces detener la banda. Después de un retardo
de 2 segundos la banda arrancará nuevamente. Se debe usar un botón de
arranque y uno de paro, además de una lámpara indicadora, la cual deberá
estar energizada cuando el sistema esté activo.
Solución: La descripción del proceso es la siguiente:
a) La lámpara indicadora deberá encender si el operador oprime

el botón de arranque o si la lámpara ya está encendida, y si no
se oprime el botón de paro.
b) El temporizador T4:0 se energiza cuando una pieza es

detectada por el detector óptico.
c) El temporizador T4:1 se energiza una vez trascurrido el tiempo

de 1.5 segundos, es decir, cuando T4:0/DN está puesto.
63
d) El motor de la banda estará desenergizado cuando T4:0/DN

sea verdadero. Esto es, para que esté energizado no debe
estar T4:0/DN y el sistema debe estar funcionando.
e) Al transcurrir el tiempo de T4:1 (T4:1/DN puesto) se deben
restablecer ambos temporizadores.
El programa se muestra a continuación:
Aproximadamente el 90% del código existente en los PLC está programado

con estas instrucciones básicas.
64
4. Comparadores y
Aritméticas
Otras instrucciones comunes en los diferentes tipos de PLC del mercado son:
• Comparadores: ≥, >, ≤, <, =, ≠, > lim >
• Aritméticas: +, - , *, ⁄
4.1. Comparadores
El formato es:
Figura 50. Formato de los Comparadores.
A continuación se mostrará que el bloque de instrucción es muy similar entre

las indicaciones de comparación.
La instrucción GEQ (Greater tan or

Equal to) determina si el origen A es
mayor o igual que el origen B.
Figura 51. Instrucción GEQ.
65
La instrucción GRT (Greater than)

determina si el origen A es mayor que
el origen B.
Figura 52. Instrucción GRT.
La instrucción LEQ (Less than or Equal

to) determina si el origen A es menor
que o igual al origen B.
Figura 53. Instrucción LEQ.
La instrucción LES (Less than)

determina si el origen A es menor que
el origen B.
Figura 54. Instrucción LES.
La LIM (Limit test) determina si el

valor de prueba se encuentra dentro
del rango de los límites inferior y
superior.
Figura 55. Instrucción LIM.
66
Tabla 11. Tabla de Comparadores.
4.2. Programación de PLC: Operaciones

Aritméticas
Las operaciones aritméticas en un PLC incluyen las cuatro operaciones básicas:
adición, substracción, multiplicación y división.
Además de éstas cuatro en algunos se pueden encontrar operaciones de raíz

cuadrada u otras más complicadas dependiendo del fabricante.
Son operaciones que permiten realizar cálculos aritméticos utilizando

operandos del tipo palabra, en algunos casos el resultado es transferido a otra
palabra (destino).
Las operaciones aritméticas son las siguientes:
Adición: Operación donde se suman dos operandos digitales.
Figura 56. Adición.
67
Sustracción: Operación donde se restan dos operandos digitales.
Figura 57. Sustracción.
Multiplicación: Operación donde se multiplica dos operandos digitales.
Figura 58. Multiplicación.
División: Operación donde se divide dos operandos digitales.
Figura 59. División.
68
La forma de utilizar estas instrucciones en los PLC de la marca Rockwell es:
Figura 60. Instrucciones de la marca Rockwell.
La instrucción ADD (Addition) suma

el origen A al origen B y coloca el
resultado en el destino.
Figura 61. Instrucción ADD.
La instrucción SUB (Substract) resta

el origen B del origen A y coloca el
resultado en el destino.
Figura 62. Instrucción SUB.
69
La instrucción MUL (Multiply)

multiplica el origen A por el origen B y
coloca el resultado en el destino.
Figura 63. Instrucción MUL.
La instrucción DIV (Divide) divide el

origen A entre B y coloca el resultado
en el destino.
Figura 64. Instrucción DIV.
70
5. Simulación de control
con PLC
Unos de los puntos que se abordaron al principio, fue el alto costo inicial que
tienen los PLC como instrumento de control de procesos.
Las dificultades hoy en día en el proceso de capacitación del personal en una

fábrica o instalación en su uso son:
• La gran diversidad de productos en el mercado (si en la instalación hay

más de un producto o de diferentes modelos, se incrementa la dificultad).
• No se desea capacitar al personal en los equipos que están trabajando en

las instalaciones por el gran riesgo de posible daño.
• El alto costo de capacitar al personal mandándolo con el proveedor

(muchas veces fuera de la localidad).
• La necesidad de capacitar al personal a través de simuladores físicos que

tengan todos los elementos como son el procesador del PLC, la PC, el
software de programación, los módulos básicos de E/S y los elementos a
actuar considerando las limitaciones de dichas simulaciones.
Pero hoy en día los fabricantes ofrecen alternativas, de tal forma, que el
interesado en mejorar sus habilidades de programación o modificar software
existente de control lo pueda hacer fuera de línea. Un ejemplo de esto es el
proveedor ROCKWEL Automation en su familia Contrologix. A través de su
herramienta de programación RSLogix 5000™, se puede desarrollar un
programa y mediante la función de “Simular” se corre para depurar la lógica.
Aunque la limitación de este método es que requiere tener el PLC conectado
físicamente a la computadora donde se realizará el programa.
71
Simulaciones en 3D:
Existen en el mercado soluciones de simulación, que aunque requieren de

una computadora y un PLC, el software permite manejar diferentes marcas
y modelos de PLC, así como, tener la facilidad de contar en el software con
modelos de simulación de diferentes equipos de planta. De manera que es
posible no solo programar en cualquier PLC, sino además simular el proceso y
ver la operación de éste a través del programa desarrollado. Lo que permite de
manera fácil y segura depurar el programa.
Uno de estos softwares es FACTORY I/O Simulación de fábrica 3D
El cual se puede encontrar en la siguiente liga: https://factoryio.com/es/
Si deseas ver su alcance, accede al sitio: https://youtu.be/UVHHfBiqLr4
72
También puedes utilizar Autoware:

http://www.autoware.com/spanish/aw-sys.htm
73
El cual ofrece AW-SYS, un sistema de software y hardware de simulación que

te permite trasformar un ordenador personal en entorno Windows® en un
taller virtual de automatización.
El cual cuenta con un módulo destinado a la simulación denominado PC-Sim,

que trabaja con los siguientes PLC:
• Festo Mod. FPC 404
• Klöckner Moeller Mod. PS3
• Siemenes Mod. S5 100U
Como se puede observar, ya existe la tecnología para realizar programaciones

y depurar modelos en 3D de los procesos a controlar. La pregunta es el costo-
beneficio que el adquirir dichos software representa contra su uso.
74
Conclusión
Los Controladores Lógicos Programables (PLC), son dispositivos electrónicos
digitales que fueron investigados en 1969 para reemplazar a los circuitos
de relevadores (relés) electromecánicos, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas.
Motivo por el cual, resultaron muy atractivos ya que, a diferencia de los antiguos
circuitos éstos se pueden reprogramar, ocupan muy poco espacio, consumen
poca potencia, poseen auto-diagnóstico y tienen un costo competitivo. Sin
embargo, fueron las innovaciones tecnológicas en microprocesadores y
memorias lo que los han hecho tan versátiles y populares. Así, éstos pueden
realizar operaciones aritméticas, manipulaciones complejas de datos,
tienen mayores capacidades de almacenamiento, pueden comunicarse más
eficientemente con el programador, con otros controladores y computadoras
en redes de área local. Además, ahora muchos PLC incorporan instrucciones y
módulos para manejar señales análogas y para realizar estrategias de control,
más sofisticados que el simple ON-OFF, tales como el control PID, inclusive con
múltiples procesadores.
Al inicio, la utilización de un lenguaje de programación con una estructura o

representación similar a la de los arreglos de relevadores en escalera (diagramas
de escalera), fue una buena elección ya que facilitaba la capacitación de
los operadores que ya conocían los diagramas. Así, el primer lenguaje de
programación para PLC, considerado de bajo nivel, fue el “Lenguaje de Escalera”,
el cual aún hoy en día se utiliza, junto con el “lenguaje Booleano” que se basa
en los mismos principios del álgebra booleana.
Cuando se comprendió el gran potencial de los PLC, como poderosas

computadoras que son y se dio la evolución de capacidades que ahora tienen,
que no poseían los antiguos circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel
como el “lenguaje de escalera” pero, con la adición de funciones especiales
complejas, que en el diagrama aparecen en el lugar de las salidas.
75
Luego, se desarrollaron los lenguajes especiales de computadora, también de

alto nivel, que son muy similares a Basic y C, para hacer cada vez más amigable
la programación aumentando el aporte de los PLC en ámbito industrial.
76
Fuentes de consulta
• Ordaz García, Ubaldo. (2009). Controladores Lógicos Programables.
Trillas.
• Petruzella, Frank D. (1998). Programmable Logic Controllers. Glencoe

McGraw-Hill
• Rehg, James A. (2009). Programmable logic controllers. Prentice Hall.
• Sternerson, Jon. (1999). Fundamentals of programable controllers,

sensors, and comunications. Prentice Hall
• Tubbs, Stephen P. (2017). Programmable Logic Controller (PLC)

Tutorial. Simatic S7
77
Fuentes Sugeridas
• Dax Automation. GE Fanuc. Recuperado en 2017, de: http://www.
daxautomation.mx/fabricante/ge-fanuc
• Diagrama de contactos (Ladder). Recuperado en 2017, de: http://www.

ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/Diagrama%20
Escalera.pdf
• Festo. Resultados de búsqueda para PLC. Recuperado en 2017, de:

https://www.festo.com/cat/es-mx_mx/search?action=Buscar&que
ry=plc&submit=
• Hitachi. Programmable Logic Controllers. Recuperado en 2017, de:

http://www.hitachi-ies.co.jp/english/products/plc/
• Navarro, D. (2009). PLC. Recuperado en 2017, de: http://es.scribd.

com/doc/12944471/30/Lenguaje-escalera-LADDER
• Mitsubishi Electric. Sistemas de automatización industrial. Recuperado

en 2017, de: http://mx.mitsubishielectric.com/es/products/factory-
automation/index.page
• Omron México. Programmable Logic Controllers. Recuperado en 2017,

de: https://industrial.omron.mx/en/products/programmable-logic-
controllers
• Rockwell Automation. Programmable Automation Controllers.

Recuperado en 2017, de: http://www.rockwellautomation.com/
global/products/programmable-controllers/overview.page?
• Schneider Electric. PLC, PAC and Dedicated Controllers. Recuperado

en 2017, de: http://www.schneider-electric.com/en/product-
category/3900-plc--pac-and-dedicated-controllers/?filter=business-
1-industrial-automation-and-control
78
• Siemens México. Automatización industrial. Recuperado en 2017,

de: http://w5.siemens.com/cms/mam/industry/automatizacion/
Pages/control-y-automatizacion-industrial.aspx
• Yaskawa. VIPA Controls. Recuperado en 2017, de: http://www.vipa.

com/home/
79
Glosario
• ASCII. Código alfanumérico estándar utilizado para representar las
letras, signos ortográficos, números y todo lo que se pueda encontrar en un
texto escrito, que permite el intercambio de información de un ordenador a
otro.
• Binario. El sistema binario, llamado también Sistema Diádico, en ciencias

de la computación, es un sistema de numeración en el que los números se
representan utilizando solamente dos cifras: cero y uno (0 y 1). Es uno
de los sistemas que se utilizan en las computadoras, debido a que éstas
trabajan internamente con dos niveles de voltaje, por lo cual su sistema de
numeración natural es el sistema binario.
• CNC. Como definición de Control Numérico en un carácter más amplio,

se puede decir que es todo dispositivo, generalmente electrónico capaz de
dirigir posicionamientos de uno o varios elementos mecánicos móviles, de
tal forma que las órdenes relativas a sus desplazamientos son elaboradas,
en forma automática a partir de datos numéricos y simbólicos definidos por
un programa.
• CPU. Siglas de Central Process Unit. Unidad Central de Procesamiento o

procesador, encargada de realizar el procesamiento aritmético y lógico.
• Data Highway y Controlnet. Configuración de redes industriales

(PLC) de Rockwell Automation.
• Distributed Control System. Sistema de control distribuido es una

colección de computadoras independientes que aparece a los usuarios del
sistema como única computadora
• Encoder. El encoder es un transductor rotativo, que mediante una señal

eléctrica (normalmente un pulso o una señal senoidal) indica el ángulo girado.
Si este sensor rotatorio lo conectáramos mecánicamente a una rueda o un
husillo, también nos permitiría medir distancias lineales.
80
• Ethernet. Es uno de los estándares de redes de computadora.
• Hardware. Vocablo utilizado para englobar toda la circuitería electrónica

y partes físicas de una computadora o PLC.
• Hexadecimal. El sistema de numeración hexadecimal es un sistema

de base 16. Al igual que en el sistema decimal, cada vez que se tienen 10
unidades de un determinado nivel, se obtiene una unidad del nivel superior
(diez unidades: una decena, diez decenas: una centena, etcétera) en el
hexadecimal cada vez que juntamos 16 unidades de un nivel obtenemos
una unidad del nivel superior. En un sistema hexadecimal debe haber por
tanto 16 dígitos distintos.
Este sistema de numeración es muy utilizado en informática porque simplifica

la expresión binaria de los objetos.
• HMI. Siglas de Human Machine Interface o Interfaz Hombre Máquina.

Los sistemas HMI podemos pensarlos como la “ventana” de un proceso. Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o
en una computadora.
• Interfaz. Puerto o circuito físico a través del cual se envían o reciben

señales de un sistema a otro.
• LED. El acrónimo de “Light Emiting Diode”, o diodo emisor de luz de

estado sólido (solid state), constituye un tipo especial de semiconductor,
cuya característica principal es convertir en luz la corriente eléctrica de bajo
voltaje que atraviesa su chip.
• Octal. El sistema numérico en base 8 se llama octal y utiliza los dígitos

del 0 al 7. En informática a veces se utiliza la numeración octal en vez de
la hexadecimal. Tiene la ventaja de que no requiere utilizar otros símbolos
diferentes de los dígitos.
81
• PLC. Siglas de Controlador Lógico Programable. Es una computadora

industrial diseñada para ambientes industriales que sirve para automatizar
máquinas y procesos.
• Profibus. Es un estándar de red de campo abierto e independiente

de proveedores, donde la interfaz de ellos permite amplia aplicación en
procesos, fabricación y automatización.
• RAM. Siglas de Random Access Memory o Memoria de Acceso Aleatorio.

Es una memoria utilizada para escritura y lectura. Su contenido es borrado
al des energizarse.
• Sensor. Dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas.
• Software. Código de programación intangible que junto con el hardware

hacen que una computadora interaccione con el ser humano. Es todo el
conjunto intangible de datos y programas.
• SCADA. Supervisory Control and Data Acquisition. Control por

supervisión y adquisición de datos transductor. Es un dispositivo capaz de
transformar o convertir un determinado tipo de señal de entrada, en otra
diferente de salida. (Ejemplo. De señal eléctrica a señal de presión).
82

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Entre los lenguajes literales o escritos se encuentran:

• Lista de instrucciones (IL)

En cambio, entre los visuales o gráficos:

Figura 4. Lenguajes de Programación.

En la figura anterior puede apreciarse como los cuatro programas describen la

• Los conocimientos del programador,

Los cuatros lenguajes están interrelacionados y permiten su empleo para

• Diagrama de contactos (LD): tiene sus orígenes en los Estados

• Lista de Instrucciones (IL): es el modelo de lenguaje ensamblador

• Diagramas de Bloques Funcionales (FBD): es muy común en

• Texto estructurado (ST): es un lenguaje de alto nivel con orígenes en

Figura 5. Lenguajes de Programación.

Niveles de los Lenguajes

Los lenguajes de programación de sistemas basados en microprocesadores,

Tabla 1. Características niveles de lenguajes.

Entre los lenguajes de bajo nivel se encuentran:

• Lenguaje de Máquina: código binario encargado de la ejecución del

• Lenguaje Ensamblador: lenguaje sintético de sentencias que

Por su parte, los lenguajes de alto nivel se basan en la construcción de

1.2.3. Listado de Lenguajes de Programación

En la siguiente tabla se presentan los de uso común.

Tabla 2. Lenguajes más comunes de PLC.

1.3. Elementos principales para programar un

• Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados

A continuación, se muestran los símbolos de cada elemento de Siemens y

Figura 6. Elementos básicos de programación PLC.

Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados: un

Cuando un contacto se activa y se cierra (contacto normalmente abierto) este

Bobinas: no son más que un arrollamiento de alambres los cuales al aplicarles